DE1704112C3

DE1704112C3 - Maschine zur Herstellung von Hohlkörpern nach dem Preß-Blas-Verfahren und Verfahren zu ihrer Steuerung und Regelung

Info

Publication number: DE1704112C3
Application number: DE1704112A
Authority: DE
Inventors: Kurt Dr.-Ing. 4962 Obernkirchen Becker
Original assignee: Hermann Heye KG
Current assignee: Hermann Heye KG
Priority date: 1968-01-09
Filing date: 1968-01-09
Publication date: 1974-01-17
Also published as: JPS5543898B1; ES353794A1; NL6802445A; CH494192A; US3644111A; SE380200B; BE711645A; US3548677A; GB1230140A; NL153832B; FR1559166A; LU55502A1; DE1704112A1; AT296519B

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Hohlkörpern aus Glas oder ähnlichen thermoplastischen Stoffen nach dem Preß-Blas-Verfahren mit wenigstens einer Preß- oder Vorformstation. und einer Blas- oder Fertigformstation als Verarbeitungsstationen, wobei sich gleichzeitig mehrere Werkstücke an Werkstückhaltern in unterschiedlichen Verarbeitungsstadien in der Maschine befinden.

Bei einer bekannten Maschine dieser Art (USA.-Patentschrift 3 235 352) sind drei Mündungswerkzeuge in -gleichem Abstand voneinander um einen Drehtisch herum stationär angeordnet. Zur Bearbeitung bzw. zum Auswerfen der Werkstücke werden mit den Mündungswerkzeugen nacheinander eine an einem dreiarmigen Schaltstern befestigte Vorform, eine Fertigform und eine Auswerfstation jeweils fluchtend ausgerichtet. Bei dieser bekannten Maschine sind die einzelnen Arme des Schaltsterns mit den Formen und der Auswerfstation nicht gesondert

ίο Steuer- und regelbar. Die Verweilzeit in fluchtender Ausrichtung mit den Mündungswerkzeugen ist also für alle drei Arme des Schaltsterns gleich. Eine Variation der zeitlichen Ausnutzung einzelner Stationen ist nicht möglich.

Eine an sich bekannte Preß-Blas-Maschine zur Herstellung von Lampenkolben (britische Patentschrift 21 723) weist vier Einheiten auf, die um eine gemeinsame Achse drehbar sind. Der Drehantrieb jeder Einheit erfolgt intermittierend durch zeitweilige

Kupplung mit einem allen Einheiten gemeinsamen, kontinuierlich mit gleichbleibender Drehzahl umlaufenden Klinkenrad. Das Abkuppeln von dem Klinkenrad geschieht selbsttätig bei jedem Zyklus, d. h. bei jedem vollen Umlauf einer Einheit in zwei Sta-

»5 tionen, nämlich einmal in einer Lade- und Preßstation und zum anderen in einer Entnahmestation. Das Abkuppeln kann außerdem bei Bedarf in einer dritten oder Rückerhitzungsstation durch Fußsteuerung einer Bedienungsperson erfolgen. Schließlich

3» kuppelt jede Einheit dann selbsttätig von dem Klinkenrad ab, wenn sie auf die voraufgehende Einheit aufläuft. Das Ankuppeln jeder Einheit an das Klinkenrad erfolgt nur in der Lade- und Preßstation selbsttätig und in allen anderen Fällen durch Fußsteuerung der Bedienungsperson. Jede Einheit weist einen massiven, sich fast über die gesamte Höhe der Maschine erstreckenden C-förmigen Träger auf und ist ausgerüstet mit einer Blasspindel mit einem Teil einer Vorform, einem Mündungswerkzeug und einer.

Handbetätigungsvorrichtung für das Mündungswerkzeug, einem Getriebe für den Drehantrieb der Blasspindel, einem weiteren Getriebe für das Schwenken der Blasspindel um eine zur Blasspindellängsachse senkrechte Achse, einer Vorrichtung zur Durchmesserreduzierung des Külbelhalses, einer Fertigform, Getrieben für das Schwenken sowie öffnen und Schließen der Fertigform und einem mit dem Klinkenrad zusammenwirkenden Klinkenmechanismus. Jede Einheit ist also ein verhältnismäßig großes, schweres, kompliziertes, aufwendiges und störanfälliges Gebilde. Da außerdem mit dem Klinkwerk nur eine Steuerung, nicht jedoch auch eine Regelung der Drehbewegung jeder Einheit möglich ist und daher harte Rucke beim Ein- und Auskuppeln unvermeidbar sind, kann die bekannte Maschine nur ein extremer Langsamläufer sein. Dies wird auch dadurch ersichtlich, daß Bedienungspersonen an mehreren Stellen des Zyklus steuernd und betätigend eingreifen müssen. Eine Fertigformstation ist nicht vorhanden, da jede Einheit eine eigene Fertigform mitführt. Das Fehlen einer individuellen Regelmöglichkeit für die Bewegung jeder Einheit und die Bindung an die gleichförmige Bewegung des allen gemeinsamen Klinkenrades schließen eine optimale differenzierte Bewegungscharakteristik der Einheiten aus.

Bei einer an sich bekannten Glasblasemaschine (österreichische Patentschrift 90 706) zur Herstellung von Lampenkolben sind sechs radiale Arme mit

schwenkbare Arme mit je einer Form. Jeder Arm ist entgegen der Dreh'richtung seines Drehtisches und der Kraf;. einer Feder ein Stück schwenkbar. Alle Formen beider Drehtische werden mit Glasposten aus einer Speiseröffnung versorgt, deren Achse im Abstand von der Berührungslinie der Formenachsenbahnen beider Drehtische zwischen den Drehtischen hindurch verläuft. Jeder Drehtisch hat eine eigene Preßstation.

ίο Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Preß-Blas-Maschine der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der die Bewegung und eventueller Stillstand jedes Werkstücks in einem Betriebszyklus individuell den jeweiligen, besonderen technologischen Erfordernissen des Werkstücks angepaßt werden können.

Diese Aufgabe ist nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Werkstückhalter sich von einer Verarbeitungsstation zur anderen und gegebenenfalls zusammen mit einer Verarbeitungsstation bewegen und mit den Verarbeitungsstationen kompatible Mündungswerkzeuge aufweisen, daß jeder Werkstückhalter einen eigenen Antriebsmotor für diese Bewegungen aufweist und daß jeder dieser Werk- »5 stückhalterantriebsmotoren unabhängig von den übrigen Werkstückhalterantriebsmotoren wahlweise Steuer- und regelbar ist. Die Steuer- und regelbaren Einzelantriebe gestatten es, Bewegung und eventuellen Stillstand jedes Werkstücks unter Berücksichti-

wie eine intermittierend bewegte Drehtischmaschine. 3o gung der technologischen Bedingungen des jeweiligen Die Bewegung der Arme ist auch nicht regelbar, son- Verarbeitungsstadiums innerhalb eines vorgegebenen dern folgt zwangläufig formschlüssig dem Treibrad
oder dem Schrittschaltrad. Das Schrittschaltrad wird

über eine Klinkenstange durch einen Kurbeltrieb ___

sinusförmig angetrieben. Wünschenswerte Abschnitte 35 der Verarbeitungsstationen auf. Die Werkstückhalter gleichförmiger Bewegung sind bei Kupplung mit dem sind daher von extrem geringer Masse und lassen

je einer daran schwenkbar angelenkten Blaspfeife um eine gemeinsame Achse drehbar. Jeder Arm wird bei jedem Zyklus, d. h. bei jedem vollen Umlauf, um 120° von einem gemeinsamen kontinuierlich mit gleichbleibender Drehzahl umlaufenden Treibrad und anschließend auf dem Rest des Umlaufs von einem gemeinsamen, intermittierend bewegten Schrittschaltrad mitgenommen. Mitnehmertaschen in Treib- und Schrittschaltrad, in die ein an jedem Arm angelenkter, selbsttätig steuerbarer Kupplungshebel wechselweise eingreift, liegen in einer zu der Drehachse senkrechten Ebene. Jeder Arm wird in jedem Zyklus fünfmal angehalten in fünf Stationen, die, mit Ausnahme der beiden Stationen am Anfang und am Ende des 120°- Sektors, gleichen Abstand von 60° von der benachbarten Station aufweisen. Hier können also Stationen nur in ganzzahligen Vielfachen von 60° oder eines anderen Winkels angeordnet werden, der als ganzzahliges Vielfaches in 360° enthalten ist. Alle mit dem gemeinsamen Schrittschaltrad gekuppelten Arme haben zu jedem Zeitpunkt die gleiche Bewegungscharakteristik und halten demzufolge auch in den fünf Stationen gleichzeitig und gleich lange an. Damit ist eine individuelle, technologisch wünschenswerte Variation der Bewegungsabläufe zwischen unterschiedlichen Stationen und der Stillstandsperioden in den Stationen ausgeschlossen. Die an .sich bekannte Maschine verhält sich also bis auf den 120°- Sektor in den entscheidenden Verarbeitungsphasen

g alb eines vorgegebenen

seitlichen Intervalls optimal zu gestalten. Die WerkStückhalter sind von allem entbehrlichen Ballast befreit und weisen lediglich die Mündungswerkzeuge der Verarbeitungsstati f Di Wkükhl

gleichförmg gg pp

Schrittschaltrad ausgeschlossen. Eine Verlängerung des Kurbelarmes führt zwar zu längeren Stillständen in den Stationen, aber wegen der unverändert bleibenden Taktzeit auch zu stärkerer Beschleunigung und Verzögerung in der Sinusbewegung, die unerwünschte Verformungen des entstehenden Lampenkolbens zeitigen können. Das Überkuppeln des Kupplungshebels zwischen dem Treibrad und dem Schritthltd it kitisch wegen der infinitesimal kleinen gg

sich mit entsprechend geringer Antriebsleistung in weiten Grenzen beschleunigen und verzögern, die irr Hinblick auf das jeweilige Verarbeitungsstadium de; Werkstücks wünschenswert sind. Die einzelnen Ver· arbeitungsstationen können zeitlich optimal ausge lastet und die Zyklusdauer verkürzt werden. Die ein zelnen Werkstückhalter sind also bewußt von de: starren Verbindung miteinander befreit und in de L i

lungshb g t und in

schaltrad ist kritisch wegen der infinitesimal kleinen 45 Lage, sich steuerbar und auch regelbar unabhängii

Zeitspannen, in denen beide Räder bei Ausrichtung voneinander zu bewegen.

gegenüberliegender Mitnehmertaschen gleiche Um- _{Nach ejner} Ausführungsform der Erfindung sine

fangsgeschwindigkeit haben. Diese Mitnehmer- _eine oder mehrere bb Vbi

taschen müssen wegen des zeitweisen Doppeleingriffs des Kupplungshebels in beiden Rädern in Umfangs- So richtung weiter als nötig sein. Das wiederum hat Rucke beim Überkuppeln und entsprechende schädliche Wirkungen auf den entstehenden Lampenkolben zur Folge.

In der österreichischen Patentschrift 90 706, S. Z. 46 bis 51, ist als Alternative angedeutet, die verschiedenen Bewegungsarten der Arme dadurch zu erzielen, daß man für dieselben kleine Elektromotoren verwendet, denen Strom z. B. durch einen getrennt angeordneter. Kontrollapparat zugeführt werden soll. Zum Verständnis dieser Alternative nötige Einzelheiten fehlen jedoch in der österreichischen Patentschrift 90 706.

