DE1696269A1

DE1696269A1 - Gipsplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Mehrschichtpapierbogen

Info

Publication number: DE1696269A1
Application number: DE19681696269
Authority: DE
Inventors: Hazmburg Romulus S Von
Original assignee: United States Gypsum Co
Current assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 1967-01-30
Filing date: 1968-01-23
Publication date: 1971-11-18
Also published as: SE321785B; FR1562088A; US3562097A; GB1221821A; SE321784B

Description

Die Erfindung betrifft papierüberzogene Gripsplatten und deren Herstellung sowie einen Mehrschichtpapierbogen und dessen Herstellung· Insbesondere betrifft die Erfindung'verbesserte Gipsplatten mit einer Papierüberzugsschicht, in der mineralische Fasern eingearbeitet sind, <

Gegenstand der Erfindung ist eine Gipsplatte,bestehend aus einem Kern aus gegoßenem Gips und einer Vielschichtpapierauflage, die in wenigstens einer Schicht mineralische Fasern aufweist, wobei die mineralischen Fasern in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew«,~$ der Papierüberzugsschicht angewendet werden und die Menge der Mineralfasern in irgendeiner Schicht des Pa-* pierüberzugs etwa 43 Gew«,-»^ nicht überschreitete

Die Erfindung betrifft ferner einen Vielschichtpapierbogen, der in wenigstens einer Schicht mineralische Fasern enthält, wobei die mineralischen Fasern in einer Menge von 2 bis 20 Gew_e-# des Papierbogens angewendet werden und die Menge an mineralischen Fasern in irgendeiner Schicht etwa 43 # nicht überschreitet»

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Weiter liefert die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Gripswandplatte, bei dem man eine wässrige ealcinierte Gipsaufschlämmung zwischen zwei Papierüberzugsschichten bringt, und den calcinierten Gips unter Bildung einer zusammenhängen-» den Platte abbinden läßt, wobei die Platte dann zu Tafeln geformt und getrocknet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als wenigstens eine Überzugsschicht ein mehrschichtiges Papier verwendet wird, welches in wenigstens einer Schicht mineral!-· sehe Fasern aufweist, und wobei die mineralischen Fasern in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew_o-*# der Papierschicht angewendet werden und die Menge der mineralischen Fasern in irgend«- einer Schicht der Papierauflage etwa 43 Gew»«$ nicht über-» schreitete

Ferner liefert die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Mehrsdaichtpapier verminderter Troeknungsschrumpfung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man celluloseartige und mineralische Fasern in Wasser dispergiert und dem Zylinder zur Bildung wenigstens einer Schicht des Papiers ein Ausgangsmaterial zuführt, das mineralische und celluloseartige Fasern enthält, wobei die mineralischen Fasern in einer solchen Menge angewendet werden, daß ein Papier erhalten wird, welches zwischen etwa 2 und 20 56 und keine Schicht etwa mehr als 43 & mineralische Fasern aufweist»

Bekanntlich werden papierüberzogene Gipsplatten, die einen gegossenen Cripskern und Papierauflagen enthalten, in großem Umfang im Bauwesen verwendet, beispielsweise als Wandplatte,

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Latten oder Pfähle und dergl*_e Bei der Herstellung derartiger Gipsplatten wird das Vorderseitenpapier gewöhnlich über einen Formtisch gezogen, eine Wasser~Stuckaufschlämmung über den Papierbogen verteilt und der Rückseitenpapierüberzug aufge*- bracht, bevor die Aufschlämmung abbindet* Die Platte wird dann auf die gewünschte Größe geschnitten und in einem Ofen, ge« trocknet© Im Gebrauch wird die Platte auf Sitz durch Ritzen und Abbrechen oder durch Sagen auf passende Größe geschnitten und wird mittels Klemmen, Nägeln Schrauben oder Klebstoffen aufgebracht^

Die Festigkeit der fertiggestellten Gipsplatten hängt zu beträchtlichem Ausmaß von den verwendeten Papierüberzügen ab, wobei die Papierüberzugsbögen solche Eigenschaften aufweisen müssen, daß die Platte innerhalb genauer Dimensionsvorschriften hergestellt werden kann, und die Papierbögen müssen günstige Oberflächenqualität aufweisen, leicht trocknen und eine gute Bindung mit dem Gipskern eingehen©

Eine Aufgabe der Erfindung besteht daher in einer verbesserten Gipsplatte mit Papierüberzugsschichten, die einen geringeren Anteil mineralischer Fasern aufweisen, sowie in einem Terfahren zur Herstellung dieser Platten»

