DE1608031A1

DE1608031A1 - Elektrode fuer einen Elektroofen

Info

Publication number: DE1608031A1
Application number: DE19681608031
Authority: DE
Inventors: Alexander John Ralph
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1967-02-23
Filing date: 1968-02-20
Publication date: 1970-09-24
Also published as: FR1556531A; NL6802049A; US3365533A; BE710976A; GB1172941A

Description

DR. EULE DR. BERG DIPL-ING. STAPF

8 MÜNCHEN 2. HILBLESTRASSE 2O

• Dr. Eule Qr. Berg Dipl.-lng. Stopf, 8 MOndien 2, Hilblcstra6a 20 ·

Ihr Zeichen

Unser leiche Kr 16970 Datum 2^« Feb.

Anwalts-Akte Nr. 16 970

Monsanto Company St, Louis, Missouri / USA

Elektrode für einen Elektroofen

Die Erfindung "betrifft verbesserte, neuartige Elektroden für Elektroöfen und Verfahren für ihre Verwendung. Die Erfindung "betrifft insbesondere eine verbesserte neuartige Elektrode für Elektroöfen, bei welcher Kohleelektroden bei der Verarbeitung und Behandlung von Roh-

materialien verwendet werden, welche elektrisch reduziert werden.

Bs ist eine große Anzahl von Verfahren vorhanden, bei welchen Elektroöfen verwendet werden, wie etwa Verfahren für die Herstellung von elementarem Phosphor, Eisen und Aluminium aus Erzen, welche ihre jeweiligen Oxyde enthalten. Andere gut bekannte Verfahren sind etwa jene, bei welchen legierungen von verschiedenen Metallen erzeugt werden, wie etwa legierungen von Silizium, Chrom, Mangan, Kobalt und dergleichen, sowie Verfahren für die Herstellung von bestimmten Chemikalien, wie etwa Kalziumkarbid, Aluminiumoxyd und dergleichen«

Die am häufigsten in Elektroöfen verwendeten Elektroden sind Kohleelektroden. Diese Elektroden werden während des normalen Betriebs infolge der außerordentlich hohen Temperatur und des von den Rohmaterialien erzeugten korrodierenden Gases stetig verbraucht. Die vorgebrannte, massive Kohleelektrode stellt eine Bauart dar, welche allgemein bisher verwendet und als eine Einheit vor dem Einsetzen in den Ofen hergestellt wurde. Da die Elektrode verbraucht wird, werden fortlaufe::de Säulen aufgebaut, indem verschiedene Verbindungseinrichtungen verwendet werden, um die Einzelstücke miteinander zu verbinden. In einigen Fäl-

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len, und besonders, wenn die Elektrode einen verhältnismäßig großen Durchmessser aufweist, das heißt über etwa 120 cm, sind die Verbindungseinrichtungen oft unzulänglich und es kommt häufig vor, daß ein Teil der teilweise verbrauchten Elektrode in den Ofen fällt. Der Elektrodenbruch führt zu einem hohen Elektrodenverbrauch und zu einem unbefriedigendem Ofenbetrieb.

In bestimmten Fällen wurde eine weitere Elektrodenbauart verwendet, die hier als selbstbackende Elektrodenbauart bezeichnet werden soll. Diese Elektrode weist ein elektrisch leitendes Gehäuse und sich zum Tragen einer Paste nach einwärts erstreckende Rippen auf, wobei die Paste elektrisch und bezüglich Wärme leitend ist, aber welche wärmesensitiv ist und teilweise unter Bildung von Kohlenstoff zerfällt. Die Paste weist verhältnismäßig kleine Kohlekörnchen und Kohlenwasserstoffe auf. Diese Mischung ist verhältnismäßig plastisch bei den,Temperaturen, bei denen sie in die Elektrode eingebracht wird, welche sich allgemein im Bereich von etwa 0° bis etwa 200° 0 befinden. Die höheren Temperaturen, welche im Ofen vorhanden sind, lassen die Kohlenwasserstoffe verdampfen und zu Kohlenstoff zersetzen.

