DE1671485B2 - Verfahren zur herstellung von gesinterten traegern fuer elektroden galvanischer elemente - Google Patents
Verfahren zur herstellung von gesinterten traegern fuer elektroden galvanischer elementeInfo
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Description
45
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gesinterten Trägern für Elektroden galvanischer
Elemente, bei dem ein metallisches Drahtgitter zum Aufschlämmen einer Schicht gleichmäßiger Dicke durch
einen engen Spalt aus einer viskosen Suspension gezogen und anschließend getrocknet sowie gesintert
wird, wobei die Suspension aus Wasser, einem Bindemittel, einem Alkohol als Lösungsmittel und einem
Metallpulver besteht.
Bei Plattenelektroden, wie sie in Akkumulatoren, Brennstoffzellen und anderen elektrochemischen Geräten
Verwendung finden, sind eine mit einem geringen Kostenaufwand erzielbare gleichmäßige Plattendicke
und eine hohe Porosität sehr erwünscht, wobei die Kombination einer sehr geringen Plattenstärke mit
einer hohen Porosität von besonderem Interesse ist. Die bekannten Typen von Carbonyl-Nickel-Platten, wie sie
für Nickel-Cadmium-Sammler verwendet werden, sollten eine Porosität von über ungefähr 80% und eine
sorgfältig eingehaltene, gleichmäßige Plattendicke aufweisen, da sonst die Beladung mit der aktiven Masse zu
gering ist, was aber zu Platten führt, welche die heute geforderten elektrochemischen Kapazitäten nicht erreichen.
Der in dieser Beschreibung verwendete Begriff der Porosität ist als Meßgröße leichter zugänglich als
die absolute Porosität und kann nach einem der beiden folgenden Verfahren bestimmt werden. Im sogenannten
Wachs-Differenz-Verfahren wird die Platte im Vakuum mit einem heißen Wachs von bekannter Dichte
imprägniert, so daß das flüssige Wachs alle zugänglichen und miteinander in Verbindung stehenden Poren
ausfüllt Nachdem sich die imprägnierte Platte abgekühlt hat, wobei das Wachs erstarrt, wird sie gewogen.
Die Gewichtszunahme durch das von den Poren aufgenommene Wachs ist ein Maß für das zugängliche
Porenvolumen. Nach dem zweiten Verfahren werden die Poren der Platte im Vakuum durch aufgepreßtes
Quecksilber gefüllt. In diesem Fall wird als Maß für das zugängliche Porenvolumen die Differenz des Quecksilbervolumens
und nicht die Gewichtszunahme der Platte verwendet Carbonyl-Nicke' Pulver wird zur Zersetzung
von gasförmigem Nickeltetracarbonyl gewonnen. Dieses Pulver weist eine fasrige Struktui auf und ist von
extrem geringer Schüttdichte, für die Werte zwischen ungefähi 0,5 und 1,0 g/cm3 typisch sind.
Bei den bekannten Verfahren wird die erforderliche hohe Porosität dadurch erreicht, daß um ein als Träger
wirkendes Gitter oder Maschengewebe aus Draht Carbony! Nickel-Pulver leicht angesintert wird. Dies
wird z, B. dadurch erreicht, daß in eine Graphitform eine gleichmäßige Schicht von Carbonyl-Nickel-Pulver eingebracht
wird. Darauf kommt dann ein offenmaschiges Drahtnetz oder ein ähnliches Maschengewebe als
stützendes Gerüst, das seinerseits wieder mit einer weiteren Schicht aus Carbonyl-Nickelpulver abgedeckt
wird. Die ganze Anordnung wird anschließend in einem Ofen 15 bis 30 Minuten lang bei einer Temperatur
vorzugsweise zw>"hen ungefähr 760 und ungefähr 10950C gesintert, oelbstverständlich kann das Sintern
unter Anpassung der Zeitdauer auch bei niedrigeren Temperaturen bis ungefähr 4250C und auch bei höheren
Temperaturen, die 11000C wesentlich übersteigen, vorgenommen werden. Durch das Sintern werden die
Carbonyl-Nickel-Teilchen aneinander gebunden, so daß
die erhaltene Platte oder die elektrochemisch inerte Unterlage selbsttragend ist. Nach diesem Verfahren läßt
sich eine ausreichende Porosität von übe"- ungefähr 80%
erzielen, doch sind die erhaltenen Platten zu dick. Außerdem lassen sich ihre Abmessungen nicht gut
einstellen.