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Herstellung von Stuckglpsplatten mit Papierüberzugsflächen aus mehreren

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Schichten, wobei in wenigstens einigen der Papierschichten mineralische Fasern eingearbeitet sind« -

Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in Papierüberzugsschichten, die eine gute Bindung mit dem Kern der Gipsplatte bilden,und die eine wirtschaftliche Herstellung der Platten ermöglichen^»

Weiter liefert die Erfindung einen Papierbogen mit verbesserten physikalischen Eigenschaften, der eine Hauptmenge an Cellulosefasern und eine geringere Menge kurzer mineralischer Fasern aufweist« .

Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in Papierüberzugsbögen, die gute Festigkeit aufweisen, rasch geschnitten wurden können und gute Dinensionsstabilität über einen weiten Bereich relativer Feuchtigkeit aufweisen«

Gemäß der Erfindung werden verbesserte Gipsplatten hergestellt, iiv-dem ein gegossener Gipskern (Calciumsulfatdihydrat) in einen Mehrschichtpapierüberzugsbogenjin dem wenigstens eine der Schichten eine größere Menge Cellulosefaser^ und eine geringere Menge, mineralischer Fasern aufweist, eingeschlossen wird© Der hier verwendete Ausdruck " mineralische Fasern" umfasst Steinwolle, Schlackenwolle und gesponnene oder gezogene Glasfasern, und der Ausdruck " Cellulosefaser!!." umfasst Lignocellulosefasern. Die mineralischen Fasern werden in dem Papier«

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überzugsbogen in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew_e-.# des gesamten Bogens verwendet, wobei keine einzelne Schicht mehr als etwa 43 Gew_o-$ mineralische Fasern aufweist«» Insbesondere werden die mineralischen Fasern in einem Papierüberzugsbogen in einem Mengenbereich von etwa 5 bis 17 Grew«—$ verwendeto Jedoch hängt die in einem besonderen Fall anzuwendende spezielle Menge mineralischer Fasern etwas von der Größe und Art der verwendeten mineralischen Fasern ab und ebenso von den gewünschten Eigenschaften der fertigen Gipsplatte. Es werden ausgezeichnete Papierüberzugsbogen erhalten, wenn der Gehalt an Mineralfasern im Bereich von etwa 7 bis 15 Gew«~# liegt, und dies ist ein besonders bevorzugter Bereich für den Gehalt an mineralischen Fasern in dem Papierüberzugsbogen_o

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden Vielschichtpapierüberzugsbögen dadurch hergestellt, daß man getrennt eine Masse aus Cellulosefasern und Mineralfasern in Wasser dispergiert, die beiden Dispersionen der Fasern im gewünschten Verhältnis kombiniert, und schließlich die kombi- φ nierten Fasern auf einer Zylindermaschine zur Papierherstellung in eine Papierbahn einarbeitet. Eine Standardpapiermühlenein« richtung ist geeignet· ■

Der Papierüberzugsbogen gemäß der Erfindung ist mehrschichtig^ und wenigstens eine der Schichten enthält mineralische Fasern in der angegebenen Menge. Es ist oft vorteilhaft, mineralisohe

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Pasern aus der Schicht oder den Schichten der fertigen Papieroberfläche wegzulassen, um die Oberflächenglätte und dergl_e zu verbessern«) Jedoch können gegebenenfalls sämtliche Papier-· schichten mineralische Fasern in dem angegebenen Mengenbereich enthalten, wobei die Menge von Schicht zu Schicht die gleiche oder verschieden ist«,

Die Länge der mineralischen Fasern ist hinsichtlich der Erzielung gewünschter Ergebnisse wichtig,und ein wesentlicher Anteil, d*h₀ etwa 80 fi oder mehr, der in dem Papierüberzugsbogen vorliegenden mineralischen Pasern, sollte die Länge der Oellulosefasern nicht erheblich überschreiten,, Natürlich kann während des Papierherstellungsverfahrens ein gewisser Abrieb der Faserlänge eintreten«

Die Festigkeits— und Handhabungseigenschaften der papierüber— zogenen Gipsplatte werden natürlich durch die Druckfestigkeit, Dichte und Sprödigkeit des Gipskerns beeinflusst, jedoch üben die physikalisohen Eigenschaften des Papierüberzugsbogens einen erheblichen Einfluß auf die Gesamteigenschaften der fertigen Platte aus. Ein wesentlicher Anteil des zur Herstellung von Gipsplatten verwendeten Papiers wird auf Zylindermaschinen hergestellt, die insbesondere Papier erzeugen, das in der "Maschinen- oder Bearbeitungsrichtung ⁿ (Richtung senkrecht zur Achse des Zylinders) erheblich fester ist, als in der "Querrichtung " (Richtung parallel zur Achse des Zylinders),

