DE1615322B1 - Verfahren zum Herstellen einer Schweissnaht mit grosser Zaehigkeit durch verdeckte Lichtbogenschweissung - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer Schweissnaht mit grosser Zaehigkeit durch verdeckte LichtbogenschweissungInfo
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- DE1615322B1 DE1615322B1 DE1967I0033054 DEI0033054A DE1615322B1 DE 1615322 B1 DE1615322 B1 DE 1615322B1 DE 1967I0033054 DE1967I0033054 DE 1967I0033054 DE I0033054 A DEI0033054 A DE I0033054A DE 1615322 B1 DE1615322 B1 DE 1615322B1
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Description
40
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
einer Schweißnaht durch verdeckte Lichtbogenschweißung, bei dem zwei verschiedene Pulveranteile getrennt
voneinander auf der Schweißfüge angeordnet werden.
Es ist bekannt, daß bei der verdeckten Lichtbogenschweißung
zwei Hauptarten von Schweißpulver verwendet werden, von denen das eine schwach basisch
und das andere stark basisch ist. Bei der Verwendung des schwach basischen Schweißpulvere steigt der
Silikatanteil der Schweißnaht, wobei es sich um den sogenannten großen nicht metallischen Einschluß
handelt, der ein Absinken der Zähigkeit der Schweißnaht bewirkt. Wenn säurehaltige Schlacken mit einem
Basizitätsgrad unterhalb von —0,7 in der Praxis
erzeugt werden, nimmt die Zähigkeit der Schweißnaht stark ab. Da bekanntermaßen stark basische Schweißpulver
Verwendung finden, wird die Zähigkeit der Schweißnaht erhöht. Diese Eigenart wird bei den
zur Zeit auf dem Markt befindlichen Schweißpulvern berücksichtigt. Jedoch wird diese Eigenart nur bei
der Herstellung einer Schweißnaht zur Anwendung gebracht, die durch mehrere Lagen bei mittlerer
Wärmeentwicklung hergestellt wird, wodurch der Wirkungsgrad der Schweißung niedrig liegt. Eine
Anwendung beim automatischen Schweißen mit großer Wärmeentwicklung;erfolgt nicht. Dies ist auf die
Tatsache· zurückzüführenj daß die Kerbsehlagzähigkeit
beim Schweißen einer einzelnen Lage oder einer geringen Anzahl von Lagen abnimmt. Daher kann
bei der verdeckten Lichtbogenschweißung mit einer großen Wärmeentwicklung die Zähigkeit der Schweißnaht nicht einfach durch eine Erhöhung der Basizität
des Schweißpulvers erhöht werden.
Aus der deutschen Auslegeschrift 1116 514 ist
bekannt, daß zur Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit ein Pulver verwendet werden kann, das aus SiO2,
Al2O3 und CaF2 besteht. Die Kerbschlagzähigkeit
wird durch einen hohen Fluoridanteil des Pulvers erhöht. Es werden jedoch keine Mengenangaben
gemacht, und ein Hinweis auf die Trennung des Fluoridanteils vom übrigen Schweißpulver ist auch
nicht gegeben.
In der USA.-Patentschrift 3 153 719 wird ein Unterpulver-Schweißverfahren
beschrieben, bei dem zwei verschiedene Pulveranteile getrennt voneinander auf der Schweißfuge angeordnet sind. Irgendwelche Hinweise,
wie man bei dem üblichen Schweißpulver eine | Erhöhung der -KerbschlagZahigkeit erreichen kann, "
können dieser Patentschrift nicht entnommen werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe
zugrunde, ein Schweißverfahren mit verdeckten Lichtbogen derart zu gestalten, daß die Kerbschlagzähigkeit
der Schweißnaht beim Schweißen einer einzigen oder einer geringen Anzahl von Schweißlagen möglichst
hoch-ist. --· ·»- -
Überraschenderweise konnte diese Aufgabe im
Prinzip dadurch gelöst werden,, daß auf der Schweißfuge zwei verschiedene Pulveranteile getrennt voneinander
angeordnet werden, und zwar direkt auf der Schweißfuge eine Mischung von Fluoriden und
darüber ein übliches neutrales Oder schwach saures Schweißpulver, wobei das Schweißen mit großer
Wärmeentwicklung erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Schweißnaht durch verdeckte Lichtbogenschweißung
ist dadurch gekennzeichnet, daß man als erstes, die Oberfläche der Schweißnaht bedeckendes Schweißpulver
ein Fluorid oder eine Mischung von Fluoriden verwendet, das bei den direkt unter dem Lichtbogen {
herrschenden Temperaturen pyrolysiert, daß das erste Schweißpulver mit einem zweiten, neutralen oder
schwach sauren, üblichen Schweißpulver abgedeckt wird, wobei man so viele Fluoride verwendet, daß
die gebildete Schlacke insgesamt 0,13 bis 0,35 Molprozent Fluorid oder Fluoridgemisch enthält und
daß der Basizitätsgrad der Schlacke innerhalb des Bereiches von —0,50 bis +1,25 liegt.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird als Schweißpulver ein Fluorid, beispielsweise Calciumfiuorid,
Magnesiumfluorid, Aluminiumfluorid oder eine ähnliche Verbindung verwendet, die bei hohen
Temperaturen senkrecht unter dem elektrischen Lichtbogen pyrolysiert wird und Fluor in Gasform als ein
erstes Produkt einer Dekompensation erzeugt, das sich mit Siliziumoxyd und Silikaten in einer Metallschmelze
verbindet. Danaqh verdampfen das Siliziumoxyd und das Silikat und erzeugen darüber hinaus
Metalle als ein zweites Schmelzprodukt, das eine starke desoxydierende und entschwefelnde Wirkung
zeigt und in der Schweißfuge getrennt aufgenommen
und von einem schwach sauren oder neutralen Schweißpulver abgedeckt wird.
1 61S322
Nachfolgend wird die Erfindung . an Hand der Figuren im einzelnen erläutert.
Die Fig/la, Ib und Ic veranschaulichen die
Durchführung des Schweißprozesses in drei verschiedenen Ausführungsformen;
F i g. 2-zeigt ein Diagramm, in dem der ,Gesamtsauerstoffgehalt
in der Schweißschmelze gegen die Schmelzenmenge des Fluorids mit Bezug auf das
Schweißpulver veranschaulicht ist;
F i g. 3 zeigt zwei Diagramme, in denen die Zahl der nicht metallischen Einschlüsse gegen den Durchmesser
der nicht metallischen Einschlüsse aufgetragen ist;
F i g. 4 zeigt vier Diagramme, in denen die Metallgehalte
der Schweißschmelze gegen die Menge des zugesetzten CaF2 veranschaulicht sind.
F i g. 1 a veranschaulicht den Schweißprozeß, bei
dem das pulverförmige Fluorid dem eigentlichen Schweißpulver getrennt zugesetzt worden ist, wobei
ein herkömmliches Schweißpulver auf das Fluorid gestreut worden ist. Fig. Ib zeigt eine Ausführungsform, bei der das Fluorid in fester Form um den
Metalldraht angeordnet ist, oder das Fluorid ist in der
Stahlplatte eingeschlossen, oder ein Eisenrohr wird in der Schweißfuge angeordnet, auf das das herkömmliche
Schweißpulver gestreut ist. Die Fig. Ic
veranschaulicht eine weitere Ausführungsform, bei der das Fluorid mittels einer Röhre von außen
durch die obere Schicht des Schweißpulvers der Schweißfuge von Hand oder automatisch beim Schweißen
zugeführt wird. · ■
Das Diagramm, nach F i g. 2 veranschaulicht den Sauerstoffgehalt in der Schweißschmelze im Fall
eines sehr zähen feinkörnigen Stahls, wobei der Schmelzanteil des Fluorids in Prozent mit Bezug
auf das Schweißpulver auf der Ordinate und die Gesamtmenge des Sauerstoffs auf der Abszisse aufgetragen
ist.
F i g. 3 veranschaulicht den Reinheitsgrad der Schweißschmelze, der nach der Punktzählmethode
(point counting method [JIS. GO 55]) an einem Querschnitt der Schweißnaht ermittelt wurde, wobei der
Durchmesser C/iooo 1^31) des nicht metallischen Einschlusses
auf der Ordinate und die Zahl der nicht metallischen Einschlüsse durch Auszählen in jedem
Punkt auf der Abszisse aufgetragen ist. Fig. 3a zeigt die Ergebnisse bei einem herkömmlichen Verfahren
und Fig. 3 b bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Diagramme nach F i g. 4
veranschaulichen den Metallanteil der Schweißschmelze im Fall eines feinkörnigen sehr zähen
Stahls, wobei die Menge des getrennt zugesetzten CaF2 (pro 200 mm der Schweißnahtlänge) auf der
Ordinate aufgetragen ist.