Bei einer anderen bekannten Maschine (USA.-Patentschrift 1198 979) sind zwei intermittierend und abwechselnd durch Klinkwerke fortschaltbare Drehtische zu einer Doppelmaschine zusammencestellt. Jeder Drehtisch trägt sechs um seine Achse eine oder mehrere bewegbare Verarbeitungsstationei vorgesehen, deren Bewegung mit der Bewegung de Werkstückhalter svnchronisiert ist. Diese Beweguii] der Verarbeitungsstatior.en kann entweder in ode unter einem Winkel zur Bewegungsrichtung de Werkstücke erfolgen. Bei einem gegebenenfalls nu zeitweisen Millaufcn einer Verarbeitungsstation m\

^3S dem Werkstück kann eine Start-Stop-Bewecung tic Werkstückhalter vermieden werden. Das Werksiüc kann sich auf diese Weise gleichförmig bewegen Un₁ ist in der Maschine weder Beschleunigungs- noch Vei

zogeningskräften ausgesetzt. Dabei kann mit jede bewegbaren Station jeweils ein Werkstückhalter war rend eines Teils des Verarbeitungszyklus zu einer Eir heu ausrichtbar sein, die über den entsprechende Teil der Werkstück bahn bewegbar ist

Nach einer Ausführungsform der Erfindung i;

-5 wuschen jedem Werkslückhalter und seinem raumfei gelagerten Antrieb ein Untersetzungsgetriebe angeorc ne das einen drehbar gelagerten und den Werkstück balter tragenden Zahnkranz aufweist. Diese Gelrieh«

ausbildung ist sehr flexibel und gestattet insbesondere die Unterbringung einer verhältnismäßig großen Anzahl Werkstückhalter auf kleinstem Raum. Vorteilhafterweise weist jeder Zahnkranz Innenverzahnung und einen nach außen weisenden Kupplungsfortsatz für den zugehörigen Werkstückhalter auf. Diese Ausbildung gestattet es, jeden Zahnkranz innen anzutreiben und die längere Umlaufbahn an der Außenseite des Zahnkranzes für die Werkstückhalter nutzbar zu machen. Bei Bedarf können die Zahnkränze jedochauch außen verzahnt sein und dann die Werkstückhalter an einer ihrer nicht verzahnten Flächen tragen. Eine Anzahl Zahnkränze können axial fluchtend ausgerichtet und jeder Zahnkranz mit gegenüberliegenden Lagerflächen versehen sein, die mit komplementären Lagerflächen an zwischen den Zahnkränzen angeordneten ortsfesten Lagerscheiben zusammenwirken. Dieser Stapel aus Zahnkränzen und Lagerscheiben gestattet eine besonders raumsparende Anordnung einer großen Anzahl Werkstückhalter bei verhältnismäßigeinfachem mechanischem Aufbau.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Kupplungsfortsätze in allen Betriebszuständen in Bewegungsrichtung gegeneinander versetzt und jeweils mit einem Mündungswerkzeughalterträger des Werkstückhalters von derart unterschiedlicher Länge verbunden, daß sämtliche Mündungswerkzeuge in eine gemeinsame Ebene einstellbar sind. Dadurch wird einmal ein Überlappen von Mündungswerkzeugen in Bewegungsrichtung vermieden und zum anderen eine gemeinsame Bezugsebene für die Mündungswerkzeuge geschaffen, nach der die übrigen Elemente der Maschine ausgerichtet sind. Diese gemeinsame Einstellebene soll jedoch nicht hindern, daß sich die Mündungswerkzeuge zeitweilig aus dieser Ebene hinausbewegen.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung sind an jedem Mündungswerkzeughalterträger zwei Mündiingswerkzeughalterhälften durch eine Schalteinrichtung in ihre geschlosene und voll geöffnete stabile Schaltstellung verschiebbar gelagert. Dabei kann die Schalteinrichtung mechanisch ausgebildet und durch maschinenfeste Kurven betätigbar sein. Dadurch ist mit verhältnismäßig geringem Aufwand die Möglichkeit geschaffen, das Mündungswerkzeug an praklisch jedem Punkt seiner Bewegungsbahn zu öffnen oder zu schließen.

Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann eine Maschine mit einer gleichartigen Maschine zu einer Doppelmaschine zusammengestellt sein, in der nur eine Preß- oder Vorformstation vorgesehen ist. deren Formenachse mit der Berührungslinie der Mündungswerkzeugachsenbahnen zusammenfällt. Die Doppelmaschine gestattet neben der Erzielung von gegenüber der Einzelmaschine doppeltem oder annähernd doppeltem Ausstoß an fertigen Werkstücken eine deutliche Einsparung an Maschinenelementen dadurch, daß einzelne Maschinenelemente fur beide Einzelmaschinen der Doppelmasuhine eingesetzt werden können. ^o

Gleichermaßen kann die Doppelmaschine so ausgebildet sein, daß nur eine Blas- oder rcrtigformi-tation vorgesehen ist, deren Formenac'nsc mit der Berührungsünis der Mündungswerkzeugachsenbahnen zusammenfällt.

Eine Maschine, bei der die Elementantriebe, nämlich der Blockformantrieb, der Vorformzangenantrieb, ucr PTeßslempelantrieb. der Fertigformbodenantrieb.

der Fertigformzangenantrieb und der Blaskopfantrieb sowie die Werkstückhalterantriebe, nach einem gemeinsamen Programm Steuer- und/oder regelbar sind, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß jeder Werkstückhalterantrieb einen drehzahlgeregelten Gleichstrommotor mit Steuer- und Regelschaltung aufweist und daß sämtliche Steuer- und Regelschaltungen der Maschine mit einer logischen Auswahl- und Verriegelungsschallung und diese wiederum mit einem oder mehreren Programmschaltwerken verbunden ist. Durch die Wahl des Programms lassen sich die zahlreichen konstruktiven und bewegungsmäßigen Freiheitsgrade der Maschine optimal an die jeweiligen Fertigungserfordernisse anpassen. Man erhält auf diese Weise ein sehr flexibles Steuer- und Regelsystem, das die mechanischen Möglichkeiten der Maschine voll auszunutzen gestattet. Dabei kann für jede Verarbeitungsstation ein gesondertes Programmschaltwerk vorgesehen sein, die jedoch durch diegleicheTaktfrequenz oder durch von einet Stammtaktfrequenz abgeleitete Untertaktfrequenzen fortgeschaltet werden. Dadurch ist der Synchronismus sämtlicher zu steuernder oder zu regelnder Vorgänge gewahrt.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Steuerung und Regelung der erfindungsgemäßen Maschinen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß für die Bewegung der Werkstückhalter zwischen zwei aufeinanderfolgenden Verarbeitungsstatiunen in jeder Steuer- und Regelschaltung an einem Arbeitssollwertsteller ein Arbeitssollwert für die Motorspannung eingestellt wird, dessen Wirksamkeit zur Einhaltung der zulässigen Beschleunigung am Werkstück beim Anlauf des als Gleichstrom-Nebenschluß-Motor ausgebildeten Motors durch eine einstellbare Ankerstrombeeinflussung eingeschränkt wird, und daß der Motor aus seiner Arbeitsdrehzahl zur Positionierung des Werkstückhalters bei dessen Annäherung an die Sollage durch stufenweises Zurückschalten des Arbeitssollwerts mittels eines Abschwächers abgebremst wird. Dadurch gelingt es, die Beschleunigungen, Geschwindigkeiten und Verzögerungen der Werkstückhalter bei ihrer Bewegung zwischen den einzelnen Stationen feinfühlig und genau auf die jeweils technologisch zulässigen oder zweckmäßigen Werte einzustellen.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist der Abschwächer einer die Arbeitssollwertsteller enthaltenden Arbeitssollwerteinstelleinheit vorgeschaltet und werden seine Rückschaitimpulse von einem an sich bekannten, mit der Moiorwelle gekuppelten fotoeiektrischen Impulsgeber geliefert. Mit diesen Mitteln läßt sich eine schnelle und dennoch sehr genaue Positionierung der Werkstückhalter auf den jeweiligen Sollwert, d. h. auf die Haltestellung in einer Verarbeitungsstation, erzielen.

In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Doppelmaschine mit nur einer gemeinsamen Preßoder Vorformstation gemäß Linie 1-1 in Fig. 2.

F i g. 2 eine Schnitlansicht gemäß Linie IMI in F i g. 1 ohne Formen,

F i g. 3 eine (eilweise Schnittansicht gemäß Linie HI-III in Fig. 1.

F i g. 4 eine Schnittansicht gemäß Linie IV-IV in F i g. 3,

F i g. 5 eine Schnittansichl gemäß Linie V-V in F i g. 3,

309 683/411

F i g. 6 eine teilweise geschnittene Ansicht gemäß Linie VI-VI in Fig. 2,

F i g. 7 eine vereinfachte Ansicht gemäß Linie VII-VII in F i g. 6,

F i g. 8 ein Bewegungsdiagramm eines Schaltsterns für das Öffnen und Schließen der Mündungswerkzeughalter,

F i g, 9 die Rückansicht auf einen Mündungswerkzeughalterträger mit Schaltstern und zwei geschlossenen M ündungswerkzeughalterhälf ten,

F i g. 10 die Vorderansicht der Anordnung gemäß F i g. 9, jedoch mit geöffneten Mündungswerkzeughalterhälften,

F i g. 11 die Ansicht auf· die erfindungsgemäße Maschine gemäß LinieXI-XI in Fig. 1,

F i g. 12 die Schnittansicht gemäß Linie XII-XlI in F i g. 13 durch den Blaskopf träger und das Führungsgehäuse für diesen Träger,

F i g. 13 die Ansicht gemäß Linie XIII-XIII in den F i g. 1 und 12,

F i g. 14 eine schematische Darstellung der Funktionsweise einer erfindungsgemäßen Doppelmaschine,

F i g. 15 eine teilweise Schniüansicht durch den Untersetzungsgetriebestapel für den Werkzeughalterantrieb einer erfindungsgemäßen Einzelmaschine,

F i g. 16 eine schematische Darstellung des Untersetzungsgetriebestapels gemäß F i g. 15 mit vier unabhängig voneinander bewegbaren Werkzeughalterarmen,

F i g. 17 ein schematisches Weg-Zeit-Diagramm der vier Werkzeugschalterarme gemäß F i g. 16,

Fig. 18 ein schematisches Schaltbild der Steuer- und Regelschaltung für-die vier Antriebsmotoren der Werkzeughalterarme gemäß F i g. 16,

F i g. 19 eine ebenfalls schematische Teildarstellung des Schaltbildes gemäß F i g. 18,

F i g. 20 ein Detail des Schaltbildes gemäß F i g. 19,

F i g. 21 einen schematischen Impuls- und Betriebsplan für einen der vier WerkstückhaKerarm-Antriebsmotoren,

F i g. 22 ein auf die tatsächliche Winkelstellung eines Werkstückhalterarms bezogenes Vergleichsdiagramm zwischen der Sollspannung für die Arbeitsdrehzahl eines Werkstückhalterantriebsmotors und der Effektivdrehzahl dieses Motors,

F i g. 23 die Darstellung einer Lochscheibe als Detail aus F i g. 19,

F i g. 24 die Darstellung einer Lochscheibe als Detail aus F i g. 19 und

F ι g. 25 den durch die Lochscheibe gemäß F i g. 24 erzeugbaren Impulsverlauf.

Der Rahmen der in F i g. 1 dargestellten Doppeltnaschine besteht im wesentlichen aus einer Grundplatte 30, die nach Art einer Palette mit Öffnungen 31 zur Aufnahme der Gabel eines Gabelstaplers oder sonstigen Transportfahrzeugs versehen ist, zwei Poitalsäulen 40 und 41 und einem die oberen Portalsäuienenden verbindenden Querhaupt 45.

Da die Portalsäulen 40, 41 im wesentlichen gleich ausgebildet sind, wird nur eine dieser Säulen beschrieben. Auf dem unteren, rohrförmig ausgebildeten TeilSO der Portalsäule 40 ist ein sich im wesentlichen über die gesamte Giundfläche der Maschine erstreckender Tragboden 51 befestigt. Axial fluchtend mit dem unteren Portalsäulenteil 50 ist oberhalb des Tragbodens 51 eine bis zum Querhaupt 45 durchgehende Paßsäule 55 befestigt. Die Paßsäule 55 ist am oberen Ende in eine Buchse 56 des Querhaupts 45 eingeführt und dort durch eine Verbindungsvorrichtung 57 lösbar mit: dem Ansatz 56 zu einer starren Rahmeneinheit verbunden.

Das Querhaupt 45 ist als Druckluftreservoir für die

später zu beschreibenden, als Drehzylinder aus^ebildeten Druckluftmotoren einiger Maschinenelemente ausgebildet.

Die Paßsäule 55 ist im Bereich ihres unteren Drittels mit einer festen, in diesem Fall angedrehten Schulter 60 versehen. Auf dieser Schulter 60 stützt sich in einer

ίο später im Zusammenhang mit F i g. 15 zu beschreibenden Weise ein Untersetzungsgetriebestapel 61 ab, auf dessen oberem Ende als Abschluß eine ebenfalls durch die Paßsäule 55 geführte Tragplatte 62 aufliegt Die Tragplatte 62 trägt in dem vorliegenden Fall vier Einheiten, von denen jede einen elektrischen Antriebsmotor, z. B. m6, einen Teil eines Untersetzungsgetriebes G6 (vgl. Gl in F i g. 19) und einen fotoeleklrischen Impulsgeber «26 (vgl. i/l4 in Fig. 19) für Steuerung und Regelung des Motors wi6 besitzt.

An der Tragplatte 62 ist ferner außen über ein Führungsgehäuse 69 eine Blaseinrichtung 70 befestigt. Die Blaseinrichtung weist im wesentlichen den in senkrechter Richtung innerhalb des Führungsgehäuses 69 bewegbaren Blaskopf 71 mit Druckluftzuleitung 72 und einen an dem Führungsgehäuse 69 angeordneten, druckluftbetriebenen Drehzylinder 73 auf. Bei dem Drehzylinder 73 und allen später noch erwähnten Drehzylindern handelt es sich um bekannte Maschinenelemente, an deren Abtriebswelle vorzugsweise alternierende Drehbewegungen von einem Drehwinkel kleiner als 360° abgegriffen werden können. Der Drehzylinder 73 treibt in später im Zusammenhang mit den F i g. 12 und 13 zu beschreibender Weise den Blaskopf 71 an. Die Steuerung bzw. Regelung des Drehzylinders 73 erfolgt über elektrisch betätigbare (nicht dargestellte) Druckluftventile. Die elektrische Betätigung dieser Ventile erfolgt ihrerseits auf Grund eines übergeordneten Programms, nach dem sämtliche Funktionen der Maschine beeinflußt werden. Diese Programmsteuerung wird ebenfalls später eingehend beschriebsn.

An der Tragplatte 62 ist schließlich ein weiteres Führungsgehäuse 75 zur Führung eines Preßstempels 76 befestigt, der analog dem Blaskopf 71 durch einen Drehzylinder 77 in senkrechter Richtung bewegt wird.

Der Drehzylinder 77 ist an dem Querhaupt 45 aufgehängt.