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wobei das Zugfestigkeitsverhältnis gewöhnlich über etwa 4:1 liegt« Wegen dieser riehtungsmäßigjbe stimmten Festigkeitsunterschiede müssen PapierüberzugsbÖgen hergestellt werden,die genügend Festigkeit in Längsrichtung aufweisen, um eine geeignete Festigkeit in Querrichtung herzustellen«, Dabei kann die Festigkeit in Bearbeitungsrichtung so hoch sein, daß ein späteres Hitzen und Schneiden der Platte (hinsichtlich der auszuführenden Arbeit) Schwierigkeiten mit sich bringt. Es wurde nun gefunden, daß gemäß der Erfindung, die Zugabe von mineralischen Fasern zu PapierüberzugsbÖgen ohne irgendwelche Abweichung von dem normalen Papierherstellungsmaschinenbetrieb den Unterschied in der Zugfestigkeit des Papiers in Maschinenrichtung und der Querrichtung verringert« Daher bringt die Verwendung von PapierüberzugsbÖgen,die einen geringeren Anteil an mineralischen Fasern enthalten, für Gripsplatten eine merk« liehe Qualitätsverbesserung mit sich.

Verbesserte Gipsplatten gemäß der Erfindung werden erhalten, wenn mineralische Fasern in eine oder mehrere Schichten der zum Einschluß des gegossenen Gipskerns verwendeten Papier-» bögen eingearbeitet sind,, Es wird im allgemeinen bevorzugt, daß sowohl der Vorderseiten·* als auch der Eüekseitenüberzugsbogen der Gipsplatte einen geringen Anteil an mineralischen Fasern in einer oder mehreren Schichten aufweist« Vorzugsweise ent*« halten die in Berührung mit dem gegossenen Gipskern stehenden Papierschicliten einen Prpzentgehalt an mineralischen Fasern*

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und die oberflächenbildenden Papierschichten der aipsplatte weisen einen geringen oder gar keinen Gehalt an mineralischen Fasern auf, insbesondere, wenn die Oberfläche der Gipsplatte in anderer Weise als durch Aufbringung von Verputz verschönert wird«

Die Vorteile der Erfindung gehen aus den folgenden Beispielen hervor, die zur Erläuterung dienen, ohne die Erfindung zu be— grenzen«

Beispiel 1

Ein 7-schichtiger Papierbogen wurde auf einer Zylindermaschine hergestellt,, Der Eintrag für die freiliegenden oder Auskleidungs schicht en bestand aus 73 $ Zeitung und 27 fi Zeitschriften« Der Eintrag für die 5 Einlageschichten bestand grundsätzlich aus 85 $> Wellpappe und 15 Ί* Zeitung, wozu die in der Tabelle I angegebene Menge an Mineralwolle zugesetzt wurde«

Die Mineralwolle wurde auf einer ähnlich der in den USA-Patentschriften 2 587 710 und 2 646 595 beschriebenen Vorrichtungen hergestellt und wurde leicht mit einem Antistaubmineralöl behandelt und enthielt etwa 50 % Schrot (shot)„Die Pasern wiesen einen Durchmesser von etwa 3,5 bis 5 Mikron auf, und ein wesentlicher Anteil hatte eine Länge von weniger als 1,3 cm_e

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Das Papier wurde in einer Mühle mit getrennten Vorratssystemen hergestellt, und der Ausfütterungseintrag wurde in üblicher Weise hagestellt«, Die Mineralwolle wurde in einem Hydropulper auf eine Konsistenz von etwa 2,4 # unter mini-* maler Zerkleinerung zur Vermeidung unnötiger Herabsetzung der Faserlänge"dispergierte Jedoch war die Herstellung des wässri-

gen Breis ausreichend, um sicher zu stellen, daß die Mineralfasern gut dispergiert und nicht zu Bündeln oder Klumpen agglomeriert waren,