In F i g. la ist ein Verfahren zum verdeckten Lichtbogenschweißen
mit großer Wärmeentwicklung veranschaulicht, dessen wesentlicher Bestandteil in der
doppelten Abdeckung der Schweißfuge 2 zu sehen ist. Diese wird dadurch erreicht, daß eine angemessene
Menge bestimmter, den Schmelzfluß verfeinernder Verbindungen (Fluoride) auf die Schweißfuge 2 gestreut
werden, die anschließend mit einem zumeist neutralen Schweißpulver 4 bekannter Art mit einem
hohen Wirkungsgrad abgedeckt wird. Der erwähnte Zweck der Erfindung kann darüber hinaus erreicht
werden, indem das in Fi g. Ib veranschaulichte Verfahren zur Anwendung gelangt. Dabei wird das
Fluorid 3 auf den Schweißdraht aufgebracht, oder der herkömmliche Schweißdraht wird durch einen durch
ein mit einem Stahlrohr umgebenen Draht ersetzt, in dem das auf die Schweißfuge 2 aufzubringende
Fluorid eingeschlossen ist. Über dieses wird dann das herkömmliche Schweißpulver 4 aufgestreut. Das
erfindungsgemäße Verfahren kann auch so .durchgeführt werden, daß man entsprechend der Abbildung
nach F i g. 1 b vorgeht. Dabei ummantelt das Stahlrohr 6 das Fluorid 3 und wird automatisch der
Schweißfuge zugeführt. Mit der Bezugsziffer 1 ist
ίο das zu verschweißende Material und mit der Bezugsziffer 5 der Schweißdraht bezeichnet. In jedem FaU
ist es erforderlich, daß das Fluorid genau unter dem elektrischen Lichtbogen zugesetzt wird, damit die
aufgelösten Produkte, die durch Pyrolyse (Zersetzung) des Fluorids gewonnen werden, sich genau unterhalb
des elektrischen Lichtbogens befinden und somit in vollem Umfang reagieren.
Bevorzugt werden nicht hygroskopische, jedoch unterhalb des elektrischen Lichtbogens pyrolysierbare.
Fluoride verwendet, wobei ein Teil des Reaktionsproduktes in Gasform erzeugt wird, die die Siliziumverbindung
aus dem Metall verdrängt, indem sie auf die Silikatverbindung (große nicht metallische Einschlüsse)
in der Sehweißschmelze einwirkt. Dabei entsteht ein anderer Teil des Produkts mit der desoxydierenden
Wirkung, und das desoxydierte Produkt ist basisch eingestellt. Durch Versuche wurde ermittelt,
daß ein Vermischen mit mehr als einem Fluorid, wie CaF2, MgF25AlF2 u. dgl., zufriedenstellende Ergebnisse
liefert.
Obwohl das Schweißpulver beim verdeckten Lichtbogenschweißen
bekannter Art für Schmiedeeisen kleine Anteile bestimmter Fluoridarten enthält, bezweckt der Zusatz die Regulierung des Schlacke-
flusses und die Erhöhung des Wirkungsgrades; denn hauptsächlich wird CaF2 verwendet und bildet nur
wenige Prozent. Da die Fluoride nur eine schwache veredelnde Wirkung zeigen, kann niemals ein so gutes
Ergebnis erwartet werden wie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden also MgF2, CaF2, AlF2 usw. intensiv direkt unter
dem einfachen oder mehrfachen elektrischen Lichtbogen zugeführt, wodurch eine verhältnismäßig hohe
Dichte erzielt wird, und das Reaktionsprodukt sowie die zurückbleibenden Fluoride sind in einer Zusammensetzung
der Schlacke enthalten, die mit dem Schweißpulver in der oberen Lage zusammen flüssig
gemacht wird. Daher hat man festgestellt, daß die angemessene
Menge des Fluorids für die Wirksamkeit durch die in der Schlacke verbleibende Fluoridmenge
bestimmt werden kann. Beispielsweise hat man festgestellt, daß im Falle des CaF2 die Menge von etwa
14 bis 25% des Schmelzflusses (in Gewicht des Schweißpulvers) in der oberen Schient sehr günstig
ist, und wenn diese Menge 30% übersteigt, kann die Zähigkeit wieder abnehmen. Die Dichte des unter
vorteilhaften Bedingungen in der Schlacke verbleibenden CaF2 liegt zwischen 10 und 20% (0,13 bis 0,26 MoI-prozent).
Bei der Verwendung von MgF2 ist eine geringere Menge günstiger. Außer der direkten Wirkung
betreffend die Funktion der Fluoride tritt ein automatisches Ausscheiden von überflüssigen Silikaten ein, weil' eine Desoxydierung der Oxyde in
der Schlacke eintritt, nachdem diese mit dem Sehweißpulver in der oberen Schicht flüssig gemacht ist.
Diese überschüssigen Silikate bewegen sich bei dem herkömmlichen Verfahren in die Schmelze, wo sie
das Entstehen der schädlichen Silikatverbindungen verursachen. Da die verbleibenden Fluoride in Beziehung
zu diesen Reaktionen in der Schlacke stehen und ein erheblicher Anteil der Fluoride verlorengeht,
ist eine ausreichende Menge im Hinblick auf den
Gesamterfolg des Verfahrens erforderlich, damit die erwartete Wirkung auch tatsächlich eintritt. Wenn
der Schmelzfluß durch die verdeckte Lichtbogenschweißung bei Verwendung der sogenannten schmelzenden
Schweißpulver hergestellt ist, wobei die Fluoride mit diesen Eigenschaften während des
Schweißens zugesetzt werden, erhält man einen schlechteren Wirkungsgrad als beim erfindungsgemäßen
Verfahren, weil es- ganz klar ist, daß der wirkliche Anteil der in dem Schmelzfluß verbleibenden
Fluoride stark reduziert ist. Obwohl eine etwas bessere Wirkung dadurch erzielt werden kann, daß
Schweißpulver verwendet werden, in die die Fluoride mechanisch beigemischt sind, ist diese Wirkung
gleichfalls schlechter als das Vorgehen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, weil die Dichte der
Fluoride in dem Schweißfluß infolge der Begrenzung des Wirkungsgrades niedrig gehalten wird.
Im nachfolgenden soll eine Erklärung für die
Ursache gegeben werden, warum die Schweißnaht einer einzelnen Lage oder einer geringen Anzahl
von Lagen beim verdeckten Lichtbogenschweißen mit großer Wärmeentwicklung unter der Verwendung
eines Fluoride und eines getrennt zugeführten Schweißpulvers herkömmlicher Art diesen hohen Grad von
Zähigkeit erreicht, wobei auf einige Versuchsergebnisse Bezug genommen wird. Bei dem obenerwähnten
Schweißverfahren mit getrennt zugeführtem Fluorid wurde die Schweißfuge mit 20% des gesamten Schweißpulvers
mit GaF2 gefüllt, auf das ein nahezu neutrales Schweißpulver herkömmlicher Art aufgestreut wurde.
Der gesamte Inhalt des Oxyds wurde beim Schweißen einer Einzellage mit verdecktem Lichtbogen analysiert.
Die Versuchsergebnisse wurden in Fi g. 2 zusammengestellt, wobei die Gesamtmenge des Sauerstoffs
in der Schweißnaht beim Schweißen stärker reduziert wurde im Vergleich mit dem Falle, in dem
nur herkömmliches Schweißpulver verwendet wurde.
