DE1619592A1 - Verfahren zur Faerbung von Acrylfasern - Google Patents

Description

(619592

PATENTANWÄLTE
DR. MQLLER-BORt ■ DIPL-ING. GRALFS

DR. MANITZ - DR. DEUFEL

8 MÖNCHEN 22, ROBERT-KOCH-STR. 1

TELEFON 225110

29. !€rr'957

D/My> J 295

JAPAN BXLAN COMPANY LIMITED» Osaka / Japan

Verfahren, zur färbung von Acrylfaser!!

Beanspruchte Prioritätg Japan vom 3O₀ März 1966

20175/66

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichmäßigen und eohten färbung von Acry!fasern mit einem kationischen Färb= stoffρ insbesondere ein Verfahren zur gleichmäßigen und echten Färbung von Acry!fasern mit einem kationisphen "Farbstoff durch Zugabe des Salzes wenigstens einer gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäure mit nicht weniger als 10 Kohlenstoffatomen ira Alley !rest oder eihe^ gesättigtett Di== darbonsäure mit nicht weniger als 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest zu einer Färbeflotte und gleichzeitiger Variierung des pH-Wertes der

00 98 39/1986 _BA0

Als Methode zur gleichmäßigen Färbung ist in "The American Dyestuff Reporter" Band 49? Seite 2?2 bis 284 (1960) ein Verfahren zur Färbung von Acry!fasern mit einem kationischen Farbstoff durch Zugabe eines anionischen Färbungshilfsmittels zur Flotte, so daß es ein Konplexsalz mit dem kationischen Farbstoff In der Flotte bilden kann* und anschließende Erhöhung der Temperatur der Flotte, so daß der auf der Oberfläche der Fasern dissoziierte kationische Farbstoff allmählich darauf abgeschieden werden kann_s beschrieben= Dies ist eine Färbejnethode_s welche ein IT=Verfahren genannt wird₉ wobei Irgazol DA (hergestellt von J.RoGeigy, Schweiz) als anionisches Färbehilfsmittel zugesetzt wird₉ so daß es einen Komplexsalz mit dem kationischen Farbstoff bilden kann₀.Weiter wird Tinegal NA (hergestellt von JoRoGeigy,, Schweiz) als nicht-ionisches Färbungshilfsmittel zugesetzt» um das Komplexsalz zu v.erteilen_fund die Temperatur wird allnählich erhöhte Nach diesem IT-Verfahren wird zwar bei der Färbung von Acrylfasern mit einem kationischen Farbstoff die Färbungsgeschwindigkeit verringert₉ und es kann in beträchtlichem Ausmaß eine gleichmäßige Färbung erzielt werden,, als Nachteil sei jedoch erwähnt« daß Farbstoff nach dor Färbung in der restlichen Flotte bleibt und nicht vollständig in den Fasern adsorbiert wird₉ wobei die Menge dieser* ver~ bleibenden Farbstoffes umso größer istj, je höher die Färb=

0 0 9 8 3 9/1986

stoffkxmzentration ist, was wirtschaftlich nicht erwünscht isto Irgazol DA ist ein Formalinkondensat von Naphthalin= eulfonsäure und bildet daher eine feste Bindung mit dem kationischen Farbstoff und befindet sich im Gleichgewicht mit der farbstoffbindenden K-raft art die Säuregruppe (Färbungsstelle) der Acrylfasernj und zwar selbst am JBnde der Färbungo Demgemäß bleibt kationiseher Farbstoff in einer festgelegten Menge in der Flottec

Y/eiter ist zwar eine Methode der verzögerten kationischen Färbung gewöhnlich gut geeignet zur gleichmäßigen Färbung von Acrylfasern, jedoch sind bei dieser Methoder da sowohl Verzögerer als auch kationiseher Farbstoff in den Fasern adsorbiert werden, die Lichtechtheit_s Waschechtheit, Flecken^ festigkeit durch Jleißwasserbehandlung und Echtheit gegen trockene Wärme oft schlechter _r und der Griff wird nachtei-> llg beeinflußte