Zu Beginn des Papierherstellungsverfahrens wurden nur Cellu— losefasern sowohl in den Deck- als auch den Einlageschichten verwendet. Die Mineralwolle wurde dann zu den Cellulosefasern in einen Füllstoff-Zylinderbehälter in einer Menge von etwa 10 "bis 15 $> des zu dem Behälter gehenden Eintrags gegeben und bald danach zu dem Rest der Füllstoff-Zylinderbehälter. Nachdem die Mineralwolle mit der Füllmittelmasse an dem oberen Siebkasten vermischt war, wurde die Masse beweglicher^ und es wurde zusätzliches Wasser zugegebene

Natriumaluminat wurde zusammen mit Alaun zu den Einlageschichten zugegeben, um die Leimung zu verfestigen Das Mineralwolle ent« haltende Papier trocknete rasch. Die Leichtigkeit mit der die Bögen mit hohen Mineralwollekonzentrationen trockneten wird anhand der in Tabelle I wiedergegebenen Feuchtigkeitswerte erläutert«

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Zum Zwecke der Analyse wurde ein kleines Blatt Seidenpapier periodisch zwischen die Mineralwolle-freien Deckschichten und die Einlageschichten gebracht, so daß später, wenn der Bogen getrocknet war, die Einlageschichten leicht entfernt werden konnten. Die Einlage- oder Füllmittelschichten wurden dann bei 54O9C geglüht und der Aschegehalt als Prozent Mineralwolle in Tabelle I wiedergegeben© Die Werte wurden abgerundet, so daß. die angegebenen Zahlen mit der Genauigkeit der Analyse übereinstimmen· ■

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O	10-12	15-17	18-20	28	33-46
O	7-9	11-12	13-14	20	27-33

Tabelle I

Eigenschaften von Mineralwolle-haltigem Papier

<fi Wolle

Füllmittelschichten Gesamtbogen

Grundgewicht >

kg/1000 m² 357 345 364 355 335

2 (Pounds per Thousand Square Feet) (73,1) (70,5) (74,3) (72,7) (68,7) (68,1)

to ; '^: ■ ■ ■ ■

⁰^₅-- Abmessungen in 0,01 mm 2'v (0,001 inch)

^J' ' .' ' ' " 2' Zugfestigkeit

» kg/cm Breite in Maschinenrichtung β» (Pounds/inch of Width Machine Direction)

Korrigiert auf einheitliches Grundgewicht

Zugfestigkeit

kg/cm in Querrichtung

(Pounds/inch Cross Direction)

Korrigiert auf einheitliches Grundgewicht

Feuchtigkeit

50 (20)	53 (21)	53 (21)	53 (21)	53 (21)	53 (21)	CD CO CO NJ CD CO
19,1 (107)	22,0 (123)	20.5 (115)	20,0 (112)	(98^3)	8,0 (45)
	22.7 (127)	20,1 (113)	20,1 (113)	18,9 (106)	8,7 (49)
4,8 (27)	dt]	5,0 (28)	(27^8)	(26,3)	3,6 (20)
7,5	5,5 (31) 5,8	(27^5) 7,0	5,0 (28) 5,2	4,7 (26,3) 4,3	3,8 (21,5) 3,6

Tabelle I (Fortsetzung)

Porosität· ^X 180 168 160 144 142 60

Schrot, $ Asche *- 14,3 19,6 - 16,9 20,1

Die Porösität wurde unter Anwendung eines öurley-Luftdurchlässigkeitsprüfgrs gemäß den Standardvorschriften T 46Om-49 der Technical Association
of the Pulp and Paper Industry bestimmt»

CP, CC

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Unter Bezugnahme auf Tabelle I ist zu bemerken, daß die Zugfestigkeit des Papiers in der Bearbeitungsrichtung und ebenfalls in der Querrichtung nach Korrektur dieser Werte hinsichtlich des Gewichts des Bogens anstieg, wenn Mineralwolle in einer Menge zwischen etwa 10 und 20 $ angewendet wurde, und die Zugfestigkeit nahm nicht ab, bis der ^-Gehalt an Mineralwolle in den Schichten über 28 # lag.

Eine beträchtliche Menge Schrot wurde aus der Mineralwolle beim Dispergieren in Wasser in dem Hydropulper abgetrennt. Das restliche Schrot, das in Tabelle I aufgeführt ist, wurde dadurch bestimmt, daß man die Restmatrix der Mineralfasern aus der geglühten Asche durch ein Sieb mit Sieböffnungen von 0,044 mm (325 mesh) leicht hindurchstrich und das Schrot auf dem Sieb sammelte. Die gewonnenen Fasern wiesen eine Länge von etwa 1,5 bis 0,8 mm auf.