Das verdampfte Material entweicht nach abwärts, und die

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Kohlenwasserstoffe zerfallen infolge der hohen Temperatur zu Kohlenstoff, und der Kohlenstoff lagert sich in den Zwischenräumen zwischen den Kohlekörnchen an. Daduroh wird eine Kohlenspitze erzeugt, welche für hohe Temperaturen und korrodierende Gase im Ofen außerordentlich widerstandsfähig ist* Die Gase' in dem Ofen wirken auf die meisten Materialien, aus denen die Gehäuse hergestellt sind, und zwar besonders bei den hohen in den Öfen vorherrschenden Temperaturen, stark korrodierend ein. Deshalb entstehen leicht Löcher durch Korrosion in dem Gehäuse. Die verdampften Kohlenwasserstoffe und der Wasserstoffj welcher während des Zerfalls der Kohlenwasserstoffe entwickelt wird, entweichen durch die Löcher in dem Gehäuse und nicht nach abwärts durch die Spitze der Elektrode. Das Entweichen von entweder den verdampften Kohlenwasserstoffen oder des Wasserstoffs in dieser Weise ergibt eine Kohle, welche bezüglich der heißen Gase und der hohen Temperaturen weniger beständig ist. Die Elektroden werden rascher verbraucht, und in einigen Fällen bricht der untere Teil ab, was zu einem unbefriedigenden Ofenbetrieb führt. Die selbstbackenden Elektroden können auch fortlaufend hergestellt werden, indem zusätzliche Gehäusesäulen und Rippensäulen aufgebaut werden und diese Säulen dann mit der Elektrodenpaste gefüllt werden.

Die Probleme bezüglich des Elektrodenbruchs und des

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Elektrodenverbrauch^ werden bei beiden ISlektrodenbauarten schwerwiegender, wenn der Durchmesser der Elektrode zunimmt· Dies rührt daher, daß die Stromdichte an der Spitze .der Elektrode mit zunehmendem Durchmesser wächst. Es wur*- de berichtet, daß der Elektrodenabbrand ungefähr im Verhältnis des Quadrates der Stromdichte zunimmt, nachdem eine optimale Stromdichte erreicht ist. Die optimale Stromdichte hängt von der bestimmten Ofenausführung und dem bestimmten, verwendeten Verfahren ab. Der Elektrodenbruch, das heißt das Herunterfallen von Hauptteilen der Elektrode, nimmt ebenso zu, wenn der Durchmesser der Elektrode zunimmt. Die Ursache dafür sind die durch die höheren Stromdichten geschaffenen höheren Temperaturen.

Die vorliegende Erfindung überwindet viele der bisher bei den früheren Elektroden angetroffenen Schwierigkeiten, indem gesichert wird, daß der Kohlenstoff, welcher nach dem Zersetzen der Kohlenwasserstoffe gebildet wird, in den Zwischenräumen zwischen den Kohlekörnchen in der Paste abgelagert wird.

Die verbesserte selbstbackende Elektrode gemäß Erfindung besitzt ein elektrisch und wärmeleitendes Außengehäuse und eine elektrisch und thermisch leitende rohrförmige Hülle, welche innerhalb des Gehäuses unter Bildung eines

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ringförmigen Raumes zwischen der Hülle und dem Gehäuse angeordnet ist. Diese Elemente besitzen im allgemeinen eine runde Form. Es können jedoch auch andere geometrische Formen wie etwa Ovale, Sechsecke, Achtecke und dergl. mit zufriedenstellenden Ergebnissen verwendet werden. Das Gehäuse und die Hülle sind durch elektrisch und thermisch leitende Trageinrichtungen verbunden und an ihren jeweiligen Bezugslagen zueinander gehalten, welche im allgemeinen irgendeine Form wie etwa die Form von Rippen, Ansätzen, VorSprüngen und dergleichen besitzen können. Der Ringraum zwischen dem Gehäuse und der Hülle ist mit einem wärmeisolierenden Material gefüllt. Typische Wärmeisolationsmaterialien enthalten jene Zemente welche im Ofenmörtel und für Ofenmauerwerk verwendet sind und später genauer beschrieben werden. Der Raum innerhalb der Hülle wird mit einer elektrisch und thermisch leitenden, thermosensitiven, kohlenstoffbildenden Masse oder Paste gefüllt. Unter die typischen Beispiele fallen Elektrodenpasten, welche normalerweise bei selbstbackenden Elektroden verwendet werden, welche ebenso später genauer beschrieben werden.