Die gleichen Ergebnisse wurden mit Bezug auf den Rohstahl, einen Stahl mit hoher Festigkeit und bei
niedriger Temperatur zähen Stahls erzielt. Der Grund hierfür besteht darin, daß das Fluorid, wie CaF2,
MgF2 und SiF2, bei einer hohen Temperatur unmittelbar
unter dem elektrischen Lichtbogen pyrolysiert wird. Ein stark oxydierendes Metall, wie Ca,
Mg, Al usw., wurde erzeugt. Diese Metalle haben sich infolge der Kombination mit dem in dem aufgeschweißten
Metall vorhandenen Sauerstoff oxydiert. Durch mikroskopische Versuche hat man festgestellt,
daß der Reinheitsgrad im Vergleich mit der durch ein herkömmliches Schweißverfahren gefertigten
Schweißnaht höher liegt und daß besonders der große Schlaekeneinschluß stark reduziert ist. Darüber
hinaus sind nur feine Teilchen in unbestimmter Weise gemäß der Untersuchung durch das Mikroskop
und das Elektronenmikroskop zersplittert. Dies bedeutet, daß der große Schlaekeneinschluß (A- und
B-Typ des Schlackeneinschlusses, der zwischen 1 und 25 Mikromillimeter liegt), der nach herkömmlicher
Auffassung nachteilige Wirkungen auf die mechanischen Eigenschaften ausüben soll, in seiner Größe
unter 10 reduziert würde, und es traten zahlreiche unter 1 (0,1 bis 0,5) liegende Schlackeneinschlüsse
auf, die als zersplittert unter dem Mikroskop festgestellt
wurden. Die chemische Analyse des abge-1 trennten nicht metallischen Schlackeneinschlusses hat
ergeben, daß die Anteile von Si, Fe und S stark redu-5, ziert wurden, wie dies in Fig. 4 veranschaulicht
ist. Das liegt daran, daß das gasförmige Fluor durch
die Trennung des Fluoride in SiO2 und andere Silikatverbindungen
in der Schweißnaht und dem SiF4 erzeugt wird und in Gasform aus dem Metall ausgesondert
wird. Dies zeigt, daß O2 mit Ca, Mg usw.
eine Verbindung eingegangen ist und in zersplitterter Form in der Schweißnaht als feines CaO und MgO
verbleibt. Vermutlich wird die veredelnde Wirkung in erster Linie durch die Bewegung der Schmelze
genau unter dem elektrischen. Lichtbogen erzeugt.
Im nachfolgenden sollen die Gründe dafür angegeben
werden, warum die Schweißnaht veredelt ist und die Zähigkeit durch das erfindüngsgemäße
Verfahren so verbessert wird, und zwar durch das
ίο Hauptmerkmal, daß das Metallfluorid der Sehweißfuge
getrennt zugeführt wird und das Schweißen mit großer Wärmeentwicklung erfolgt. Die erste
Wirkung besteht darin, daß gasförmiges Fluor durch die hohe Temperatur des Fluoride senkrecht unter
dem Lichtbogen frei wird und auf SiO2 einwirkt,
worauf die Silikatverbindung in der Schweißschmelze einerseits als SiF4-GaS verdampft und aus dem
Metall ausgeschieden wird. Andererseits entweicht aber auch das gasförmige Fluor in verschiedenen
Formen von nachteiligen Gasen (H2H2 usw.), das
in der Schweißschmelze zusammen mit dem SiF4-Gas
durch die erwähnte Bewegung der Schmelze enthalten ist. Die zweite Wirkung besteht darin,
daß das stark desoxydierende Metall, wie Ca und Mg, durch die Trennung des Fluorids die warme
Metallschmelze durch verschiedene Arten von Oxyden einerseits stark desoxydiert, und andererseits wirken
die Metalle auf den Schwefel, um dessen Absorption in die Schlacke als ein stabileres Sulfid zu erleichtern.
Da die beim Schweißen erzeugte Schlacke hiervon
unberührtes CaF2 oder HgF2 enthält, das mit dem
Sehweißpulver der oberen Schicht zusammengeschmolzen
ist, und da der nicht metallische Schlaekeneinschluß aus der Schmelze entweicht, ist
es ■ erforderlich, daß die Schweißpulververbindung auf der oberen Schicht gut eingestellt ist, um die
Basizität zum Zwecke der Wirksamkeit der chemischen Reaktion dieser Schlacke auf einer bestimmten
Höhe zu halten.· Bei der praktischen Anwendung des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens ist es
wünschenswert, daß das für die obere Schicht verwendete
Schweißpulver schwach sauer oder neutral ist. Bei einer Ausführungsform der Erfindung zeigt
das Schweißpulver eine schwache Basizität, wenn es nach dem Schweißen in Schlacke übergegangen
ist. Betreffend die oben beschriebene Reaktion des
Schweißpulvers ist eine ähnliche Tatsache bei der Umwandlung in Schlacke beobachtet worden, und
zwar nach dem Schweißen, wobei das (Fluoride enthaltende) Schweißpulver in einer wassergekühlten
Stahlform nach dem Schmelzen" gewonnen wurde. Darüber hinaus ist es in diesem Falle bekannt, daß
die Mischung aus CaF2- und MgF2-Bestandteilen
vorteilhafter ist als CaF2 allein, da an der verwendeten
Menge etwas eingespart werden kann und darüber hinaus, weil die Kerbschlagzähigkeit erhöht
werden kann. Da die Menge des nicht umgewandelten Fluoride in Beziehung zu den physikalischen
Eigenschaften, insbesondere dem Schmelzpunkt und der Flußeigenschaft der erzeugten Schlacke steht,
ist es nicht wünschenswert, daß die erhalten gebliebene Fluoridmenge besonders groß ist oder eine
bestimmte Menge eine kurze Lebensdauer aufweist. Durch die Versuchsergebnisse ist erhärtet worden,
daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Umwandlung des Fluoridgehalts von etwa 5 bis
20% erfolgt. Bei der Bestimmung des Fluoridgehalts (des Gesamtgehalts) muß die Zusammensetzung der
Schlacke nach dem Schweißen, die chemische Zusammensetzung der Schweißnaht, die Form der
Oxyde, der Schmelzpunkt u. dgl. berücksichtigt werden.
Tabelle 1 zeigt als Beispiel eine vorteilhafte Mischung eines Schweißpulvers, das zur Erzielung
einer hohen Zähigkeit der Schweißnaht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders geeignet ist.
Diese Mischung des Fluorid-Schweißpulvers wird der Schweißfuge getrennt zugeführt und von dem
erwähnten anderen Schweißpulver abgedeckt.
Schweiß- | Gruppe A | Gruppe B | Gruppe C |
pulver Bestandteile |
|||
der | |||
Mischung | 26 bis 41 | 29 bis 37 | 32 bis 40 |
SiO2 .... | 13 bis 24 | 11 bis 22 | 15 bis 30 |
MnO .... | 12 bis 35 | 13 bis 22 | — |
CaO .... | O bis 5 | 5 bis 11 | 16 bis 22 |
MgO .... | 8 bis 26 | 6 bis 13 | — |
GaF2 .... | . — | Ibis 4 | 7 bis 21 |
MgF2 ... | <12 | <12 | <12 · |
Andere .. | |||
25
30
35
40
Ein typisches Mischungsbeispiel des Schweißpulvers zeigt mehr als eine Art der Verbindungen,
wobei es sich um FeO, Na2O, K2O, BaO, LiO2,
Al2O3, ZrO usw. handeln kann.
Jeder Bestandteil dieser Zusammensetzung ist in der Tabelle mit einer Nummer versehen und wird
weitgehend als herkömmliches Schweißpulver für sich verwendet. Die gemeinsame Eigenschaft dieser
Sehweißpulver besteht in den basischen Oxyden, sauren Oxyden und Fluoriden, die gemischt sind
und als Ganzes keinen extrem sauren oder extrem basischen Charakter zeigen.
Die obenerwähnte Basizität wurde durch die nachfolgende Formel errechnet, und eine Basizität von
-0,5 bis +1,25 der Schlacke ist für die in Tabelle 1 angegebenen Bestandteile angemessen, d. h., daß ihre
Werte angenähert von der Neutralität bis zix dem schwach basischen Charakter reichen.
BL (Basizität) = EaiNi,
worin
worin
Ni: Mol des entsprechenden Oxyds,
αί: eine für das verwendete Oxyd bezeichnende
Konstante.
BL = +4,80 (Mol des MnO in Prozent)
+6,05 (Mol des CaO in Prozent)
+4,00 (Mol des MgO in Prozent)
+3,40 FeC
+6,05 (Mol des CaO in Prozent)
+4,00 (Mol des MgO in Prozent)
+3,40 FeC
-6,31 (Mol des SiO2 in Prozent)
-4,97TiO
-0,20Al2O3
-4,97TiO
-0,20Al2O3
Mit Bezug auf die Zusammensetzung des Kerndrahtes, der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
Verwendung findet, gibt es keine besondere Vorschrift, und die herkömmlichen Arten von Materialien können
mit zufriedenstellender Wirkung Verwendung finden, besonders sind Schweißdrähte mit einem Mo-Gehalt
zur Verbesserung der Zähigkeit geeignet."
