DE1607753B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Filterbahnen für Filterzellen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Filterbahnen für Filterzellen, insbesondere für Filterkästen, aus einer porösen zickzackförmig gefalteten Folie, weiche in einem Behälter mit zwei einander gegenüberliegenden öffnungen befestigt wird.

Bei einem solchen bekannten Verfahren (z. B.

französische Patentschrift 1437422 bzw. Patentanmeldung P 15 07 857.3) besitzt ein Zellenkörper zwei gegenüberliegende offene Seiten, von denen eine für den Eintritt des zu reinigenden Gases, die andere für den Austritt des gereinigten Gases dient. Die porösen Filterelemente werden gebildet durch Füllungen, die als Falten ausgebildet und in einem Gehäuse befestigt sind. Um die gefaltete Lage zu gewährleisten, sind Kerben oder Zinnen auf den beiden gegenüberliegenden Seiten vorgesehen. Dabei werden zur Erhaltung der Lage der Falten Klebebänder oder Litzen verwendet. Die Filterzelle ist im Vergleich zum Behälter sehr schwer, was offensichtlich von Nachteil ist.

Weiter ist bekannt (französische Patentschrift 392), eine Filterbahn mit Falten oder Wellen zu versehen. Diese Falten werden in Spalten durch Riegel oder Züge zusammengehalten. Um zu verhindern, daß die Falten sich vollständig schließen, sind zwischen den Falten Abstandhalter angebracht.
Günstig wäre ein Verfahren des Einbringens zickzack-gefalteter Filterbahnen in einen Behälter, bei dem durch einfachste Mittel die Bahn in Abstand voneinander gehalten wird, mit einer kleinen Anzahl von Teilen gearbeitet wird, dadurch die Anzahl der Montagevorgänge verringert wird und die Filteranordnung insgesamt leichter gemacht wird.

Eine Lösung für dieses Problem ist nicht bekanntgeworden.

So ist nach der deutschen Auslegeschrift 1 204 629

keine Möglichkeit gegeben, die Falten einer Folie zusammenzuhalten und an ihrer gegenseitigen Berührung zu hindern.

Nach der USA.-Patentschrift 2 569 243 werden zwei ebene gefaltete Folien in einem bestimmten Abstand zueinander unabhängig angeordnet; die Falten dieser zwei Folien werden durch Abstandselemente fixiert.

Demgegenüber läßt sich ein Verfahren der eingangs genannten Art überraschend einfach dadurch durchführen, daß in an sich bekannter Weise an den entgegengesetzten Außenseiten der gefalteten Bahn Leisten befestigt werden und daß anschließend diese Leisten in vorbestimmten Zonen jeweils zwischen zwei Falten der Bahn durchtrennt werden.

Zweckmäßig werden die Leisten auf jeder Seite der Bahn so durchtrennt, daß die Trennstelle jeweils zwischen zwei Scheiteln der Falten liegt.

Auf diese vorteilhafte Weise ist es möglich, die gefaltete oder gewellte Bahn nach Art einer Ziehharmonika zu falten und dadurch Winkel oder Keile zu bilden und die Bahn anschließend in einem Behälter zu befestigen.

Die Zinnen oder Kerben zur Gewährleistung der gegenseitigen Lage der Falten nach dem Stand der Technik, die vor dem Vergießen der Bahn erforderlich waren, kommen in Wegfall.

Die Bahn braucht auch nicht wie nach der französischen Patentschrift 1437422 in Einzelteile zerschnitten und nicht jedes dieser Einzelteile im Behälter befestigt zu werden.

Das geringe Gewicht der erfindungsgemäß hergestellten Anordnung aus zickzackförmig gefalteter Folie fällt auf.

Zweckmäßig wird das Verfahren durchgeführt durch die Kombination folgender Merkmale: Ein Gestell mit Mitnehmerorganen für die Bahn, zwei das Gestell oben bzw. unten überbrückende Führungsschienen, die parallel zur Bahnebene verlaufen, aber relativ zur Bahnvorschubrichtung verschwenkbar sind, je einen auf den Führungsschienen verschiebbaren Schneidmotor, auf dessen zur Führungsschiene senkrechter Welle ein umlaufendes Schneidwerkzeug gelagert ist, je einen seitlich von der Führungsschiene angeordneten Translationsmotor, der über ein Zugorgan mit dem Schneidmotorträger in Verbindung steht und den Schneidmotor quer zur Bahn längs der Führungsschiene hin- und herführt und eine Vorrichtung zum Ausheben des Schneidmotors aus dem Weg der Bahn beim Rücklauf des Schneidmotors.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun an Hand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden, in denen