Im allgemeinen wird als Verfahren zur Färbung von synthetischen Acrylfasern gewöhnlich eine Methode angewandt, bei welcher die Fasern in eine Flotte eingetaucht werden, wobei die Flottentemperatur allmählich in 40 bis 50 Minuten von 60⁰C auf 10O⁰G erhöht wird, um eine gleichmäßige Färbung zu erzielen_f so daß der Farbstoff allmählich auf dan Fasern

9839/1986

IU I JJdi

abgeschieden werden kann, und nachdem die Flottentempera=· tür 100⁰C erreicht, wird diese Badtemperatur von 100⁰C im allgemeinen-20 bia 40 Minuten aufrechterhalten, und zwar etwas verschieden, je nach der Art des Farbstoffes, so daß der Farbstoff gut in den Fasern durch Diffusion verteilt werden kann» Wenn jedoch die Färbung durchgeführt wird₉ indem nur der kationische Farbstoff in die Flotte gegeben wirdj sind die Färbungsgeschwindigkeiten des Farbstoffs für die Fasern so hoch» daß beim Steigern der Färbungstemperatur auf 85 bis 9O⁰C fast der gesamte Farbstoff in der Flotte in die Fasern adsorbiert wird-, wodurch keine gleichmäßige sondern eine ungleichmäßige Färbung auftritto Um daher die Färbungsgeschwindigkeit herabzusetzen, ist es not~ wendig, einen Verzögerer zuzusetzen. Bei Verwendung eines kationischen Farbstoffes wurde das IT-Verfahren oder die verzögerte kationische Färbungsmethode vorgeschlagen. Diese Methode hat jedoch die oben beschriebenen Nachteile,,

Ziel der Erfindung, ist daher ein Färbeverfahren,, bei welchem die oben erwähnten Nachteile überwunden werden und eine echte und gleichmäßige Färbung mit einem kationischen Farbstoff erzielt werden kann.

Das Ziel der Erfindung wird erreicht _t indem bei der Färbung mit einem kationischen Farbstoff ein Salz wenigstens einer

009839/1986

BAD ORIGiNAL

ungesättigten oder gesättigten Monocarbonsäure mit nicht veniger als IO Kohlenstoffatomen Im Alkylrest.oder einer Bicarbonsäure mit nicht weniger als 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest als anionisches Färbungshilfsmittel zu einer Hotte zugesetzt wird_g so daß ein Komplexsalz mit dem kätionischen Farbstoff gebildet werden kann, weiter ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel zur Verteilung dieses Komplexsalzes zugefügt wird und der pH-Wert in der Anfangsperiode der Färbung auf 8 bis 9 eingestellt und dann allmählich vermindert wird, und in der Bndperiode der Fär=> bund auf 3 bis 4 eingestellt wird_o

Die richtige lienge des Seises der gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäure und/oder gesättigten Dicarbonsäure; das erfindungsgemäß zur Flott® angegeben werden soll? beträgt 5 bis TO^₈ bezogen auf Fasergewiehto Um weiter zu verhindern;» daß ein durch umsetzung des Garbonsäure sal ze s mit dem kationisehen Farbstoff gebildetes Komplexsalz ausfällt» ist es notwendige 1 g/l eines nicht-ionisehen aktiven Mittels als Fällungsverhlnderungsraittel oder ein Dispersionsmittel der Flotte zuzusetzen,, "Wenn die Konaentra·= tion des Carbonsäuresalzes (berechnet als freie Säure) in der Flotte geringer als 5$_s bezogen auf Fasergewiciiti, ist₉ wird die Wirkung der vorliegenden Erfindung- nicht, gut erhaltene Fa3.1s die Konzentration höher als 107S_s bezogen