Die Papiere gemäß Beispiel 1 mit 28 und 46 $> Mineralwolle enthaltenden Schichten wurden zu Gipsplatten unter Anwendung normaler Plattenformungsvorrichtungen und Verfahren verarbeitet. Bs stellten sich keine Schwierigkeiten bei der Herstellung der Platten mit irgendeinem Papier, das als Deck- oder Rückseitenpapier verwendet wurde, ein. Die Ausdehnung in der Breite war bei den Mineralwolle-haltigen Papieren etwas geringer als bei regulärem Papier, was zu erwarten war, da die Schrumpfung bei dem Mineralwollepapier auf der Papiermaschine geringer war.

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Infolge der gesteigerten Porosität des Mineralwolle-haltigen Papiers trocknete die Platte rascher, und die Temperatur in dem Trockenofen kann 8 bis 11⁰C (15 bis 20⁰P) tiefer liegen als normal. Platten,die mit 28 % Mineralwolle enthaltenden Schichten hergestellt waren, erwiesen sich im allgemeinen als zufriedenstellend, jedoch lagen solche mit 46 $> Mineralwolle unter den Vorschriften der .ASTM-C 36 Prüfmethode, wenn eine Messung parallel zur Längskante der Platte erfolgte, obgleich die in Querrichtung der Platte gemessene Festigkeit zufriedenstellend war. Die Bindung des Papiers zu dem Kern war gut_? und es bestand keine Neigung des Mineralwollepapiersjwellig zu werden, weder in der Deckschicht noch in der Rückseitenschicht₀ Das Fehlen von Wellen und Unebenheiten in der Deckschicht ist für eine Qualitätsplatte äusserst erwünscht^und deren Abwesenheit auf der Rückseitenschicht war höchst überraschend, da einige Wellen gewöhnlich vorliegen, wenn eine Platte nur mit Gellulosefasern in der Rückseitenschicht hergestellt wird»

Der Ausdruck Welligliegen des Papiers betrifft einen Qualitätsmangel in der fertiggestellten Platte und bezieht sich auf eine Mulde oder Einsenkung, deren Länge parallel zur Bearbeitungsrichtung verläuft, was möglicherweise auf die Anwesenheit von mehr geradlinigen cm Papier in dem eingedrückten Bereich als in den benachbarten ebenen Anteilen zurückzuführen ist. Der Überschuß an Papier kann infolge der nicht gleichmäßigen Bildung auf der Papiermaschine oder infolge eines

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Überschusses an Feuchtigkeit, wodurch eine ungleichmäßige Ausdehnung des Papiers herbeigeführt, wird, auftreten. Die Änderung des Feuchtigkeitsgehalts kann von einer schlechten Trocknung des Bogens auf der Papiermaschine oder von gewissen Papierfehlern herrühren, die einen Peuehtigkeitsdurchgang von der Gipsaufschlämmung zu dem Bogen an einigen Stellen leichter ermöglichen als an anderen. Die erhöhte Gleichmäßigkeit der Herstellung, die auf die Zugabe mineralischer Fasern zu der Pappe zurückgeht, ermöglicht die Herstellung von Qualitätspappe mit einem Minimum an Wellenbildung_c

Die Porosität der Pappe, die unter Verwendung eines Gurley-Luftdurchlässigkeitsprüfers gemäß den Standardvorschriften T 460m—49 der Technical Association of the Pulp and Paper Industry bestimmt wird, wird als die Anzahl Sekunden wiedergegeben, die eine bestimmte Gasmenge benötigt, um durch einen bestimmten Bereich des Bogens hindurchzugehen. Ein zahlenmäßig höherer Porositätswert zeigt daher einen dichteren Bogen an. Die Porosität der Papierüberzugsbögen ist für die Gipsplattenherstellung sehr wichtig, da sie zu beträchtlichem Ausmaß die Leichtigkeit, mit der fertige Wandplatten im Ofen getrocknet werden könnaii» regelt, denn das gesamte in dem Gipsplattenkern enthaltene freie Wasser muß durch den Papierbogen als Wasserdampf ausgetrieben werden. Ein zu dichter Bogen führt zu einem Aufblähen der Platte im Ofen durch den angrenzend angestauten Druck. Der Einschluß von 2 # oder mehr Mineralfasern in den

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Papierbögen lieferte eine äusserst erwünschte Herabsetzung des Widerstandes gegenüber dem Gasdurchgang άμποη den Bogen«