Das kontinuierliche Auftragen von Aufschlämmungen des Metallpulvers auf das '.s Gerüst dienende
Maschendrahtgewebe wäre eine bedeutend günstigere Verfahrensweis;, doch hat diese noch keine allgemeinere
Anwendung gefunden, da die Porosität der auf diese
Weise hergestellten Platten erheblich kleiner ist als diejenige, die sich nach dem oben beschriebenen
Verfahren erreichen läßt. Unter vergleichbaren Sinterbedingungen liegt die unter Verwendung einer Aufschlämmung
erzielbare Porosität für gewöhnlich in dem weniger erwünschten, niedrigeren Bereich zwischen
ungefähr 75 und 80%. Wie nun gefunden werden konnte, ist der Grund dafür darin zu suchen, daß die
Zusammensetzung der Aufschlämmung sowohl die Porosität als auch die Genauigkeit, mit der sich die
Dicke der Platte einhalten läßt, in hohem Maße beeinflußt.
Verfahren zur Herstellung von gesinterten Trägerplatten für Elektroden galvanischer Elemente entsprechend
der eingangs genannten Art sind bekannt (DT-AS 1114 870 und 10 78 649, FR-PS 9 85 685, DT-PS
9 77 069). Die bekannten Verfahren unterscheiden sich
im wesentlichen von der Art der Aufbringung der viskosen Suspension und der Art nicht alkoholischer
Lösungsmittel. Allen bekannten Verfahren gemeinsam ist die Schwierigkeit, eine tatsächlich gleichmäßige
Dicke der Aufschlämmung auf einem Drahtgitter zu schaffen. Die gemäß dem Stand der Technik verwendeten
Zellulosederivate neigen sehr dazu, sich nicht völlig aufzulösen, sondern zu klumpen, wobei diese größeren
oder kleinen Klumpen in der Aufschlämmung erhalten bleiben und von wesentlichem Nachteil für die
Trägerplatten sind Solche Klumpen brennen beim Sintern der Trägerplatte aus und füllen sich mit losem
aktivem Material, wenn die Trägerplatte mit der Akiivierungssubstanz imprägniert wird. Beim Laden der »5
Batterie werden diese aktivierenden Substanzen durch die aufsteigenden Gase aus den durch die Klumpen
verursachten größeren Ausnehmungen ausgespült, wobei sich Kurzschlüsse ergeben können. Dieses
Problem der Klumpenbildung wird durch keine der bekannten Maßnahmen beseitigt und läßt sich nur
dadurch verringern oder weitgehendst beseitigen, daß die Lösung bzw. die Suspension möglichst andauernd
gerührt wird. Dadurch ergeben sich erhebliche Zeitverluste, die die Herstellungskosten nicht unwesentlich
beeinflussen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß sich
Trägerplatten mit sehr genauer, gleichmäßiger Dicke und einer höheren Gleichmäßigkeit der elektrochemisehen
Kapazität herstellen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Kennzeichenteils des Patentanspruchs 1
gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten,
Gemäß der Erfindung wird in den genannten Lösungsmitteln Polyäthylenoxid gelöst, um eine klumpenfreie
Dispersion zu schaffen. Die agglomerierten Ketten aus nichtdispergiertem Polyäthylenoxid sind
hygroskopisch und quellen im Wasser unter Formung von Klumpen auf. Durch die Verwendung der
angegebenen Lösungsmittel, vorzugsweise Methylalkohol, werden diese agglomerierten Ketten aufgetrennt,
so daß eine Klumpenbildung beim Aufquellen des Polyäthylenoxids während des anschließenden Zugebens
von Wasser vermieden wird. Man erhält somit durch die Zugabe von Wasser eine Dispersion, die sehr
viskos homogen und gallertartig aufgebaut ist, wobei die Viskosität der Lösung durch die Zugabe des Metallpulvers
noch weiter vergrößert wird.