00 98'3 t/ VS&ß BAD ORIGINAL

I U I

auf Fasergewicht₉ ist» wird zwar der Effekt der Erfindung nicht nachteilig beeinflußt? jedoch bedeutet dies eine wirtschaftliche Vergeudung₀

Um die Vorteile der Erfindung richtig zur Geltung zu bringen t werden ein kationischer Farbstoff und das oben erwähnte Carbonsäuresalz der Flotte zugesetzt, und der pH-Wert wird auf 8 bis 9 eingestellt« inden eine wässrige Lösung eines Alkalis_s wie Z₀Bo Ätznatron» Ätzkali oder Ammoniak_B zugegeben wird₉ so daß ein Komplexsalz des kationischen Farbstoffes und des Carbonsäuresalzes gebildet werden kanne Weiterhin wird ein nicht«»ionischee<_f oberflächenaktives Mittel zugefügt ₉ um die Ausfällung dieses Komplex= salzes su verhindern,* Dann werden Acry!fasern in die Flotte getaucht» und die Flottentemperatur wird allmählich in 40 bis 50 Minuten auf 100⁰C erhöht=, Da Farbstoff und Carbonsäuresalz ein Komplexsalz gebildet haben, wird eine verzögerte Färbungswirkung erhalten« und es kann eine gleichmäßige Färbung erzielt werden, wenn durch allmähliche Erhöhung der Flottentemperatur von 6Q⁰C auf 100⁰C gefärbt wird. Selbst wenn die Flottentemperatur τοη 100⁰C aufrechterhalten wird, haben der kationische Farbstoff und das Carbonsäuresalz eine feste Bindung gebildet₉ und es bildet sich ein Gleichgewicht mit der Farbstoffbindungs-

008838/1886

kraft an die sauren Gruppen (Anfärbungsstellen) der Acrylfasern aus, und als Ergebnis wird der Farbstoff nicht mehr in die fasern adsorbierte Daher muß wenigstens inner*= hall» 10 Minuten nach Erreichen einer Flottentemperatur von 100⁰C mit der Zugabe von verdünnter Schwefelsäure oder dergl. begonnen'werden und die verdünnte Schwefelsäure weiter allmählich zugegeben werden, während die Flotten« temperatur be:L 100⁰C während der Zeit gehalten wird* bis die Färbung beendet istj und der pH~Wert der Flotte muß schließlich auf 3 bis 4 erniedrigt sein» Wenn also das Komplexsalz des kationischen Farbstoffes und des Carbonsäuresalzes nach und nach durch allmähliche Verminderung des pll-Vertes zersetzt wird, so daß der freie kationische Farbstoff allmählich auf den Fasern adsorbiert werden kann und schließlich fast der gesamte Farbstoff auf den Fasern adsorbiert ist, wird das Ziel der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend erreichte

Wenn daher der pH-Wert in der Flotte hoch ist, ist ein solches Carbonsäuresalz so fest mit dem kationischen Farbstoff verbunden, daß die Färbungsgesehwindigkeit für die Easern gesteuert ist5 bei allmählicher iärniedrigung des pH-Wertes jedoch wird die Bindungskraf-έ des kationisehen Farbstoffes und des Carbonsäuresalzes allmählich

0098^9/1986 _ßA0 original

schwache So ist bei einem pH-Wert von 3 bis 4 unter den Flottenbedingungen von 10O⁰G der kationische Farbstoff vollständig an die Pasern gebunden, und es wird fast der gesamte Farbstoff erschöpfte

Wenn daher die Färbung durchgeführt wird, während die Pärbunesgeschwindigkeit durch Einstellen des pH-Wertes auf 8 bis 9 bei der anfänglichen Stufe der Färbung kontrolliert wirdjund dann der pH-Wert durch allmähliche Zugabe einer starken Säure, wie z.Be Schwefelsäure, vermindert wird, ist die Pärbungsgeschwindigkeit des kationischen Farbstoff in einem idealen Zustand, der kationische Farbstoff in der Flotte wird vollständig durch die Fasern gebunden, und es wird eine gleichmäßige Färbung und ein gefärbtes Produkt mit hoher Echtheit erhaltene

