DE1629424B2 - Steifer ebener oder gekrümmter flächiger Formkörper aus verstärktem duroplastischem Kunststoffsowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Steifer ebener oder gekrümmter flächiger Formkörper aus verstärktem duroplastischem Kunststoffsowie Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen steifen, ebenen oder gekrümmten flächigen Formkörper aus verstärktem
duroplastischem Kunststoff mit zwei gegebenenfalls außen durch Folien abgedeckten Lagen aus kunstruuvgetränktem
Fasermaleria!. Ein derartiger Formkörper ist durch die schweizerische Patentschrift
365 532 bekanntgeworden.
Vcrstärkie duroplastische Kunststoffe haben im Vergleich
zu Metallen einen niedrigen Elastizitätsmodul. Es ist daher schwierig, aus ihnen dünnwandige und trotzdem
steife Formkörper herzustellen.
Eine Möglichkeit besteht darin, daß man plane Platten durch aufgeklebte Profile versteift. Das Verkleben
v<jη Duroplasten ist jedoch schwierig und kostspielig.
Eine andere Möglichkeit, die Steifigkeit von dünnen Platten zu erhöhen, besteht darin, daß man sie in einer Richtung wellt und eine so gewellte Bahn gegebenenfalls auch in der Richtung des Wellcnverktufs zusätzlich krümmt. Hiermit erhält man tatsächlich relativ steife Formkörper, die jedoch an ihren Rändern im Vergleich zur Tafelmittc eine wiederum relativ niedrige Steifigkeit und auch eine sehr niedrige Torsionssteifigkeit besitzen. Oft ist auch die gewellte Oberfläche unerwünscht. Bekannt sind auch kuppeiförmige, also in zwei Richtungen gekrümmte Formkörper. Bei gegebener Wandstärke sind diese jedoch auch nur in begrenzten Abmessungen herstellbar. Oft genügen auch die Ränder eines solchen Formkörper nicht den Anforderungen an Steifigkeit und Festigkeit, da die Ränder als Verbindungsstellen zu Halterungen oder anderen EIemeinen besonders hohen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Häufig stört die bei größeren Kuppeln aus Fertigkeitsgründen nötige große Stichhöhe.
Eine andere Möglichkeit, die Steifigkeit von dünnen Platten zu erhöhen, besteht darin, daß man sie in einer Richtung wellt und eine so gewellte Bahn gegebenenfalls auch in der Richtung des Wellcnverktufs zusätzlich krümmt. Hiermit erhält man tatsächlich relativ steife Formkörper, die jedoch an ihren Rändern im Vergleich zur Tafelmittc eine wiederum relativ niedrige Steifigkeit und auch eine sehr niedrige Torsionssteifigkeit besitzen. Oft ist auch die gewellte Oberfläche unerwünscht. Bekannt sind auch kuppeiförmige, also in zwei Richtungen gekrümmte Formkörper. Bei gegebener Wandstärke sind diese jedoch auch nur in begrenzten Abmessungen herstellbar. Oft genügen auch die Ränder eines solchen Formkörper nicht den Anforderungen an Steifigkeit und Festigkeit, da die Ränder als Verbindungsstellen zu Halterungen oder anderen EIemeinen besonders hohen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Häufig stört die bei größeren Kuppeln aus Fertigkeitsgründen nötige große Stichhöhe.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formkörper der eingangs genannten Art so weiterzubilden,
daß er unter Beibehaltung der Wanddicke eine größere Steifigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwischen den beiden Lagen aus kunstharzgetränktem
Fasermaterial langgestreckte Hohlräume mit
Go geschlossenem Querschnitt vorgesehen sind.
Bei dieser Ausbildung des Formkörpers — der Formkörper kann hierbei ebene, gewellte, einseitig gekrümmte
oder sonst irgendwie ausgestaltete, bevorzugt aber zweiseitig gekrümmte Flächen aufweisen — wird
dank des Fehlens jeglicher Niet-, Schweiß- oder Klebeverbindungen
durch die eingeschlossenen Hohlräume ein Querschnitt mit sehr hohen Widerstandsmomenten
erzielt und somii ein Formkörper, der zwar sehr dünn-
wandig sein kann, aber trotzdem außerordentlich hohe Steifigkeiten und Festigkeiten aufweist. Großflächige
Kuppeln oder z. B. selbsttragende Gewächshäuser mit großen Spannweiten werden hierdurch wirtschaftlich
herstellbar. Die Mittelachse der Hohlräume kann in der Ebene des flächigen Formkörpers liegen oder auch
nach der einen oder anderen Seite verschoben sein.
