DE1660502A1

DE1660502A1 - Verfahren zur Herstellung eines Garnmaterials

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Publication number: DE1660502A1
Application number: DE1967R0047692
Authority: DE
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1966-12-30
Filing date: 1967-12-29
Publication date: 1971-08-12
Also published as: DK118622B; IL29245A; FI49260C; NO122854B; FI49260B; FR1548247A; NL151451B; NL6717857A; DE1660502B2; AT297908B; SE332043B; CH476871A

Description

Ole-Bendt Rasmussen, Topstykket 7, 346o Birker^d, Dänemark.

Verfahren zur Herstellung eines Garnmaterials. 1660502

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Garnmafer;als mit im wesentlichen gleichgerichtetem Fasergebilde durch Aufteilung einer Q

Mcterialbahn oder dickerer Filamente.

Bei der Verwendung bekannter Methoden für die Aufteilung von Materiaibchnen ist es im allgemeinen nicht möglich, aufgeteilte Strukturen höherer Feinheit

eis etwa o,o5 -,o,l mm bzv/. - im Falle noch dünnerer Matericlbahncrv - einer Dicke cer

ungefähr giuich/iJer Mcrericlbahn zu srzisien, es sei denn, dass eis Ausgcngsmarerialien besonders spaltbare Polymere verwendet werden, oder besondere Stoffe in zufälliger Weise zugesetzt werden, um eine hohe Spcltbarkeit zu fordern. In solchen Fällen erhält cber des hergestellte Gcrnmatericl eine niedrige Reibungsfestigkeit, de es die Neigung het, beim Gebrauch weiter gespaltet zu werden.

AehnÜche Probleme bestehen bei der Aufteilung von Filamenten . Die Verwendung besonders dünner Filme, um die für ein T&xtilgcrnmcteric;! oder dergleichen ™ erforderliche Flexibilität zu erzeugen, ist im allgemeinen ziemlich unpraktisch, de die Herstellung und Hendhcbung solcher feiner Filme schwierig und kostspielig ist.

Die Erfindung bezweckt, ein Bchnmcterial oder Filament herzusielion, in des so zu segen vorbestimmte Durchtrennungsebenen eingebeuf sind, und zwar durch Verwendung van Fremdstoffen, die in der Form von dünnen Schichten eingtbrcchf werden, die ousrercherKl dicht beieinander liegen, um die gewünschte Flexibilität d&s zugeteilten Meteriris zu erhcUen. Des Hcuptpoiymer brcucHt deshalb, um Textilfcserr. herzustellen, nicht ϊτ» sich selbst spclfbcr ζυ sein, tzw. &s kenn eine nur massige Spclrbcrkeit euiweisen, worcrus sich eine verbc-ssc-tc- Rtibfesiigkoif ergibt. F&rn&r kenn d«2 0:cke d&i ovhs-tdlhen /r'eferipis durch Sr&uörjnc du; vorfrnrer.s ·■ erb« ti rar.? «er- dcüjf und selbst cussercrdentlich Hohe Feinheiten Jessen sich «rh~J ren, chnz din die der Z'ihfc-st'g'-.cit eintriit, die norr*-"i vekc-n-"-^ ..,c-r· dl2 Spcltung

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durch in zufälliger Weise zugesetzte Stoffe gefördert wird.

Erfindungsgemcss wird so vorgegcngen, dass ein flüssiges erstes oxtrudierbcres, polymeres Mctencl zu ersten Oeffnungen in einer cus einer grosscn Anzchl von Ooffnung&n bestehenden kreisförmigen Reihe geleitet wird, während ein flüssiges zweitos extrudierbcres Mctericl zu zweiten Oeffnungen in der Reihe geleitet wird_y wobei die genannten ersten Oeffnungen cbwechsc-lnd mit den genennten zweiten Ocffnungen angeordnet sind, unti dcss die flüssigen Materialien durch die Oeffnungen in eine ringförmige-Scmmelkcmmer geleitet werden,- die sich der kreisförmigen Lochreihe entlang erstreckt, wobei die eine Seite der Scmmelkammer im Verhältnis zur cndere-n umgedreht v/ird, v/odurch während der Vorwärtsbewegung der Lcmelfen in der Extrudierungsvorrichtung die Seiten derselben in entgegengesetzten Richtungen ausgezogen //erden, und dcss ferner die Verbindungen zwischen den Leine! fen cus dem-genennten ersten polymeren Meter ic! im wesentlichen durchgetrennf werden. Durch den kombinierten Misch- und Extrudiervorgcng wird eine geschichtete Struktur gebildet,--die viele Schichten der beiden Materialien enthält, und die nachfolgende Durchtrennung ist auf dieser Struktur basiert.