Aus dem Untersetzungsgetriebestapsl 61 ragen seitlich vier Kupplungsfortsätze, z. B. 80, heraus, an denen jeweils ein Mündungswerkzeughalterträger 81 herab-

So hängend befestigt ist. Jeder Mündungswerkzeughalterträger trägt zwei daran verschiebbar gelagerte Mündungswerkzeughalterhälften, z. B. 82. In jede Mündungswerkzeughalterhälfte ist wiederum eine Hälfte (z. B. 83) eines Mündungswerkzeugs eingehängt. Das

Mündungswerkzeug, z.B. 83, trägt schließlich je nach

dem Verarbeitungsstadium entweder nichts oder eir durch den Preßstempel 76 gepreßtes Külbel oder die durch den Blaskopf 71 fertig ausgeblasene Flasche 85 Auf dem Tragboden 51 ist im Bereich der Preß oder Vorformstation 51 eine Vorformzange 90 übe ihre Scharniersäule 91 und zwei Antriebswellen, ζ. Β 92, angeordnet. Die Säule 91 und die Wellen 92 sin< an ihrem oberen Ende durch eine Traverse 93 zu eirre steifen Einheit miteinander verbunden. Der Antriel der Vorformzangenantriebswellen, z. B. 92, erfolg über ein Untersetzungsgetriebe 95 durch einen weite ren Drehzylinder 96, die als Antriebseinheit an de Unterseite des Tragbodens 61 aufgehängt sind.

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Durch eine öffnung 99 in dem Tragboden 51 ragt ein Tragmechanismus 100 für eine Vor- oder Blockform 101 hindurch. Der Tragmechanismus 100 wird über ein Hubgetriebe 102 durch einen Drehzylinder 103 in senkrechter Richtung und üb:r ein Schwenkgetriebe 104 durch einen Drehzylinder 105 (s. F i g. 2) senkrecht zu der Achse der Blockform 101 bewegt.

Das Hubgetriebe 102 umfaßt ein an der Tragplatte 51 aufgehängtes Gehäuse 110, an dem der Drehzylinder 103 und eine Gliitsäule UI befestigt sind. Auf der Gleitsäule 111 ist zwischen einer durch den Drehzylinder 103 angetriebenen Gabel 112 eine den Mechanismus 110 tragende schwenkbare Nabe 113 verschiebbar gelagert. Eine ähnliche Nabe 114 ist auf einer Achse 115 des Mechanismus 100 drehbar gelagert und wird durch das Schwenkgetriebe 104 gemäß F i g. 2 angetrieben.

Auf dem Tragboden 51 ist im Bereich der Fertigformstalion S2 eine Fertigformzange 120 an einer Scharniersäule 121 und ebenfalls zw^i Antriebswellen, »0 z. B. 122, angeordnet. In die Fertigform zange 12!) sind die beiden Hälften einer Fertigform, z. B. 123, eingehängt, die beim Schließen der Fertigl'ormzange oben das Mündungserkzeug, z. B. 83, und unten einen Fertigformboden 124 übergreifen. Der Fertigformboden 124 ist durch einen Mechanismus 125 in senkrechter Richtung bewegbar. Die Einzelheiten dieses Mechanismus sind aus den F i g. 6 und 7 ersichtlich. Der Antrieb des Mechanismus 125 erfolgt über einen an dem Mechanismus befestigten Bolzen 126. Der Mechanisrnus 125 stützt sich im übrigen auf einer Platte 130 ab, die über ein Verbindungsglied 131 mit dem Tragboden 51 fest verbunden ist. D;r Antrieb der Fertigformzangenantriebswellen, z. B. 122, erfolgt wiederum über ein Untersetzungsg:triebe 135 durch einen Drehzylinder 135, die als Einheit miteinander verbunden und unterhalb des Tragbodens 51 aufgehängt sind.

Die im bisherigen beschriebene linke Hälfte der in F i g. 1 dargestellten Doppelmaschine ist eine für sich vollfunklionsfähige Einzelrruschinc, mit der allein · sämtliche erlindungsgemäßjn Vorteile erzielbar sind. Soll jedoch darüber hinaus der Ausstoli d:r M ischine gesteigert werden, so wird gemäü der rennen Seite in F i g. 1 an der zweiten Portalsiule 41 ein zweiter Uniersetzungsgetriebesiapel 151) und auf dem Tragboden 51 eine zweite Fertigfonrntation ST vorgesehen. Bei dieser Dopp-lmascliins bedient die Vorformstation Sl beide Fertigformuationen-V2 und .V2'. Möglich ist ebenso eine Dopp.rlmaschine mit zwei Vorformstationen und nur einer FertigFormstation.

Zur Erhöhung der Standfestigkeit der Maschine ruht der Tragboden 51 außer auf den unteren Teilen (z. B. 5U) der Portalsäulen 49 und 41 noch auf weiteren Stützsäulen, von denen in F i g. 1 nur die Stützsäule 155 dargestellt ist.

Die übrigen Stützsäulen 156, 157. 158, 159 und 160 sind in F i g. 2 angedeutet.

Auf der linken Seile in F i g. 2 ist gestrichelt der in F i g. 6 in Seitenansicht gezeigte Drehzylinder 161 für den Antrieb des Fertigformbodens 124 dargestellt. Weiterhin ist in F i g. 2 das Schwenkgetriebe 104 für den Schwenkantrieb der Blockform 101 im einzelnen zu erkennen. Der Drehzylinder 105 treibt einen Kurbelzapfen 162, an dem ein Pleuel 163 angelenkt lsi, dessen anderes Ende bei 164 drehbar mit dem einen Ende eines bei 165 ander Maschine gelagerten Schwenkhebels verbunden ist. Das andere Ende des Schwenkhebels 164 ist gemäß F i g. 1 gekröpft und mit der Nabe 114 fest verbunden.

Eine Drehung des Kurbelzapfens 162 bewirkt daher ein Verschwenken des Mechanismus 100 gemäß F i g. 1 um die Drehachse 165 aus der in F i g. 2 gezeigten Stellung in diejenige Stellung, in der die Blockform mit einem Glastropfen aus einem nicht dargestellten Speiser über eine ebenfalls nicht dargestellte Tropfenrinne beschickt wird. Gemäß F i g. 2 wird diese Beschickungsstelluni bei einer Drehung der Blockform im Gegenuhrzeigersinn um die Drehachse 165 erreicht. Die öffnung 99 in dem Tragboden 51 ist für diesen Zweck kreissektorförmig ausgebildet. Die Beschickung der Blockform erfolgt also nicht in, sondern außerhalb der Achse der Vorformstation.

In F i g. 2 sind außerdem die kreisförmigen Bewegungsbahnen 170 und 171 der Mündungswerkzeugmitten strichpunktiert angedeutet. Die Mündungswerkzeuge bewegen sich dabei in den durch die Pfeile 172 und 173 angedeuteten Richtungen.

Die Vorformzange 90 und die Fertigformzange, z. B. 120, sowie die Stütz- und Antriebselemente dieser Zangen sind zur Vereinfachung der Konstruktion und Wartung der Maschinen gleich ausgebildet. Eine solche Zange, z. B. die Vorformzange mit ihren Zangenhälften 90 und 90' und dem zugehörigen Untersetzungsgetriebe 95 ist in F i g. 3 vergrößert dargestellt.

Unmittelbar auf der Abtriebswelle 175 (vgl. auch F i g. 5) des Drehzylinders 96 ist ein Antriebsritzel 176 aufgekeilt, das einerseits mit einem gleich großen Zwischenrad 177 und andererseits mit einem mit der Vorformzangenanlriebswelle 92 verbundenen Zahnrad 178 kämmt. Die andere Vorformzangenantriebswellc 92' trägt ein gleiches Zahnrad 179, das im Eingriff mit dem Zwischenrad 177 steht. Auf diese Weise sind die beiden Antriebswellen 92 und 92' mit gleicher und entgegengesetzter Drehzahl antreibbar. Die Antriebswellen 92 und 92' weisen Keilprofil auf, an dem jeweils ein Antriebsarm 180 bzw. 180' höhenverstell-' bar festklemmbiir ist. Jeder dieser Antriebsarme 180. 180' ist über eine Verbindungslasche 181, 18Γ mit einer Vorformzangenhälfte 90 b/w. 90' gelenkig verbunden. Durch Drehung der Antriebswelle 175 läßt sich die Zange 90, 90' von der in F i g. 3 mit vollausge/ogenen Linien dargestellten geschlossenen Stellung in die in der gleichen Figur für die Vorformzangenhälfte 90 strichpunktiert gezeigte offene Stellung bewegen.

In F i g. 4 ist ein Mündungswerkzcughalter 82 in seiner mil der Vorformzange 90 axial ausgerichteten Stellung gezeigt. Die Vorformzange 90 ist zur Erhöhung der Stabilität der Lagerune scharnierartig an der Scharniersäule 91 angelenkt. Die Höhe der Zange kann über Stellringc 190 und 191 an der Scharniersäule eingestellt werden. Gleichzeitig müssen die Spanneiemente 192 an dem auf der Antriebswelle 92 verschiebbaren Antriebsarm 180 und an dem entsprechenden Arm 180' der Antriebswelle 92' gelockert und nach dem Verschieben neu festgestellt werden. Diese Einstellbarkeit, des Abstandes zwischen Mündungswerkzeughalter 82 und Zange 90 ermöglicht die Aufnahme verschieden langer Formen und/oder Mündungswerkzeuge in der Maschine.

Aus F ί g. 5 wird besonders deutlich, wie die verhältnismäßig flach gebaute Einheit aus Drehzylinder 96 und Untersetzungsgetriebe 95 an der Unterseite des Tragbodens 51 aufgehängt ist.

In F i g. 6 ist die Platte 130 und der Drehzylinder 160 trotz nicht dargestellter Verbindungselemente als in fester Beziehung zu dem Tragboden 51 montiert anzusehen. Der Mechanisr.us 125 umfaßt eine an ihrem oberen Ende den J"'ertigformboden 124 tragende Gleitstange 195, die in einer an der Platte 130 befestigten Lagerbuchse 196 geführt ist. Die Gleitstange 195 ragt unten aus der Führungsbuchse 196 heraus. An diesem herausragenden Ende greift ein mittels einer Spannschraube 197 an der Gleitstange 195 in der Höhe verstellbarer Kreuzkopf 198 an, aus dem seitlich der Bolzen 126 herausragt.

Zur Erhöhung der Genauigkeit und Sicherheit der Führung der Gleitstange 195 ist der Kreuzkopf 198 im Abstand von der Gleitstange 195 an einem unterhalb der Platte 130 befestigten Führungsstift 199 geführt.

Der Antrieb des Bolzens 126 erfolgt über eine an einem Kurbelzapfen 200 des Drehzylinders 160 angelenkte Pleuelstange 201. Die Bewegungsrichtungen des Kurbelzapfens 200 sind durch den Doppelpfeil 202 angedeutet.

Nach dem Ausblasen des Blashohlkörpers in der Station S2 bzw. ST läuft der fertige Glashohlkörper weiter bis zu der z. B. in F i g. 14 dargestellten Uber- ^abestation S3 bzw. S3'. Sobald der Glashohlkörper in der Übergabestation anlangt, muß das Mündungswerkzeug 83 geöffnet werden, um den Glashohlkörper freizugeben und auf ein darunterlaufendes Transportmittel abzugeben. Dieses Öffnen und anschließende Schließen der Mündungswerkzeuge geschieht in dem dargestellten Ausführungsbeispiei auf mechanischem Weg in der in Fig. 8 dargestellten Weise. In dieser Figur ist ein Schaltstern 205 in seinen beiden extremen aufeinanderfolgenden Schaltstellungen dargestellt.

Dieser Schaltstern 205 ist in F i g. 9 in Verbindung mit dem zugehörigen Mündungswerkzeughalter 81 und den daran auf Achsen 206, 207 verschiebbar gelagerten Mündungswerkzeughalterhälften 82, 82' gezeigt. Der Schaltstern 205 hat eine durch den Mündungswerkzeughalterträger 81 hindurchgehende und ' auf der anderen Seite mit einer Schaltplatte 208 fest verbundene Welle 209. Die Schaltplatte 208 ist mit zwei Schaltzapfen 210, 211 versehen, an denen jeweils ein Auge einer auf der anderen Seite mit einer Mündungswerkzeughalterhälfte verbundenen Bügelfeder 212, 213 angelenkt ist. Die Bügelfedern 212, 213 sind derart ausgebildet und relativ zueinander angeordnet, daß sie den Schaltstern 205 einmal in der geschlossenen (Fig. 9) und zum anderen in der geöffneten (F i g. 10) Stellung der Mündungswerkzeughalterhälften stabil verriegeln. In beiden stabilen Endstellungen sind die Schaltzapfen geringfügig über die Waagerechte hinausgedreht Dadurch findet eine sichere Verriegelung des Schaltsterns 205 statt.

Jeder Schaltstern 705 trägt vier Rollen 215, 216, 217 und 218. Diese Rollen wirken zum Öffnen bzw. Schließen der Mündungswerkzeughalterhälften 82' mit maschinenfesten Kurven 220, 221. 222 und zusammen, die in F i g. 8 dargestellt sind. Bei der Bewegung des Schaksterns 205 gemäß Fig. 8 in Richtung des Pfeils 230 wandert die Achse der Welle 209 stets auf der Linie 231, d. h., eine verlikale Belegung des Mündunuswcrkzeughalterirägerii 81 rindet nicht statt.