Beispiele von Salzen gesättigter Monocarbonsäuren mit nicht weniger als 10 Kohlenstoffatomen im Alkylreet, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Kaliumsalze ₉ Natriumsalze und· Ammoniumsalze von Undecylsaure, laurinsäure, Dodecylsäure, Myristineäure, Pentadecylsäure, PaI-mltinsäure, Margarineäure, Stearinsäure, Nondecyleäure,, Arachinsäure und derglc

009839/1986

ΛΒ1Μ

p voii SalzeEL iingfsatiilgtei? Monocarbonsäuren mit nicht weniger als 10 Kohlenstoffatome» in der Alisy !gruppe si&d Kaliunisalze, iiatriümsaljse,. o4er AinmoÄiuiiisaljze von

, Oetadecensättye imd

Salze gesättigter Picartonsäü^ea von nient weniger 4 KoalenstoffatoiBsn im AlJcylrest SiM KaliuBisal^e _s Hatrluiasalze, unö Ammoniuinsälasi von Aciipinsäure"_s Plinelinsäure_f Azelainsäure,

Brassylsäure
säure und anderen* ,

Für die nient^ionisenen aktiven Mittels die maß verwendet werden können_f können als Beispiele JToygen., HO (nergesteilt von Daiicni Industrial and Pnarmaceutieal Oo«β Iitdo)? Riponox S (nergestellt von Mon Oil and i"at Oo* j, ltd?) 9 Emarox MQR (nergegtellt von Yosniiaura Oil and Pat Co,ψ LtdpJi Koniolite SP^15 {hergestellt von Eyoeisna Oil and Fat Coο β Ltd,), Atlas Myrj 45 (nergesteilt von Atlas Chemical Industries₉ InGo)₉ Atlas & 212f (hergestellt von Atlas Chemical Industries ₉ Inco)?' DuponoX B (hergestellt von üoIoDuPont) und derglo erv/ähnt werdeno

009839/1988 bad DMQ.N«.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung» AXIe Pro-Zeitangaben sind auf dag Gewicht bezogen, wenn nichts anderes angegeben istο Die Color Index (C.I.) Nummern₉ die in den Beispielen angegeben sind, sind aus Color Index, 2_βAuflage, 1956, und Supplement 1963» entnommen, der von der American Association of Textile Chemists and Golprists (AATCG), Iowell,,Masso, XJSA₉ und der Society of Dyers and Colorists (SDG), Bradford₉ England» verlegt wird, und in den Beispielen wurden die verschiedenen Echtheiten wie folgt bestimmt:

Lichtechtheit; AATCC 16A-1964 WaBchechtheit? AATCC 36-1965.

Bei 8 ρ i e 1 1

(I) Col» Basic Blue 3 (CIo Kr. 51005) in einer Menge von 1'/£, bezogen auf Fasergewicht_s (dieser Prozentsatz wurde im folgenden als fo acPgewo abgekürzt) und Ammoniumoleat in einer Menge von 5^cfi aeFgew,₉ berechnet als ölsäure ₉ wurden, einer Färbeflotte zugesetzte Der pH-¥ert der Flotte wurde durch Zugabe von wässrigem Ammoniak auf 8 eingestellt, Weiter wurden 1 g/l Noygen HC der Plotte zugesetzt₃ Dann wurden Aerylfasern (SuIfonsäuregruppengehalt = 0,4») die Flotte bei einem Badverhältnis von 1/100 getausht