Die Verbesserung der Porosität, die durch die Zugabe geringer Mengen Mineralwollefasern erreicht wird, wird in dem folgenden Beispiel erläutert ₀

Beispiel 2

2
200 cm Handbögen mit einem Gewicht von 2,4 g wurden gemäß der Methode T-205 der Technical Association of the Pulp and Paper Industry aus einem aus 65 # Wellpappe und 35 $ Zeitung gebildeten Eintrag hergestellt» Die Wellpappe wurde während der angegebenen Zeit zerkleinert. Die Cellulosefasern wurden getrennt auf eine Konsistenz von 0,3 $ dispergiert und dazu wurde ein Mineralfasereintrag mit einer Konsistent von etwa

0,2 % in genügender Menge zugesetzt, um den gewünschten Faserais gehalt zu ergeben» Die sowohl durch die Mineralfasern/auch die Glasfasern ausgeübte Wirkung auf die Porosität des Bogens, ist in Tabelle II wiedergegeben·

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Tabelle II Porosität des Papiers

Zu Cellulosefaser!! zugesetzte Mineralwollefasern (65 $ Wellpappe - 35 $> Zeitung)

Zerkleinerung der Wellpappe
(Minuten)

Mineralwolle (#)

Porosität ^x (Widerstand
gegenüber Grasdurehgang)

Asche

Glasfaser

ο Porosität^Wider stand
W gegenüber Grasdurchgang^

Asche

16 50

17 16 12 6 1 1,9 3,3 9,8 19,6 54,5 0 2 8 16 50

18 15 10 6 1 1,7 3,2 9,7 18,2 52,1

16 50

16

24 .	26	14	7	,4	1	9	31	25	14	8	1	2
1,3	3,2	9,9	18		50,		1,0	3,1	9,6	20,4	53,
O	2	8	16		50		0	2	8	16	50	I „A 1
24	19	15	8	1	28	22	15	9	1

Die Porosität wurde unter Verwendung eines Gurley-Luftdurchlässigkeitsprüfers gemäß d»n Standardvorschriften ϊ 46Om-49 der Eecnnical Association of the Pulp and Paper Industry bestimmte

cn

CO CD N) CD CO

1R

Is sei bemerkt» daß der Bogen viel poröser wurde, wenn der Prozentgehalt an zugesetzten Mineralfasern erhöht wurde, und daß nur 2 $> Mineralfasern eine "beträchtliche Herabsetzung des Widerstandes gegenüber Gasdurchgang herbeiführten.

Proben des Papiers wurden geglüht und die Mineralfasermatte gewonnen und geprüft, um die Länge und den Durchmesser der Mineralfasern zu bestimmen. Die Mineralwollefasern waren gleichmäßig verteilt, wiesen einen !Durchmesser von etwa 5 Mikron und eine durchschnittliche Länge von etwa 1,5 mm auf. Der Durchmesser der Glasfasern zeigte einige Abweichungen, lag jedoch im allgemeinen bei weniger als etwa 5 Mikron bei einem durchschnittlichen Wert von 2,5 Mikron, und die Länge der Fasern lag bei etwa 0,8 mm. Die Fasern wurden auf diese relativ kurzen Längen durch die Wirkung des Holländers bei ihrer Dispersion In Wasser vermindert, da sie bei Einführung in das System wesentlich länger waren. Die Glasfasern lagen als Einzelelemente und nicht als Bündel oder Gruppen vor.

Beispiel 5

Unter Verwendung einer Mehrwalzenpapiermaschine wurde ein siebenschichtiger Bogen mit einem Grundgewicht von stwa 354 kg/1000 m² (72 pounds per 1000 square feet) hergestellt, wobei der obere Überzug aus 2 Schichten bestand, die aus

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einem Eintrag, der 73 $> Zeitung und 27 $ Zeitschriftenpapier aufwies, hergestellt wurden;, Die vier Füllmittelschichten und die Verbundschicht» d_dh_e die Schicht welche eventuell dem Plattenkern am nächsten liegt, bestand aus 80 i» Wellpappe und 20 ?£ Zeitung, wozu etwa 12 1/2 $6 Mineralwolle zugesetzt waren. Dieses Papier wurde ohne Schwierigkeit zu zufriedengteilenden

Plattenverarbeitet, und es trat keine Wellenbildung weder auf der vorderen Deckschicht noch der Rückseitensehicht der Patten auf, und die Bindung zum Kern war gut©