In der linken in Fig. 8 dargestellten Stellung des 'Ichaltsterns 205 sind die Miindungswerkzeughalierhälfien 82. 82' gemäß F i g. 9 geschlossen. In dieser i Stellung äuft der Sehaltstern 205 mit seiner Rolle 218

τΓ K a_Pt Kurve 220 und anschließend in _in Berührung der Kurve:i ^ ^

Berührung rn.tder Kurve £ ^ ^

E¹TT₈TΑηΐ£ 'angedeuteten Bahn 233 bis in die auf der rechten Seite der Fi g- t dargesteilte

|^!?gemä?Fig Ä^SSifSÄ ^SbS^^^drehts^der^tster.^

Gegenuhrzeigersinn in die in F, g. 8 l.nks

_rti.s ucn Fig 9 und 10 ist erkennbar, daß jeder Mündungswerkzeughalterträger 81 auf seinen beide:,

S jeweils mit einem über die seitliche Kontur des Mündungswerkzeughalterträgers hmausragenden F.-

derpuffer 240 versehen ,st. Diese Federpuffer treffen aufeinander auf, falls zwei benachbarte Mundungswerkzeughaltertiäger 81 je aufeinander auflau.c,

ΙρΓβ 11 stellt eine der F i g. 2 entsprechende Draufsicht auf eine ernndungsgemäße Doppelmaschine dar Hieraus ergibt sich, daß jede der beiden Einrclmaschinen dieser Doppelmaschine mit vier getrennten Antrieben (z. B. «14, ml, Cl in den Fig. 11! und 15) versehen ist. von denen jeder gemäß der b.shericcn Beschreibung einen Mündungswerkzeughalter, träger 81 antreibt. Die Einzelheiten dieses Antriebs werden später an Hand der F i g 15 beschrieben.

FiR Π gibt außerdem einen Überblick über die Lage der Führunesgehäuse 69, 69' der beiden Blaskcpfe (z B 71 in F i g. 1) und des Fühningsgehauses 75 für den Preßstempel 76. Die Ausbildung der Fuhrungsvorrichtungen dieser Maschinenelemente ist ähnlich und wird an Hand des Beispiels der Führungsvorrichtungen für den Blaskopf 71 an Hand der Fig. '!2 und 13 beschrieben.

In F i g. 12 ist das Führungsgehäuse 69 mit Schrauben 250 an der Tragplatte62 aufgehängt. Das Führungsgehäuse 69 ist innen mit zwei Rippen 251, 252 versehen an denen mit Schrauben 253 (vgl. auch Fig. 13) jeweils ein Halter 254 und 255 befestigt ist. Jeder Haitei trägt zwei Rollenpaare, £.. B. 256, 257. Einem Rollenpaar des Halters 254 steht auf gleicher Höhe jeweils ein Rollenpaar des Halters 255 gegenüber. Die beiden Rollen eines jeden Rollenpaares schließen mit ihren Achsen einen rechten Winkel ein und stehen mit ihren Laufflächen mit einem in senkrechter Richtung bewegbaren und durch die Rollen geführten Vierkantrohr 260 in Berührung, das die Verlängerung des Blaskopfes 71 darstellt.

Die Blasluftzuleitung 72 mündet an der oberen Seite des Vierkantrohres 260 in eine der Länge nach durch das Vierkantrohr 260 laufende und darin durch Rippen 261 abgestützte Druckluftleitung 262, die ihrerseits am unteren Ende des Vierkantrohres 260 in eine den Blaskopf 71 speisende Zuleitung 263 mündet.

An dem Vierkantrohr 7.60 ist außerdem über cmc mit Schrauben 264, 265 an dem Vierkantrohr befestigte Schelle 267 ein Bolzen 269 höhenverstellbar angeordnet. Der Bolzen 269 wird über ein Pleuel 270 i durch den Drehzylinder 73 angetrieben. Die oberste

Stellung des Vierkantrohres 260 ist in Fig. 13 strichpunktiert bei 260' angedeutet.

In dem Diagramm gemäß F i g. 14 sind wiederum die Bahnen 170 und 171 der M ündungs werk zeugmitten gemäß den F i g. 2 und 11 zugrunde gelegt. Die Betriebsweise der erfindungsgemäßen Maschine wird nun an Hand von Umfangsstücken der kreisförmigen Bewegungsbahn 170 beschrieben. In F i g. 14 bedeutet dabei:

IO

300: Die Blockform 101 wird vom Speiser über eine Rinne beschickt, Blockform und Mündungswerkzeug 83 an Miindungswerkzeughalter 82 fahren auf Mitte Vorformzange in der Vorformstation 51.

51: Die Vorformzange umschließt das Mündungswerkzeug und die Blockform und zentriert diese etwas nachgiebig gelagerte Maschinenelemente. Der Preßstempel 76 fährt in die Vorform und preßt das Külbel. Die Vorformzange öffnet, die Blockform senkt ab und schwenkt über die Bahn 300 in die Beschickungsstation 301.

302: Das Mündungswerkzeug wird aus dem Stand beschleunigt bis auf die

303: Arbeitswinkelgeschwindigkeit, die gleichförmig beibehalten wird, bis sie in der

304: Verzögerungsstrecke bis auf den Wert Null in der Fertigformstaticn 52 abgebaut wird. Die den Strecken 302, 303 und 304 entsprechende Fahrzeit des Mündungswerkzeugs ist gleichbedeutend mit der Rückerhitzungszeit für das Külbel. Ziel der Rückerhitzung und gegebenenfalls Nachbehandlung durch örtliche Wärmekorrektur usw. während der Rückerhitzungszeit ist, dem Külbel vor dem Eintreffen in der Fertigformstation 52 über die Wandstärke einen gewünschten Temperaturverlauf zu geben.

52: Nach dem Einlauf des Mündungswerkzeugs in diese Station fährt der Fertigformboden 124 hoch, die Fertigformzange 120 mit dei: eingehängten Fertigformhälften, z. B. 123, umschließt das Mündungswerkzeug und den Fertigformboden wiederum unter Zentrierung dieser Maschinenelemente. Der Blaskopf 71 setzt auf die Mitte des Mündungswerkzeugs auf und bläst das Külbel aus zu dem fertigen Glashohlkörper 85. Die Fertigformzange öffnet, und der Fertigformboden fährt nach unten.

305: Das Mündungswerkzeug wird aus dem Stand aus Station 52 beschleunigt bis auf die

306: Arbeitswinkelgeschwindigkeit, die in der

307: Verzögerungsstrecke bis auf den Wert Null in der Vorformstation 51 abgebaut wird. Während der Strecke 306 bleibt die Arbeitswinkelgeschwindigkeit im wesentlicher) gleichförmig. Dies gilt auch für die Übergabestation 53, in der unterhalb der Mündungswerkzeugbahn 170 ein Transportband 308 mitläuft.

53: In der Übergabestation fährt das geschlossene Mündungswerkzeug mit dem fertigen Glashohlkörper über die Mitte des Transportbandes. Das Mündungswerkzeug öffnet und läßt den Hohlkörper auf das Transportband 308 fallen, welches den Hohlkörper in Richtung des Pfeils 309 in einen Kühlofen transportiert. In dem auf ⁶S die Station 53 folgenden Teil der Strecke 306 wird das Mündungswerkzeug in geöffnetem Zustand (Fig. 10) nachbehandelt, d.h. gesäubert und geschmiert, und durch die Kurven 222 und 223 in F i g. 8 wieder geschlossen (F i g. 9). Das Schließen des Mündungswerkzeugs kann auch noch auf der Strecke 307 vor Erreichen der Station 51 erfolgen.

Die Stationen 51, 52 'und S3' gemäß der rechten Seite in Fig. 14 werden von den dieser Teilmaschine zugeordneten Mündungswerkzeugen in der gleichen Weise befahren, wie dies im vorstehenden für die linke Teilmaschine beschrieben worden ist. Allerdings ist die Steuerung bzw. Regelung der einzelnen Mündungswerkzeuge und sonstigen Mascbinenfunktionen derart abgestimmt, daß abwechselnd ein Mündungswerkzeug aus der einen Teilmaschine und ein Mündungswerkzeug aus der anderen Teilmaschine in der beiden Teilmaschinen gemeinsamen Vorformstation 51 bedient wird. Die Zyklen der beiden Teilmaschinen laufen also phasenversetzt zueinander ab.

Fig. 15 zeigt den Untersetzungsgetriebestapel 150 gemäß F i g. 1 in vergrößerter und detaillierter Darstellung. Der Paßsäulenteil 315 der Portalsäule· 41 weist einen dem Bund 60derPortalsäule40entsprecherden Bund 316 größeren Durchmessers auf. Auf diesem Bund 316 ruht ein Abstandsring 317, der seinerseits eine Plattform 318 trägt, auf der z. B. die Steuerkurven 220 bis 223 gemäß F i g. 8 und ein nicht dargestellter Schmiermittelbehälter zur Nachbehandlung der Mündungswerkzeuge 83 befestigt sind. Auf der Plattform 318 ruht wiederum ein Abstandsring 319, auf dem die Nabe 320 eines Lagerbodens 321 des Untersetzungsgetriebestapels 150 aufliegt. Die Nabe 320 ist mit einer Paßfeder 322 versehen, die mit einer entsprechenden Längsnut 323 der Paßsäule 315 zusammenwirkt. Damit ist der Lagerboden 321 an einer Drehung gegenüber der Paßsäule 315 gehindert.

In axialer Richtung folgen auf den Lagerboden 321 abwechselnd ein Zahnkranz 324, 32S, 326 und 327 und eine Lagerscheibe 328, 329 und 330. Sämtliche Lagerscheiben sind im Bereich der Paßsäule 315 mit einer Nabe entsprechend der Nabe 320 versehen. Das gleiche gilt für einen auf den letzten Zahnkranz 327 folgenden Lagerdeckel 331. Sämtliche Naben weisen bezüglich des zugehörigen Teils der Paßsäule 335 eine Gleitpassung auf und sind daher bezüglich der Paßsäule radial exakt geführt.

In axialer Richtung befinden sich sämtliche Naben im Abstand voneinander. Dieser Abstand wird jeweils durch ein Distanzstück, z. B. 335, erzeugt, das zwischen benachbarten Lagerscheiben, in diesem Fall 328 und 329, bzw. zwischen Lagerboden 321 und Lagerscheibe 328 und Lagerdeckel 331 und Lagerscheibe 330 angeordnet ist.

Zwischen aufeinanderfolgenden Elementen (Lagerboden, Zahnkranz, Lagerscheibe und Lagerdeckel) befinden sich jeweils zwei korrespondierende und unter einem Winkel zu der Achse 338 der Paßsäule 315 verlaufende Paßflächen, zwischen denen jeweils ein Kranz von Lagerkugeln, z. B. 339, angeordnet ist. Durch diese Kugellager und die zugehörigen geneigten Lagerflächen werden die Zahnkränze auch ohne radiale Nabenführung radial exakt geführt. Die axiale Zustellung der Kugellager 339 erfolgt durch Beilegplättchen, die zwischen die Auflagefläche der Distanzstücke 335 und das benachbarte Element eingefügt werden.

Jeder Zahnkranz, z. B. 324, weist einen radial nach

309 683/411

15

iußen stehenden Kupplungsfortsatz 345 entsprechend iem Fortsatz 80 in F i g. 1 auf. An jedem dieser iCupplungsfortsätze ist ein in Fig. 15'nicht dargestellter Mündungswerkzeughalterträger 81 befestigt. Die vier Mündungswerkzeughalterträger 81 eines Untersetzungsgetriebestapels, z. B. 150, sind derart unterschiedlich lang, daß die von ihnen getragenen Mündungswerkzeuge in einer senkrecht zu der Achse 338 verlaufenden Ebene liegen. Diese Tatsache ist aus dem linken Untersetzungsgetriebestapel 61 in Fig. 1 zu erkennen.

Jeder Zahnkranz, z. B. 325, ist außen mit einem Abdeckungsring J47 versehen, der mit Schrauben 348 daran befestigt ist. Diese Abdeckungsringe 347 übergreifen sich gegenseitig und schützen so die Kugellager 339 vor Staubeinfall. Am oberen Ende des Getriebestapels 150 ist diese Abdichtung durch ein-sn Winkelring 349 vollendet, der unter der Tragplatte 62' befestigt ist, die sich ihrerseits über Distanzstücke 350 auf der Oberseite des Lagerdeckels 331 abstützt. Sämtliche Distanzstücke 335 und 350 sowie sämtliche Lagerscheiben, z. B. 328, und der Lagerboden 321 sowie der Lagerdeckel 331 sind fluchtend durchbohrt und nehmen in dieser Bohrung einen Spannbolzen 352 auf, der von unten in die Tragplatte 62' eingeschraubt

Über den Umfang des Untersetzungsgetriebestapels 150 sind mehrere solche Spannbolzen und Distanzstücke verteilt.

Die Tragplatte 62' ist gegenüber der Paßsäule 315 ebenfalls durch eine Paßfeder 355 festgelegt.

In die Oberseite der Tragplatte 62' sind gemäß Fig. 11 vier Gehäuse, z. B. 356 für die Untersetzungsgetriebe, z. B. Gl, der elektrischen Antriebsmotoren, z. B. ml, eingelassen.