Die Gehäuse, welche aus nichtmetallischen Konstruktionsmaterialien, wie etwa elektrisch leitenden Harzen, geformter Kohle und geformten Graphit, geschmolzenem Siliziumoxyd und dergleichen oder metallischen Materialien gebildet sein können, welche entweder eisenhaltige Ma-

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terialien, wie Kohlenstoffstahl, Gußeisen, die verschiedenen rostfreien Stähle, kupferbeschichteter Stahl, Legierungen von Eisen und Aluminium und dergleichen oder auch die nicht eisenhaltigen Materialien, wie etwa Nickel, verschiedene Nickellegierungen von Nickel und Zinn, legierungen von Nickel und Kupfer, Titan und dergleichen sind. In den meisten Fällen werden metallische Materialien bevorzugt. In den meisten Verfahren sind eisenhaltige Materialien zufriedenstellend, da sie verhältnismäßig billig und elektrisch und thermisch leitend sind, wobei von den eisenhaltigen Materialien Kohlenstoffstahl besonders bevorzugt ist. In einigen Fällen, wenn die Temperatur in den öfen verhältnismäßig hoch ist, wie etwa bei der Herstellung von elementarem Phosphor, wird es jedoch bevorzugt, das Gehäuse hauptsächlich aus Kohlenstoffstahl zu bilden, und eine verhältnismäßig dünne Schicht von elektrisch gut leitendem Material, wie etwa Kupfer, Aluminium und verschiedene elektrisch gut leitende Legierungen zu verwenden. Diese bevorzugte Ausführungsform ermöglicht eine Herabsetzung der Betriebstemperatur des Gehäuses durch Herabsetzung des elektrischen Widerstands und ermöglicht die Schaffung eines verhältnismäßig billigen Gehäuses. In den meisten Fällen wird Kupfer zum Piatieren des KohlenstoffStahls vorgezogen. Die Dicke der Schicht von gut leitendem Material hängt von der bestimmten Elektrode und der Dicke des Gehäuses ab. In den meisten Fällen

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beträgt die Schicht von etwa 1 $> bis etwa 25 # der Gesamtdicke des Gehäuses.

Die Hülle und die Trageinrichtungen können im wesentlichen aus Kohlenstoffstahl gebildet sein, es können jedoch auch andere Materialien, welche für das Gehäuse geeignet sind, entweder für die Hülle oder die Trageinrichtungen verwendet werden.

Das wärmeisolierende Material kann im allgemeinen irgend ein Material sein, welches thermisch und elektrisch bis zu etwa 700° 0 stabil ist und einen Wärmeleitkoeffizienten unterhalb von ungefähr 23 Kcal/m /°0/h/cm bei etwa 26O⁰O besitzt. In den meisten Fällen wird es vorgezogen, ein Isolationsmaterial zu verwenden, welches einer hydraulischen Behandlung bei Temperaturen von etwa 25°C und einer thermischen Behandlung bei Temperaturen von etwa 600 0 unterworfen wird. Unter die geeigneten Materialien fallen jene, welche eine verschiedenen feuerfesten Materialien gleiche thermische und elektrische Stabilität aufweisen, wie etwa Zement mit einem hohen Aluminiumoxydgehalt,, aus Bauxitton gebildete Zemente, Chromziegel, Ziegel aus feuerfestem Ton und dergleichen. Besonders bevorzugt sind Zemente mit einem hohen Aluminiumoxydgehalt, welche einen Wärmeleitkoeffizienten von etwa 3,9 bis 9,6 Kcl/m²/ °0/h/cm bei etwa 260⁰C besitzen.

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Die Paste, die thermisch und elektrisch leitend ist, und welqhe teilweise unter Bildung von festem Kohlenstoff zerfällt, ist in typischer Weise eine Mischung von Kohlekörnchen und einem Hochtemperaturpech, wie dieses etwa aus der Siedetrennung von Erdöl und Kohle gewonnen wird. Die Kohlekörnchen sind im allgemeinen kleiner als etwa 9.5 mm, und sie "bilden etwa 75 "bis 83 Gewichtsprozente der Mischung, wobei das Pech den Heat des Materials bildet. Geeignete Materialien weisen jene auf, welche in der für herkömmliche selbstbackende Elektroden verwendeten Technik bekannt sind.