Ein zweites und schwereres Papier mit einem Grundgewieht von etwa 585 kg/1000 m (120 pounds per 1000 square feet) wurde mit 31# Mineralwolle in den vier Einlageschichten und der Verbundschicht hergestellt und wurde ebenfalls zufriedenstellend zu Platten verarbeitet, obgleich Anzeichen auftraten, daß das aussergewöhnliche Gewicht des Papiers zu einer derart festen Gipsplatte führte, dasj?möglicherweise beim Einbau der Platte Schwierigkeiten auftreten könnten«

Die Eigenschaften der gemäß Beispiel 1 und Beispiel 5 hergestellten Papiere sind in Tabelle 3 zusammengefasst, und erläutern die Herabsetzung des Unterschiedes zwischen der Zug« festigkeit des Papiers in der Bearbeitungsrichtung und der Richtung quer zur Bearbeitung« Die Änderung im Verhältnis ist bei dem Papier gemäß Beispiel 3 sehr augenscheinlich, bei dem die Zugabe von 12,5 # Mineralwolle dieses ZugfestigkeitsTerhältnis von 4#0 auf 3»35 und von31# Mineralwolle weiter auf* 2,62 herabsetzte·

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Tabelle III Verhältnis der Zugfestigkeit in Masehinenrichtung zur Querrichtung

orientierung	# Wolle	0	O	Beispiel	1	18*20	28	38-46	Beispiel 3	12,5	»	87	31
Einlageschichten	0	O			13-14	20	27-33		9	26	22
Gesamtschicht			10-12	15-17				0	3,35
Zug	106	107	7-9	11-12	112	98	45	0		100
Maschinenrichtung	25	27			27,8	26	20			38
Querrichtung	4,25	3,96	123	115	4,0	3,76	2,25	112	2,62
Verhältnis		30	28			28
		4,1	4,1			4,0

CQ fSJ CD

Beispiel 4

Lattenpapier (Lath paper) wurde aus einem Ansatz,ähnlieh dem in Beispiel 3 .verwendeten,,mit der Ausnahme hergestellt, daß die Deckschicht ( 2 Schichten) 25 $> Mineralwolle in einem Pail und 43 $ Mineralwolle in einem zweiten lall enthielt« Die Mineralwollemenge in den gesamten Papierbögen lag bei 16 bzw, 22 %

Die Papiere gemäß Beispiel 4 wurden zu papierüberzogenen Gipsplatten ohne Wellenbildung geformt. Es wurde jedoch bemerkt, daß die Papiere etwas rauher erschienen als Papiere ohne Mineralfasern, und die Platte mit 43 $ Mineralfaser in der Oberschicht,verursachte geringe Hautreizungo Es stellten sich keine Schwierigkeiten bei der Handhabung und Vernagelung der Latten ein, und die Bindung zu Sänd/verputz war gut«

Die Lattenpapiere gemäß Beispiel 4 besaßen günstige Wasserabsorptionseigenschaften, ohne Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels, die gewöhnlich zu diesem Zweck bei Cellulosepapier erforderlich ist. Der Ausschluß dieses Bestandteils ist vorteilhaft, da die Konzentration sorgfältig geregelt werden muß, und seine Wirkung läßt mit dem Alter und nach Durchgang durch den Trocknungsofen nach, wodurch unerwünschte Abweichungen in der Papierqualität auftreten· Die genaue Absorptionsmenge ist für Lattenpapier wichtige Falls die Absorption zu gering ist, hält der aufgebrachte Mörtel nicht auf den Latten, und wenn

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die Absorption zu hoch, ist, ziehen die Latten so viel Wasser aus dem Mörtel ab, daß der Verputz schwierig zu spachteln ist und nicht richtig abbindet _o

Bei der Herstellung des Bogene gemäß den Beispielen 3 und 4-, betrug die Breite des Papiers etwa 62 cm, wobei eine Schrumpfung auf der Papiermaschine bis zu 5 cm als normal betrachtet wird* Es wurde beobachtet, daß, wenn der Papierbogen Mineralfasern enthielt, die Schrumpfung lediglich etwa 2 1/2 cm betrüge Darüberhinaus war es bei der !Regelung des Trocknungsgrades des Bogens möglich, den Dampfdruck auf etwa 50 # des normalen Wertes herabzusetzen, während die Maschinengeschwindigkeit beibehalten wurde«