Diese für alle Antriebsmotoren ähnlich ausgebildeten Untersetzungsgetriebe werden an Hand des Beispiels des Untersetzungsgetriebes Cl im Zusammenhang mit Fig. 15 näher erläutert. Oberhalb des Motors ml ist der zugehörige fotoelektrische Impulsgeber ul4 angeflanscht. Der Motor ml selbst ist auf das Getriebegehäuse 356 aufgesetzt und trägt an seiner Welle ein Motorritzel 358, das ein innenverzahntes Rad 359 antreibt. Dieses Rad 359 sitzt auf einer einerseits in dem Getriebegehäuse 356 und andererseits in dem Lagerboden 321 gelagerten Ritzelwelle 360, die entsprechend der Höhe des anzutreibenden innenveizahnten Zahnkranzes, z. B. 324, ein mit der Innenverzahnung des Zahnkranzes kämmendes Antriebsritzel 361 trägt.

Der Antrieb der erfindungsgemäßen Maschinen und seine Steuerung und Regelung

Zum Zweck der einfacheren Darstellung wird im folgenden das Antriebssystem für die z. B. in F i g. 1 auf der linken Seite gezeigte Einzelmaschine beschrieben, die um die Porl.alsäule 40 herum angeordnet ist.

In F i g. 1 war einer der vier seitlich aus dem Untersetzungsgetriebestapel 61 herausragenden Kupplungsfortsätze mit80 bezeichnet worden. In Abweichung von dieser Bezeichnung sind die vier in Fig. schematisch dargestellten Kupplungsfortsätze zur besserer. Übersicht mit den Bezugszeichen I bis IV versehen Diese Fortsätze sind in der in Fig. 15 angedeuteten Weise angetrieben und tragen jeweils ein ebenfalls schematisch angedeutetes Mündungswerkzeug 83. Die Mitten dieser Mündungswerkzeuge bewegen sich auf der Kreisbahn 170. Entlang dieser ■α ν, Her schon beschriebenen Weise Kreisbahn sind in der schon j ₅₂

die Vorformstatmn Sl ehe £e g _d

ausnutzung

ΑμΑΓι^Ι;; Transportzeit mit neuen zu ver-

ÄndTn Wegstücken beschickt werden.

A 1 Grundsätzliche Anordnung .„ Hem in FiR. It willkürlich herausgegriffenen

s D-hvinkels W, der in dem .n Fig. 17 darge-

den Pfeil 172

Jo um dt 1u.be. durch die Rück-

30

35

40

45

50 λ u.n ^>t -;icii weiter bis zum Einlauf

■·■ ä*slZSX Sf r satz IH sch.ießhch befindet m die Station M. utr _Statjon ^₂

^S1t^g _FTfl7 sfschÄ das Weg-Zeit-Diagramm . V ιΛο ar-miß FiK 16 dargestellt. Es zeigt fen Ä cÄügV 'angenäherten Verlauf des Drehwinkels W über der Zeit für jeden der vier Fort-SueT bis IV. Dabei ist der Kurvenverlauf fur der, to satz 1 zum Zweck der besseren Übersicht d.ck herausgezeichnet. In Fig. 17 bedeutet

,1 = Verweilzeit des Fortsatzes 1 in Station Sl, ti = Transportzeit von Sl nach Λ2, /3 -= Verweilzcit in S2,

!4 -- Transportzeit von S2 über S3 nach Sl und T --■ Spieldauer.

Das Diagramm gemäß Fig. 17 zeigt.,wie die VerweiS-iten und Transportzeiten unterschiedlicher Fort-Tätze einander überlappen und die Verarbe.tungssSnen Sl und Sl während des weitaus größten rider Spieldauer T mit Werkstücken besetzt sind, ™ d-iB die hier vorhandenen Werkzeuge und Einrichtungen zeitlich nahezu optimal ausgenutzt sind. Zw öhfn den Besetzungen einer Station durch aufeinanderfolgende Fortsätze bestehen also nur sehr

Gr!ie Arbeitsweise der ernndungsgeSen Maschine kontinuierlich d. h., an d« «ne Spieldauer T schließt sich gemäß Hg. 17 unmittelbar eine weitere Spieldauer 7 an.

Ferner ist der Fig. Π zu entnehmen, daß z. B. zum* Zeitpunkt /5 alle vier Fortsätze gleichzeitig in Bewegung sein können und daß. je nachdem wie die einzelnen Verweilzeilen und Transportzeiten einge-

stellt werden, die verschiedensten Bewegungskombinationen bei den vier Fortsätzen eintreten können.

A II Grundsätzlicher Aufbau des Antriebssystems

Das stark vereinfachte System eines Antriebs, der die unter A I geschilderten Bewegungsabläufe für alle vier Fortsätze verwirklicht, ist in F i g. 18 dargestellt. Dieser Antrieb besteht aus:

1. vier Steuer- und regelbaren Einzelantrieben (wl, <«1) bis (u4, m4),

2. zwei Programmschaltwerken «5 und «6,

3. einer Auswahl- und Verriegelungslogik ul, im Schema durch die Kontaktgruppen 610 bis 040 und oll bis 642 symbolisiert.

ZuAIl 1 Steuer-und regelbare Antriebe '

Unter der Bezeichnung »Antrieb; wird im folgenden eine Anordnung verstanden, die

a) durch ein »Startsignal« von außen her in Gang gesetzt werden kann,

b) anschließend nach einem bestimmten Programm eine bestimmte Winkeldrehung oder Anzahl von Umdrehungen ausführt bzw., was wegen der zwischen Motor (z. B. ml) und dem zugehörigen Fortsatz I eingeschalteten Untersetzungsgetriebe Cl (vgl. F i g. 19) das gleiche ist, den zugehörigen angetriebenen Fortsatz um einen definierten Winkel W weiterbewegt,

c) nach Ablauf des Drehzahlprogramms bei eiivr genau delinierten Fortsatzstellung stehenbleibt, d. h. positioniert, und

d) nach Beendigung des Drehzahl program ms ein »Stopsignal« abgibt, welches anzeigt, daß das Programm abgelaufen ist und der Fortsatz in der neuen Sollstellung steht.

Auf die konstruktive Ausbildung eines derartigen Antriebs wird später eingegangen werden.

ZuAII 2 Programmschaltwerke

Mit der Bezeichnung »Programmschaltwerk« wird im folgenden eine Anordnung bezeichnet, die

a) durch einen Startimpuls von außen in Gang gesetzt werden kann,

b) darauf ein Programm von zeitlich aufeinanderfolgenden Kommandos zur Durchführung von Verarbeitungsvorgängen abgibt, wobei die zeitliche Aufeinanderfolge entweder fest eingestellt oder z. B. durch Schalter wahlweise einstellbar sein kann,

c) sich anschließend selbsttätig abstellt und in die Ausgangsstellung zurückstellt, so daß bei einem neuerlichen Startimpuls das gleiche Programm wieder abläuft, und

d) einen Stopimpuls abgibt, wenn das Programm abgelaufen ist.

Derartige Programmschaltwerke sind in den verschiedensten konstruktiven Ausführungen handelsüblich, beispielsweise als motorgetriebene Nockenoder Walzenschaltwerke, als lochkarten- oder als magnetbandgesteuerte Schaltwerke.

Für den hier beschriebenen Einsatzfall wird als Programmschaltwerk vorzugsweise ein speziell beschalteter digitaler Vorwahlzähler verwendet, der mit Zählimpulsen einer Taktfrequenz 512 (F i g. 18) von doppelter Netzfrequenz beaufschlagt wird, so daß die Takt- oder Zählimpulse in Abständen von 0,01 Sekunden aufeinanderfolgen.

Die Vorwahlgatter der Vorwahlzählers sind mit Hilfe von Schaltern ausgeführt, so daß jede beliebige Vorwahlzahl innerhalb der Zählkapazität des Zählers eingestellt werden kann, bei einem Dreidekadenzähler also beispielsweise alle Zahlen von 0 bis 999. Bei der

ίο jeweils am Vorwahlschalter eingestellten Vorwahlzahl, und nur bei dieser, tritt am Ausgang des Vorwahlgatters ein Impuls auf, der zur Einleitung irgendwelcher Vorgänge, z. B. zur Betätigung eines Elektromagneten, verwendet werden kann.

Da die Zählimpulse in Abständen von 0,01 Sekunde aufeinanderfolgen, erscheint am Ausgang eines z. B. auf die Vorwahlzahl 273 eingestellten Gatters ein Impuls, wenn der Zähler 273 Impulse mit einem zeitlichen Abstand von 0,01 Sekunde abgezählt hat,

*o also 273 · 0,01 Sekunde = 2,73 Sekunden nach Triggerung des Programmschaltwerks.

Für die Vorformstation Sl ist das Programmschaltwerk m5 und für die Fertigformstation 52 ein weiteres Programmschaltwerk t/6 vorgesehen.

Die Anzahl der Vorwahlgatter, mit denen jedes Programmschaltwerk, d. h. jeder Vorwahlzähler, ausgestaltet ist, entspricht der Anzahl der in der zugehörigen Verarbeitungsstation durchzuführenden Arbeitsgänge. Somit kann der Beginn eines jeden Arbeits-

gangs unabhängig von den anderen Arbcitsgängen auf jeden beliebigen Zeitpunkt nach Anlauf des Programms, d. h. nach Triggerung des Vorwahlzählers, eingestellt werden, und zwar mit einer Genauigkeit von 0,01 Sekunde.

Ersetzt man die Schalter durch ein fest verdrahtetes und gegebenenfalls steckbar ausgeführtes Programm, so lassen sich extrem kurze Umrüstzeiten beim Übergang von einem Programm auf das andere erreichen. Dieser schnelle Programm Übergang gestattet es, dis

konstruktiven Freiheitsgrade der erfindungsgemäßen Maschine z. B. für Testzwecke voll ausnutzen.

Zu A II 3 Auswahl- und Verriegelungslogik

Um nicht nur die Werkzeuge in den Verarbeitungsstationen, sondern auch die Programmschaltwerke w5 und u6 voll ausnutzen zu können, ist, wie schon angedeutet, sowohl für die Vorformstation 51 als auch für die Fertigformstation 52 jeweils nur ein Programm-

Schaltwerk eingesetzt und nicht je ein Programmschaltwerk für Vor- und Fertigformstation je Einzelantrieb. Damit benötigt man für die beschriebene .Einzelmaschine mit vier Fortsätzen I bis IV insgesamt zwei Programmschaltwerke an Stelle der sonst

erforderlichen acht Programmschaltwerke. Jedes Programmschaltwerk μ 5, μ 6 muß daher im Laufe eines Arbeitsspiels T vier verschiedene Antriebe nacheinander und gegebenenfalls noch weitere Maschinenelemente, wie z. B. die Schaltvorrichtungen für die

fio Druckluft-Drelizylinder, z. B. 73 in F i g. 1, bedienen. Für die richtige Reihenfolge und Zuordnung sorgt hierbei die Auswahl- und Verriegelungslogik »7 in folgender Weise:

Kontakt Λ10 schließt, wenn der vom Antrieb 1 («1,

mi) angetriebene Fortsatz 1 in Station Sl steht, Kontakt 620 schließt, wenn Fortsatz II in Station 51 steht,

Kontakt 030 schließt, wenn Fortsatz III in Station 51 steht, usw.

Das jeweils miteinander gekuppelte Kontaktpaar 611, bll schließt, wenn Fortsatz I in Station 52 steht,

bl\, bll schließt, wenn Fortsatz II in Station Sl steht,

631, 632 schließt, wenn Fortsatz III in Station 52 steht, usw.

Die in F i g. 18 angegebenen Kontakte sollen lediglich das Wirkungsschema der Logik aufzeigen. In der tatsächlichen Ausführung werden zur Realisierung der erforderlichen Verknüpfungen vorzugsweise Dio- J5 dengalter verwendet.

A III Funktionsablauf eines Arbeitsspiels (vgl. Fig. 14 und Beschreibung)

20

Im folgenden wird als Beispiel der Ablauf eines Arbeitsspiels des Fortsatzes I erläutert. Die übrigen Fortsätze II bis IV laufen zeitlich versetzt nach dem gleichen Porgramm.

1. Ausgangszustand: Fortsatz I steht in Sl.

Antrieb 1 (wl, ml) steht.
Kontakt b 10 ist geschlossen.

2. Glastropfen fällt in Beschickungsstation 301 (F i g. 14) und liefert den Startimpuls für das Programmschalmerk uS.

3. Verarbeitung in 51:
Bei Vorwahlzahl f51

35

Blockform und Mürc-' dungswerkzeug fahren auf Mitte Vorformzange.

/52 Vorformzange schließt usw.

/59 -- Stopimpü!s,Vcrwei!zeii /1 4« gemäß Fig. 17 ist beendet.

4. Stopimpuls /59 startet Antrieb ], Transportzeit ti beginnt.

5. Transportzeit /2:

Antrieb 1 läuft an und fährt Fortsatz I mit an Widerstand R 1 in F i g. 19 einstellbarer Beschleunigung aus Station 51 heraus. Kontakt 610 öffnet. n

Antrieb 1 fährt Fortsatz t mit gleichförmiger Winkelgeschwindigkeit zur Station 52 und bleibt dort nach einstellbarer Verzögerung und Positionierung stellen.

Kontaktpaar Ml. 612 schließt.

Antrieb 1 gibt Stopimpuls: »ti beendet«.