009839/1986 ^BAD

Die_£iFl^£tentemperatur wurde allmählich von 60°C auf 10O⁰C innerhalb 4P Minuten, erhöht und weitere 2Q Minuten bei 10Q⁰C. gehalsten» ,um/die Fasern zu färben«. Wenn die Plottentemperatur 100⁰C erreichte,, wurde allmählich verdünnte Schwefelsäure zugegeben. In 20 Hinuten oder am Ende der Färbung wurde der pH-Wert auf 3» 5 eingestellt_β

(II) 1# a_oFgew. C.I. Basic Blue (C.I.Nr, 51005), - 2$6 a_c Fgew.. Irgazol DA und 2^S aoPgeWeTinegal NA wurden einer Flotte zugesetzte Die gleiche Probe wie oben in I wurde in die Flotte bei einem Badverhältnis von 1/100 getauchte Die Flottentemperatur wurde in 40 Minuteri allmählich von 60⁰C auf 1OO°C erhöht und weitere 20 Minuten zur Färbung der Fasern bei 100⁰C gehalten»

(III) Die gleiche Probe wie In I wurde in eine Flotte mitM> a»Fgew. CI. Basie Blue 3 (G.I- Hr.51005) bei einem Badverhältnis von 1/100 getauchte Die Flottentemperatur wurde In 40 Minuten allmählich von 60 auf 10O⁰C erhöht und weitere 20 Minuten zur Färbung der Fasern bei TOO⁰C gehalten.

In diesem Beispiel entspricht die Methode I dem erfIndungsgemäßen Verfahren, II ist das bekannte IT-Verfahren und III ist ein Färbeverfahren ohne Anwendung irgendeines Hilfsmittels»

009839/1986

BAD ORIGINAL

Die Reflexionewerte der gefärbten Produkte bei den oben erwähnten Färbungen I, XI und III wurden mit einem selbstaufzeichnenden, im Sichtbaren arbeitenden Spektralphoto* meter (Modell JBPR-II von der Firma Hitachi Ltd«) bestimmt» und die Farbstoffkonzentrationen F(R) auf den Fasern wurden nach der folgenden Formel 1 festgestellt*

(1) F(R) « ζ ( T-R) ²/2Rj -CU-E<) ²/2R· ) J

worin R der Reflexionswert eines gefärbten Produktes bei. der Stelle der maximalen Wellenlänge und R¹ der Reflexionswert einer ungefärbten Probe ist«

Wenn nun die Färbstoffkonzentration auf dem gefärbten Produkt j das Tollständig nach der Methode III gefärbt ist oder den Farbstoff in der Flotte vollständig absorbiert hat, F(R₀), beträgt und die Färbstoffkonzentrat!on auf einem an-, deren gefärbten Produkt P(R₁.) ist, wurde die Vergleichekonzentration G jedes gefärbten Produktes aus der Formel 2 bestimmt:

P(R₁) ■■'"..

(2) G (#) = i- χ 100

Der Einfluß von Färbungszeit und Farbstoffkonzentration auf die gefärbten Produkte bei den jeweiligen obigen Pärbungs-

0 098 39/T988 ^8AD original

methoden I₉ II und HI₈ berechnet aus den Formeln 1 und 2> sind in Fig. 1 gezeigte Wie aus FIg₀ 1 ersichtlich ist ₉ war bei der Methode HI₈ wo nur der Farbstoff, jedoch kein Hilfsmittel verwendet wurde₉ die Färbungsgeschwindigkeit so hochj daß keine gleichmäßige Färbung erzielt wurde; bei der Methode II oder dem ϊ!^Verfahren war die endgültige Färbstoff konzentration gering_g und es war eine große Farbstoff menge in der verbleibenden Flotte enthalten? bei der Methode I₉- also beim erfindungsgemäßen, Verfahren^ wurde eine sehr günstige oder ideale Färbungsgeschwindigkeit erhalten, und die endgültige Farbstoffkonzentration (auf der Faser) war ebenfalls hoch»