Der wesentliche Vorteil, der sich durch die Erfindung erzielen läßt, besteht darin, daß das Zugeben von
Wasser nach dem Lösen des Polyäthylenoxids die Entstehung von Klumpen vermeidet und die Vergrößerung
der Viskosität in der Größenordnung von etwa 156 000 cP über die der ursprünglichen Lösung möglich
macht. Die Zugabe des Carbonyl-Nickel-Pulvers führt zu einer weiteren Vergrößerung der Viskosität in der
Größenordnung von etwa 300 000 bis 1 000 000 cP. Dadurch erreicht man, daß die Suspension wesentlich fn
leichter auf das Metallgitter mit einer vorgegebenen Dicke aufgeschlämmt werden kann. Die Wirkung des
Wassers in Richtung einer Verbesserung der Viskosität und der Porosität in Verbindung mit der Bildung einer
dicken, klumpenfreien Suspension aus der Polyäthylenoxidlösung ist ein überraschender, durch die Erfindung
erzielbarer Effekt, der auch durch die Vorschläge des bekannten Standes der Technik nicht voraussehbar ist.
Auf der Basis der vorausstehenden Erläuterungen ergibt sich, daß das Hinzufügen von Wasser i.um
richtigen Zeitpunkt von drei wesentlichen Effekten begleitet wird:
1. die Lösung quillt auf, was letztlich zu einer größeren Porosität führt;
2. die Lösung wird wesentlich homogener ohne Klumpenbildung und
3. ergibt sich eine größere Viskosität, die über der
liegt, die durch das Vorhandensein des Metalipulvers erzielbar ist. Dieses führt letztlich zu der
Möglichkeit der Herstellung einer Trägerplatte mit sehr genauer, gleichmäßiger Dicke auf dem
tragenden Drahtgitter, ohne daß sich die aufgeschlämmte Suspension unregelmäßig absetzt oder
verläuft, bevor sie geliert. Damit ist es möglich, die Dicke sowie die Konsistenz als auch die Porosität
der fertiggestellten Trägerplatte sehr genau während des Herstellungsverfahrens zu kontrollieren.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird z. B. eine Aufschlämmung hergestellt, die
Carbonyl-Nickel-Pulver, Polyäthylenoxid, Methylalkohol (Methanol) und Wasser enthält In einem typischen
Beispiel werden 40 Gramm Polyäthylenoxid in 300 ml Methanol gelöst, wobei sich rasch eine klümpchenfreie
Dispersion ergibt Zu dieser werden 100 ml Wasser gegeben, das als Verdickungsmittel wirksam wird. Auf
diese Weise ergibt sich ein Bindemittel mit einer Viskosität von der Größenordnung von 156 00OcP.
Diese Mischung wird dann mit 270 Gramm Carbonyl-Nickelpulver versetzt. Nach der Zugabe des Carbonyl-Nickelpulvers
zu der Lösung des Bindemittels wird die Mischung ausdauernd gerührt, damit sich eine homogene
Mischung in Form einer glatten Aufschlämmung ergibt, deren Viskosität erheblich über dem obengenannten
Wert von ungefähr 156 00OcP liegt. Ein brauchbarer Bereich für die Viskosität der fertigen
Aufschlämmung , eicht von ungefähr 30Ci 000 bis ungefähr 1 000 000 cP. Verschiebungen in diesem
Bereich hängen von Veränderungen der Mengenverhältnisse der angewandten Materialien und von dem
Herstellungsverfahren der Aufschlämmung durch Mischen und Altern ab, wie weiter unten genauer
ausgeführt wird.