6. Stopimpuls »il beendet<■ startet Programmschaltwerk u 6.

7. Verarbeitung in Sl: e. Bei Vorwahlzahl /61 Fertigformboden fährt

hoch.

/62 - Fertigformzange schießt usw.

.'69 — Stopimpuls: »Verweil- ^f; zeit /3 beendet«.

S Stopimpuls 1/3 beendet« startet Antrieb 1 (mI, m\)

9. Transporlzeit'/4:

Antrieb 1 läuft an und fährt Fortsatz I mit einstellbarer Beschleunigung aus Station 52 heraus. Kontaktpaar 611, 612 öffnet.
Antrieb 1 fährt Fortsatz I mit gleichförmiger Winkelgeschwindigkeit über die Ubergabestation 53 zur-Station 51 zurück und bleibt dort stehen. Kontakt 610 schließt.

Unterwegs wird in53das transportierte Werkstück auf das Transportband 308 gemäß den F i g. 14 und 16 abgegeben und verläßt die Bewegungsbahn der Mündungswerkzeuge.
Antrieb 1 gibt Stopimpuls »/4 beendet«.

Damit ist die Spieldauer T eines Arbeitsspiels beendet, und Fortsatz! befindet sich wieder im Auseangszustand A III L

Ein nunmehr in die Beschickungsstation 301 fallender Glastropfen löst mit einem neuen Starlimpuls ein neues Arbeitsspiel T gemäß Fig. 17 aus.

B 1 Grundsätzlicher Aufbau eines Antriebs
für einen Forlsatz

In Fig. 19 ist das Blockschaltbild eines Antriebs dargestellt, mit dem das in A 11 1 angeführte Programm realisiert werden kann. Der Antrieb besteht au·.:

1. einem in bekannter Weise drehzahlge^-lien Gleichstrommotor /H (Scheibenläufermol·-,-) mit Kegelsatz μ 8,

2. einer Umschalteinrichtung u9,

3. zwei Arbeitsdrehzahlsollwerteinstellern i/lil und "102. die in einer Arbeitssollwertein.stdK iibcit wlO zusammengefaßt sind,

4. einer Arbeitssollwertspannungsquelle um. Abschwächer i/11,

5. 7wei fotoelektrischen Lichtschranken p\ ·,: ,·: mit je einem nachceschalieten Sir_Om*.·. λ,τ wl2 und i/13, ~ "'

6. einer Vcrriegelungs- und Auswahllogik " ..Is 'tu der Logik ul in Fig. 18,

7. drei Lochscheiben Ll, 1.1 _u'_nd _L3 _mjt .,_onl Uiterseuungsgeiriebe Gl f_ür die Loch- ren '- una /.3. ate insgesamt zusammen :r .cn

^hranken pi und pi den fotoelek; κ·η

■ Isgeber „14 bilden. Die Lochsche: ■ 1

m diesem Impulsgeber mit der Dreh,.. kv ■rs /?) J um.

·" - g iy wcileihin eingezeichnete ^r-. . - ^-'-nebc (,1 ,reibt (vgl. F'j c IS) dt- :-c·

ongcnl-.nsatzlanundhatd'sgle^eit; Ls-

un , Tu ^{UIC daS Oclrichc} ^G1- ^Dle Lochschc, , :.l und Z. 3 bewegen sich daher mit der deichen ^ -^

gescnumdigkeit w,ede, Fortsatz I.

ΒΠ Kurzbeschreibung der einzelnen Bauend bzw. Unterbaugruppen

^{ZuBI !} "rehzahlgeregelter Motor ml
F.s wird
Motor \er..

der Ankerspannung eingestellt v.ird. Als Regcl.,,1/ ui "',■^'^SL^ⁱⁿ mil Thyristoren in der Leistung*.

Vier-Quadi jiiicn

fe Γγ?"

\^{ichter für} Vier-Qua
Ausgangsspannung nach dem Phasen ren einstellbar ,st. Die Techn.k Jer

■? 7 i "ι

artiger geregelter Antriebe wird im folgenden als bekannt vorausgesetzt.

Gesagt sei jedoch, daß derartige Antriebe mit »Soll-Ist-Wert-Vergleich« arbeiten, d. h., dem Regelsatz w8 wird eine der gewünschten Drehzahl proportionale »Sollwertspannung« vorgegeben, die mit einer der tatsächlich vorhandenen Drehzahl proportionalen »Istwerlspannung« verglichen wird. Bei Abweichungen erfolgt eine Regelung in Richtung des Sollwerts. Der Regelsatz w8 stellt dazu selbsttätig die Ankerspannung des Motors m\ so ein, daß die Differenz von Soll- und Istwert gegen Null geht und somit die tatsächlich vorliegende Drehzahl der vorgewählten Drehzahl in genügender Näherung entspricht.

»Vier-Quadrantcn-Betrieb« heißt, daß die Drehrichtung des Motors mit Hilfe der Sollwertspannung umkehrbar ist, daß also beispielsweise einer positiven Sollwertspannung Rechtslauf des Motors, einer negativen Sollwertspannuiig dagegen Linkslauf des Motors entspricht. Damit ist z. B. ein Bremsen des Motors mit Rückspeisiing ins Netz und eine Drehrichtungsumkehr dann ermöglicht, wenn bei der später [vgl. Bl 4, c) 2] beschriebenen Feinpositionierung der Fortsatz I einmal die Soilage überschießen sollte. Dieses »Zuweitlaufen« ist jedoch durch eine sorgfältig abgestimmte Gesamtpositionierung weitgehend vermieden.

Der hier verwendete geregelte Antrieb ist in bekannter Weise mit »Strombegrenzung« bzw. mit »Unterlagerter Stromregelung« ausgeführt. Das bedeutet unter anderem, daß der Ankerstrom des Motors einen bestimmten, hier mit Hilfe des in Fig. 19 dargestellten Widerstandes RX stufenlos einstellbaren Maximalstrom nicht überschreiten kann. Da das Drehmoment eines Gleichstrom-Nebenschluß-Motors seinem Ankerstrom proportional ist, kann also mit Hilfe von Rl das maximale die Maschine antreibende Drehmoment eingestellt werden und damit zur Berücksichtigung der Schwungmasse der anzutreibenden Maschinenteile und technologischer Bedingungen (z. B. Vermeidung von Deformationen noch plastischer Werkstücke an den durch die Fortsätze I bis IV getragenen Mündungswerkzeugen) die Hochlaufbeschleunigung bzw. die H och lauf zeit auf die mit Hilfe der Arbeitssollwertspannung in wIO vorgewählte Arbeitssolldrehzahl.

Zu B 1 2 Umschalteinrichtung u9

Jeder geregelte Einzelantrieb soll folgende Funktionen ausführen:

i) Transportieren des Werkstücks von Station .91 nach 52,

b) Positionieren in 52,

c) Transportieren des Werkstücks von 52 über 53 zurück nach 51 und

d) Positionieren in 51.

Zu diesem Zweck wird der Antrieb mit einer passenden Sollspannung angesteuert. Da die Arbeils solldrehzahlen für den Transport von 51 nach 52 und für den Transport von 52 über 53 nach 51 aus technologischen Gründen unterschiedlich sein können, sind zwei Sollwertprogramme erforderlich. So kann es z. R. ratsam sein, mit dem in 52 fertig geblasenen Hohlkörper zwischen 52 und 53 langsamer zu fahren als mit dem Külbel zwischen 51 und 52. Für das Feinpositionicren ist, wie später erläutert wird, ein gesondertes drittes Sollwertprogramm vorgesehen. Die Umschalteinrichtung u9 dient zur Aufschaltung des jeweils erforderlichen der drei Sollwertprogramme auf den Regelsatz 1/8

Zu B 1 3 Arbcitssollwerteinstclleinheit t/10

Die beiden Arbeitssollwcrtprogramme werden durch ίο die Arbeitssollwertcinstelleinhcit t/10 geliefert, die je einen Arbeitssollwerteinsteller i/lOl und ulO2 zur getrennten Einstellung der Arbeitssolldrehzahl des Motors ml für die beiden Transportwege ti und f4 (Fi g. 17) dient.

In F i g. 22, D ist die Arbeitsdrehzahlsollspannung für den Motor ml über dem Drehwinkel des Forlsatzes I aufgetragen. Aus dieser Figur ist ersichtlich, daß der an dem Arbeitssollwertsteller t/101 eingestellte Wert -\ Dl größer als der an dem anderen Arbeitssollwertsteller wI02 eingestellte Wert -j Dl sein kann. Entsprechend ist der in F i g. 22, F erreichte maximale Effektivwert «1 der Drehzahl des Motors ml größer als der maximale Effektivwert nl.

Zu B I 4 Arbeitssollwertspannungsquelle

mit Abschwächer i/ll

Die Transporte jedes Fortsatzes I bis IV von 51 nach 52 und von 52 über 53 nach 51 sollen nach einem bestimmten Programm ablaufen (vgl. A 111 5 und 9):

a) Das Herausfahren eines jeden Fortsatzes mit seinem Werkstück aus den Stationen 51 und 52 soll mit der größten aus technologischen Gründen zulässigen Beschleunigung erfolgen, um ein möglichst schnelles Beschicken der Stationen mit einem neuen Werkstück zu ermöglichen.

b) Die Transportzeiten dienen nicht nur dem Transport der Werkstücke allein, sondern sind Teil des gesamten Herstellungsverfahrens und daher zumindest teilweise technologisch bedingt. Die Transportzeit von 51 nach 52 beispielsweise ist gleichzeitig Rückerhitzungszeit, wie in Verbindung mit Fig. 14 schon angedeutet ist.

Zur Einstellung der Transportsollzeiten dienen die unter B 1 3 genannten Arbeitssollwerlstcller !/1Ol und 1/102.

c) Die Fortsätze I bis IV sollen in den Stationen 51 und 52 positioniert Herden, wobei aus rnccha-

nischen Gründen z. B. eine Poskioniergenauigkeil von etwa 10 Winkelminutcn erforderlich ist Dieses Positionieren soll möglichst schnell unc ohne übermäßiges Einschwingen auf die Sollagt erfolgen. Deshalb wird der Positioniervorganj in zwei Teilvorgänge zerlegt:

1. Sobald der betreffende Fortsatz auf eine gc wisse Entfernung an die Zielstation, d. h. sein» nächste Sollage herangekommen ist (bis zi diesem Punkt folgt sein Antriebsmotor, ζ. Β

wjl, und damit über das Getriebe Gl e selbst dem über i/lfl eingestellten gleichförmi gen Arbeitssollwert der Antriebsspannung) wird dieser Arheitssollwert durch die Schal tung i/11 vermindert, und zwar um so mehr

je näher der Fortsatz 1 seiner Sollage komm (Grobpositionierung) [vcl. Fig. 21, /) um F i g. 22].

309 683/41

2. Kurz, ζ. B. etwa zwei Winkelgrade vor Erreichen der Sollage, wird durch die UmschalteinriclHung «9 die Arbeitssollwerteinstelleinheit »10 abgeschaltet und ein besonderer Feinpositionierungssollwert ebenfalls durch die Umschalteinrichtiing u9 zugeschaltet. Mit Hilfe dieses Feinpositionierungssollwerts wird nun die eigentliche oder Feinpositionierung vorgenommen, bei deren Beginn die Motordrehzahl je nach der Amplitude der letzten Grobpositionierungsstufe in dem dargestellten Fall noch etwa ein Neuntel des voraufgehenden Maximalwerts der Drehzahl beträgt.

Wenn, wie hier, die Bedingung besteht, daß der dem Regelsatz w8 vorgegebene jeweilige Sollwert einen bestimmten Verlauf in Abhängigkeit von der Drehstellung des angetriebenen Fortsatzes I (lagenabhängiger Sollwert) aufweisen muß, kann man ein derartiges Programm mit unterschiedlichen technischen Mitteln verwirklichen.

Beispielsweise kann man durch eine mit dem Maschinenrahmen fest verbundene Kurvenscheibe und ein angetriebenes Maschinenteil einen Differentialtransformator betätigen und so die Ausgangsspannung des Differentialtransformators in Abhängigkeit von der Maschinenteilstellung nach einer durch die Kurvenscheibe bestimmten Funktion sich ändern lassen.

Ähnliche Lösungen verwenden Drehfeldgeber oder Funktionenpotentiometer.

Für den hier beschriebenen Antrieb wird für die Grobpositionierung vorzugsweise ein in der Unterbaugruppe uli untergebrachter Digitalzähler mit angeschlossenem Digital-Analog-Wandler verwendet. Die am Ausgang des Digital-Analog-Wandlers zur Verfugung stehende Spannung ist dann in Stufen dem Zählwert proportional, der in diesem Augenblick in dem Zähler gespeichert ist. Verwendet man z. B. einen von 9 bis 0 zählenden Zähler, und ist die Ausgangsspannung des Digital-Analog-Wandlers linear abhängig vom Stand des Zählers, so gilt für die Ausgangsspannung:

Zählerstand 9: Ausgangsspannung 9/9,
Zählerstand 8: Ausgangsspannung 8/9,
Zählerstand 7: Ausgangsspannung 7/9.
usw. bis
Zählerstand 0: Ausgangsspannung 0.

Die oben angeführte Abhängigkeit gilt für einen rückwärtszählenden Zähler, wie er in dem vorliegenden Fall verwendet wird.