Der Elektrodenbruch wird bei der Elektrode gemäß Erfindung in erheblicher Weise vermindert, da in der Kohle schwacher Stellen nicht entwickelt werden, und in dem Kohlenteil der Elektrode mechanische Verbindungsglieder nicht verwendet werden. Die Erfindung ermöglicht deshalb die Verwendung von größeren Elektroden mit einem beträchtlich geringerem Elektrodenverbrauch. Die Elektroden gemäß Erfindung können auch fortlaufende Elektroden sein, das heißt es können das Gehäuse, die Trageinrichtungen und die Hülle aufweisende Säulen auf der teilweise verbrauchten Elektrode aufgebaut werden, und dann der Zement und die Paste eingefüllt werden.

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Elektroden für Elektroöfen können entweder massiv oder hohl sein. Die massive Elektrode wird bei öfen verwendet, bei denen das Ofenbeschickungsgut in den öfen außerhalb der Elektrode eingegeben wird. Hohlelektroden besitzen einen oder mehrere durch die Länge der Elektrode verlaufende Durchlässe, und deshalb kann das Beschickungsgut durch die Elektrode in den Ofenherd eingefüllt werden. Hohlelektroden werden auch zur Schaffung eines Durchlasses zur Entfernung der Gase, welche in dem Ofen erzeugt werden, vorgesehen. Die Elektrode gemäß Erfindung kann entweder als Massivbauart oder Hohlbauart ausgebildet sein, wie es für die bestimmte Verwendung gewünscht ist. Bei der Hohlelektrode gemäß Erfindung verläuft wenigstens ein rohrförmiges Teil in der Paste entlang der Länge der Elektrode. Dieses Teil kann aus irgend einem der für das Gehäuse verwendeten Materialien gebildet sein. In den meisten Fällen wird das Teil aus Kohlenstoffstahl hergestellt sein, da die Temperaturen in dem Durchlaß normalerweise nicht so hoch wie die außerhalb der Elektrode sind, da das rohrförmige Teil den elektrischen Strom im allgemeinen nicht führt. In den meisten Fällen besitzt das rohrförmige Teil eine runde Form, es können jedoch auch / andere Formen nach Wunsch verwendet werden. In den meisten Fällen ist nur ein rohrförmiges Teil erforderlich. Wenn dies jedoch gewünscht sein sollte, kann eine Vielzahl von Teilen verwendet werden.

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nachfolgend -werden zwei besondere Ausführungsformen gemäß Erfindung unter bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert, in welchen die Figuren 1, 2 und 3 eine massive Elektrode und die Figuren 4, 5 und 6 eine Hohlelektrode betreffen.

Fig. 1 zeigt eine Längsschnittansicht eines mit einer massiven Elektrode gemäß Erfindung versehenen Phosphorofens.

Fig. 2 zeigt eine vergrößert dargestellte Teilschnittansicht eines waagerechten Segmentes, wobei der Schnitt entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 gelegt it.

Fig. 3 zeigt eine vergrößert dargestellte Längssehnittaneicht eines Segmentes des unteren Teils der Elektrode in Fig. 1.

Fig. 4 zeigt eine Längsschnittansicht eines mit einer Hohlelektrode gemäß Erfindung versehenen Elektroofens.

Fig. 5 zeigt eine vergrößert dargestellte Sehnittansicht eines waagerechten Seg/mentes, wobei der Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 4 gelegt ist.

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Fig. 6 zeigt eine.vergrößert dargestellte Längs'schnittansicht eines Segmentes des unteren Teils der Elektrode in Fig. 4.

Es wird nunmehr auf Fig. 1 Bezug genommen. Ein Phosphorofen 10 ist mit einer massiven.Elektrode 11 versehen. Während des Betriebes wird Beschickungsgut in den Ofen durch eine herkömmliche Einrichtung 12 eingegeben, und es wird ein elektrischer Strom zur Elektrode 11 durch eine Leitung 13 geführt. Das Kohlenstoffstahlgehäuse 14 leitet den Strom weiter und überträgt ihn durch die Kohlenstoffstahl-Trageinrichtungen 15 (diese sind in Fig. 2 gezeigt und bilden Rippen, welche sich entlang der Längsrichtung der Elektrode erstrecken) und die rohrförmige Hülle 16 aus Kohlenstoffstahl zu einer elektrisch und thermisch leitenden, thermisch zersetzbaren Paste 17. Während des Betriebs beträgt die Temperatur des unteren Teils der Elektrode 11 etwa 2000 C. Dadurch wird die Elektrode allmählich verbraucht. Die Temperatur außerhalb des Ofengehäuses oberhalb der Dichtung 18 nähert sich im allgemeinen der Temperatur der Luft, infolge der Wärmeleitung vom Inneren des Ofens befindet sich die Paste 17 jedoch auf etwa 200⁰C. Bei dieser Temperatur befindet sich die Paste in einem geschmolzenen Zustand, aber die in ihr enthaltenen Kohlenwasserstoffe haben noch nicht ihre Zerfalltemperatur erreicht. Die Elektrodenpaste 17 ist eine typische Paste, welche in einer'