Die Hohlräume können einen kreisförmigen, elliptischen, viereckigen oder beliebig vieleckigen Querschnitt
aufweisen. Sie verlaufen normalerweise parallel zueinander und an oder in der Nähe der Ränder des
Formkörpers, können aber auch in den Flächen verlaufen, sich auch kreuzen und somit gleichsam einen Verstärkungsraster
bilden. Die Hohlräume können den Formkörper von einem bis zum anderen Ende durchziehen
oder im Bedarfsfall auch eine gewisse Strecke vom Rand her in den Formkörper hineinreichen. Auch
können die Hohlräume über ihre Länge einen veränderlichen Querschnitt aufweisen. Es kann z. B. sinnvoll
sein, am Fuße eines Formkörpers einen größeren Quer-, schnitt des Hohlraumes vorzusehen, um damit eine höhere
Steifigkeit an dieser Stelle zu haben, und an einem späteren Punkt einen kleineren Durchmesser des Hohlraumes
vorzusehen, um damit eine herabgesetzte Steifigkeit zu erreichen.
Zur Erhöhung der Knickfestigkeit ist es oft sinnvoll, die Hohlräume auszufüllen. Dies kann dadurch geschehen,
daß man nach Herstellung der Elemente, eventuell auch erst, nachdem die Elemente am Ort der Anwendung
fertig montiert sind, die Hohlräume mit einem Schaummaterial oder einem anderen bindenden oder
nicht abbindenden Füllmaterial wie Beton, Sand, Blähton, Schlacken, Steinen u. dgl. ausfüllt.
Läßt man die Hohlräume ungefüllt, so lassen diese sich besonders wirtschaftlich für den Transport von
Gasen, Dämpfen oder Flüssigkeiten verwenden. Setzt man z. B. die Formkörper nach der Erfindung als Bauteile
von Gewächshäusern ein, so kann man durch die Hohlprofile die Be- und Entlüftung, die Beheizung oder
eine OCh-Zuführung in das Gewächshaus durchführen.
Vielfach ist es sinnvoll, die Stellen, die später einen Hohlraum umschließen, durch Einlegen von Mattenstreifen
oder Gewebestreifen zusätzlich zu verstärken.
Zur Herstellung von Elementen mit sich kreuzenden Hohlräumen genügt es, wenn man zwischen mindestens
zwei Mattenlagen die flachliegenden Kunststoffschläuche über Kreuz einlegt und die Schläuche an der Kreuzungsstelle
wahlweise durch eingelegtes Verstärkungsmaterial voneinander trennt. Man kann jedoch auch so
vorgehen, daß man das einzulegende Netzwerk aus Schläuchen in einem Stück vorher herstellt. Dies kann
z. B. so geschehen, daß man zwei Folien z. B. aus Polyäthylen übereinander legt und diese beiden Folien entsprechend
dem gewünschten Netzwerk linienförmig miteinander verschweißt. Die zwischen den so gebildeten
Schläuchen liegenden Materialstücke kann man herausschneiden oder herausstanzen.
Die erfindungsgemäßen Formkörper lassen sich besonders leicht aus flüssigen Gießharzen herstellen, die
mit beliebigen faserigen Materialien verstärkt sind. Als flüssige Kunstharze eignen sich also z. B. Polyesterharze,
Epoxydharze, Methacrylat-Gießharze. Als Fasermaterial kommen Glasfasern in Form von Glasfasermatten
oder Glasfasergeweben oder Fasern aus Asbest, Gestein, Polyamid, Sisal und anderen Materialien in
Frage. Die äußeren Folien und auch die Schläuche können aus einem Material hergestellt sein, welches sich
nach der Aushärtung von dem fertigen Formkörper abziehen läßt, oder welches mit dem Kunstharz während
oder nach der Aushärtung eine feste Verbindung eingeht. Entsprechend eignen sich Folien bzw. Schläuche
aus Zellglas, Polyäthylen, PVC, Polyvinylalkohol, PoIycarbonat, Polyvinylfluorid und andere.