Im nachfolgenden wird eine Erklärung der Versuchsergebnisse,
betreffend die chemischen Bestandteile und die Basizitätcler Schlacke, gegeben werden,
wobei den Versuchsragebnissen Proben mit einer 2-mm-V-Kerbe der Schweißnaht bei O0C zur Ermittlung
der »Charpy«-Werte verwendet wurden, und ferner der Oxydgehalt der Schweißnaht, die
Änderung der chemischen Bestandteile der getrennten nicht metallischen Schlackeneinschlüsse u. dgl.
beim verdeckten Lichtbogenschweißen verschiedener Stahlsorten beim Schweißen nur einer Lage mit
großer Wärmeentwicklung ermittelt wurden, wobei die Schweißdrähte ersetzt, die Schweißbedingungen
geändert und das Schweißpulver abgewandelt wurden. Darüber hinaus wurden die chemischen Bestandteile
der Schweißnaht und die Änderungen in den Ergebnissen
der Kerbschlagversuche bei Temperaturen zwischen O und —17° C ermittelt, wenn das erwähnte
Schweißverfahren bei zwei verdeckten Lichtbogenelektroden angewendet wird. Auch das Versuchsergebnis bezüglich der Bestandteile des Schweißpulvers,
der Erzeugung der Schlacke die Schlacke selbst, die chemische Zusammensetzung der Schweißnaht,
der Kerbschlagversuche mit den erwähnten Proben bei Temperaturen von O bis — 200C usw.
wurde niedergelegt, wobei das erwähnte Schweißverfahren beim Schweißen mit Co2-GaS zur Anwendung
gelangt ist, und diese Versuchsergebnisse sind im nachfolgenden zusammengefaßt.
Die Tabelle 2 zeigt die bei den Versuchen verwendeten Stahlsorten, die Symbole, die Wandstärken
der Stahlplatten und die chemische Zusammensetzung. In Tabelle 3 sind die bei den Versuchen
verwendeten herkömmlichen Schweißdrähte, die Symbole für die Zusammensetzung der Drähte und die
Ergebnisse der chemischen Analyse der Schweißdrähte angegeben. In den Tabellen ist mit IN-Stahl
ein feinkörniger Stahl mit Aluminiumnitrid-Bestandteilen bezeichnet.
Darüber hinaus sind die Schweißbedingungen (Schweißverfahren, Formen und Winkel der Schweißfuge,
Spannung und Stromstärke, Schweißgeschwindigkeit und die Zahl der Lagen) in der Tabelle 4
angegeben.
209513/204
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Tabelle 2 (Nummer 1)
Versuchsstahl und seine chemische Zusammensetzung\(%)
Art des Stahls
Wand | C | ■- | Mn- ,- | ä -.Si- | P | S | Al | |
Symbol | stärke ' der Platte |
- -" | insgesamt | |||||
mm | 0,13 | .' 1,33 , | ' '0,30 | 0,011 | 0,021 | 0,071 | ||
IN-A | • 25 | 0,10 . | : 1,12 | 0,24 | 0,011 | 0,013 | 0,095 | |
IN-B | 35 | 0,16 | 1,23 | 0,35 | 0,020 | 0,013 | 0,097 | |
IN-C | 25 | o,ii | 1,00 | 0,27 | 0,013 | 0,014 | 0,057 | |
IN-D | 25 | 0,094 | 0,75 | - 0,24 | 0,019 | 0,009 | 0,064 | |
IN-80 | 20 | 0,10 | 1,27 | 0,28 | 0,015 | 0,005 | 0,039 | |
FLT | ■ 25 | 0,14 | 1,36 | 0,40 | 0,015 | 0,017 | ||
SM 5.Q | 35 | |||||||
IN Stahl (40 kg)
IN Stahl (40kg)
IN Stahl(50kg)
IN Stahl (50kg)
lNStahl(HY80)
Aluminiumnitrid mit Stahl
(für niedrige Temperatur) Hochfester Stahl
(50kg) ....v-
;. Tabelle 2 (Nummer 2) Versuchsstahl Und seine chemische Zusammensetzung (%)
. Art des Stahls :
Symbol
Wandstärke der-Platte - mm
Al Sol.
Al2O3
AlN
Ni
Cr
lNStahl-(40kg)
,1N Stahl (40 kg)
lNStahi^pkg)...,...,..
•.IN Stahl (HY 80)...
Aluminiumnitrid mit Stahl (für niedrige Temperatur)
Hochfester Stahl ' . (50 kg) -...."■
IN-A IN-B : IN-C
IN-D^ IN-.80
■ FLT' SM 50
25 •35
25
25-
20
25 35
0,064 0,091 0,086 0,050 0,060
0,036
0,014 0,007 0,020
0,013 0,007
0,005·
0,040 0,037' 0,036 0,034 0,057
0;015
o;oii
0>015 0,015 0,022
. 0,011
•2,51
0,29
■ ■; " Tabelle
Chemische Zusammensetzung des Schweißdrahtes (%)
Verwendetes herkömmliches Material | Symbol des Drahtes |
C | Mn | "Si/ | ■"■' P | S | Mq |
Für verdeckteS-Lichtbogenschweißen .. | W-A | 0,06 | 0,65 | 0,03 \ | 0,012 | 0,010 | . |
Für verdecktes Lichtbogenschweißen .. | W-B | 0,07 | 0,75 | 0,01' | 0,50 | ||
Für verdecktes .Lichtbogenschweißen '.".. | W-C | 0,10 | 1,00 | 0,02 · | 0,012' | 0,013 | '—" |
Für verdecktes Lichtbogenschweißen .. | W-D . | 0,12 | .1,50' | . 0,02 | 0,013 . | 0,020; | |
Für verdecktes Lichtbogenschweißen... | W-E. | 0,08 | 1,50. | 0,04, | • '0,011. | 0,015 | 0,5a*; |
Für verdecktes'Lichtbogenschweißen .. | W-F | 0,08 | 1,00 | 0,30 , | • O;0Q8 | 0,013 | |
Für COa-Gas-Lichtbögenschweißen | W-G | 0,12 | 1,08 | 0,51 |
-.'■·■ Tabelle4 '■- -Zusammenfassung
der Schweißbedingungen
Schweißverfahren ■_ | Schw.eißmge (Form, Größe) |
Symbol der Bedingungen |
SchweiB- spannung (Volt) |
Sch'weiß- • strom . , (Amp.) |
Schweiß- geschwin digkeit (cm/min) |
Zahl der" Lagen |
Verdeckter Lichtbogen. Verdeckter Lichtbogen ...^ Doppelter verdeckter; Lichtbogen . : ' . CO2-Lichtbogen |
60°,V,10'm/mTiefe 70?, V, 10 m/m Tiefe . 6qo rVs20m/mTiefe 60°,V,20m/mTiefe . |
C-A C-B c-c ■ C-D |
37 bis 39 38 ' 41 · · 38 |
900 850 1000 500 , |
. 33 35 40 --. 30- ■: |
1 1 " 1 . 1 |
Die Bestandteile der Mischung verschiedener Schweißpulver, die als Deckschicht über den Fluoriden verwendet
werden, und die Basizität der Bestandteile sind in der nun folgenden Tabelle 5 angegeben.
Tabelle 5
Chemische Zusammensetzung des Schweißpulvers (%)
Chemische Zusammensetzung des Schweißpulvers (%)
Gruppe | Symbol | SiO2 | MnO | CaO | CaF2 | MgO | MgF2 | Al2O3 | TiO2 | FeO | BL |
Gruppe 1 | F-A F-B |
30 42 |
15 | 30 25 |
— | 20 7 |
.— | 10 2 |
5 | — | +2,08 -0,08 |
Gruppe 2 | F-C F-D |
37 37 |
19 17 |
18 15 |
10 6 |
4. 14 |
— | 2 | 3 | to to | -0,36 +0,37 |
Gruppe 3 | F-E | 12 | 13 | — | ■ — | 4; | — | 4 | 27 | 30 | -0,40 |
Die nun folgende Tabelle 6 zeigt die chemischen Bestandteile und die Basizität BL der Schlacke, und zwar
bei der Verwendung eines herkömmlichen Schweißpulvers der Gruppe 1.