Fig. 1 eine Ausführungsform in perspektivischer Darstellung, bei der Teile fortgelassen wurden, zeigt,

Fig. 2 ist eine Darstellung im größeren Maßstab der strichpunktiert in Fig. 1 angedeuteten Einzelheit n>

F i g. 3 zeigt in einem anderen Maßstab den Bereich III in Fig. 1;

Fig. 4 ist ein Vertikalschnitt durch einen mit der Filterzelle nach Fig. 1 ausgestatteten Filterkasten;

Fig. 5 zeigt von der Seite die Bahn vor dem Falten;

Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung dieser Bahn;

Fig. 7 ist eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 6;

Fig. 8 zeigt in der Ansicht den strichpunktiert in Fig. 7 umgebenen Bereich VIII, wobei Teile sowie das Schneidwerkzeug fortgelassen wurden;

Fig. 9 zeigt ein Detail des Trägers des Motors, das dazu dient, die Schneidgruppe anzutreiben;

Fig. 10 ist eine Draufsicht auf das in Fig. 8 dargestellte Element;

Fig. 11 zeigt in der Draufsicht den in Fig. 7 strichpunktiert angedeuteten Bereich XI;

ίο Fig. 12 zeigt von der Seite die Vorrichtung nach Fig. 11;

Fig. 13 zeigt in der Darstellung, wobei Teile weggelassen wurden, eine Schneidgruppe der Maschine zur Herstellung der Bahn;

Fig. 14 ist ein Schnitt längs der Linie XIV-XIV der in Fig. 13 dargestellten Gruppe;

Fig. 15 ist eine Detailansicht in größerer Darstellung des strichpunktiert in Fig. 11 umgebenen Teiles XV;

ao Fig. 16 ist eine Darstellung ähnlich Fig. 15 und zeigt das Kippen des beweglichen Endes einer Rollbahn unter der Einwirkung der Rolle der Schneidgruppe;

Fig. 17 zeigt im anderen Maßstab den Bereich XVII, der in Fig. 6 von einer strichpunktierten Linie umgeben ist;

Fig. 18 zeigt schematisch einen Teil der elektrischen Anordnung der Maschine zur Herstellung der Bahn;

Fig. 19zeigt schematisch einen Teil der Druckmittelverteilung in der Maschine;

F i g. 20 zeigt in der Ansicht eine abgeänderte Ausführungsform des Teiles der Herstellungsmaschine, die die Betätigungsplatte trägt;

Fig. 21 zeigt diese Arbeitsplatte von der Seite; F i g. 22 zeigt im Detail einen Teil der Befestigungsvorrichtung der Anschläge auf der Arbeitsplatte der Fig. 21;

die Fig. 23, 24, 25, 26 und 27 erläutern Montage und Befestigung der Bahn im Zellenkörper.

Nur in den Fig. 2, 5,12 und 17 sind die Zwischenleisten der Bahn dargestellt, wobei die poröse Folie schwarz angedeutet wurde, um eine Überladung der Zeichnung zu vermeiden.

Die in Fig. 1 der Zeichnungen dargestellte Filterzelle weist einen an beiden Enden offenen Körper 1 auf, der beispielsweise erhalten wird, indem man zwei konkave Böden 2 aus Blech oder einem analogen Material mit zwei Flanschen 3 aus dem gleichen Material mit Hilfe geeigneter Mittel 4 zusammenbaut. In das Innere des Körpers 1 hat man eine Bahn 5 aus poröser Folie 50 (Fig. 2), vorzugsweise aus Glasfaserpapier, eingeführt, die Falten oder Wellungen 6 aufweist und zickzackartig derart angeordnet ist, daß eine bestimmte Anzahl aufeinanderfolgender Dieder gebildet wird, deren parallel zu den Papierwellungen verlaufende und im Abstand D zueinander angeordnete Gipfel mit Schutzschuhen 7, vorzugsweise Bakelitkarton oder aus Metallblech abgedeckt sind. Die Flanken dieser Wellungen werden unter bestimmten Abständen zueinander gehalten, beispielsweise über Zwischenleisten 8 (F i g. 2), wobei die Gipfel der Wellungen mit Zwischenstücken in Form von Leisten 9 und 10 versehen sind, die auf die beiden Flächen der Papierbahn befestigt oder geklebt sind.