Die Herstellung der Formkörper kann in bekannter Weise z. B. so erfolgen, daß man ein Laminat z. B. aus
glasfaserverstärkten Polyesterharzen in bekannter Weise nach dem Handauflegeverfahren oder nach dem
Faserspritzverfahren auf einer mit Trennmittel behandelten Form herstellt und an den Stellen, an denen man
eine Profilverstärkung wünscht, einen verlorenen Kern z. B. aus Gips einlegt. Der verlorene Kern wird vor
dem Einlegen mit einem Trennmittel wie z. B. Polyvinylalkohol behandelt und beim Einlegen allseitig von
Glasfasermatte und Harz umgeben. Nachdem das Polyesterharz durch die Wirkung der Katalysatoren bzw.
Zuführung von Wärme ausgehärtet ist, kann der verlorene Kern entfernt werden.
Für ebene Platten läßt sich besonders wirtschaftlich ein Verfahren anwenden, wie es in dem DBP 1 193 666
beschrieben ist.
Für das Herstellen von räumlich gekrümmten größeren Formkörpern sind die bisher beschriebenen Verfahren
jedoch nicht geeignet. Das Verfahren mit verlorenen Kernen ist zwar auch für räumlich gekrümmte
Formkörper anwendbar, aber sehr aufwendig und schwierig durchführbar, da man insbesondere keine
luftfreien Laminate erzielen kann. Auch ist das Herstellen großer Kerne kostspielig, und ein größerer gekrümmter
Kern ist nach dem Aushärten des Laminats nur schwer zu entfernen.
Der Erfindung liegt daher auch die Aufgabe zugrunde, ein geeignetes Verfahren für die Herstellung der
Formkörper nach der Erfindung anzugeben.
Gemäß der Erfindung besteht dieses Verfahren darin, daß zur Bildung jedes Hohlraums je ein flachliegender
Kunststoffschlauch zwischen die beiden Lagen aus Fasermaterial eingelegt, das so gebildete Laminat mit
flüssigem härtbaren Kunstharz getränkt und durch Ausrollen luftfrei gemacht und anschließend auf eine
Verformungseinrichtung aufgelegt und dort randseitig eingespannt wird, und daß der Kunststoffschlauch —
gegebenenfalls während oder nachdem das Laminat durch Differenzdruck verformt wird — durch Einführung
eines Druckmediums zum Hohlraum aufgeweitet wird, und daß das so verformte Laminat durch Einwirkung
von Katalysatoren, Beschleunigern und/oder Wärme formsteif aushärtet. Läßt man hierbei ein
Druckmedium wie z. B. erwärmte Luft, Warmwasser oder warmes Öl konstant durch den innenliegenden
Kunststoffschlauch hindurchströmen, so wird dadurch ein schnelleres Aushärten des den Kunststoffschlauch
umgebenden Teil des Laminats erreicht.
Für die Durchführung des Verfahrens eignen sich Vorrichtungen, wie sie in der schweizerischen Patentschrift
365 532 beschrieben sind.
Gemäß dem beschriebenen Verfahren kann auch ein gebogener Formkörper ohne Anlage an irgendeine
Form gebildet werden. Dieses Verfahren ist besonders wirtschaftlich, da man keine teuren Formflächen erstellen
muß. Wünscht man jedoch eine ganz bestimmte Gestaltung eines Formkörpers, ist es zweckmäßig,
wenn das Laminat vor dem Aufweiten der Kunststoffschläuche gegen eine Matrize gesaugt oder gedrückt
wird und die Kunststoffschläuche zwischen Form und Gegenform aufgeweitet werden. In diesem Fall kann es
sinnvoll sein, den flachliegenden Kunststoffschlauch ge-
faltet einzulegen, damit er nicht durch die Patrize während des Aufweitens festgehalten wird.
Vorteilhafte Ausbildungen der Vorrichtung nach der schweizerischen Patentschrift 365 532 zur Herstellung
eines Formkörpers nach der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 13 und 14.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt
F i g. 1 einen ebenen Formkörper mit zwei Hohlräumen,
Fig.2 einen allseitig gekrümmten Formkörper mit
zwei Hohlräumen,
F i g. 3 einen in zwei Richtungen gekrümmten Formkörper mit zwei Hohlräumen,
F i g. 4 einen weiteren gekrümmten Formkörper mit zwei Hohlräumen,
F i g. 5 einen Formkörper mit zwei sich kreuzenden Hohlräumen,
F i g. 6 verschiedene Querschnitte von Hohlräumen,
F i g. 7 einen Schnitt durch ein in einer Vakuumvorrichtung eingespanntes Laminat mit zwei innenliegenden
flachen Kunststoffschläuchen.