Die Tabelle 7 zeigt die Ergebnisse der Kerbschlagversuche mit den 2mmV gekerbten Charpy-Proben der
Schweißnaht bei 00C, wobei ein Schweißpulver der Gruppe 1 und das Fluorid CaF2, in Mengen von 15 bis 25%
getrennt zugeführt, verwendet wurde. ■ . ■ ■ r ■
Tabelle 6 * < -
Zusammensetzung der Schlacke, die unter Verwendung eines Sehweißpulvers mit einer größeren Anzahl
von Fluoriden erzeugt wurde .. , . ■
(In diesem Falle wurden Schweißpulver der Gruppe 1 verwendet)
Erzeugte 5 Symbol |
schlacke Bl |
SiO2 | MnO | CaO | CaF2 | MgO | MgF2 | Al2O3 | TiO2 · | FeO |
S-A S-B |
■ +2,14 +0,22 |
30 35 |
11 · | 32 26 |
12 11 |
18 4 |
3 2 |
3 | 1 6 |
Kerbschlagzähigkeit der Schweißnaht bei einer einzelnen Lage (In diesem Falle wurden Pulver der Gruppe 1 verwendet)
Schweißpulver
mit mehreren Fluoriden
mit mehreren Fluoriden
• getestetes
Schweißpulver
Schweißpulver
gemischte Fluoride
Erzeugte Schlacke
Symbol
Schweiß-. draht
Stahlplatte
Schweißbedingung
Schweißmetall
Symbol
Symbol
2-mm-V-Kerbe
Charpy-Wert
Charpy-Wert
(kgm/cm*)
0°C
0°C
F-A
F-A
F-B
F-B
F-A
F-B
F-B
CaF2, 15%
CaF2, 15%
CaF2, 25%
CaF2, 25%
CaF2, 15%
CaF2, 25%
CaF2, 25%
S-A
S-A
S-B
S-B
S-A
S-B
S-B
+2,14
+2,14
+0,22
+0,22
+2,14
+0,22
+0,22
W-A
W-A-W-A
W-A
W-A-W-A
W-A
IN-C
IN-C
IN-C
IN-C
IN-C
IN-C
IN-C
C-A
C-A
C-A
C-A
C-A
C-A
C-A
D-I
D-2
D-3-
D-2
D-3-
0,50
0,50
0,50
1,4
1,3:
7,8
11,5
1,3:
7,8
11,5
Wie die Tabellen zeigen, liegen die Charpy-Werte der Schweißnaht, die eine Schlacke mit einer Basizität
von +2,14 erzeugte, ebenso niedrig wie bei Schweißpulver herkömmlicher Art ohne Rücksicht darauf,
ob der Schweißdraht Mo enthält oder nicht, und , die Beigabe von CaF2 zeigte überhaupt gar keine
Wirkung. Aber bei "der Verwendung eines Schweißpulvers,: das eine Schlacke mit der Basizität von
+0;22 erzeugt, steigen die Gharpy-Werte bei 0°C
von 7,8 auf ll,5kgm/cm? an, unabhängig davon,
wie die, Zusammensetzung des Schweißdrahtes gewählt, ist, p^schon, die gleiche ,Menge .der gleichen
Mi von'Fluoriden Verwendung fand. Dieses Ergebnis
zeigt!'daß eil Schweißpulver, dessen Schlacke neutral
öder schwäch basisch ist, bei dem erfindüngsgemäßen Verfahren :güt Verwendung rinden kann. Es ist somit
wichtig,, ein Sehweißpulver mit· angemessener Basizität
für die Umwandlung der Oberfläche zu wählen. Weiter zeigt die Tabelle 8, daß bei der Verwendung
eines Schweißpulvers der Gruppe 2, wie beispielsweise des Pulvers F-C, dessen Basizität —0,36 ist,
der Kerbzähigkeitswert auf mehr als 10 kgm/cm2 ansteigt, wenn die Basizität der Schlacke durch die
getrennte Zuführung von Fluoriden Werte zwischen —0,54 und +1,13 annimmt, und es werden sogar
16 kgm/cm2 bei steigendem Zusatz erzielt. Die gleiche : Tendenz ist bei der Verwendung von MgF2 zu beobachten.
Der Kerbschlagzähigkeitswert steigt dabei von 12 bis 17 kgm/cm2 bei einem geringeren Zusatz
von MgF2 an im Vergleich zu der Verwendung von
CaF2.
Dieser Versuch zeigt darüber hinaus, daß die Basizität' der erzeugten Schlacke bei etwa —0,36
beim erfindüngsgemäßen Verfahren wirksam ist.
Kerbschlagzähigkeit der Schweißnaht bei einer einzelnen Lage (Schweißpulver der Gruppe 2)
Schweißpulver | Abdeck- | Erzeugte | Schlacke | Schweiß | Stahl | Schweiß | Schweißmetall | Mo | 2-mm-V-Kerbe |
mit mehreren Fluoriden | pulver | draht | bedingung | (%) | Charpy-Wert | ||||
getrennt | F-C | 0,60 | (kgm/cm2) | ||||||
zugeführte Fluoride | F-C | Symbol | Bl | W-B | IN-C | C-A | Symbol | 0,60 | 00C |
- | F-C | S-I | -0,54 | W-B | IN-C | C-A | N-I | 0,60 | 10,6 |
CaF2, 5 g | F-C | S-2 | +0,65 | W-B | IN-C | C-A | N-2 | 0,60 | 11,7 |
CaF2, 10 g | F-C | S-3 | +0,93 | W-B | IN-C | C-A | N-3 | 0,60 | 13,5 |
CaF2, 15 g | F-C | S-4 | +1,13 | W-B | IN-C | C-A | N-4 | 0,60 | 15,8 |
CaF2, 20 g | F-C | S-5 | +1,05 | W-B | IN-C | C-A | N-5 | 0,50 | 16,2 |
CaF2, 25 g | F-C | S-6 | +0,63 | W-A | IN-C | C-A | N-6 | . 0,50 | 11,0 |
MgF2, 4 g | F-C | S-20 | +0,64 | W-A | IN-C | C-A | N-20 | 0,50 | ' 9,0 |
MgF2, 8-g | F-C | S-21 | +0,82 | W-A | IN-C | C-A | N-21 . | 0,50 | 15,7 |
MgF2, 12g | F-C | S-22 | +0,81 | W-A | IN-C | C-A | N-22 | 0,50 | 17,0 |
MgF2, 16 g | S-23 | +0,73 | W-A | IN-C | C-A | N-23 | 13,2 · | ||
MgF2, 20 g- | S-24 | +0,72 | N-24 | 10,3 | |||||
Die Menge der getrennt zugeführten Fluoride ist durch die Menge angegeben, die für eine Schweißnahtlänge
von 200 mm .benötigt wird.
In der Tabelle 9 ist die Basizität und die chemische Zusammensetzung der Schlacke beim Schweißen veranschaulicht.
.
Tabelle 10 zeigt die chemische Zusammensetzung der Schweißnaht unter Verwendung eines Schweißpulvers
der Gruppe 2.