Beispiel 2

o, bezogen auf FasergewiCM₈ Ammonlumoleat und 1 g/l Noniollte itfurden in eine Mischflotte ?on 1^, bezogen auf Faaergewicht_? Maxiionrot BL(hergestellt von JoüoSeigy, Schweis) und 1$, bezogen auf Fasergewicht., Maxilonblau GI» (hergestellt von JoRoGeigy_B Schweiz) eihgebraehto"Der. pH-tiert der Flotte wurde mit wässrigem Ammoniak auf 8 eingestelltο ^ine Wirkware aus Acrylfaser (Sulfonsäure= gruppengehalt - O₉A⁰A) wurde in die Flotte bei einem Badverhältnis von 1/100 getaucht« Die Flottentemperatur wurde allmählich innerhalb 45 Minuten von 60 auf 100⁰C erhöht

_BAD

und weitere 40 Minuten zur Färbung der Ware bei 100⁰Q gehalten.» Machdem die Flottentemperatur 10Ö°C erreicht hatte, wurde allmählich eine verdünnte, wässrige Schwefelsäurelösung zur Flotte so zugesetzt, daß der pH-Wert in 40 Minuten 3»5 betrug. Dann wurde die Ware allmählich abgekühlt ₉ mit Wasser gewaschen und getrocknet« Das ao erhaltene gefärbte Produkt zeigte eine klare* gleichmäßige violette Färbung« Die Farbstoffkonzentration betrug 91»4$° Andererseits betrug die Farbstoffkonzentration auf dem nach dem IT-Verfahren gefärbten Produkt nur 6Q„5#o Be= züglich der Echtheit des gefärbten Produktes diese» Beispiels wurde festgestellt, daß die Lichtechtheit der Klasse 7 und die Waschechtheit der Klasse 5 entsprachen und somit gleich denjenigen des nach dem IT-Verfahren gefärbten Produktes warenο

Beispiel 3

₉ bezogen auf Fasergewicht, Kaliumstearat wurden einer Mischflotte von 1'Λ bez_oa<,Fgew_e, C_eI„ Basic Blue 3 (CoI₀ Hr₀51005) und 1 f», bezoa^Fgeweg Sumiacrylgelb 5R Oiergesteilt von .Sumitomo Chemical Co», Ltd») zugesetzte Weiter wurden 1 g/l lioygen HC der Flotte zugefügte Der pH-Wert der Flotte wurde mit wässriger Natronlauge auf 8 eingestellte Ein Bauschgarn aus Acrylfasern (SuIfonsäur a gruppen·=

0 0 9 8 3 9/1916 bad. original

gehalt » 0»4#) wurde in: die Flotte "bei ein®® B&dve:?hältni8 von.· 1/100 getaucht© Die Flottentesiperatur wurde innerhalb 45 Minuten langsam von 60 auf 1OQ⁰O erhöht und" 40 -Hinuten bei 100⁰G gehalten, um daa- Sam zu färben« 10 Minuten nachdem 100®S erreicht waren« wurde verdünnte Schwefelsäure allmählich der Flotte so--augeeetztt daß der pH-Wert schließlich 3,5 betrug. Dann wurde das Garn allmählioh abgekühlt» alt Wasser gewaschen und getrocknete Das so erhaltene gefärbte Produkt war gleichmäßig gefärbt und aeigte eine klare» grüne Färbungο Die farbstoffkon^entration betrug 98_S 55». Seine Lichtechtiieit entsprach d©r Klasse ? und die Waschechtheit der Klasse 5° Andererseits betrug die Färbst off konzentrat ion:-.auf dem nach dem■.-ISMferfalKcen gefärbten Erodukt nur 6O₉3^» Die Lichtechtheit esitaprach Üer Klasse 7 und die Waseheehtheit der Klasse 5β