Im nächsten Arbeitsgang wird diese Aufschlämmung
als Füllmaterial kontinuierlich z. B. auf und in ein Maschengewebe, 20 χ 20 Maschen, aus einem Nickeldraht
von ungefähr 0,18 mm Durchmesser aufgebracht. Mit dem Ausdruck 20 χ 20 Maschen soll gesagt
werden, daß das Gewebe in beiden Richtungen 20 Drähte je 25,< mm enthält. Aus der Abbildung ist zu
ersehen, in welcher Weise dieses Aufbringen der Aufschlämmung genau und rasch durchgeführt werden
kann. Ein Band 1 des Maschengewebes wird über eine Leitwalze 3 nach unten umgelenkt, so daß es von oben in
einen keilförmigen Behä'ter 5 eintritt und diesen durch seine untere Auslaßöffnung 7 wieder verläßt Diese
Auslaßöffnung ist durch die Ausstreichmesser 9 seitlich begrenzt. Der Behälter 5 enthält die Aufschlämmung 11,
und die Ausstreichmesser 9 dienen dazu, diese Aufschlämmung 11 auf beide Seiten des Bandes 1 aus
dem Maschengewebe dünn und gleichmäßig aufzutragen und auszustreichen. Die Dicke T des fertig
bestrichenen Bandes kann z. B. ungefähr 0,64 mm betragen. Das mit der Aufschlämmung gefüllte Maschendrahtgewebe
wird dann getrocknet. Anschließend wird das getrocknete Material ungefähr 15 Minuten
lang bei ungefähr 870° C gesintert Auf diese Weise
ergibt sich ein elektrochemisch inertes Grundlagematerial für eine Elektrode. Die erzielte Porosität beträgt
ungefähr 84% für ein beidseitig beschichtetes Band mit einer bevorzugten Dicke im Bereich zwischen ungefähr
0,51 und ungefähr 0,76 mm mit einer Reproduzierbarkeit der Dicke Γ von ±0,025 mm bei einem Toleranzmaß
von 2 Sigma. Das heißt, daß bei allen Dickenmessungen statistisch gesichert über 95% der Werte
innerhalb des Schwankungsbereichs von ± 0,025 mm liegen. Selbstverständlich ist es auch möglich, beschichtete
Bänder mit anderen Dicken herzustellen.
Das Maschengewebe kann selbstverständlich statt in Drahtform auch in irgendeiner anderen geeigneten
Form vorliegen, vorausgesetzt, daß sich die erhärtete Aufschlämmung damit mechanisch richtig verbinden
kann. Des weiteren versteht sich ebenfalls von selbst, daß das fertige Band, wie es in der Abbildung unten zu
erkennen ist, später geschnitten werden kann, damit man einzelne Platten erhält.
Der Grund für die guten Ergebnisse, die sich durch die Verwendung von Methanol als Bestandteil der Aufschlämmung
erzielen lassen, liegt in erster Linie in der raschen und vollständigen suspendierenden Wirkung
auf das Polyäthylenoxid, derzufolge sich Klümpchen leicht vermeiden lassen; und in zweiter Linie in der
raschen Verdunstungsgeschwindigkeit in Verbindung mit der relativ hohen Verdampfungswärme, derzufolge
sich das Band beim Trocknen abkühlt, so daß die Aufschlämmung in ihrer Verteilung in und auf dem
Maschenband rasch geliert und sich verfestigt Auf diese Weise wird ein unregelmäßiges Absetzen oder Verlaufen
der Aufschlämmung auf dem Drahtgewebe vermieden, was die hohe Reproduzierbarkeit der Dicke
ermöglicht Wenn hier auch der Methylalkohol als ein bevorzugtes, rasch verdunstendes Verdünnungsmittel
genannt ist, so können an dessen Stelle auch Äthylalkohol oder Aceton verwendet werden, die
ähnliche Eigenschaften aufweisen.