Diese Durchtrennung kenn darin bestehen, dcss des zweite Mctericl zerlegt wird, oder dcss die Grenzschichten zwischen den Lerne! len zum Schlüpfen gebrecht werden, oder cber d~ss des zweite Mctericl wenigstens teilweise cufgolöst wird. Auf jeden Fell muss die Durchtrennung so durchgeführt werden, dcss sie das erste Materiel nicht wesentlich beschädigt. Alle Arten von mechanischer Zerlegung kenn durch den w Zusetz «ines Schlüpfungsrniftels zum zweiten polymeren Mcr&rici gefördert werden»

Ein Beispiel eines solchen Mittels ist ein OeI, des in flüssigen Polymer lösbcr ist, bei Erstarrung dieses Polymers cber cusfliesst. Die Zerlegung de-s zweiten. Materials bzw. des Ausreissen der beiden Lcraellensötze voneinander k':nn dyrch Reihen, Zv/irnen, Ziehen, Rolfen, Heuen, Biegen oder BUrsten oder durch ckustische oder chemische Einwirkung vorgenommen werden. M&hr£.r& dic-ser Einwirkungen kennen in Kombination verwendet werden. Besonders wirksam ist &s, eof d~s Ge-bifds eine Reibwirkung in Lengsrichtung euszuüb&n, ncchdem ein Teil des zv/eiton ////terirls entfernt v/ord&n ist.

Damit des foci&ncl nicht durch eine vom ricrro~.i&rt G-brcuch verursachte fortgesetzte Durchtrennung IHren Cher^Ttr w&sontUcn ^ndorn soil, soll die Durchtrennyng während d&s Kersteilungsvorgcnges vorzjgsw-iise se «veJt gefrie&en werden, dcss j-vd-- Lamelle rus dem ersten polymeren Mritri' I -τζυ9ί*νύίί3 praktisch /ollst'indig • c·; ihren f-i'xhb^ri'-'nelien getrennt wird, jtcsch wird

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vorzugsweise in sehr geringem Umfang eine Verbindung aufrechterhalten, um die Handhabung des Materials zu erleichtern. Auf jeden Foil muss die Durchtrennung so weit getrieben v/erden, dbss der Charakter des Erzeugnisses wesentlich verändert wird. Die geschichtete Struktur kenn deshalb normalerweise im Enderzeugnis beobachtet werden.

Um eine möglichst gleichmassige Dicke der Lamellen zu erreichen, bestehen die Oeffnungen fix die Extrudierung der Lcmellen in die Semmelkammer vorzugsweise aus dicht beieinander liegenden liingliehen Schlitzen, die mit der Haupfrichtung der Lochreihe einen Winkel bilden.

Es ist krurn taSgltjch, den Abstand zwischen den Extrudieröffnungen in der Reihe kleiner eis etv/n T mm zu machen, und aus baulichen Gründen ist ein Abstand von 2-3 mm im <r I !gemeinen empfehlenswert. Falls die Extrudierungsgeschwindigkeiten ^

der beiden polymeren Aibterialien gleich sind, v/ird die ursprüngliche Dicke der Lamellen gleich dem Äbstcnd zwischen den Schlitzen sein, es ist aber leicht, durch die beschriebene Auszieh- odor Scherwirkung die gewünschte kleine Dicke der Lamellen zu erreichen. Diese Dicke ist Irr el'gemeinen kleiner als To u und kann sogar kleiner als I sein.

Mit dem Ausdruck "Lamelle" wird ein Körper gemeint, bei dem die eine Dimension viel grosser ist eis wenigstens eine der anderen Dimensionen, und im Enderzeugnis der vorliegenden Erfindung ist im allgemeinen eine Dimension viel kleiner als die beiden anderen Dimensionen.