Die verwendete Arbeitssollwertspannungsquelle mit Abschwächer u 11 ist im Detail in Fig. 20 dargestellt und weist auf:

a) vier Flip-Flops FFX bis FFA.

b) vier diesen Flip-Flops nachgeschaltete Schalttransistoren 7"I bis 7~4.

c) deren Kollektorwiderstände Λ Γ bis RA,

d) einen Summierwiderstand RS,

el einen Ausgangsverstärker mit Transistor Γ6 und f) einen Schalttransistor TS mit Emitterfolger Tl.

Die vier Flip-Flop* sind in bekannter Weise als Bmiir/ählcr geschalte:, der nach dem Kode 8-4-2-1 jrheiiet und über die Setzleilung B gesetzt werden kann. Die verschaltung i->t so ausgeführt, daß der Zahler rückwärts zählt, wenn aiii /ählereingang /I RüekschallMiipulse ersehen .·ιι

An die Ausgänge Qn I der Flip-Flops FFn sind über Vorwiderstände Λ12 bis Λ14 die Schalttransistoren Tl bis TA angeschlossen. Diese Transistoren sind voll durchgesteuert und wirken somit als geschlossener Schalter, wenn an den zugehörigen Flip-Flop-Ausgängen QnI eine Spannung liegt, die etwa der Speisespannung der Flip-Flops entspricht (binärer Zustand L). Dieser Zustand ist im Symbol dadurch gekennzeichnet, daß jeweils das am spannungsführenden Ausgang QnI liegende Kästchen der Flip-Flops schraffiert ist. In F i g. 20 ist somit der Zähler in einem Zustand gezeichnet, in dem alle Ausgänge On 1 spannungslos (binärer Zustand 0) und damit alle Schalttransistoren 7Ί bis TA stromlos sind. Das ist der Zählerstand 0.

Eine ähnliche Darstellung ist in F i g. 21 verwendet. Ein schraffiertes Feld zu einem bestimmten Zeitpunkt bedeutet also, daß der an diesen Flip-Flop angeschlossene Schalttransistor in diesem Zeitpunkt stromführend ist. Im Zeitraum zwischen /11 und /12 gemäß Fig. 21 beispielsweise sind somit die Schalttransistoren Ti und TA stromführend.

Die Kollektorwiderstände Λ Γ bis RA bilden mit dem Siimmierwiderstand Λ5 einen Spannungsteiler, dessen Teilerverhältnis davon abhängt, welche der vier Schalttransistoren stromführend sind. In dem Zeitraum zwischen /11 und /12, in dem die Schalttransistoren Tl und TA stromführend sind, fließt also Strom durch Rl' und RA, und die Speisespannung -r VB wird im Verhältnis RSI(RY ■ RA) geteilt.

Der Transistor Γ6 arbeitet infolge seines relativ großen Emiüerwiderstands praktisch als Stromquelle mit eingeprägtem Strom, dessen Größe der Spannung an A¹5 proportional ist. Dieser Strom erzeugt an den beiden parallelgeschalteten, im Kollektorkreis von 7'6 liegenden Potentiometern Rl und RS einen Spannungsabfall, der ebenfalls proportional der Spannung an RS ist. An den Schleifern von Rl und Λ8, die in F i g. 19 als Arbeitssollwertsteller «101 und i/102 bezeichnet sind, kann ein stufenlos einstellbarer Tciibetrag der Spannung im Punkt D abgegriffen werden. In der Gesamtkonzeption dient dann der an Rl abgegriffene Spannungswert Dl als Arbeitsdrehzalilsi·!¹-wert für die Transportzeit /1 -f /2 gemäß Fig ^;7 von Station Sl nach 52 und der an 7?8 abgegriffene

Spannungswert Dl als ArbeitsdrehzahlsoHwer: i\:r die Transport?eit /3 ■ /4 ccmäß Fig. 17 von 2 über S3 nach SX.

Die Widerstände RY bis RA sind so dimension·.·:!, daß die Ströme /1 :i2:/3:i4 sich entsprechend den -.■■■:-

wählten Kode verhalten wie 1:2:4:8. Damit flicl.d · ispielsweise im Zeitpunkt/11 cemäß Fig. Jl *n Strom von 1 - /1 .. χ , _;1 J₉ . _n _durch _R5_ d. h.. da der Zähler gemäß F i g. 21 ebenfalls in -^er Schaltstellung 9 steht, der Spannungsabfall an λ'? nd

damit die Spannung im Punkt D"sind dem /:·: ■erstand proportional (Digital-Analog-Wandler).

Der Schalttransistor 75 hat folgende Auleaivn: Einmal hat seine Basis-Emitter-Spannung ctu'a mselbe Größe und denselben Temperaturgan!: «\c

Transistor Tf,, so daß an Rf, praktisch die gleiche\p.mnung anliegt wie an R5 und der Temperaturgan? von 7"6 weitgehend kompensiert wird. Zum anderen sind die Widerstände Al' bis RS so dimensioniert, dal· Γ5 immer voll durchgesteuert ist. wenn ireendeine' der

Schalttransistoren Π bis TA Strom führt Dann· -ent dann am Ausgang E (F i g. 20) eine Spannung. .J-ren Große durch die Speisespannung - VB und das Snannungsteilcrverhältnis 7?9: F! Xi) gegeben ist

3742

Nur wenn alle vier Schalttransistoren Tl bis T4 stromlos sind, der Zähler also in seiner Schaltstellung 0 angelangt ist, wird die Spannung" im Punkt E gleich Null. Dieser Spannungssprung von etwa -p6 V nach Null (s. F i g. 21,/T) am Ausgang E wird in der Verriegelungslogik i/7 (Fig. 18) bzw. iiT (F i g. 19) als Signal dafür benutzt, daß die Grobpositionierung beendet ist und schaltet außerdem die Umschalteinrichtung 1/9 (F i g. 19) von Grobpositionierung auf Feinpositionierung um [s. BI 4, (c) 1 und 2]. ό

Die Wirkungsweise der Arbcitssollwertspannungsqtielle mit Abschwächer «11 wird im folgenden an Hand des Impuls-, und Betriebsplans gemäß F i g. 21 für einen Zähler mit den Schaltstellungen 9 bis 0 erläutert: , '5

1. Ausgangszustand:

Zählerstand ■■-- 0 (F i g. 21, C),
Ausgangsspannung D —- 0 (F i g. 21, Z)),
Ausgangsspannung E — 0 (F i g. 21, Zi), Antriebsmotor ml steht.

2. Zeitpunkt /11:

Auf der Selzleitung B erscheint ein Setzimpuls (s. Fig. 21,5), ausgelöst durch Stopimpuls/59 von Programmschaltwerk i/5 (s. AIII 3 und A). Zähler springt von 0 auf 9 (Fig. 21, C), Ausgangsspannung D springt auf max. Dl, Ausgangsspannung £ springt auf 1-6 V, Antrieb ml läuft an und dreht Fortsatz 1. 3<>

3. Zeitpunkt/12:

Erster Rückschaltimpuls (Fig. 21, A) an Eingang/) in Fig. 20; dieser Rückschaltimpuls kommt aus Lichtschranke/;! über i/12 (s. «14 in Fig. 19).

Zähle- springt auf 8. Spannung Dl sinkt um ein Neuntel von max. Dl, Antrieb ml dreht entsprechend langsamer.

4. Zeitpunkt .'!3:

Zweiter Rückschaltimpuls an Eingang A, Zähler springt auf 7, Spannung Dl sinkt um ein weiteres Neuntel, Antrieb dreht entsprechend langsamer usw. bis

5. Zeitpunkt /20:

Neunter Rückschaltimpuls an A. Zähler springt von 1 auf 0. Spannung DI wird Null. Spannung E wird Null und liefert das Signal: Transportzeit »ti beendet' und schaltet i/9 auf Feinposilionie-

rung um.

Antrieb /"1 positioniert fein und bleibt dann in der Sollage in Station S2 stehen.

55

Beim Eintreffen eines neuen Setzimpulses auf der Setzleitimg B in Fi g. 20, z. B. im Zeitpunkt /2i in Γ i c. 21. besinnt das gleiche Spiel unter stufenweisem Abbau "der" Arbeitssollwertspannung Dl (Fig. 20 und 21) \on neuem. Die Spannung D2 kann dabei je nach" der Einstellung von i/lOl und i/102 gleich (F i c 21. D) oder verschieden (F i g. 22. D) von Dl

Damit ereibt sich für die Arbcitsdrehzahlsollwerte \on ml der "in F i g. 22 dargestellte Verlauf in Abhän- e₅ gigkcit von dem Drehwinkel des Fortsatzes I. Der Antriebsmotor».'! läuft gemäß der Kurve in Fig. 22, F nus der Winkelstellung W gleich 0' an Jem Wider.

40 standöl, in F i g. 19 eingestelltem konstantem Drehmoment auf den am Sollwertsteller u 101 in F i g. 19 eingestellten Arbeitssollwert der Drehzahl hoch und mit dieser Solldrehzahl weiter, bis er an den Beginn der Grobpositionierung gelangt. Dieser Beginn liegt gemäß F i g. 22 etwa 40 Winkelgrade vor der Solllage in Station 52, d.h. bei 180° in F i g. 22. Bei dieser Winkelstellung 180° liefert der fotoelektrische Impulsgeber wl4 den ersten Rückschaltimpuls 515 gemäß F i g. 21, A und leitet die Grobpositionierung ein. Mit dem letzten, 516, dieser Rückschaltimpulse wird die Einheit «10 und damit die Grobpositionierung abgeschaltet und ein später erläuterter Feinpositionierungssollwert auf den Regelsatz j/8 aufgeschaltet.

OiT Vorteil des hier verwendeten Verfahrens zui Gewinnung eines lagenabhängigen Drehzahlsollwerts liegt vor allen Dingen darin, daß gleichzeitig hinsichtlich der Stellung des Fortsatzes I genau definierte Impulse zur Beaufschlagung der Auswahl- und Verriegelungslogik («7' in Fig. 19) anfallen, was insbesondere für die Feinpositionierung von Bedeutung ist. die dadurch dem Fortsatz eine sehr schnelle und sein genaue Erreichung seiner Sollage ermöglicht.

Zu BI 5 Lichtschranken und BI 7 Lochscheiben

Wie oben schon erwähnt, werden zur Erstellung des lagenabhängigen Arbeitssollwerts der Drehzahl sowie des ebenfalls lagenabhängigen FeinpositionierungssoH-werts Impulse benötigt, deren Erzeugung bezogen auf die Stellung des zugehörigen Fortsatzes genau definiert ist. Hierfür dient der mit dem Antriebsmotor m 1 gekuppelte, zwei Lichtschranken/)! und pl, drei Lochscheiben Ll, Ll und L3 und ein Untersetzungsgetriebe Gl aufweisende fotoelektrische Impulsgeber «14 in F i g. 19.

Die Lochscheibe Ll dreht sich mit Motordrehzahl. Die Lochscheiben L1 und L3 werden über das Getriebe Gl angetrieben und laufen mit gleicher, jedoch gegenüber Ll verminderter Drehzahl um. Wie erwähnt, hat dieses Getriebe Gl das gleiche Untersetzungsverhältnis wie das Hauptgetriebe Gl, über das der Fortsatz 1 angetrieben wird, so daß die jeweilige Winkelgeschwindigkeit und Stellung der Lochscheiben Ll und L3 genau den entsprechenden Werten des zugehörigen Fortsatzes I entsprechen.

Die Lochscheiben Ll und Ll dienen zusammen mil der Lichtschranke pl zur Erzeugung der Rückschaltimpulse (z.B. 515 bis 516 in Fig. 21, A) für die Grobpositionierung und die Feinpositionierung.

In Fig. 23 sind die Lochscheiben Ll und L3 und in F i g. 24 die Lochscheibe Ll dargestellt. Alle Lochscheiben sind aus durchscheinendem Kunststoff hergestellt und an einigen Stellen lichtundurchlässig gemacht. Die mit der Winkelgeschwindigkeit des Fortsatzes 1 umlaufenden Lochscheiben Ll und L3 sind in der einzigen in F i g. 23 dargestellten Lochscheibe zusammengefaßt, wobei die beiden äußeren lichtdurchlässigen Schlitze 540, 541 auf die Lichtschranke ρ 1 (Fig. 19) und der innere Schlitz 524 auf die Lichtschranke pl einwirkt*. Die Lichtschranken pl und pl sind also tatsächlich in unterschiedlichem radialem Abstand von der Achse der Lochscheiben angeordnet.

Die in F i g. 24 abgebildete Lochscheibe ist die Lochscheibe L1, die in dem Impulsgeber//14 axial fluchtend mit der Lochscheibe Ll, L3 gemäß F i g. 23 ausgerichtet ist. Die Lichtschranke pl wird durch die Lochscheibe Li niemals abgedunkelt, während die

374p

Lichtschranke ρ 1 bei Drehung der Lochscheibe L1 im Gegenuhrzeigersinn in Richtung des Pfeiles 518 durch eine lichtdurchlässige 3pur 542 plötzlich freigegeben wird und dann während etwa 90^D Drehwinkel langsam wieder abgedunkelt wird und während der restlichen 270° abgedunkelt bleibt.