Fig.8 einen Schnitt durch die Vorrichtung gemäß
F i g. 7 nach Anlegen des Vakuums,
F i g. 9 einen Schnitt gemäß F i g. 8, nachdem die innenliegenden Kunststoffschläuche aufgeblasen wurden,
F i g. 10 einen Schnitt durch eine Vorrichtung gemäß F i g. 7, jedoch mit Matrize und Patrize,
F i g. 11 einen Schnitt durch einen Auflege- und einen Festspannrahmen mit dazwischenliegendem Laminat
mit zwei eingeschlossenen flachliegenden Kunststoffschläuchen,
Fig. 12 einen Schnitt durch einen Festspannrahmen mit Gummihalterung und zwei eingelegten Schläuchen
und
Fig. 13 eine Draufsicht auf ein flachliegendes verzweigtes Schlauchsystem, hergestellt aus zwei Kunststoff-Folien.
Die in den F i g. 1 bis 3 dargestellten Formkörper weisen jeweils zwei Hohlräume 2 mit kreisförmigem
Querschnitt auf.
Fig.4 zeigt einen etwas komplizierteren Formkörper,
zusammengesetzt aus Teilen, die in einer Richtung, und aus Teilen, die in zwei Richtungen gekrümmt sind,
wobei beide Randpartien einen Hohlraum aufweisen. Aus einer Vielzahl derartiger nebeneinander gestellter
Formkörper kann z. B. ein Gewächshaus gebildet werden.
F i g. 5 zeigt ein in zwei Richtungen gekrümmtes Element mit zwei sich in der Mitte kreuzenden Hohlräumen.
Die Hohlräume können hierbei an der Kreuzungsstelle entweder ineinanderlaufen oder aber sie
kreuzen sich nur und sind durch ein vorher eingelegtes Verstärkungsmaterial voneinander getrennt.
F i g. 6 zeigt einen Hohlraum 3 mit kreisförmigem Querschnitt, dessen Mittelachse in der Ebene des flächigen
Formkörpers liegt, einen Hohlraum 4 mit viereckigem Querschnitt, dessen eine Begrenzungsfläche 5
in der Ebene des Formkörpers liegt, und einen ebenfalls viereckigen Hohlraum 6, dessen Mittelachse etwas aus
der Ebene des flächigen Formkörpers herausgelegt ist.
F i g. 7 zeigt einen Schnitt durch eine Verformungsvorrichtung. Zwischen einem Auflegerahmen 7 und
einem Festspannrahmen 8 befindet sich ein mit flüssigem Kunstharz getränktes Fasermaterial 9, eingeschlossen
durch die zwei Folien 10 und 11. Zwischen zumindest zwei Lagen von Fasermaterial sind zwei
flachliegcnde Kunststoffschläuche 12 eingebettet.
Dieses gesamte Laminat läßt sich am einfachsten in bekannter Weise auf flachliegenden Tafeln oder zwischen
Walzen herstellen. Man legt hierbei z. B. eine Folie aus Zellglas auf einen flachliegenden Tisch, legt
eine Lage Fasermaterial, z. B. eine Glasfasermatte hierauf, legt dann an den vorgesehenen Stellen zwei flachliegende Kunststoffschläuche z. B. aus Polyamid auf das
Verstärkungsmaterial, hierauf wiederum eine zweite Glasfasermatte und tränkt das Ganze mit einem flüssigen
Harz z. B. mit Polyesterharz. Dieses Paket wird dann mit einer zweiten Zellglasfolie von oben abgedeckt,
wobei die beiden Zellglasfolien über den Rand des Fasermaterials hinausreichen. Mit Handrollern
kann man nun das Harz gleichmäßig verteilen und alle
1S Lufteinschlüsse seitlich herausrollen. Die innenliegenden
Kunststoffschläuche reichen mit ihren Enden über die Zellglasfolien hinaus.
Nachdem das ganze Paket gut getränkt ist, wird es auf der Verformungsvorrichtung gemäß F i g. 7 zwisehen
den Auflegerahmen 7 und den Festspannrahmen 8 fest eingespannt. Anschließend wird der luftdicht verschlossene
Raum 13 der Verformungsvorrichtung mittels einer nicht gezeichneten Vakuumpumpe durch ein
Rohrstück 14 so weit evakuiert, bis das Laminat die gewünschte Form angenommen hat. Dies ist in F i g. 8
dargestellt.