Bei s ρ 1 el 4

CI. Basic Blue 3 (Ö«I. Kr» 51005)? in einer Menge von beg.a.Fgew», und Hatriumnorristat„ In einer Menge von bez.a.Fgewe, wurden in eine Flotte eingebrecht. Der pH-Wert der Flotte wurde mit wässriger Kalilauge auf 8 einge stellt· Dann wurden 1 g/l Koygen HC als-Dispersionsmittel zugesetzt« Ein Bauschgarn aus Acrylfasern (SuIfonsäuregruppengehalt « Ö_v 4^) wurde bei einem Badverhältnis von

009839/1986

1/100 gefärbte Nachdem die Fasern in die Flotte eingetaucht waren» wurde die Flottentemperatur in 45 Minuten allmählich von 60 auf 100⁰C erhöht und dann 40 Minuten bei 100⁰C gehalten, um die Fasern zu färben«, 10 Minuten nachdem die Flottentemperatur 100⁰C erreicht hatte, wurde eine verdünnte, wässrige Schwefelsäurelösung allmählich innerhalb 30 Minuten so zur Flotte zugegeben, daß der pH-Wert der Flotte auf 3_S5 eingestellt wurde„ Die Fa= sern wurden allmählich abgekühlt?, mit Wasser gewaschen und getrocknete Die Farbstoffkonzentration auf dem ge- . färbten Produkt betrug 98,3$° Die Liehteehtheit entsprach der Klasse 7 und die Waschechtheit der Klasse 5oDas gefärbte Produkt war gleichmäßig gefärbte

Andererseits wurde das gleiche Garn nach der kationischen verzögerten Färbungsmethode gefärbt« 2$, bez,a,Fgew., Cl. Basic Blue 3 (CoI₀ Nr₀ 51005) und 1J&, beZoa.Fgew., kationischer Verzögerer Levegal PAN (hergestellt von Farbenfabriken Bayer AS) wurden in eine Flotte eingebrachte Die gleiche Proben wi'e oben wurde bei einem Badverhältnis von 1/100 gefärbt«, Nachdem die Fasern in die Flotte getaucht waren, wurde die Flottentemperatur allmählich innerhalb 45 Minuten von 60°C auf 100⁰C erhöht und dann bei TOO⁰C gehalten_f um die Fasern .zu färben« Die Fasern wurden dann

00983971986

allmählich abgekühlt> mit Wasser gewaschen und getrocknetο Das so gefärbte Produkt zeigte eine Farbstoff konzentration von 90» 5$° Die Lichteehtheit entsprach jedoch nur der Klasse 6 und die Waschechtheit der Klasse 4„Es ist ersichtlich, daß diese Ergebnisse denjenigen des erfindungsgemäßen Verfahrene unterlegen sind _s

B ei spie 1 5

, an Kaliumazelat wurden in eine Flotte von .1$,. be£«a_eFgew*, an CoI„Basic Orange 27 eingebrächt, und der pH-Wert wurde mit Natriuiohydroxyd auf 9 eingestellt ο Nach Zugabe von 1 g/l Moygen HC wurden Acrylfasern (Sulfonsäuregruppengehalt = O₉A^) in die Flotte bei-'einem. Badver·= hältnis von Ί/100 getaucht* Das Bad wurde miteiner Geschwindigkeit von T°ö/min von 60 auf 100⁰G erwärm't und weitere 40 Minuten bei 100⁰C gehalten«, 10 Minuteu nachdem das Bad !GO⁰C erreicht hatte, wurde allmählich verdünnte Schwefelsäure so zugefügt, daß der pH-Wert am Ende dieser 40minütigen Zeitspanne 3₉5 betrüge Die Faser wUr'de abge-»' kühlt, mit Wasser gewaschen und getrockneto Die Faser wurde zu einem gleichmäßig tieforangen Farbton gefärbt» und.^^ die Farbstoffkonzentration betrug 92*5/£o Die Licht» echtheit betrug Klasse 7 und die Waschechtheit Klasse 5o

BAD

000039/1986

' - 18 -

Wenn andererseits die gleiche Fasern nach dem entsprechenden IT-Verfahren gefärbt wurde, betrug die Farbe to fTfkonzentration des gefärbten Produktes nur 62,8#o IMLe Dicht» echtheit betrug Klasse 7 und die Waschechtheit Klaaee 5.