Dadurch entsteht an der Lichtschrankep\ ein Spannungsverlauf, wie er in F i g. 21, A angegeben und in F i g. 25 vergrößert dargestellt ist. Da einer beleuchteten Fotozelle eine positive Spannung am Ausgang des Verstärkers « 12 in F i g. 19 entspricht, einer abgedunkelten Fotozeile dagegen eine negative Spannung, liegt die Nullinie der den Verstärker i/12 verlassenden Impulse auf halber Amplitudenhöhe. Wenn das Ende 519 der dunklen Spur 542 der Lochscheibe Ll die Lichtschranke ρ 1 freigibt, springt die Spannung gemäß F i g. 25 von minus auf plus, geht dann während etwa 90° Drehwinkel langsam über Null auf minus zurück und bleibt dort während des Restes der Umdrehung der Lochscheibe Ll. Sämtliche steilen Vorderflanken, z. B. 520, der durch die Lichtschranke ρ 1 erzeugten Impulse (F i g. 21, A) werden als Rückschaltimpulse für die SollwertspannungsqueUe mit Abschwächer «11 herangezogen. Die Rückflanke 521 des letzten durch ρ 1 erzeugten Impulses (z. B. 516) einer jeden Rück- ^5 schaltimpulsserie dient als lagenabhängiger Sollwert für den drehzahlgeregelten Gleichstrommotor m 1 bei der Feinpositionierung. Da einem positiven Feinpositionierungssollwen, d. h. einem positiven Wert der Rückflanke 521, ein Vorwärtsdrehen des Motors ml, einem negativem Feinpositionierungssollwert dagegen ein Rückwärtsdrehen des Motors entspricht, positioniert der Antrieb an der Stelle 522, an der die Rückflanke 521 des Impulses 516 durch Null geht, und hält dort an.

Da bei den hier vorliegenden Übersetzungsverhältnissen (/ = 72) für die Getriebe Gl und Gl eine Umdrehung des Motors wjl einer Bewegung um fünf Winkelgrade an dem zugehörigen Fortsalz 1 entspricht, läuft der Feinpositionierungssollwert, d. h. die Rückflanke 521 des Impulses 516 während 1,25 (ist = 5°:4, weil die Rückflankendauer etwa 90° oder 360)4 ist) Winkelgraden Fortsatzdrehung von dem positiven Maximalwert kontinuierlich bis zu dem negativen Maximalwert, so daß die geforderte Positioniergenauigkeit von etwa 10 Winkelminuten [vgl. BI 4, c)] ohne Schwierigkeiten erreicht wird.

Die Lochscheibe L2, L3 gemäß F i g. 23 dient mit ihrem inneren, mit der Lichtschranke ρ2 zusammenwirkenden durchscheinenden Schlitz 524 der Ansteu- '50 erung der logischen Schaltung uT in Fig. 19. Der Schlitz 524 gibt die Lichtschranke pl während eines halben Umlaufs des Fortsatzes I frei und sperrt die Lichtschranke pl während der restlichen Umlaufhälfte. Die Lichtschranke pl zeigt damit an, ob sich der Fortsatz I in der Näh.; der Vorformstation 51 oder der Fertigformstation 52 befindet. Diese verhältnismäßig grobe Istlageninformation über den Fortsatz I genügt, da, wie im folgenden gezeigt wird, mehrere Bedingungen zur Erzeugung eines Ausgangsimpulses durch die logische Schaltung «7 erfüllt sein müssen.

Zu Bl 6 Auswahl- und Verriegelungslogik -

Wie bereits erwähnt, ist die Auswahl- und Verriegelungslogik ul bzw. uT mit Diodengattern aufgebaut.

Im allgemeinen sind vor Erzeugung der einen Abschnitt im Gesamtprogramm einleitenden Startimpuise mehrere Bedingungen zu erfüllen, die durch die folgenden Verknüpfungen charakterisiert sind:

1. Ausgangszustand:
Antriebsmotor ml steht:
Arbeitsdrehzahlsollwert = 0 aus μ 11
Feinpositionierungssollwert = 0 aus m12
Blockform bereit zur Aufnahme eines Glastropfens von außen

Fortsatz I in Station Sl aus «13

2. Start Programmschaltwerk «5 (F i g. 18):
Giastropfen fällt von außen

dazu Bedingungen unter 1.

3. Start Antrieb ml:
Stopimpuls ?59 aus «5

Arbeitsdrehzahlsollwert an /?7(bzw. u 101) aus « 13 Arbeitsdrehzahlsollwert aufgeschaltet

4. Fortsatz etwa 40° vor Position (s. F i g. 22):
Rückschaltimpulse (F i g. 21, A) beginnen aus «12

5. Fortsatz etwa 5° vor Position:
Zählerstand 0 aus «11
Umschaltung «9 auf »Fein« aus «12

6. Start Programmschaltwerk u6 (F i g. 18):
Arbeitsdrehzahlsollwert = 0 aus «11
Feinpositionierungssollwert = 0 aus «12
Fortsatz in Station S2 aus «13

7. Start Antrieb ml:
Stopimpuls /69 aus «6
dazu Bedingungen unter 6.

8. Fortsatz etwa 40° vor Position:
Rückschaltimpulse beginnen aus «12

9. Fortsatz etwa 5° vor Fosition:
Zählerstand 0 aus «11
Umschaltung von «9 auf »Fein« aus «12

10. Wieder Ausgangszustand.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

1 Patentansprüche:

1. Maschine zur Herstellung von Hohlkörpern aus Glas oder ähnlichen thermoDlastischen Stoffen nach dem Preß-Blas-Verfahren mit wenigstens einer Preß- oder Vorformstation und einer Blas- oder Fertigformstation als Verarbeitunpsstationen, wobei sich gleichzeitig mehrere Werkstücke an Werkstückhaltern in unterschiedlichen Verheitunesstadien in der Maschine befinden, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückhalter (81 bis 83) sich von einer Verarbeitungsstation zur anderen und gegebenenfalls zusammen mit einer Verarbeitungsstation bewegen und mit den Verarbeitungsstarionen kompatible Mündunpswerkzeiipe (8T> aufweisen, daß jeder Werkstückhalter (81 bis 83) einen eigenen Antriebsmotor (z.B. ml) für diese Beweeunpen aufweist und daß jeder dieser Werkstückhalterantriebsmotoren (z.B. ml) unabhängig von den übrigen Werkstückhalterantriebsmotoren (z. B. ml) wahlweise Steuer- und regelbar ist.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere bewegbare Verarbeitungsstationen vorgesehen sind, deren Bewegung mit der Bewegung der Werkstückhalter (81 bis 83) synchronisiert ist.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit jeder bewegbaren Station jeweils 3» ein Werkstückhalter (81 bis 83) während eines Teils des Verarbeitungszyklus zu einer Einheit ausrichtbar ist, die über den entsprechenden Teil der Werkstückbahn bewegbar ist.

4. Maschine nach einem der vorhergehenden Anspräche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jedem Werkstückhalter (81 bis 83) und seinem raumfest gelagerten Antrieb (z. B. ml) ein Untersetzungsgetriebe (Cl) angeordnet ist, das einen drehbar gelagerten und den Werkstückhalter tragenden Zahnkranz (324) aufweist.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zahnkranz Innenverzahnung und einen nach außen weisenden Kupp-

. lunfsforfsatz (z. B. 345) für den zugehörigen Werkstückhalter (81 bis 83) aufweist.

6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl Zahnkränze (324 bis 327) axial (338) fluchtend ausgerichtet sind und jeder Zahnkranz mit gegenüberliegenden Lagerflächen versehen ist, die mit komplementären Lagerflächen an zwischen den Zahnkränzen angeordneten ortsfesten Lagerscheiben (321, 328 bis 331) zusammenwirken.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Lagerflächenpaaren reibungsarme Wälzelemente (339) angeordnet sind.

8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die äußersten Lagerscheiben als Lagerboden (321) bzw. Lagerdeckel (331) ausgebildet sind.

9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Lagerboden (321). Lagerdecke! (331) und Lagerscheiben (328 bis 330) radial durch eine inittige Paßsäule (315) geführt sind und durch Distanzstücke (335) axial (338) gegenüber einander positioniert sind.

10. Maschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß Lagerboden (321) und Lagerdeckel (331) durch Spannbolzen (352) axial gegeneinander verspannbar sind.

11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbolzen (352) durch die Distanzstücke (335, 350) hindurchgeführt sind.

12. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnkränze (324 bis 327) durch ihre Lager (339) in radialer und axialer (335) Richtung geführt sind und daß Beilegplättchen an den Auflageflächen der Distanzstücke (335) zur Spieleinstellung in den Lagern vorgesehen sind.

13. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis

12, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzstücke (335, 350) und Spannbolzen (352) innerhalb der durch die Zahnköpfe der Innenverzahnungen der Zahnkränze (324 bis 327) aufgespannten Mantelfläche angeordnet sind.

14. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis

13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Lagerscheiben (321, 328 bis 331) mit einem axial (338) gerichteten Durchbruch zur Aufnahme jeweils einer durch einen Werkstücichalterantrieb (z. B. ml) angetriebenen Ritzelwelle (360) versehen sind und daß auf jeder Ritzelwelle ein mit der Innenverzahnung des zugehörigen Zahnkranzes (324) kämmendes Antriebsritzel (361) festgelegt ist.

15. Maschine nach einem der Ansprüche 5 bis

14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsfortsätze (z. B. 80, 345) in,allen Betriebszuständen in Bewegungsrichtung gegeneinander versetzt sind und jeweils mit einem Mündungswerkzeughalterträger (81) des Werkstückhalters (81 bis 83) von derart unterschiedlicher Länge verbunden sind, daß sämtliche Mündungswerkzeuge (83) in eine gemeinsame Ebene einstellbar sind.

16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Mündungswerkzeughalterträger (81) zwei Mündungswerkzeughalterhälften (82, 82') durch eine Schalteinrichtung (205) in ihre geschlossene (F i g. 9) und voll geöffnete (F i g. 10) stabile Schaltstellung verschiebbar (206, 207) gelagert sind.

17. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer gleichartigen Maschine zu einer Doppelmaschine (z. B. Fig. 1) zusammengestellt ist, in der nur eine Preß- oder Vorformstation (51) vorgesehen ist, deren Formenachse mit der Berührungslinie der Mündungswerkzeugachsenbahnen (170, 171) zusammenfallt.

18. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie miteinergleichartigen Maschine zu einer Doppelmaschine zusammengestellt ist, in der nur eine Blas- oder Fertigformstation vorgesehen ist, deren Formenachse mit der Berührt; ngslinie der Mündungswerkzeugachsenbahnen zusammenfällt.

19. Doppelmaschine nach Anspruch 17 oder 1.8, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschinenrahmen durch eine Grundplatte (30), zwei daran im Abstand voneinander befestigte und die Paßsäulen (55, 315) gemäC Anspruch 9 aufweisende Portalsäulen (40, 41) und ein die Portalsäulenköpfe verbinder des Querhaupt (45) gebildet ist.

20. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Elementantriebe, nämlich der Blockformantrieb (103, 105), der Vorformzangenantrieb (96), der Preßstempelantrieb (77), der Fertigformbodenantrieb (161), der Fertigformzangenantrieb (z. B. 136) und der Blaskopfantrieb (z. B. 73) sowie die Werkstückhalterantriebe (z. B. /Ml) nach einem gemeinsamen Programm steuer- und/oder regelbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Werkstückhalterantrieb einen drehzahlgeregelten Gleichstrommotor (z. B. ml) mit Steuer- und Regelschaltung («1) aufweist, und daß sämtliche Steuer- und Regelschaltungen (z. B. wl bis μ 4) der Maschine mit einer logischen Auswahl- und Verriegelungsschaltung («7 bzw. uT) und diese wiederum mit einem oder mehreren Programmschaltwerken (z. B. «5, m6) ,erbunden ist.

21. Maschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Verarbeitungsstation (51 bzw. 52) ein gesondertes Programmschaltwerk («5 bzw. u6) vorgesehen ist, die jedoch durch die gleiche Taktfrequenz (512) oder durch von einer Stammtaktfrequenz abgeleitete Untertaktfrequehzen fortgeschaltet werden.

22. Verfahren zur Steuerung und Regelung der Maschine gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Bewegung der Werkstückhalter (81 bis 83) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Verarbeitur.gsstationen (z. B. 51 und 52) in jeder Steuer- und Regelschaltung (ζ. B. ϊ<1) an einem Arbeitssollwertstelkr (z. B. «101) ein Arbeitssollwert (Z) 1) für die Motorspannung eingestellt wird, dessen Wirksamkeit zur Einhaltung der zulässigen Beschleunigung am Werkstück beim Anlauf des als Gleichstrom-Nebenschluß-Molor (wl) ausgebildeten Motors durch eine einstellbare (Rl) Ankerstrombeeinflussung eingeschränkt wird (F i g. 22, F), und daß der Motor aus seiner Arbeitsdrehzahl (nl) zur Positionierung des Werkstückhalters bei dessen Annäherung an die Sollage (52) durch stufenweises Zurückschalten (F i g. 21, 22) des Arbeitssollwerts mittels eines Abschwächers («11) abgebremst wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschwächer einer die Arbeitssollwertsteller (z. B. «101, u 102) enthaltenden Arbeitssollwerteinstelleinheit («10) vorgeschaltet ist und seine Rückschaltimpulse (z. B. 515 bis 516, F i g. 21, A) von einem an sich bekannten, mit der Motorwelle gekuppelten fotoe'ektrischen Impulsgeber («14) geliefert werden.