Falls das Herstellungsverfahren nur die oben genannten Massnahmen umfasst, werden flächenförmige Strukturen eher als faserfihnliche Strukturen gebildet, das Erzeug- ^

nis wird jedoch infolge der durch die Erfindung ermöglichte ausserordentlich kleinen Dicke nach Zwirnen für viele Garnzwecke geeignet sein. Vorzugsweise umfasst aber die Erfindung die weitere Massnahme, dass in jeder Lamelle aus dem ersten polymeren Material im wesentlichen parallele Spalte erzeugt werden, um dieses in dünne Binder, Streifen, Stapelfasern, oder Spcltfasornetze umzuwandeln. Es ist am vorteilhaftesten, die Erzeugung der genannten Spalte wenigstens teilweise vor Beendigung der genannten Durchtrennung vorzunehmen, da die Kohcsion des Materials das Aufspalten erleichtert. Die Erzeugung der Spelte kann z.B. durch Schneiden mit Messern oder Aufreissen mit Nadeln vorgenommen werden, beispielsweise dadurch, dass das Materiel über eine Nadelwalze passiert. Cs kann forner vorteilhaft sein, ein erstes Aufspalten dadurch vorzunehmen, dfss die extrudierhi Mara-ialbahn zu Bfndorn geschnitten \vird, um anschliessenc¹ in jeder lamelle» Spalte zu bifeien, vorousgesetzr dass diese durch

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Querziehen zwischen Gummibändern (diese Spaltmethode ist an sich wohlbekannt), oder durch Querwalzen zwischen Gummioberflächen orientiert werden. Die schliess- « liehe Durchtrennung der geschichteten Struktur kenn durch Reiben in Längsrichtung erfolgen. Auf jeden Fall ist es im allgemeinen vorteilhaft, das Material vor der Durchtrennung zu orientieren, da die Trennung der Lamellen voneinander dadurch erleichtert wird.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird die Erzeugung eier Spelte in jeder Lamelle wenigstens teilweise vor dem Abziehen oder während des Abziehens von der Extrudiervorrichtung vorgenommen. Dies kann so vorgenommen werden, dass die flüssigen Materialien durch eine Art Gitter geleitet werden, das an einer Stelle der Extrudiervorrichtung angebracht ist, wo die Bildung der geschichteten Struktur praktisch abgeschlossen ist, wodurch jede Lamelle in geschichtete Streifen oder Filamente aufgeteilt wird. Das Gitter kann durch ein kammähnliches Gerät ersetzt werden, das nur einen gewissen Teil jeder Lamelle auffeilt, wodurch ein weiteres Aufspalten eingeleitet wird. Durch die beschriebenen Methoden können die Bänder oder Filamente eine reinere Kante als durch Schneiden in fester Zustandsform erhalten, und ferner können die Bänder oder Filamente auf diese Weise feiner gemacht werden, da des Material im allgemeinen in Zusammenhang mit dem Abziehen riefgezogen werden kann. Wie ersichtlich können diese Spaltmethoden sowie das einfache Schneiden durchgeführt werden, ohne dass Sprödigkeit des ersten polymeren Materials erforderlich ist. Es ist somit möglich, ein zähes Polymer hoher Reibfestigkeit, wie z.B. die normalen Polyamide oder Polyethylenterephthalat, zu benutzen. Das zweite Material kann in diesen Fällen z.B. kleine Mengen von Polyäthylen oder Polypropylen sein, die mit warmem Toluen oder Xylen oder einem anderen Lösungsmittel ausgelaugt, und nach Kühlung des Lösungsmittels wiedergewonnen werden können. Es ist Indessen auch möglich, als zweites Material ein sehr sprödes Material, wie z.B. Polystyren, zu benutzen, das durch eine Reibwirkung oder einen anderen geeigneten mechanischen Durchtrennungsvorgang beinahe pulverisiert werden kann, wonach der grösste Teil des spröden Materials durch Staubsaugen oder Blasen mit einem Luftstrahl entfernt werden kann. Nach Aufsammeln kann das Material wieder verwendet werden, da etwa abgestäubte kleine.Mengen des ersten polymeren Materials unschädlich sind.