Während das Kunstharz noch flüssig ist, werden nunmehr, wie in F i g. 9 gezeigt, die beiden innenliegenden
und durch die Rahmen 7 und 8 hindurchgeführten Kunststoffschläuche 12 durch Luft oder eine Flüssigkeit
so stark aufgeblasen, bis sie die gewünschte Form erhalten. Durch Zuführung von Wärme und durch den
Einfluß der dem Harz zugemischten Katalysatoren und Beschleuniger härtet nun das Laminat mit den beiden
Hohlräumen aus. Sobald es hinreichend formstabil ist, kann die Vakuumpumpe abgestellt werden, und nach
Lösung des Festspannrahmens 8 kann der Formkörper der Verformungsvorrichtung entnommen werden.
Will man ein besonders schnelles Aushärten erreichen, so läßt man durch die Kunststoffschläuche ein
warmes Medium wie warme Luft oder Warmwasser oder warmes Öl hindurchfließen.
F i g. 10 zeigt einen Schnitt durch die Verformungsvorrichtung 15 gemäß F i g. 7, jedoch mit Anwendung
einer Matrize 16 und einer Patrize 18.
Die Vorrichtung 15 enthält eine Matrize 16, die über Bohrungen 17 mit der Vakuumpumpe über das Rohrstück
14 verbunden sind. Nachdem das Laminat zwischen den Rahmen 7 und 8 festgespannt ist, wird durch
Inbetriebnahme der Vakuumpumpe durch das Rohrstück 14 das Laminat gegen die Matrize 16 gesaugt.
Sobald das Laminat an der Matrize 16 anliegt, wird die Patrize 18 herabgelassen und die innenliegenden
Kunststoffschläuche 12 durch ein Druckmedium aufgeblasen, bis sie zur Anlage an Matrize bzw. Patrize kommen.
Das so geformte Laminat bleibt so lange in der Vorrichtung, bis es formsteif ist und nach Entfernung
der Patrize 18 und des Festspannrahmens 8 aus der Vorrichtung 15 entnommen werden kann.
F i g. 11 zeigt einen Schnitt durch die Rahmen 7 und
8 an den Stellen, wo auch zwei innenliegende Kunststoffschläuche 12 durch die Rahmen hindurchgeführt
sind. Damit man in die Kunststoffschläuche durch den Rahmen hindurch ein Druckmedium einfüllen kann, hat
der Festspannrahmen 8 zwei Einkerbungen 19, so daß sich die innenliegenden Kunststoffschläuche beim Aufblasvorgang
auch innerhalb des Festspannrahmens etwas ausweiten können.
Wenn man erreichen möchte, daß die Hohlräume auch durch, die Spannrahmen hindurch in einer gewünschten
Querschnittsform erhalten bleiben, so benutzt man eine Vorrichtung gemäß Fig. 12. Die Figur
zeigt wiederum den Schnitt durch die Spannrahmen 7 S und 8 an den Stellen, an denen Kunststoffschläuche 12
und 12a durch die Rahmen hindurchgefühlt sind. Die Ramen 7 und 8 haben Einkerbungen 20 und 21, die der
Abmessung der gewünschten Hohlräume entsprechen. An diesen Stellen sind elastische Gummibänder 22 und
23 fest mit den Rahmen 7 und 8 verbunden.
Die Fig. 12 zeigt den innenliegenden Kunststoffschlauch
12 noch in flacher Form, dagegen den Kunststoffschlauch \2a bereits in aufgeblasener Form. Wäh-
rend des Aufblasens geben die Gummibänder 22 und 23 nach, bis sie zur Anlage an die Rahmen kommen. Hierdurch
wird gewährleistet, daß das Laminat überall fest mit dem Spannrahmen 8 gegen den Auflagerahmen 7
gedrückt wird, so daß keine Luft von außen zwischen die Folien 10 und 11 durch die Rahmen 7 und 8 hindurch
in das Laminat eintreten kann.