Schweißpulver | "luorids | ier Fluorid-Bestandteile und der chemischen Bestandteile | SiO2 | MnO | CaO | CaF3 | MgO | MgF2 | Al2O3 | der Schlacke | FpO | Bl |
Schweißpulver des'. | Abdeck | Symbol | ||||||||||
Schweißpulver | pulver | der erzeugten |
37 | 17 | 17 | 9 | - 4 | — | 2 | TiO2 | 3 | -0,54 |
getrennt zugeführt | F-C | achlacke | 33 | 17 | 25 | 9 | 4 | — | . 2 | 3 | +0,65 | |
F-C | S-I | 31 | 16 | 26 | 13 | 4 | — | 2 | 3 | 2 | +0,93 | |
CaF2, 5 g | F-C | S-2 | 29 | . 15 | 27 | 16 | . 4 | -— | 2 | 3 | 2 | +1,13 |
CaF2, 10 g | F-C | S-3 | 27 | 14 | 25 | 20 | 3 | — | 2 | 3 | 2 | + 1,05 |
CaF2, 15 g | F-C | S^ | 26 | 13 | 22 | 26 | 5 | — | 2 | 3 | 2 | +0,63 |
CaF2, 20 g | F-C | S-5 | 33 | - 20 | 19 | 10 | 7 | — | 3 | 3 | 4 | +0,64 |
CaF2, 25 g | F-C | S-6 | .32 | 18 | 19 | 10 . | 9 | 2 | 2 | 3 | 5 | +0,82 |
MgF2, 4 g | F-C | S-20 | 31 | 16 | 18 | 9 | 9 | 3 | 2 | 3 | 6 | +0,81 |
MgF2, 8 g | F-C | S-21 | 30 | 14 | 18 | 9 | 10 | 9 | 2 | 3 | 5 | +0,73 |
MgF2,. 12 g | F-C | S-22 | 29 | 13 | 17 | 8 | 10 | 12 | 2 | 3 | 5 | +0,72 |
MgF2, 16 g - | F-C | .S-23 | 3 | |||||||||
MgF2, 20 g | S-24 | .3 | ||||||||||
Chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls (Schweißpulver der Gruppe 2)
Symbol | C | Mn | Si | P | S | Mo | Al insgesamt |
Al : rein |
Al2O3 ' | AlN . | N |
des Schweiß* metalls |
0,10 | 1,30 | 0,35 | 0,018 | 0,013 | 0,60 | 0,170 | 0,140 | 0,054 | 0,001 | 0,014 |
N-I | 0,10 | 1,25 | 0,33' | 0,018 | 0,014 | 0,60 | 0,042 | 0,022 | 0,038 | 0,001 | 0,014 |
N-2 | 0,10 | 1,28 | 0,31 | 0,017 | 0,013 | 0,60 | 0,067 | 0,035 | 0,060. | 0,001 | o;oi4 |
N-3 | 0,10 | 1,25 | 0,29- | 0,018 | • 0,014 | 0,60 | 0,080 | . 0,045 | 0,066 | 0,001 | ; 0,014 |
N-4 | 0,10 | 1,25 | 0,29 | 0,018 | 0,014 | 0560 | 0,045 | 0,011 | 0,065 | 0,001 | .0,014 |
N-5 | |||||||||||
Fortsetzung
Symbol | C | Mn | Si | P | S | Mo | Al | Al | AI2O^ | AlN | N |
des | insgesamt | rein | |||||||||
Schweiß metalls |
0,10 | 1,25 | 0,30 | 0,019 | 0,014 | 0,60 | 0,044 | 0,009 | 0,065 | 0,001 | 0,014 |
N-6 | 0,09 | 1,07 | 0,34 | - 0,017 | 0,013 | 0,50 | 0,034 | 0,015 | 0,037 | 0,001 | 0,011 |
N-20 | 0,09 | 1,05 | 0,30 | 0,015 | 0,012 | 0,50 | 0,041 | 0,011 | 0,057 | 0,002 | 0,010 |
N-21 | 0,09 | 1,02 | 0,29 | 0,017 | 0,012 | 0,50 | 0,033 | 0,007 | 0,039 | 0,002 | 0,010 |
N-22 | 0,09 | 0,99 | 0,28 | 0,015 | 0,013 | 0,50 | 0,031 | 0,006 | 0,044 | 0,002 | 0,009 |
N-23 | 0,09 | 1,02 | 0,29 | 0,019 | 0,012 | 0,50 | 0,042 | 0,014 | 0,054 | 0,001 | 0,012 |
N-24 | |||||||||||
Das Ergebnis der Analyse nach der »Activac«-Methode (Neutronen-Bestrahlungsverfahren) des Gesamtinhalts
des Sauerstoffs in der Schweißnaht, die durch das erfindungsgemäße Verfahren bei der Verwendung herkömmlichen
Stahls erzeugt wurde, zeigt im Stahl enthaltene Aluminium-Nitride und einen 50 kg/mm2 feinkörnigen
Stahl bei der Verwendung eines Schweißpulvers der Gruppe 2 (Basizität +0,37), und hierbei wurde ein Schweißdraht
herkömmlicher Art verwendet, der in der Tabelle' 11 bezeichnet ist. Das Ergebnis zeigt, daß der Oxydanteil
in der Schweißnaht niedriger hegt als im Fall der Verwendung von CaF2 und MgF2 im Vergleich zu den Fällen,
in denen eine getrennte Zuführung nicht erfolgt war, wodurch nachgewiesen ist, daß das erfindungsgemäße
Schweißverfahren zur Herabsetzung des Oxydgehalts der Schweißnaht wirksamer ist als die bekannten Verfahren.
Gesamtinhalt des Sauerstoffs im Schweißmetall (%)
(Schweißpulver der Gruppe 2)
(Schweißpulver der Gruppe 2)
Schweißpulver η in Verbir Schweißpulver getrennt zugeführt |
lit Fluoriden idung Schweißpulver für die Umwandlung |
Schweißdraht | Schweißbedingung | Schmiedeeisen | Schmiedeeisen mit Aluminium-Nitrid Schweißmetall (FLT2) |
• | IN-Stahl Schweißmetall (IN-C) |
F-D | W-A | C-A | 0,074 | 0,063 | 0,070 | ||
CaF2, 10g | F-D | W-A | C-A | 0,072*) | |||
CaF2, 17,5 g | F-D | W-A | C-A | ||||
CaF2, 25 g | F-D | W-A | C-A | 0,056*) | |||
MgF2, 6 g | F-D | W-A | C-A | 0,051 | 0,045 | ||
MgF2,12 g | F-D | W-A | C-A | 0,038*) | 0,050*) | ||
MgF2,20 g | F-D | W-A | C-A | ||||
0,047*) | |||||||
0,058 | |||||||
0,050 | 0,049 | ||||||
0,043*) | 0,047*) | ||||||
0,044*) |
*) In den unteren Spalten bedeutet, daß der Mo-Anteil 0,50% beträgt. .
Tabelle 12 zeigt das Ergebnis der chemischen Analyse der Schweißnaht im Fall einer Verwendungeines Schweißpulvers
mit einer Basizität von + 0,37 und im Fall der getrennten Zuführung von CaF2, auf dem das gleiche Pulver
aufgestreut ist.
1. C 1 C ,O Jt O■'■
17 18
Tabelle 12'
Chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls (%)
Chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls (%)
Symbol | C | Mn | Si | P | s r | .. ■ - | Al •insges. |
, · | Al2O3 | Mg | Ti : | Ca | N |
des Schweiß- metalls |
0,11 | 1,22 | .0,35 -. | 0,018 | 0,013' | Mo | 0,034 | Al - lein |
0,022, | Q,006 | 0,003 | 0,001 | 0,013 |
M.54 | 0,10 | 1,20 | 0,36 | 0,017 | 0,013 | :■- | 0,043 | ■0,023-. | 0,024 ;, | 0,006 | 0,003 | 0,001 | 0,013 |
-M.55 | σ,ΐ2. | I5Il | 0,28 | 0,018 | 0,013 | 0,50, | 0,027 | 0,031 . | 0,037 | 0,003 | 0,002 | 0,001 | ,0,012 |
M 52 | 0,11 | 1,11 | 0,30 : | 0,018 | 0,013 | —, | 0,029: | 0,008 | 0,042 , | 0,007 | 0,004 | 0,001 | 0,012 |
M. 53 | 0,50. | 0,006 , | |||||||||||
Tabelle 13 zeigt das Ergebnis der chemischen Analyse des Nichtmetalleinschlusses, der von dem Material der
Schweißnaht durch das elektrolytische Trennverfahren abgesondert wurde.; ·.-■■;-'
/Ergebnis der chemischen Analyse des Niehtmetalleinschlusses im Schweißmetall
' " (Durch elektrolytisches Trennverfahren) (Schweißpulver der Gruppe 2j
"-"-';··.·-.··'■ .-.--·- Schweißpulver mit fluoriden |
Schweiß pulver |
Schweiß- draht |
X j | Schweiß bedin gung |
--■' ■· | Mo | Al | Mn | Si | S | Fe | Mo | "' -" |
. zur | Stahl platte |
— | C | ||||||||||
getrennte | Um- | Schweißmetall | 0,50 | ·' | |||||||||
Fluoridzuführung | wand- lung |
ί ί if | — | ||||||||||
F-D | W-A | if-' | C-A | 0,50 | 0,019 | 0,007 | 0,007 | <J;008' | 0,038 | ||||
—- | F-D | W-A | IN-C | C-A | Symbol | 0,022 | 0,007 | 0,010 | 0,012 | 0,024 | 0,008 | 0,016 | |
. F-D | W-A | IN-C | C-A | :M54 | 0,033 | 0,005 | 0,001 | 0,001 | 0,019 | 0,002 | 0,057 | ||
CaF2, 17,5 g | F-D- | W-A | IN1C | C-A | M55 | 0,031 | 0,005 | 0,004 | 0,003 | 0,007 | 0,001 | 0,057 | |
CaF2, 17,5 g | IN-C | M52 | 0,097 | ||||||||||
M 53 | |||||||||||||
Dieses Ergebnis zeigt klar, daß der Siliziumanteil, der deh^Hauptbestandteil in dem großen metallischen
Einschluß bildet, gering ist, wodurch nachgewiesen ist, daß die Silikatverbindung nur einen geringen
Anteil ausmacht, und demzufolge liegt auch die Gesamtmenge des, Sauerstoffs niedrig. Es ist offensichtlich,
daß, wie bereits-erwähnt, das Fluorid von
der Zersetzung des CaF2 oder MgF2 herrührt, wobei
Silizium- oder Silikatverbindungen getrennt werden und in Gasform aus dem Metall ausgeschieden
werden.