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selbstbackenden Elektrode verwendet ist und enthält Kohlekörnchen mit verhältnismäßig geringer Größe, das heißt mit einem 9»5 mm unterschreitenden Durchmesser und enthält etwa 17 Gewichtsprozente eines Hochtemperaturpechs, welches aus der Destillation von Kohlenpech gewonnen wurde. Wenn die Elektrode 11 verbraucht wird und in den Ofen hinein bewegt wird, steigt die Temperatur der Paste an, so daß in dem Ofen die Temperatur der Elektrodenpaste sich im Bereich von etwa 400° C am oberen gerade im Ofen 10 befindlichen Teil bis etwa 2000° 0 am unteren Teil bewegt. Die Kohlenwasserstoffe in der Paste 17 zerfallen unter Bildung von Wasserstoff und Kohlenstoff bei Temperaturen von etwa 400° C bis 600° 0. Der'Wasserstoff entweicht nach abwärts durch die Elektrodenspitze, da das rohrförmige Teil 16 vor der Hitze und den heißen Gasen durch einen feuerfesten Zement 19 geschützt ist und deshalb nicht korrodiert. Der Kohlenstoff lagert sich in den Zwischenräumen zwischen den Kohlekörnchen ab.

Das Gehäuse 14, die Trageinrichtung 15 und das rohrförmige Teil 16 sind jeweils aus Kohlenstoffstahl gebildet. Das wärmeisolierende Material 19 ist ein feuerfester Zement mit einem hohen Aluminiumoxydgehalt mit einem Wärmeleitkoeffizienten von ungefähr 5,8 und es ist außerhalb' des Ofengehäuses einer hydraulischen Behandlung, und innerhalb des Ofengehäuses einer keramischen Behandlung

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unterworfen, wenn die Temperatur des Zementes etwa 700⁰G erreicht.

Es wird nunmehr auf Fig. 3 Bezug genommen. Das Gehäuse ist das erste zu verbrauchende Seil, da es den heißen Gasen in dem Ofen während der Zeitdauer ausgesetzt-ist, welche erforderlich ist, um die Elektrode Tollständig zu verbrauchen, und da es einen großen Teil des elektrischen Stromes führt. Das wärmeisolierende Material 19 wird später verbraucht, da es für die höheren Temperaturen widerstandsfähiger als Kohlenstoffstahl ist und keinen elektrischen Strom führt. Danach wird die rohrförmige Hülle aus Kohlenstoffstahl 16 verbraucht, nachdem sie direkt den hohen Temperaturen durch Verbrauch des wärmeisolierenden Materials 19 ausgesetzt ist. Die Paste 17 zerfällt teilweise thermisch unter Bildung von Kohlenstoff, welcher außerordentlich widerstandsfähig gegen hohe Temperaturen und gegen die in dem Ofen 10 enthaltenen korrodierenden Gase ist. Es wird eine erhöhte Elektrodenlebensdauer im Vergleich mit allen bisher bekannten Elektroden erreicht. Zum Beispiel wird eine Elektrode mit einem Außendurchmesser von ungefähr 178 cm, welche bei einer

ρ Stromdichte von etwa 2-4 Ampere pro cm betrieben wird, in einer länge von etwa 8 1/2 mm pro Stunde in einem Phosphorofen verbraucht, in welchem die Temperatur der

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Elektrodenspitze etwa 2000° C beträgt.

Es wird nunmehr auf Fig. 4- Bezug genommen. Ein Elektroofen 20 ist mit einer Hohlelektrode 21 versehen. Ein inneres Rohrteil 22 aus Kohlenstoff strahl (in Pig-. 5 gezeigt) schafft einen Durchlaß 23 durch die Länge der Elektrode zum Einbringen von Beschickungsgut in den Ofen. Während des Betriebs wird ein elektrischer Strom zur Elektrode 21 durch eine Leitung 24 geführt. Die anderen Elemente der Elektrode 21, das heißt das Gehäuse 25·, die Trageinrichtung 26 (in Fig. 5 gezeigt), die rohrförmige Hülle 27, der feuerfeste Zement 28 und die Paste 29 sind jeweils in den gleichen Materialien ausgeführt und üben die gleiche Punktion aus, wie dies unter bezug auf die Pig. I, 2 und 3 beschrieben wurde.