Die F i g. 13 zeigt ein flachliegendes Schlauchsystem
24 vor dem Einlegen zwischen das Fasermaterial 9. Es besteht aus zwei übereinandergelegten Folien, die entlang
der Linien 25 miteinander verschweißt worden sind. Die zwischen den so gebildeten flachliegenden
Schläuchen liegenden Flächenteile 27 sind herausgestanzt bzw. herausgeschnitten.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 409 529/27
Claims (14)
1. Steifer, ebener oder gekrümmter flächiger Formkörper aus verstärktem duroplastischen
Kunststoff mit zwei gegebenenfalls außen durch Folien abgedeckten Lagen aus kunstharzgetränktem
Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den beiden Lagen aus kunstharzgetränktem Fasermaterial (9) langgestreckte Hohlräume
(2, 3, 4, 6) mit geschlossenem Querschnitt vorgesehen sind.
2. Formkörper nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlräume einen kreisförmigen, elliptischen, viereckigen oder beliebig vieleckigen
Querschnitt aufweisen.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume den Formkörper
von einem bis zum anderen Ende durchziehen.
4. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume nur eine gewisse Strecke vom Rande her in den Formkörper hineinreichen.
5. Formkörper nach einem der Ansprüche i bis 4, dadurch gekennzeichnet. daß die Hohlräume über
ihre Länge einen veränderlichen Querschnitt aufweisen.
6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Hohlräume
kreuzen bzw. ineinanderlaufen.
7. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume mit
einem Schaummaicrial oder einem anderen bindenden oder nicht abbindenden Füllmaterial wie Beton,
Sand, Blähton, Schlacken, Steinen u. dgl. ausgefüllt sind.
8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er unter Verwendung
von glasfaserverstärkten Polyester- oder Epoxydharzen gebildet ist.
9. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die gegebenenfalls die
beiden Lagen aus kunstharzgetränktem Fasermaterial (9) einschließenden Folien ((0, I!) und/oder die
innenliegenden Kunststoffschläuche (12, 12,-j) aus
einem Materia! bestehen, welches mit dem Kunstharz während oder nach der Aushärtung einen festen
Verbund eingeht.
10. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Bildung jedes Hohlraums je ein flachliegender Kunststoffschlauch zwischen die beiden
Lagen aus Fasermaterial eingelegt, das so gebildete Laminat mit flüssigem härtbaren Kunstharz
getränkt und durch Ausrollen luftfrei gemacht und anschließend auf eine Verformungsvorrichtung aufgelegt
und dort randseitig eingespannt wird, und daß der Kunststoffschlauch — gegebenenfalls während
oder nachdem das Laminat durch Differenzdruck verformt wird — durch Einführung eines
Druckmediums zum Hohlraum aufgeweitet wird, und daß das so verformte Laminat durch Einwirkung
von Katalysatoren, Beschleunigern und/oder Wärme formsteif aushärtet.
11. Verfahren nach Anspruch 10 zur Herstellung
eines gekrümmten Formkörpers, dadurch gekennzeichnet,
daß das Laminat vor dem Aufweiten ucv
Kunsistoffschläuche (12. \2;i) gegen eine Matrize
gesaugt oder gedrückt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kunststoffschläuche zwischen Form und Gegenform aufgeweitet werden.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 12. gekennzeichnet
durch einen Auflagcrahmen (7) und einen Festspannrahmen (8), die jeweils an den Durchführungsstellcn
der Kunststoffschläuche eine Einkerbung aufweisen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß der Festspannrahmen (7, 8) Einkerbungen (20, 21) in der Form des gewünschten
Hohlraumes aufweist, die durch straff gespannte Gummibänder (22, 23) überbrückt sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DEG0046521 | 1966-04-05 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1629424A1 DE1629424A1 (de) | 1971-01-14 |
DE1629424B2 true DE1629424B2 (de) | 1974-07-18 |
DE1629424C3 DE1629424C3 (de) | 1975-03-20 |
Family
ID=7128070
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1629424A Expired DE1629424C3 (de) | 1966-04-05 | 1966-04-05 | Steifer ebener oder gekrümmter flächiger Formkörper aus verstärktem duroplastischem Kunststoff sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1629424C3 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60222238A (ja) * | 1984-04-19 | 1985-11-06 | 日東電工株式会社 | 補強用接着性シ−ト |
-
1966
- 1966-04-05 DE DE1629424A patent/DE1629424C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1629424C3 (de) | 1975-03-20 |
DE1629424A1 (de) | 1971-01-14 |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E771 | Valid patent as to the heymanns-index 1977, willingness to grant licences | ||
EHJ | Ceased/non-payment of the annual fee |