Das verwendete Maschengewebe dient verschiedenen Zwecken. Erstens gibt es dem getrockneten und
gesinterten Unterlagematerial eine größere Festigkeit Zweitens verhindert es ein Schwinden der Aufschlämmung
beim Trocknen und Sintern in beiden Dimensionen der Plattenebene. So schwindet eine Platte, die ein
Maschengewebe aus Nickeldraht oder dergleichen enthält, nur in Richtung senkrecht zu diesem Gewebe,
d.h. also in der Dicke; in der Breite und der Länge dagegen nur ganz unwesentlich. Dies vermindert die
Schwankungen der Dicke, da der Dickenschwund auf diese Weise über die ganze Fläche des Bandes
gleichmäßig erfolgt
Die oben angegebene Rezeptur kann selbstverständlich in mannigfacher Weise abgewandelt werden. So
läßt sich das Methanol-Wasser-Verhältnis innerhalb des
nachfolgend aufgeführten, bevorzugten Bereichs variieren, und die Viscosität der Aufschlämmung läßt sich
durch den Gehalt an Polyäthylenoxid verändern. Wenn jedoch der Mengenanteil dieses Oxids einmal festgelegt
ist, ändert sich die Viskosität der Aufschlämmung bei
Variationen des Methanol-Wasser-Verhältnisses im angegebenen Bereich nicht sehr stark. Aus diesem
Grund wird ein Mischungsbereich für das Methanol-Wasser-Gemisch zwischen 25:75 und 75:25, ausgedruckt in Volumenteilen, bevorzugt Die Veränderung,
welche die Viscosität einer lOprozentigen Polyoxyäthylenlösung bei Veränderung des Lösungsmittelgemisches
von der einen zur anderen extremen Zusammensetzung innerhalb des angegebenen Bereiches erfährt, liegt im
Bereich von ungefähr 750 000 bis ungefähr 850 000 cP bei frischen Aufschlämmungen. Beim Altern geht diese
Viscosität etwas zurück, in 14 Tagen z. B. auf den Bereich von ungefähr 700 000 bis ungefähr 750 000 cP.
Die Viscosität wird durch das Mischverfahren in hohem Maße beeinflußt. Zur Erzielung besonders guter
Ergebnisse ist die Anwendung von hochtourigen Mischern zu vermeiden, bei welchen die Gefahr besteht,
daß das Polymerisat mechanisch abgebaut wird, so daß sich eine niedrigere Viscosität ergibt. Es hat sich gezeigt,
daß langsam laufende Mischer, die eine Art Knetwirkung ausüben, für den vorliegenden Zweck optimal
geeignet sind. Weitere typische Rezepturen gemäß den oben ausgeführten Richtlinien sind die folgenden:
100 ml Methanol
300 ml Wasser
40 g Polyäthylenoxid
260 g Carbonyl-Nickel-Pulver
300 ml Wasser
40 g Polyäthylenoxid
260 g Carbonyl-Nickel-Pulver
und
300 ml Methanol
100 ml Wasser
40 g Polyäthylenoxid
260 g Carbonyl-Nickel-Pulver.
100 ml Wasser
40 g Polyäthylenoxid
260 g Carbonyl-Nickel-Pulver.
Der Gehalt der Aufschlämmung an Nickelpulver beeinflußt die Porosität der gesinterten Platte. Wird der
Niickelgehalt der Aufschlämmung verringert, so nimmt
die Porosität zu. Bei einem niedrigeren Gehalt an Nickelpulver geht jedoch die Viscosität der Aufschlämmung
zurück. So wird die Viscosität für praktische Zwecke zu gering, wenn der Anteil des Nickelpulvers in
400 ml der fertigen Aufschlämmung ungefähr 200 g beträgt Es hat sich gezeigt, daß die Viscosität der
Aufschlämmung im Interesse einer guten Prozeßführung über ungefähr 200 000 cP und vorzugsweise über
ungefähr 500 000 cP liegen soll.