Ein Streifen- oder Filamentgebilde, des entweder (wie oben beschrieben) in geschmolzenem Stand oder durch Schneiden in festem Zustand mit sehr dicht nebeneinander angebrachton Messern erzeugt ist, kann unmittelbar als Textilgarn benutzt werden,

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also ohne Zerhacken zu Stapelfasern und anschIiessendes Karten. Dasselbe gilt für das durchgetrennte Material, wenn es zunächst zu Bändern gespaltet und anschliessend zu einem Spaltfasernetz weiter gespaltet ist. Im allgemeinen 1st aber ein Zwirnvorgang wünschenswert. Es ist auch möglich, das gespaltete und durchgetrennte Material in Bahn- oder Bandform zu Stapelfasern zu verhacken, die mit anderem Fasermate-' rial gemischt werden können. Ferner kann eine Bahn aus dem erfindungsgemässen Material als eine Schicht eires nicht gewebten Texti !stoffes benutzt werden.

Gemöss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird wenigstens ein weiteres extrudierbares polymeres Material zu Oeffnungen geleitet, die mit den Oeffnungen für das erste und das zweite oxtrudierbare Materiel abwechselnd angeordnet sind, wobei das genannte weitere Material im Stande ist, an den Lamellen aus dem er- JH

sten polymeren Material innig zu haften und beim Durchtrennungsvorgang mit diesen in inniger Adhäsionsverbindung zu bleiben. Hieraus ergibt sich eine sehr einfache Methode, die sogenannten Bikomponentenfasern herzustellen, die bekanntlich für die Erzielung einer sehr wirksamen Krause lung geeignet sind, oder für die Erzielung mehrfacher Eigenschaften der Fasern benutzt werden können, indem z.B. auf eine Faseroberfläche öder beide ein mehr hydrophiler Stoff aufgebracht werden kann, um Färbung zu erleichtern oder die Feuchtdurchlässigkeit zu erhöhen. Diese Methode ist viel billiger eis die bekannten Methoden, gemäss-denen jedes Filament selbständig in einem Bikomponentenmundstück gebildet werden muss. Erfindungsgemäss ist es ferner möglich, in jede Faser eine recht grosse Anzahl z.B. 6 verschiedene Komponenten einzuführen. Für jedes Material wird ein getrennter Extruder und ein getrenntes Kcnalsystem benutzt. Die V/ehl (I

von Materialien, um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen und die Durchtrennung der Schichten solcher Bikomponentenfosern, kann vom Fachmann leicht getroffen werden. Diese Ausführungsform kenn euch vorteilhaft benutzt v/erden, um Fasern herzustellen, die auf ihrer Oberfläche bzw. Oberflächen sehr feine "Haare" aufweisen. Zu diesem Zweck werden die Mcter'nlien und die Behandlungen so gewählt, dnss des zusätzliche Mcterial in faserähnliche Teilchen zerlegt v/ird, die noch immer cn den Lamellen aus dem ersten Material haften. Dies lässt sich am besten dadurch erzielen, dass eis zusätzliches Material ein Polymer in einer polymeren Emulsion benutzt wird, von der eine der Komponenten im Prinzip dieselbe eis das Hcuptpolymor des ersten polymeren Mntericls ist, oder wenigstens mit diesem sehr eng verwandt ist. Die* nndere Komponente oder Komponenten der genannten Emulsion sollen ausgelaugt-oder in gequollenem Stand abgetrennt werden.

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Aehniich können Fasern mit "Hacren¹¹ ohne die Verwendung eines zusätzlichen Materials erzielt werden, wenn das zweite Materiel ein fur den Zweck geeignetes Polymer in polymerer Emulsion ist, jedoch ist es in diesem FcfIe schwierig, eine ähnliche Qualität zu erzielen,*andererseits ist aber das Verfahren einfacher.

Lamellen aus dem zweiten Material können auch eis nützliche separate Fasern im Gern- oder Bchnmaterial verbleiben, falls die Durchtrennung dadurch erzeugt wird, dass die beiden Lamellensörze ohne beschädigt zu werden voneinender wegschlüpfen. Z.B. können Lamellen aus den normalen handelsüblichen Polyamiden, wie z.B. Hexcmethylencdipamid oder Polycaprolactam ieichr von Lamellen nus Polyäthylenrerephthalat getrennt werden, wodurch ein nützliches Zweifbsergarn- oder Bchnmr:- terial entsteht. Andere Kombinationsmöglichkeiten ergeben sich ohne weiteres für den * Fachmann. Die Ausdrücke "erstes polymeres Material" und "zweites Materiel" können je mehrere verschiedene Materialien umfassen, die je durch ein eigenes Kcnclsystem und eigene Oeffhungen in der Reihe extrudierf werden.