Kittfüllungen 11 und 12 (Fig. 3 und 21), die beispielsweise die Böden 2 und Rinnen 3a (Fig. 3), die längs der Flansche 3 vorgesehen sind, füllen, sorgen

für die Befestigung der Bahn 5 am Körper 1 und für die Dichtheit des Filterelementes nach der Erfindung.

Bekanntlich kann dieses Element, wenn es mit einer Dichtung 13, beispielsweise aus geschäumtem Neopren versehen ist, dazu dienen, in einem Filterkasten

14 bekannter Art (F i g. 4) angeordnet zu werden, der dazu bestimmt ist, bleibend auf einer Eintrittsleitung

15 für schädliche oder radioaktive zu filternde Gase und auf einer Austrittsleitung 16 für die gefilterten Gase befestigt zu werden, wobei dieser Kasten eine Einrichtung 17 aufweist, die es erlaubt, die Dichtungen 13 gegen die Eintrittsöffnung im Kasten der Eintrittsleitung der Gase 15 anzuordnen.

Es soll nun beispielsweise ein Verfahren nach der Erfindung beschrieben werden, das sich auf die Herstellung der Bahn 5 und auf ihre Montage im Körper 1 des Filterelementes bezieht.

Man geht von einer an sich bekannten Folie oder Bahn 5a (Fig. 5) aus, die Falten und Wellungen 6 aufweist, deren Flanken unter bestimmten Abstand mittels Zwischenleisten 8 gehalten werden, wobei die Gipfel der Wellungen mit Zwischenstücken in Form von kontinuierlichen Leisten 9a und 10a versehen sind, die an die beiden Flächen der Bahn 5a befestigt sind und vorzugsweise den Zwischenleisten 8 überlagert sind. Diese Leisten werden dann an Stellen 9a und 10b, die unter einem Abstand D voneinander angeordnet sind, geschnitten, um die Faltung der Bahn parallel zu den Wellungen 6 (Fig. 2) zuzulassen.

Man kann hierfür eine Maschine (Fig. 6 und 7) benutzen, die ein Gestell 18 aufweist, das beispielsweise an einem festen Teil 19 angelenkt ist, welches mit angetriebenen Rollen oder Mitnehmerorganen 19a für die Bahn ausgestattet ist; dieses Gestell ist auf Füßen 20 regelbarer Höhe gelagert, die in eine bestimmte Neigung derart gebracht werden können, daß die Weiterführung der Bahn erleichtert wird.

Auf dem vorzugsweise rechteckigen Gestell 18, auf dem eine Glasscheibe oder eine Platte 21 ruht, die die Bahn 5a unterstützt, ist verschwenkbar beispielsweise mittels einer Achse 22 und einer Pfanne 23 (F i g. 8) ein Drehtisch 24 gelagert, der einen Translationsmotor 2 trägt, beispielsweise (Fig. 9) eine elektrische Motoruntersetzergruppe, und an einem der Enden 26a (Fig. 8 und 10) eine vorzugsweise kreisförmige Führungsschiene 26 gelagert. Das andere Ende 26b dieser Schiene ist an einem Träger 27 (Fig. 11 und 12) befestigt, die in der Lage ist, auf dem Gestell 18 oder auf einer Platte 28 verschiebbar zu sein, welche, wie in der Zeichnung gezeigt ist, fest mit dieser verbunden ist. Ein Halteorgan 29 (Fig. 7 und 11), beispielsweise eine mit einer Schraube versehene Mutter, deren Stange in einer in einer Platte 28 ausgesparten Nut 28a verschiebbar sein kann, erlaubt es, den Träger 27 in seiner Lage derart zu halten, daß die Schiene 26 eine bestimmte Orientierung (Fig. 7) gegenüber den Wellungen 6 der Bahn 5a aufweist.