Beispiel 6

(I) Eine Färbeflotte (1# a.Fgew.) von Sumiacryl Orange G (Sumitomo Chemical Coo, Ltd_e) wurde mit Natriumcaprylat in einer Menge von 10$ aoFgewe und weiter mit Noygen HO in einer Menge von 1 g/l versetzt» Dann wurde der pH-Wert mit Natriumhydroxyd auf 8 eingestellt und eine Wirkware aus Acrylfaser (Sulfonsäuregruppengehalt = 0,4·$) in die Flotte bei einem Badverhältnis von 1/100 eingetauchte Die Badtemperatur v/urde mit einer Geschwindigkeit von 1°C/min von 60 auf TOO⁰C erhöht, Hachdem die Temperatur 1CO⁰C erreicht hatte, wurde allmählich verdünnte Schwefelsäure zu*» gegeben, bis der End-pH-Wert 3»5 wurde» Die Färbung wurde bei 10O⁰C 20 Minuten lang durchgeführt«

(II) Die gleiche Probe wurde in das gleiche Bad getaucht, das jedoch nur Sumiacryl Orange G (1$ aoFgewo) enthielte Das Bad wurde mit einer Geschwindigkeit von 1⁰C/ min von 60 auf 10O⁰C erwärmt und 20 Minuten bei 1C0°C gehalten»

BAD ORIGINAL

009839/198S

(Ill) Die Arbeitsweise von I oben wurde wiederholt mit der Ausnahme,, daß Natriumsuccinat statt Hatriumcaprylat verwendet wurde·

Die Beziehung von Parbstoff konzentration C (#) mit der Pärbungszeit in jedem der obigen Versuche I₉ II und III ist in Pig. 2 gezeigt» \

009839/1906

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE"

   I₀ Verfahren zur Färbung von Aerylfaaern mit einem kationischen Farbstoff, dadurch gekennzeichnet_t daß man der Färbeflotte wenigstens ein Salz von gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäuren mit nicht weniger als 10 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe oder gesättigten Dicarbonsäuren, mit nicht weniger als 4· Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und außerdem ein nicht-ionisches, oberflächenaktives Mittel zusetzt und die Färbung durchführte

   2ο Verfahren nach Anspruch 1» dadurch gekennzeichnet, daß die Färbeflotte auf einen pH-Wert von 8 bis 9 eingestellt» die Temperatur der Flotte allmählich erhöht und wenn die Badtemperatur etwa 10O⁰C erreicht, der pH«Wert des Bades allmählich auf etwa 5 bis 4 erniedrigt wird«

   3o Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Salze gesättigter oder ungesättigter Monocarbonsäuren öder gesättigter Dicarbonsäuren Natriumsalze, Kaliumsalze oder Ammoniumsalze verwendet werden.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß ale gesättigte Monocarbonsäuren Undecylsäure, Laurin-

   009839/1988

   -IS 19592

   säure, Dodecylsäuref Myristinsäitre_e Pentadecylsäure > Pal« mi.tiinsäure, Margarinsäure, Stearinsäure, Nondeey!säure oder Arachinsäure"-verwendet wird_o

   5o Verfahren nach Anspruch I₉ dadurch daß als ungesättigte Monocarbonsäuren Undeeensäuret Dodeeensäure* Tetradecensäure₉ Hexadecensäure oder Octadecensäure verwendet wird*

   60 Verfahren nach Anspruch 1_? dadurch gekennzeichnet₈ daß als gesättigte ])icarbonsäure Adipinsäure „ Pimelinsäure Suberinsäure.., Azelainsäure, Sebacinsäurey Uridecandisäure _s BQdecandisäure₉ Brassylsäure öder ietradecandisäure ver- wendet wird«,