Durch die beschriebene Extrudiermefhode werden die Lamellen kontinuierlich wie Bänder, die alle im wesentlichen parallel liegen. Gewöhnlich sind cl'ia Lamellen im extrudieren Schlauch in Längsrichtung gelagert, sie können aber auch gewünschtenfalls Schraubenlinien bilden, falls den Vorrichtungsteilen geeignete Drehbewegungen erteilt werden* Durch Bildung der Lamellen in Schraubenlinienform oder durch Aufspalten des Schlcuches gemäss einer Schrauben linie, bzw. durch beide Messnahmen in Voreinigung,ist es möglich, zv/ischen der kontinuierlichen Dimension jeder Lamelle un .' der Spclrrichtung einen Winkel zu erhalten, wodurch Sfcpelmcferit:! von im wescnHichon konsimfcr Lenge erzeugt wird.

Die Erfindung soll im folgenden anhand der Zeichnung v/eifer beschrieben werden* /»uFJicjcx zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch eine- M'_toriclbchn_/ die ncch c!cm erfindungsgern^;:sscn Vorführen durchgerrunnt werden kenn, und Lamellen cbgefl'.rchter S-Form aufweist, wobei der Schnitf senkrecht zur kontinuierlichen Dimension 6er Lamellen gelegt ist, die gewöhnlich ebur nicht, notwendigerweise die Extrudierungsnchrung ht_t

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Fig. 2 tm schaubi IdI icher Darstellung mit teilweisem Schnitt eine Extrudiervonricbtung, die für die Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Matericfbclrn; benutzt werden kann, und

Fig. 3 schematisch einen Schnitt durch eine Sammelkammer der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung mit Darstellung des Antriebes und des Ausziehens der Lamellen zu S-Form hoher Feinheit beim Durchgang durch die Kammer.

In Fig. T und in den übrigen Figuren ist die Materiaibahn der Einfachheit halber als aus nur zwei polymeren Materialien bestehend gezeigt, indem die Lamellen 1 aus dem ersten polymeren Material und die Lamellen 2 aus dem zweiten Material bestehen. Der Uebersichtiichkeit halber sind die Lamellen durch Linien angedeutet, *m

obwohl sie in Wirklichkeit selbstverständlich eine durchschnittliche Dicke haben, die dem Abstand zwischen den voligezogenen und den gestrichelten Linien entspricht. Diese Dicke und die Winket mit der Ebene der Mcreriafbahn sind stark übertrieben. Gewöhnlich ist die Dicke ungefähr \oLf oder noch kleiner, gegebenenfalls sogar kleiner als \p_yr und der Winkel mit der Ebene der Bahn ist im allgemeinen ungefähr 1 oder noch kleiner. Fig. T zeigt ferner, wie [ede Lamelle aus dem Materia! 1 nach Linien 3 gespaltet werden kann» Dies kann entweder durch Schneiden oder Aufreissen mit Nadeln, oder aber durch Auffeilung in flüssigem Stand oder durch irgendeine der für das Spalten eines orientierten Films bekannten mechanischen Methoden.

Falls dieses Spalten vorgenommen wird, bevor eine wesentliche Durchtrennung der Lamellenstruktur stattgefunden hat, entstehen gewöhnlich Spaltebenen, die Λ von der einen Oberfläche der Materialbahn zur anderen verlaufen (obwohl nicht unbedingt mit der dargestellten uegolmtfssigkeit), und dabei die Durchtrennungsebenen kreuzen. Wenn das Material zunächst durchgetrennt wird, erfolgt das Spalten im allgemeinen weniger regel massig.