Die fest mit dem Drehtisch 24 verbundene Gruppe 25 ermöglicht es, mittels Kette 30 und Zahnrädern 31, 32, 33 und 34 (Fig. 8 und 12) die jeweils am Motor 25, an dem Drehtisch 24 und am Träger 27 befestigt sind, auf der als Gleitbahn oder Rollbahn dienenden Führungsschiene 26, einen vorzugsweise elektrischen Schneidmotor 35 zu verschieben, der ein Schneidwerkzeug 36, beispielsweise eine Fräsekreissäge antreibt, oder eine Schneidscheibe zu verschieben, deren Eindringtiefe in die Bahn auf einen bestimmten Wert mittels einer Platte 37 begrenzt ist, die sich gegen die Leisten oder Stützzwischenstücke 9a abstützt. Hierzu ist eine Regeleinrichtung, vorzugsweise bestehend aus einem Keil 38 (Fig. 13 und 14) vorgesehen, die zwischen den Schneidmotor 35 und die Platte 37 eingeführt ist, wodurch es möglich wird, das Vorspringen der Säge 36 bis unter diese Platte und die entsprechende Eindringtiefe der Säge

ίο in die Bahn zu erhöhen. Man kann so die Stützen 9a schneiden, ohne die poröse Folie 50 (Fig. 5) zu berühren, indem man gegebenenfalls die Zwischenleisten 8 einschneidet.

Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform weist die an einem Sockel 39 mit Hilfe geeigneter Mittel 40 befestigte Platte einen Ski 37a mit geradem Mittelteil und angehobenen Enden auf, der von einer länglichen öffnung 37b zum Durchgang der Säge 36 durchbohrt ist. Der Keil 38, der zwischen den Sockel 39 und eine am Motor 35 mit Hilfe von Organen 42 befestigte Grundplatte 41 eingeführt ist, kann mittels einer Einrichtung 43, einer fest mit der Grundplatte 41 verbundenen Schraube, betätigt werden, die beispielsweise auf diese Weise die Grundplatte im Sockel 39 verschiebt. Man sorgt für Verschiebungen dieser beiden Teile und des Keiles 38 mittels eines Bolzens oder eines Zentrier- und Spannungsorgans 44, wobei der Sockel 39 mit einem Hilfsstützschuh 45 versehen ist.

Darüber hinaus sind drehbar an den Achsen 46 auf der Grundplatte 41 oder auf einer Verlängerung 41a hiervon Rollen oder Rollorgane 47 geeigneter Zahl angeordnet, die vorzugsweise aus zwei gegeneinander befestigten Kegelrollen gebildet werden. Diese RoI-len, die in der Lage sind, auf der Führungsschiene 26 zu rollen, ermöglichen das Verschwenken des Schneidmotors 35 um diese Schiene, wobei der Druck des Skis 37a auf die Bahn 5a mittels eines Ausgleichsorgans regelbar ist, beispielsweise mittels eines auf ei- ner Stange 49 beweglichen Gegengewichtes 48, wobei die Stange fest mit der Grundplatte 41 oder mit ihrer Verlängerung 41a verbunden ist.

In Ruhestellung (Fig. 8 und 10) stützt sich der am Ende 26a der Rollschiene angeordnete Motor über den Sockel 39 oder den Hilfsski 45 gegen die Platte oder einen fest mit hiermit verbundenen tragenden Anschlag 60 ab, wobei der gerade Teil des Skis 37a geringfügig oberhalb der Stützen 9a angeordnet ist. Dieser gerade Teil ruht auf diesen Stützen, wenn die Säge 36 diese gerade abschneidet und der Schneidmotor 35 seine Ruhestellung verlassen hat. Hat schließlich der Motor das Ende 266 der Rollschiene erreicht, so wird der Sockel 39 oder der Hilfsski 45 mittels des Trägers 27 oder eines fest hiermit verbundenen Stützanschlages unterstützt.

Sobald einmal die Schiene mit Hilfe des Befestigungsorgans 29 entsprechend einer bestimmten Orientierung (Fig. 7) in Funktion der Drehgeschwindigkeit der Gruppe 25 und der Translationsgeschwindigkeit (Pfeil F) der Bahn auf dem Gestell 18 unter der Wirkung von dessen Neigung und der Mitnehmerorgane 19a (Fig. 6) festgesetzt ist, wird es möglich, die Leisten 9a an einer bestimmten Stelle 9b (F i g. 2 und 12) zu durchschneiden, derart, daß die Faltung der Bahn 5 vorgenommen werden kann. Diese Faltung bleibt selbst dann noch möglich, wenn das Schneiden der Leisten unterhalb des Gipfels einer Wellung oder einer Falte erfolgt, vorausgesetzt, daß die Säge 36 eine

ausreichende Breite 1 aufweist, die vorzugsweise zwischen einer Wellung 6 und der Hälfte dieser Breite liegt.