Jetzt werden die in TabeUe 14 zusammengefaßten Versuchsergebnisse besprochen, wobei zum Zweck
des Vergleichs einmal nur ein Fluorid zusammen mit dem Schweißpulver nach Gruppe 2 und zum
andern mehr als eine .Art verwendet worden ist.
' In jedem Falle war die Basizität der Schlacke etwa
+0,73 bis +1,13, und die Ergebnisse der Kerbschlagversuche nach C h a r ρ y wurden wieder mit der
V-förmigen 2-mm-Kerbe aus einem Material der ■Schweißnaht bei Temperaturen ' von 00C durchgeführt.
Hierbei wurden Werte von 12,6 bis 20,2 kgm/cm2 erreicht, ■ und es geht auch daraus
hervor, daß auch bei der Verwendung mehrerer Arten ein gutes Ergebnis erzielt wird.
Kerbschlagzähigkeit der Schweißnaht bei einer einzelnen Schweißschicht
(Schweißpulver der Gruppe 2 zusammen mit Fluoriden)
Durch das erfindungsgemäße | MgF2 | CaF2 | +0,81 | Schweiß | Stahl | Schweiß | Schweiß™ ptflii | Mo | 2-mm-V-Kerbe |
Schweißverfahren erzeugte Schlacke | (Mol | (Mol | +0,82 | draht | bedingung | (%) | Charpy-Wert | ||
prozent) | prozent) | +1,13 | 0,25 | ||||||
0,06 | 0,13 | +0,82 | IN-A | 0,25 | (kgm/cm2) | ||||
Symbol | 0,04 | 0,13 | +0,64 | W-A | IN-A | C-A | Symbol | 0,25 | O0C |
— | 0,23 | W-A | IN-A | C-A | 0,20 | 17,1 | |||
S-100 * | 0,04 | 0,13 | W-F | IN-A | C-A | T-60 | 0,20 | 15,2 - | |
S-105 | 0,02 | 0,13 | W-E | IN-A | C-A | T-66 | 13,7 | ||
S-115 | W-E | C-A | T-17 | 15,3 | |||||
S-105 | T-64 | 20,2 | |||||||
S-110 | T-40 | ||||||||
19
Fortsetzung
2ft
I | MgF2 | - -. | ' +'1,13 "'" | ""-- ι*--' ' | .. f ...'.', ,- | ■ > ■ ■ ' | Schweißmetall | Mo | 2-mm-V-Kerbe |
3urch das erfindungsgemäße | (MoI- | CaF2 | +0,73., | - - ,i - . / | Schweiß | (%) | Charpy-Wert | ||
Schweißverfahren erzeugte Schlacke | prozent) | (Mol-: | ' +1,05 '.. | Schweiß | C* UI | bedingung | 0,20 ' | ; ■--· *-- . : | |
- :"' | Prozent)· | .· +1,13. | draht | Stahl | u 0,12: | (kgm/crn*)· | |||
0,08 | 0,23 | ' +1,13 :. | Symbol ' " | • - , -."■"". | |||||
Symbol | — . | 0,13 ... | C-A | .0,25·· | 15,4 | ||||
- -^- . | ' "0,31., | ;; "W-F ' | -IN-A | C-A . | τ-3έ ■' | 0,25·; | :.. .13,4- | ||
S-115 | — : | 0,23 ... | W-F | IN-A | C-A . | T-24. . | ■/=· 13,3 ... | ||
S-120 | ■ 0,23 - :' | ,W-D/ | ,IN-A , | . C-A -■ | . T-27 ,. | ■., >12,6 . . | |||
S-125 | -W-A- . | - IN-A-. | C-A | • -T-29 :.. | 13,7 | ||||
S-115. | W-D· | MN-A · | T-89· . | ||||||
3-il'5 - | |||||||||
Die nun folgende Tabelle 15 zeigt die Charpy-Werte des Schweißnahtmaterials bei Ö°C; wobei die Basizität
der Schlacke beim Schweißen von Stahl mit einer mechanischen Mischung nach Gruppe 2 und MgF2 sowie
CaF2 gemischt ist. Es wurde festgestellt, daß in diesem Fall die Werte der Schlacke alle zwischen 15 und 18 kgm/cm2
liegen. .... . . . . .· . ··.. ·■■'■■· : · .·.'"."'
.:--.-■■ Tabelle 15 _ . =.■-...--.:/■
Kerbschlagzähjgkeit des. Schweißmetaiis bei einer Einzelläge
• . (Beim Schweißen von Schmiedestahl) ... .......
• . (Beim Schweißen von Schmiedestahl) ... .......
beil Symbol |
Erzeug B erfindung MgF2- ■ (Mol· Prozent) |
te Schlacke ägemäßen Verl GaF2 (Mol prozent) |
ahren. BL ' |
Schweiß draht '■ |
Stahi- maferial |
Schweiß bedingung |
Schweil Symbol |
Jmetali Mo-" * |
2-mm-V^Kerbe Charpy-Wert (kgm/cm2) O0C |
S-115 | — | O;23 | ;+l,13 | .W-A | FLT -.·. | C-A | R-31 | __- , | 15,4 |
S-IOO | 0,06 | 0,13 | +0,81 | . W-A | FLT | G-A | - R-42 | —r'.' | 18,3 ' |
S-130 | —- - | 0,27 | +0,95 | .. W-C | SM 50 | C-A | R-62 | .— | 15,4 |
S-130 | — | 0,27 | +0,95 .. | - ■■} W-C | SM 50 | C-A | ■-. R-63 | J0,50 · | 16,2 : |
Wie in der nun folgenden Tabelle 16 veranschaulicht ist, werden bei einer Basizität der Schlacke von +0,82
und der erwähnten 2-mm-V-Kerbe Charpy-Werte von 4,8 kgm/cm2 bei —75° C erreicht, wenn ein hochzäher
und hochfester Stahl verschweißt wird. Die Tatsache, daß dieser Wert bei einer so niedrigen Temperatur erreicht
werden kann, zeigt, wie dieses Schweißveffahren wirkt.
Kerbschlagzähigkeit einer einzelnen Schweißlage
= . ■ ■ , (Hochfester IN-Stahl) .- · . . , .
= . ■ ■ , (Hochfester IN-Stahl) .- · . . , .
Erzeugte Schlacke Bi |
Schweißdraht | Stahl | Schweißbedingung | Schweiß Symbol |
metall Mo '(%) |
2-mm-V-Kerbe Charpy-Wert '(kgm/cm2) . -75°C |
+0,82 | W-B | ' IN-80 | C-B | H 20 | 0,70 | 4,8 |
Das Ergebnis bei einem entsprechenden Versuch mit zwei verdeckten. Lichtbogendrähten ist in den Tabellen 17
und 18 zusammengestellt. Wenn die Basizität der Schlacke in ähnlicher Weise bei etwa 0,23 gehalten ist, werden
Kerbschlagwerte des Schweißnahtmaterials von 15,9 kgm/cm2 bei 0°C und 13,4 kgm/cm2 bei -170C gleichfalls
erreicht. Tabelle 18 zeigt das Ergebnis der chemischen Analyse des Schweißnahtmaterials.
Kerbschlagzähigkeit des Schweißnahtmetalls einer einzigen Schweißlage, die mittels
eines doppelten verdeckten Lichtbogens (Tandem-System) hergestellt wurde
eines doppelten verdeckten Lichtbogens (Tandem-System) hergestellt wurde
Erzeugte Schlacke
+0,23
Schweiß'draht
W-E
Stahl
IN-B
Schweißbedingung
C-C
Schweißmetall
Symbol
A-19
Mo
0,21
2-mm-V-Kerbe — Charpy-Werte
O0C (kgm/cm2)
15,9
-17°C (kgm/cm2)
13,4
Chemische Zusammensetzung eines Schweißmetalls bei doppeltem verdecktem Lichtbogenschweißen
(Tandem-System) (Werte in %)
.Symbol des Schweiß metalls |
C | Mn | Si | P | S | Mo | Al insges. |
Al allein |
Al2O3 | AlN | N |
A-19 | 0,09 | 1,50 | 0,29 | 0,016 | 0,015 | 0,21 | 0,055 | 0,031 | 0,044 | 0,002 | 0,012 |
Das erfindungsgemäße Schweißverfahren kann darüber hinaus beim KohlenstofFdioxydschweißen angewendet
werden, und das Ergebnis ist genau das gleiche, wie zuvor erwähnt. Dies kann der Tabelle 19 entnommen werden,
die die Basizität der erzeugten Schlacke,im Lichtbogen unter CO2 erzeugt, zeigt, wobei das Fluorid eine Basizität
von etwa —0,40 bei Zugaben von CaF2 und MgF2 zeigte, und wobei die Charpy-Werte mit der 2-mm-V-Kerbe
bei 0 und —200C ermittelt wurden. Dabei zeigten sich Charpy-Werte von 13,4 bis 21,3 kg-m/cm2 beiO°C und
11,1 bis 14,9 kg-m/cm2 bei-20°C.