Die äußersten Grenzen des Methanol-Wasser-Verhältnisses
in der Aufschlämmung liegen etwa bei 95 :5 und 5 :95 Volumenteilen. Das Volumen des Nickel-Pulver-Anteils
liegt günstigerweise im Bereich von 50 bis 100% des Volumens der Methanol-Wasser-Polyäthylenoxid-Lösung,
bezogen auf eine Dichte des enthaltenen Pulvers von 1 relativ zu der Dichte der Lösung.
Das elektrochemisch inaktive Unterlagematerial, das gemäß der vorangehenden Beschreibung hergestellt wurde, muß für die Verwendung selbstverständlich aktiviert werden, wozu es mit einer geeigneten aktivierenden Substanz, z.B. mit einem Oxid, imprägniert wird. Auf welche Weise dies vorgenommen wird,
Das elektrochemisch inaktive Unterlagematerial, das gemäß der vorangehenden Beschreibung hergestellt wurde, muß für die Verwendung selbstverständlich aktiviert werden, wozu es mit einer geeigneten aktivierenden Substanz, z.B. mit einem Oxid, imprägniert wird. Auf welche Weise dies vorgenommen wird,
äst dem Fachmann bekannt Im Falle der Herstellung
eines Nickel-Cadmium-Sammlers wird das Unterlagematerial, das eine positive Elektrode geben soll, mit
einem Nickelchlorid imprägniert, wobei das Unterlagematerial aus Nickel besteht Soll die Platte eine negative
to Elektrode geben, so wird sie mit Cadmiumoxid imprägniert, wobei das Unterlagematerial ebenfalls aus
Nickel besteht
Im Hinblick auf die obige Beschreibung ist zu erkennen, daß die verschiedenen Zielsetzungen der
Erfindung erreicht und weitere vorteilhafte Ergebnisse erzielt worden sind.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
933
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von gesinterten Trägern für Elektroden galvanischer Elemente, bei
dem ein metallisches Drahtgitter zum Aufschlämmen
einer Schicht gleichmäßiger Dicke durch einen engen Spalt aus einer viskosen Susp :nsion gezogen
und anschließend getrocknet sowie gesintert wird, wobei die Suspension aus Wasser, einem Bindemittel,
einem Alkohol als Lösungsmittel und einem Metallpulver besteht, dadurch gekennzeichnet,
daß zunächst eine Lösung aus PoIy-Sthylenoxid und einem leicht verdunstbaren Lösungsmittel
aus der Gruppe Methylalkohol, Äthylalkohol
und Aceton, vorzugsweise jedoch aus Methylalkohol gebildet wird, daß die Lösung durch
Zugabe von Wasser verdickt wird, und dann das Metallpulver der Lösung zugegeben wird, worauf
durch Umrühren eine im wesentlichen homogene Suspension von beträchtlicher Viskosität hergestellt
wird, die auf das Drahtgitter auf beiden Seiten gleichmäßig aufgebracht, getrocknet und gesintert
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallpulver Nickel verwendet
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für das Drahtgitter
Nickel verwendet wird
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von
Alkohol zu Wasser zwischen 5 :95 und 95 : 5% liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallpulvergehalt
50 bis 100 Volumenprozent der Methanol-Polyäthylenoxid-Wasser-Lösung
beträgt, daß die Dichte des Pulvergehaltes ungefähr gleich dei der Lösung
ist, um so eine Viskosität der Aufschlämmung im Bereich von ungefähr 30ΰ 000 und 1 000 000 cP zu
erhalten.
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