Ein mit einer Säge 236 ausgestatteter Motor (Fig. 6) ist so ausgebildet, daß er sich mittels einer Motorgruppe 225 (F i g. 7) auf einer Führungsschiene 226 verschieben läßt, die an einem Drehtisch 224 und einem Träger 227 mittels Hilfsgestellen 62 und 63 befestigt ist, die fest am Gestell 18 sind; hierdurch wird es möglich, die Leisten 10a an einer Stelle 106 (Fig. 5) zu durchschneiden, die unter einem Abstand D zur Stelle 96 liegt, wobei die Organe 235, 236, 226, 224, 227 identisch oder sehr ähnlich den Organen 35, 36, 26, 24, 27 sind und aus diesem Grunde nicht weiter beschrieben zu werden brauchen. Aus F i g. 6 erkennt man, daß ein Ausdrückorgan, beispielsweise eine Rolle 237, drehbar auf dem Gestell 18 über geeignete Mittel 238 gelagert ist und das Anheben der Bahn unter der Einwirkung der Säge 236 verhindert.

Nach Beendigung des Durchsägens der Streben 9a und ΙΟ« ruhen die Schneidmotoren 35 und 235 dann auf den Trägern 27 und 227; eine Rückführung erfolgt durch Umkehren der Bewegungsrichtung der Gruppen 35 und 235, wobei diese Motoren in ihrer Abstützstellung gegen die Drehtische 24 und 224 sich befinden. Während dieses Rücklaufes dürfen die Sägen 36 und 236 die Bahn 5a nicht berühren.

Hierzu befestigt man an den Drehtischen 24 und 224 und an den Trägern 27, 227 über geeignete Mittel 64, 65 (Fig. 10, 11 und 12) Führungsbahnen 66 und 266 (Fig. 6 und 7), die parallel zur Bahn liegen und an den Enden 66a und 666 zwei Einschnitte aufweisen, wobei der Motor gleichzeitig mit einer Rolle 67 ausgestattet ist, die drehbar an der Stange 49 beispielsweise gelagert ist. Die Führungsbahn 66 weist an ihrem am Träger 27 befestigten Ende 66b einen beweglichen vorzugsweise durch einen Kopf 68 (Fig. 15 und 16) gebildeten Teil auf, der durch ein Rückstellorgan 68a gebildet ist, das drehbar auf der Führungsbahn über eine Achse 69 gelagert ist und deren Entfernungsbewegung gegenüber der Bahn durch geeignete Mittel 70 begrenzt ist.

Der Motor ruht auf einem Träger 27, die Rolle 67 ist oberhalb der Rollbahn 66, jedoch unterhalb des Endes 68b des beweglichen Kopfes angeordnet, der Schneidmotor 35 ruht auf dem Träger 27, auf der Bahn 5a oder auf dem Drehtisch 24. Hieraus ergibt sich, daß beim Sägehub die Rolle 67 nicht in Kontakt mit der Führungsbahn 66 steht, wobei diese Rolle dagegen unter die Führungsbahn (Fig. 12) beim Rücklauf des Motors 35 läuft und so den Ski 37a und die Säge 36 oberhalb der Bahn hält.

Der Motor 235 kann auch mit einer Absenkvorrichtung 264, 265, 266, 267 (Fig. 6 und 7) analog der Vorrichtung 64, 65, 66, 67 des Motors 35 ausgestattet sein; es ist daher überflüssig, dies genauer zu beschreiben.

Während der genannten Vorgänge ist die Bahn 5a in der durch den Pfeil Fangedeuteten Richtung unter der Wirkung der Mitnehmerorgane 19a und der Neigung des Gestells 18 vorgewandert. Der vordere bereits in einer Leiste 9 verwirklichte Schneidrand 9a gelangt unter den Taster 71a - unter einem Abstand D zur Säge 36 angeordnet - eines am Gestell 18 der Maschine mit Hilfe geeigneter Mittel 72 befestigten Detektors 71.