Die irt Fig. 2 gezeigte Vorrichtung hat eine kreisförmige Reihe von Schlitzen 4 und 5 für die Exfrudierung der Materialien 1 bzw. 2 in die aus den Teilen 6 und 7 bestehende Sammelkammer. Die Teile 6 und 7 werden im Verhältnis zueinander umgedreht, wie in Fig. 3 angegeben.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Sammelkammer zwischen den gegenseitig beweglichen Teilen 6 und 7 gebildet und weist eine allmähliche Verengung auf. Diese Vereitlung schetfit in ber.ug cuf die Regelmässigkeit der erhaltenen Struktur vorteilhaft, ist aber nicht v/rrentlich. Auf der Zeichnung folgt ferner diese Ausziehzone

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(die Kammerteile 6 und 7) unmittelbar nach der Schlitzreihe. Auch dies ist vorteilhaft, aber nicht wesentlich, da man in der Tat auch gute Ergebnisse erzielen kann, wenn die beiden Lamellensötze in eine verhältnismässig lange Kammer hinein extrudiert werden, wo keine seitliche Ausziehwirkung ausgeübt wird, um danach in die Ausziehzone zu gelangen.

Im Teil 8 ist der kreisförmige Spalt 9 durch Trennwände Io unterteilt, wodurch eine Art Gitter entsteht, das die flüssige Materialbahn zu Bändern, Streifen oder Filamenten spaltet und dabei jede einzelne Lamelle spaltet. Die genannten Zwischenwände brauchen aber den Austrittspalt nicht vollständig zu überqueren, sondern können kcmmähnlich angeordnet sein, bzw. in der Form von zwei Kämmen, die sich von der einen bzw. der anderen Seite des Austrittspalts hinauserstrecken. Die Zähne des einen Kamms können z.B. vorteilhaft zwischen die Zähne des anderen Kamms eingreifen. Selbst wenn das flüssige Material nur gekämmt wird, wird es gewöhnlich beim Abziehen zu getrennten Filamenten (Bändern oder Streifen) gespaltet. Falls das Material in Bahnform extrudiert werden soll, wird der Teil 8 entfernt. Durch das genannte Spalten beim Abziehen lassen sich ausserordentlich feine Deniers der einzelnen Lamellen erzielen. Falls die Schlitzreihe 4, 5 und der Teil 8 im Verhältnis zueinander stillstehen, bleiben die Lamellen gewöhnlich nach dem Spalten kontinuierlich. Falls aber die beiden Teile im Verhältnis zueinander umgedreht werden, werden die Lamellen im allgemeinen zu Stapelfasern zerlegt, verbleiben aber in adhäsivor Verbindung miteinander, bis der Durchtrennungsvorgang durchgeführt wird« Eine solche gegenseitige

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Drehbewegung erfolgt am besten so, dass dor Teil/stillsteht, um nicht die Abziehvorrichtung um die Achse'der Extrudiorvorrichtung umdrehen zu müssen, während die Schlitzreihe 4, 5 umgedreht wird» Die Polymere 1 und 2 müssen bei dieser Anordnung durch umlaufende Passteile oder dergleichen mit den Hauptkanälon, die die Exfrudierschlitze 4 und 5 versorgen, verbunden warden.

Die Form der Lamellen hängt wenigstens teilweise vom Verhältnis zwischen den Viskositäten der jeweils verwendeten extrudierbaren Materialien sowie von ihren Abweichungen vom newtonischen Verhalten und von den Bewegungen und der Form der Vorrichtungsteile, die das Ausziehen und Ausschmieren bewirken, ab. Im allgemeinen sollen die Materialien vorzugsweise ungefähr gleiche Viskositäten haben, die Verwendung von Materialien verschiedener Viskosität wird aber dadurch erleichtert, dass im Bereich der Extrudierschlitze eine plötzliche Verengung des Durchstrumungsquerschnittes stattfindet, so dass in diesen Schlitzen ein wesentlicher Druckabfall erzeugt wird.

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Falls die Extrudierung an verschiedenen Stellen des Querschnittes jedes Schlitzes 4 bzw, 5 mit der gleichen Geschwindigkeit erfolgt, sollen die Teile 6 und vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit, aber in entgegengesetzter Richtung umlaufen. In der Praxis bestehen aber gewöhnlich Unterschiede zwischen den Extrudierungsgeschwindigkeiten Ober den Querschnitt jedes Schlitzes, und dieser Umstand in Verbindung mit dem Umstand, dass die Viskositäten der Materialien nicht gleich sind, bewirkt eine Neigung zum unterschiedlichen Ausziehen an den beiden Oberflächen, Um für solche Unterschiede zu kompensieren, sollen die Teile 6 und 7 gewöhnlich nicht mit genau gleicher Geschwindigkeit (im Verhältnis zur Schlitzreihe, die stillstehen oder sich bewegen kann) umlaufen, sondern die Geschwindigkeiten sollen vorzugsweise so abgestimmt werden, dass die Struktur möglichst regeImassig wird. Dies ist jedoch ^J