Tabelle 19.
Kerbsehlagzähigkeit des in einer einzigen Lage mittels des CO2-Lichtbogens geschweißten Metalls
Kerbsehlagzähigkeit des in einer einzigen Lage mittels des CO2-Lichtbogens geschweißten Metalls
Schweißpulver mit mehreren Fluoriden |
gemischte Fluoride | Erzeugte Schlacke | -0,26 | Schweiß | Stahl | SchweiB- | Schweißmetall | Mo (%) |
2-mm-V-Kerbe Charpy-Wert |
-200C (kgm/cm2) |
Schweiß pulver |
CaF2, 13% | Symbol | draht | IN-B | bedingung | Symbol | 0,12 | 00C (kgm/cm2) |
11,1 | |
F-E | CaF2, 13% | S-30 | W-C | IN-B | C-C | D-118 | 0,33 | 13,6 | 11,2 | |
• F-E | CaF2, 13% | S-31 | W-E | IN-B | C-C | D-28 | — '■ | 13,4 | — | |
F-E | CaF2, 13% | S-32 | W-F | IN-B | C-C | D-80 | 0,12 | 15,7 | — | |
F-E | CaF2, 13% | S-33 | -0,05 | W-F | IN-B | C-C | D-81 | 0,24 | 21,3 | — |
F-E | MgF2, 15% | S-34 | W-F | IN-B | C-C | D-85 | 0,12 | 17,0 | 12,5 | |
F-E | MgF2, 15% | S-35 | W-C | IN-B | C-C | D-124 | 0,12 | 16,2 | 14,4 | |
F-E | MgF2, 15% | S-36 | W-D | IN-B | C-C | D-101 | 0,12 | 15,0 | 14,9 | |
F-E | MgF2, 15% | S-37 | W-F | IN-B | C-C | D-133 | 0,12 . | 17,0 | •— | |
F-E | S-38 | W-F | C-C | D-82 | 19,2 | |||||
Eine | ||||||||||
Schmelze | — | - | IN-B | ; | 13,2 | |||||
F-E | S-39 | W-F | c-c | D-137 | 15,6 | |||||
Die nun folgende Tabelle 20 zeigt die Basizität, die chemische Zusammensetzung usw. der im CÖ2-Lichtbogen
erzeugten Schlacke.
Chemische Zusammensetzung der | gemischte | Symbole | TiO2 | im CO2-Lichtbogen | MnO | SiO2 | erzeugten Schlacke (% | CaO | CaF2 | 4 | MgP2 | bl | |
Schweißpulver mit mehreren Fluoriden |
Fluoride | der erzeugten Schlacke |
4 | ||||||||||
Schweiß pulver |
Schweiß | 27 | Al2O3 | 13 | 12 | FeO | —. | •1— ' | 9 | - — | -0,40 | ||
pulver | CaF2, 13% | — | 30 | 17 | 6 | 6 | 10 | — | -0,26 | ||||
F-E | — | MgF2, 15% | S-30 | 29 | 4 | 18 | 4 | 30 | —-" | .■— | 11 | -0,05 | |
— | F-E | S-35 | 18 | 2. | |||||||||
—· | F-E | 12 | 2 | ||||||||||
Die Tabelle 21 zeigt die chemische Analyse des Metalls der Schweißnaht.
Tabelle 21
Chemische Zusammensetzung der Schweißnaht in GO2-Lichtbogen
Chemische Zusammensetzung der Schweißnaht in GO2-Lichtbogen
Symbol des Schweiß metalls |
C | Mn | Si | P | S | Mo | Ti | Al insges. |
Al allein |
AlN | N |
D-118 D-28 D-80 |
0,08 0,09 |
1,21 1,53 |
0,36 0,71 |
0,010 0,009 |
0,016 0,017 |
■— | 0,022 0,023 |
0,026 0,029 |
0,010 0,004 |
0,005 0,006 |
0,012 0,013 |
Fortsetzung
Symbol des Schweiß |
C | Mn | Si | P | S | Mo | Ti | Al | Al | AlN | N |
metalls | insges. | allein | |||||||||
D-81 | 0,08 | 1,53 | 0,65 | 0,010 | 0,018 | 0,11 | 0,032 | 0,024 | 0,007 | 0,003 | 0,011 |
D-85 | 0,10 | 1,15 | 0,38 | 0,011 | 0,017 | 0,16 | 0,027 | 0,034 | 0,014 | 0,004 | 0,014 |
D-124 | 0,09 | 1,20 | 0,27 | 0,010 | 0,015 | 0,11 | 0,018 | 0,030 | 0,016 | 0,003 | 0,013 |
D-IOl | 0,10 | 1,33 | 0,28 | 0,010 | 0,016 | 0,13 | 0,025 | 0,027 | 0,012 | 0,006 | 0,014 |
D-133 | 0,10 | 1,25 | 0,49 | 0,010 | 0,016 | 0,12 | 0,021 | 0,025 | 0,011 | 0,004 | 0,011 |
D-82 | 0,09 | 1,28 | 0,54 | 0,009 | 0,017 | 0,12 | 0,020 | 0,023 | 0,010 | 0,003 | 0,012 |
D-137 |
Es ist vorstehend dargelegt worden, daß eine hohe Zähigkeit der Schweißnaht mittels des CO2-Lichtbogens
erzielt werden kann, wobei die relativen Bestandteile der Fluoride und der Schweißpulver
herkömmlicher Art so ausgewählt wurden, daß die Basizität der Schlacke neutral oder schwach sauer
wurde, so wie das beim verdeckten Lichtbogenschweißen der Fall ist, bei dem die Fluoride und die
Schweißpulver gleichfalls der Schweißfuge getrennt zugeführt wurden. Man hat festgestellt, daß die so
erzeugte Schlacke Werte der Basizitätsgrade zwischen — 1,00 und +1,25 annahm.
Darüber hinaus wurde durch die Versuche nachgewiesen,
daß eine Schweißnaht mit hoher Zähigkeit durch Schweißpulver erzielt werden kann, deren
Hauptbestandteil Titanoxyd ist, wenn die Basizität der Schlacke in dem erwähnten Bereich gehalten
wird. Die nächste Tabelle 22 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine typische Zusammensetzung.
Ein Beispiel für ein Schweißpulver, dessen Hauptbestandteil Titan-Oxyd ist
TiO2 26 bis 37%
Al2O3 ., 12 bis 24%
MnO 8 bis 20%
SiO2 4 bis 15%"
FeO 3 bis 12%
CaF2 10 bis 20%
MgF2 6 bis 20%
CaO 4 bis 10%
MgO 5 bis 15%
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 209 513/204
Claims (6)
- Patentansprüciie:L Verfahren zur Herstellung einer Schweißnaht durch verdeckte Lichtbogenschweißung,, bei dem zwei verschiedene Pulveranteile getrennt voneinander auf der Schweißfuge angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, daß man als erstes, die Oberfläche der Schweißnaht bedeckendes Schweißpulver ein Ffuorid oder eine Mischung von Fluoriden verwendet, das bei den direkt unter dem. Lichtbogen herrschenden Temperaturen pyrolysiert, daß das erste Sehweißpulver mit einem zweiten, neutralen oder schwach sauren, üblichen Schweißpulver abgedeckt wird, wobei man so viel Fluoride verwendet, daß die gebildete Schlacke insgesamt 0,13 bis 0,35 Molprozent Fluorid oder Fluoridgemisch enthält und daß der Basizitätsgrad der Schlacke innerhalb des Bereiches von—0,50 bis+1>25 liegt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Fluorid oder Fluoridgemisch während des Schweißens fortlaufend durch ein Rohr zugeführt wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Fluorid oder Fluoridgemisch in an sieh bekannter Weise in fester Form um einen Kerndraht herum in der Schweißfuge angeordnet wird.
- 4. Verfahren nachÄnspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorid oder Fluoridgemisch in einer schlauchartig ummantelten Form in die Schweißfuge eingebracht wird.
- 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es unter einer Argon-, Helium- oder Köhlendioxydatmosphäre durchgeführt wird.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein doppelter verdeckter Lichtbogen verwendet wird.
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- 1967-04-04 BE BE696543D patent/BE696543A/xx unknown
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CH510483A (de) | 1971-07-31 |
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