Wenn die Motoren 25, 35, 225 und 235 mit elektrischer Energie über eine Leitung 73 beispielsweise (Fig. 18) gespeist werden, ist es möglich, automatisch diese Motoren mittels der in Fig. 18 der Zeichnung dargestellten Regeleinrichtung auszulösen und still— zusetzen, wobei der Detektor 71 dann durch einen elektrischen Mikroschalter gleichen Bezugszeichens (Fig. 17) gebildet wird.

Die parallelgeschalteten Motoren 25 und 225 sind mit einem Trennschalter 74 für den Direktlauf und

ίο einem Richtungsumkehrschalter 75 ausgestattet, die in an sich bekannter Weise zwei Steuerspulen 76 und 77 mit zwei Speisewagen 78, 79 und 80, 81 zur Erregung und Aufrechterhaltung der Erregung dieser Spulen aufweisen. In die Wege 78, 79, 80 und 81 hat man einen Mikrokommutatorkontakt 71 eingefügt, sowie zwei Kontakte 82a und 826 eines Schiebers 82, der auf dem Träger 27 gelagert ist und einen Kontakt 83a eines Schiebers 83, der fest mit dem Drehtisch 24 oder dem Anschlag-Träger 60 verbunden ist. Die Schneidmotoren 35 und 235, die ebenfalls parallelgeschaltet sind, sind mit einem Trennschalter 84 mit Steuerspule 85 ausgestattet, dessen Speisewege 86, 87 jeweils den Mikroschalter 71 und einen Kontakt 826 des Kommutators 82 aufweisen. Wenn der Schneidmotor 35 seine genannte Ruhestellung auf dem erwähnten Anschlag-Träger 60 einnimmt, so sind die Kontakte 71, 82 und 83 offen, der Kontakt 826 ist geschlossen.

Die Ankunft des vorderen Randes einer Aussparung 9a, die in einer Stütze 9 unter dem Taster 71a des Mikroschiebers vorgesehen ist, sorgt für das Schließen des Kontaktes 71 und für das Starten der Gruppen 25, 225, 35, 235. Der Schneidmotor 35 erreicht den Träger 27, öffnet den Kontakt 826 und schließt den Kontakt 82a. Hieraus folgt, daß der Kontakt 83 geschlossen hat, sobald der Schneidmotor 35 den Anschlag 60 verlassen hat, die Laufrichtungsumsteuerung der Motorgruppe 25, 225 und das genannte Wandern der Rolle 67 bis an das Ende 66a der RoIlbahn. Schließlich erreicht der Motor 35 wieder den Anschlag 60, öffnet den Kontakt 83« und setzt die Gruppe 25 still. Es ist selbstverständlich notwendig, daß die Speiseleitungen 78 und 86 der Spulen der Trennschalter 74 und 84 vor dem Einschalten des Trennschalters 75 offen sind. Hierzu kann man dem Ende des Tasters 71a eine Breite entsprechend der der Einschnitte 96 (F i g. 17) verleihen oder auch den Mikroschalter 71 mit Hilfe einer Vorrichtung 716 verzögern, wobei die Verzögerungsdauer kleiner als die des Sägeweges der Schneidmotoren 35 und 235 ist.

Nach einer abgeänderten Ausführungsform (Fig. 19) werden die Motoren 25, 225 und 35, 235 - letztere sind in an sich bekannter Weise umsteuerbar - über ein Leitungssystem für Gas oder komprimiertes Druckmittel 73 gespeist, das an eine Quelle oder einen Verteiler 89 über Schieber 82 und 83 verbunden ist, die jeweils an den Trägern 27 und 60 befestigt sind, wobei ein Schieberventil 84 mit Steuerzylinder 85 vorgesehen ist, das durch eine Rückstellfeder 85a beaufschlagt wird. Der von Bohrungen 90,90a, 91, 91a durchsetzte Schieber 83 weist einen beweglichen Teil 92 auf, der durch eine Feder 93 beaufschlagt wird, wobei dieser bewegliche Teil die Bohrungen 91, 91a oder die Bohrungen 90, 90a verschließt, je nachdem, ob der Schneidmotor 35 sich gegen den Schieber 83 abstützt oder unter Abstand von diesem angeordnet ist. In analoger Weise weist der Schieber 82 Bohrun-