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Claims

Ι« Gripsplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen gegossenen Gripskern und einen Vielschichtpapierüberzugsbogen aufweist, der in wenigstens einer Schicht Mineralfasern enthält, wobei die Mineralfasern in einer Menge von etwa 2 bis- 20 Grew_e-# des Papierüberzugsbogens angewendet werden, und die Menge der Mineralfasern in irgendeiner Schicht des Papierüberzugsbogens etwa 4-3 Gfew»-^ nicht überschreitet,, M

2, Gripsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht des tiberzugsbogens, die Mineralfasern aufweist, in Verbindung mit dem gegossenen Gripskern steht«

3· Gripsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schichten des Überzugsbogens Mineralfasern enthalten,

4« Gripsplatte nach Anspruch t bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß sie sowohl auf der Vorder- als auf der Rückseite des Kerns einen tfberzugsbogen auf weis to

5ο Gipsplatte nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß die freiliegende Oberflächenschicht sowohl des Vorder- als des Eückseitenüberzugsbogens weniger Mineralfasern enthält, als andere Schichten des Überzugsbogens·

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β« Gipsplatte nach Anspruch 5_f dadurch gekennzeichnet, daß die freiliegenden Oberflächenschichten des Vorder- und Rüekseitenüberzugsbogens praktisch frei von Mineralfasern sind₀

7ο Mehrsehichtpapierbogen, dadurch gekennzeichnet, daß er in wenigstens einer Schicht Mineralfasern enthält, wobei die Mineralfasern in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew_o-$, bezogen auf den Papierbogen, vorliegen, und die Menge Mineralfasern in irgendeiner Schicht etwa 43 Gew«>-$ nicht überschreite to

8« Mehrschichtpapierbogen nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern in einer Menge von etwa 5 bis 17 Gew.-$ vorliegen,,

9ο Mehrschichtpapierbagen nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern in einer Menge von 7 bis 15 Gew.~# vorliegen«.

10· Mehrschichtpapierbogen nach Anspruch 7 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schichten Mineralfasern enthalten»

ο Mehrschichtpapierbogen nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 2 bis 20 Gew_e-# Mineralfasern enthalten sind, wobei die Mineralfasern in irgendeiner Schicht etwa 43 # nicht Überschreiten, und wenigstens eine Oberflächenschicht des Bogens praktisch frei von Mineralfasern •ist»

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12c Verfahren zur Herstellung einer Gipswandplatte, bei dem eine wäßrige Aufschlämmung von calciniertem Gips zwischen zwei Papierüberzugsbögen angeordnet wird, und wobei man den calci-· nierten Gips unter Bildung einer zusammenhängenden Platte abbinden läßt, und die Platte anschließend zu Tafeln geformt und getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man

wenigstens als einen Überzugsbogen ein Mehrschichtpapier verwendet, das in wenigstens einer Schicht Mineralfasern enthält, wobei die Mineralfasern in einer Menge von 2 bis 20 Gew»-#, bezogen auf den Papierbogen, verwendet werden, und die Menge der Mineralfasern in irgendeiner Schicht des Papierüberzugsbogens 43 Gew»-# nicht überschreitet»

13» Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Papierüberzugsbögen verwendet wird, der in seiner frei«*· liegenden Oberflächenschicht praktisch keine Mineralfasern enthalte

14» Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei Papierüberzugsbögen verwendet, die jeweils in wenigstens einer Schicht Mineralfasern enthalten, wobei die Mineralfasern in einer Menge von etwa 2 bis 20 ßew.-jS, jeweils be-

werdei^ zogen auf den Papierüberzugsbogen, verwendeYi und die Menge an Mineralfasern in irgendeiner Schicht des Papierüberzugsbogens 43 Gew»-# nicht überschreitet»

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15« Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei Papierüberzugsbögen verwendet, die jeweils in einer Mehrzahl von Schichten Mineralfasern enthalten, und die Mineralfasern in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew»-#, bezogen auf den Papierüberzugsbogen, verwendet werden, wobei die Menge an Mineralfasern in irgendeiner Schicht des Papierüberzugsbogens etwa 43 Gew_#-# nicht überschreitete

16o Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtpapier mit verminderter Trockenschrumpfung, dadurch gekennzeichnet, daß man Oellulosefasern und Mineralfasern in Wasser dispergiert, und dem Zylinder zuführt, der wenigstens eine Schicht aus der Mineralfasern und Cellulosefasern enthaltenden Papiermasse bildet, wobei die Mineralfasern in einer Menge angewendet werden, daß ein Papier mit einem Gehalt von etwa 2 bis 20 #,und keine Schicht mit mehr als etwa 43 $> Mineralfasern erhalten wird·

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