Die Elektrode ist in den Ofen durch eine herkömmliche Dichtungseinrichtung 30 abgedichtet. Das in dem Ofen eingebrachte Beschickungsgut besitzt eine Temperatur von etwa 66⁰C. Somit ist die Temperatur des inneren rohrförmigen Teils 22 aus Kohlenstoffstahl unterhalb von etwa 1200⁰O im Hauptteil der Elektrode 21. Bei dieser Temperatur tritt keine merkliche Korrosion des inneren rohrförmigen Teils aus Kohlenstoffstahl auf.

Die Größe der Elektrode, die Dicke des Gehäuses, der

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Hülle und des rohrförmigen Teils, falls eine Hohlelektrode gewünscht ist, hängen von der bestimmten Ofenausführung ab und können nach Ingenieurrichtlinien bestimmt werden, welche für Elektroöfen aufgestellt wurden. Zusätzlich hängt die Breite des Raums zwischen dem Gehäuse und der Hülle von der Temperatur außerhalb' der Elektrode, dem verwendeten wärmeisolierendem Material und den für die Hülle verwendeten Konstruktionsmaterialien ab. Diese Faktoren hängen natürlich von dem bestimmten Ofen und der Elektrodenausführung und dem Verfahren, nach welchem der Elektroofen verwendet werdensoll, ab, z.B. wird bei der Herstellung von elementarem Phosphos ein zufriedenstellender Betrieb unter Verwendung einer Elektrode mit einem rohrförmigen Gehäuse aus Kohlenstoffstahl mit einem Durchmesser von etwa 182 cm und einer Dicke von etwa 5 - 7,5 nun und einem Raum von etwa 56 - 76 mm zwischen dem Gehäuse und einer Hülle aus Kohlenstoffstahl (mit einer Dicke von etwa 2 mm - etwa 3 mm) erreicht, wobei der Raum mit einem feuerfesten Zement mit einem hohen Aluminiumoxydgehalt mit einem Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten von etwa 3,8 Kcal/h/m²/ °C/cm bei 26O⁰C gefüllt ist«

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Claims

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Patentansprüche

1. Elektrode für einen Elektroöfen mit einem elektrisch leitendem Gehäuse und einer elektrisch und thermisch leitenden thermosensitiven kohlenstoffbildenden Paste innerhalb des Gehäuses, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrisch und thermisch leitende, rohrförmige Hülle innerhalb des Gehäuses einen Ringraum zwischen der Hülle und dem Gehäuse bildend angeordnet ist, daß elektrisch und thermisch leitende Tragelemente das Gehäuse und die Hülle verbindet, daß ein wärmeisolierendes Material den Raum zwischen der Hülle und dem Gehäuse füllt und daß die Paste sich innerhalb der Hülle befindet. . . ·

2, Elektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse, die Hülle und die Trageinriohtung jeweils metallische Materialien aufweisen.

3» Elektrode, nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die metallischen Materialien eisenhaltige Metalle sind.

^. Elektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Irageinrichtung Rippen sind, die sich radial von dem Gehäuse zur Hülle erstrecken und sich entlang der länge der Elektrode erstrecken.

■$·. Elektrode nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß

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das Gehäuse die Hülle und die Trageinrichtungen aus einem eisenhaltigen Metall gebildet sind.

6. Elektrode nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle und die Trageinrichtungen aus Kohlenstoffstahl gebildet sind.

7. Elektrode nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse aus Kohlenstoffstahl besteht.

8. Elektrode nach Anspruch 71 dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse eine verhältnismäßig dünne Schicht von Kupfer aufweist.

9. Elektrode nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein inneres rohrförmiges Teil sich durch die Längserstreckung der Paste erstreckt und dadurch ein sich entlang der Länge der Elektrode erstreckender Durchlaß geschaffen wird.

Io. Elektrode nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse, die Hülle, die Trageinrichtung und das innere^ rohrförmige Teil jeweils aus Kohlenstoffstahl gebildet sind«

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