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gen 94, 94α, 95, 95a, 96, 96α, 97, 97α, 98, 98α, 99, 99α auf und besitzt einen beweglichen Teil 100, der mittels eines Zylinders 101 gesteuert ist, indem sich eine Bohrung 102 sowie eine Bohrung 102a befindet, die für die Abführung der Verluste bestimmt ist. Je nach Stellung verschließt dieser bewegliche Teil die Bohrungen 94, 94a, 96, 96a, 99, 99a oder die Bohrungen 95, 95a, 97, 97a, 98, 98a und gibt entweder die Bohrungen 95, 95a, 97, 97a, 98, 98a oder die Bohrungen 94,94a, 96,96a, 99, 99a frei. Die Leitungen 103 und 105 bis 116 erlauben es, die Verbindung zwischen dem Leitungssystem der Druckmittelanordnung 73, den Schiebern 82, 83, dem Ventil 84, den Motoren 25,225, 35, 235 herzustellen, wobei die Leitung 116 beispielsweise die Schneidmotoren 35 und 235 mit dem Schieberventil 84 verbindet, und nachgiebig ist, wenn der Schieber am Gestell 18 befestigt ist, wie auf der Zeichnung dargestellt.

Der mit dem Leitungssystem 73 und dem Steuerzylinder 85 über die Leitungsanordnung 104 und 177 verbundene Detektor 71 weist eine Einstellung 71a auf, die mit einer der Streben 9a und einem Drosselorgan lib zusammenwirkt, das zwischen die Einlasse der Rohre 104 und 117 im Detektor zwischengeschaltet ist.

Im folgenden soll nun die Betriebsweise der obengenannten Vorrichtung beschrieben werden, unter der Annahme, daß der Schneidmotor 35, der sich in Ruhestellung auf seinem Anschlag-Träger 60 befindet, sich gegen den Schieber 83 abstützt, wobei der bewegliche Teil 100 des Schiebers die Bohrungen 94, 94a, 96, 96a, 99, 99a verschließt.

Wird ein Ausschnitt 9a der Leiste 9 vor der Einstellung 71a vorbeigeführt, so fällt der Druck in der Leitung 117 und sorgt für eine öffnung des Ventils 84 und schaltet so die Motoren 35, 235 und 25, 225 ein, die mit Druckmittel über die Bohrungen 95, 95a und die Leitungen 105,114,116,109 und 111 gespeist werden. Der den Anschlag-Träger 60 verlassende Schneidmotor 35 gelangt, nachdem er die Stützen 9a mittels der Säge 36 durchschnitten hat - der Motor 235 durchschneidet gleichzeitig die Leisten 10a - auf den Träger 27, wo er gegen den beweglichen Teil 100 des Schiebers 82 drückt. Die Verschiebung dieses beweglichen Teils ruft den Stillstand der Schneidmotoren 35 und 235 und die Richtungsumsteuerung der Motoren 25 und 225 hervor, wobei diese Motoren mittels Bohrungen 91, 91a, 94, 94a und Leitungen 103, 108 und 110 gespeist werden.

Unter der Wirkung der Motoren 25 und 225 werden die Schneidmotoren 35 und 235 in entgegengesetzter Richtung in Gang gesetzt, wobei die Sägen 36 und 236 die Papierbahn wie oben erwähnt nicht berühren. Der Schneidmotor 35 kehrt in seine Ruhestellung auf dem Anschlag-Träger 60 zurück und drückt den beweglichen Teil 92 des Schiebers 83 zurück, der die Bohrungen 91,91a verschließt und die Bohrungen 90,90a freilegt. Hieraus folgt der Stillstand der Motoren 25, 225 - der Ausschnitt 9b der Leiste befindet sich nicht mehr gegenüber der Einstellung 71a wegen des Vorf ührens der Bahn (Pfeil F) - Druckmittel wird in den Zylinder 101 über die Bohrungen 90, 90a, 99, 99a und die Leitungen 106,115,107 geschickt, wobei dies für die Rückkehr des beweglichen Teiles 100 des Schiebers 82 in die Stellung sorgt, in der dieser die Bohrungen 94, 94a, 96, 96a, 99, 99a verschließt.