kein wesentliches Erfindungsmerkmal, und in der Tat ist es sogar möglich, die beiden Teile 8 und 9 in gleicher Richtung, aber mit verschiedener Geschwindigkeit im Verhältnis zur Schlitzreihe umlaufen zu lassen. Dadurch entsteht gewöhnlich ein grosser Bereich von Faserdicken, was unter gewissen Umständen angestrebt werden kann.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Schlitzreihe 4, 5 entweder in der Wand vom Teil 6 oder in der Wand vom Teil 7 anzuordnen. Auch in diesem Falle wird gewöhnlich ein grosser Bereich von Faserdicken erzeugt.

Das erste Material kann beliebiges exrrudierbares thermoplastisches Material sein, das sich für die Erzeugung von Fasermaterialien eignet, es kann entweder vollsynthetisch oder halbsynthetisch sein. Es können ferner Prepolymere verwendet werden, wie z.B. Polyisocyanar/Polyol-Verbindungen. Das Reifen von Prepolymeren soll %

vorzugsweise vor dem Durchtrennungsvorgang durchgeführt werden. Das zweite Material kann sogar ein nicht polymeres Material sein, in diesem Fall gewöhnlich eine Paste geeigneter Viskosität.

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Claims

-lor . Patentansprüche: 16(0501

1. Verfahren zur Herstellung eines Garnmaferials mit im wesentlichen gleichgerichtetem FasergebÜde durch Aufteilung einer Materialbchn oder dickerer Filamente, dadurch gekennzeichnet, dass ein flüssiges erstes exrrudierbcres polymeres Material zu ersten Oeffnungen in einer aus einer grossen Anzahl von Oeffnungen bestehenden kreisförmigen Reihe geleitet wird,-wahrend ein flüssiges zweites exrrudierbares Material zm zweiten Oeffnungen in der Reihe geleitet wird, wobei die genannten ersten Oeffnungen abwechselnd mit den genannten zweiten Oeffnungen angeordnet sind, und dass die flüssigen Materialien durch die Ooffnungen in eine ringföYmigo Sarnme !kammer geleitet v/erden, die sich der kreisförmigen Lochreihe W entlang erstreckt, wobei die eine Seite der Samme'kammer im Verhältnis zur anderen

umgedreht wird, wodurch während der Vorwcrisbewegung der Lamellen in der Extrudierungsvorrichtung die Seiten derselben in entgegengesetzten Richtungen ausgezogen werden, und dass ferner die Verbindungen zwischen den Lamellen aus dem gerrannten ersten polymeren Material im wesentlichen c'urchgotrennt v/erden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennze i c h η e t, dass die genannten Oeffnungen von dicht beieinander liegenden länglichen Schlitzen gebildet Werden, die mit der Hauptrichtung der Lochreihe einen Winkel bilden.

3* Verfahren nach Anspruch 1 odor 2_/ dadurch g e ic e η η ζ e ί c h η e t, dass in jeder Lamelle aus dem ersten polymeren Material im wesentlichen parallele Spalte erzeugt werden,
" 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass

die Erzeugung der genannten Spalte wenisstens teilweise vor Beendigung der genannten Durchtrennung vorgenommen wird.

5i Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeic Hη e t, dass die Erzeugung der genannten Spalte wenigstens teilweise vor dem Abziehen von der Extrudiervörrichtung vorgenommen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichne t, dass das erste polymere Material orientiert wird, bevor das extrudierte Material durchgetrennt wird.

7. Verfahren nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiteres extrudierbares polymeres Material su Oeffhungen geleitet wird, die mit den Oeffnungon far das erste und das zweite extrudierbare Material abwechselnd angeordnet sind, v,\-.be? des genannte weitere Material im Stande ist, an

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den Lamellen aus dem ersten polymeren Material innig zu haften und beim Durchtrennungsvorgang mit diesen in inrttger Adhcfsionsverbindung zu bleiben.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gek e η η ζ ei c h η e t, dass das genannte weitere Materici in faserähnltche Teilchen zerlegt wird, die noch immer an den Lamellen aus dem genannten ersten Material haften.

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