In die Leitung 114 ist zwischen der Bohrung 98a und dem Ventil 84 oder zwischen der Leitung 73 und den Speisewegen 78, 79, 80, 81, 86, 87 der Erregerspulen der Trennschalter 74, 75, 84 (Fig. 18) zwischengeschaltet und einen Hahn oder Stillstandkommutator 88, der das ungewollte Ingangsetzen der Motoren 25, 225, 35, 235 vermeidet, wenn die Bahn noch nicht die Einstellung oder den Taster 71a erreicht hat. Beim Anlaufen der Maschine (Fig. 6) öffnet das Bedienungspersonal den Hahn 88, oder es

ίο schließt den Stillstandskommutator 88, wenn er sieht, daß der Rand der Bahn in die Nähe der Einstellung oder des Tasters 7la gelangt.

Sobald einmal die Leisten 9a und 10a geschnitten sind, kann das Bedienungspersonal die Bahn auf einer geneigten Ebene 150a falten, die in der Verlängerung der Platte 21 sich befindet, kann die unteren Schutzschuhe 7 anordnen und die Bahn schneiden, während er die Anzahl der bestimmten obengenannten Dieder gebildet hat. Nach der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform beispielsweise folgt dem Gestell 18 ein fester oder beweglicher Teil 151 (Fig. 6 und 20), der vorzugsweise aus einem auf Rädern 152 gelagerten Schlitten besteht und einen Tisch 153 aufweist, dessen Höhe und Neigung man über geeignete Mittel 154 variieren kann. Der Schlitten oder der Teil 151 der Maschine trägt eine Arbeitsplatte 150 (Fig. 20 und 21), die gegen ihre Enden hin mit lösbaren Anschlägen 155, 155a, beispielsweise in Bajonettbauart (Fig. 21) versehen ist, und deren Oberseite 150a mit

Abmessungen kleiner als die der öffnungen des Körpers 1 sich in Verlängerung der Platte 21 befindet. Die Anschläge 155a werden natürlich angehoben, wenn die Arbeitsplatte auf dem Schlitten oder auf dem Teil 151 der Maschine ruht.

Nach Durchschneiden der Bahn durch das Bedienungspersonal transportiert ein Hilfsarbeiter, beispielsweise mittels eines Schlittens 151 die Platte 150 auf einen Tisch oder eine Abstützung 156 (Fig. 23), die hierfür eine Aussparung 156a von einer Tiefe gleich der der aufzunehmenden Platte aufweist. Man entfernt dann die Anschläge 155 und 155a, die Enden der Bahn 5 werden so freigesetzt und (Fig. 24, 25 und 26) in Rinnen 3a eines Filterzellenkörpers eingesetzt, die vorher mit einem aushärtbaren Kitt gefüllt sind, beispielsweise einem in der Kälte polymerisierbaren Kunststoff, der im Handel unter dem Warennamen »Araldite« erhältlich ist oder mittels eines magnesiumhaltigen Bindemittels, das man erhält, wenn man calciniertes Magnesiumoxyd in eine konzentrierte Magnesiumchloridlösung einrührt. Unmittelbar nach Eintauchen der Enden der Bahn in den Kitt bringt man die oberen Schuhe 7 an ihren Ort, die man mittels Verteilerkämmen 157 positioniert, welche Ausschnitte 158,159 aufweisen, in die die Schuhe und die Ränder des Körpers 1 der Zelle eingeführt werden.

Hat sich der Kittverguß 12 verfestigt, so stellt man die Filterzelle hochkant (Fig. 27). Die Schutzschuhe, die vorher in Kontakt mit der Oberfläche der Platte 150 waren, werden jetzt an ihrem Ort mittels Verteilerkämmen 157a analog den Kämmen 157 gehalten und weisen wie diese nicht-dargestellte Ausschnitte auf, in die jeweils die Schutzschuhe und die Ränder des Körpers I der Zelle eingeführt werden. Man vergießt dann zwischen jedes der Dieder Streifen 11 aus Kitt, zuerst in den einen der Böden und dann, nach Verfestigung und Umdrehung der Zelle in den zweiten nicht-dargestellten Boden 2.

Jetzt braucht nur noch die Dichtung 13 an den Körper 1 der Filterzelle angeklebt zu werden.

Abänderungen im Rahmen der Erfindung können selbstverständlich vorgenommen werden. So kann die Bahn mit Zwischenstücken in Form von Einzelkeilen

aus Glasfritte, Asbestkarton, geschäumtem Polyurethan oder einem anderen analogen Material versehen sein, die beispielsweise mit Hilfe einer Vinylharzdispersion in Wasser an den Spitzen der Wellungen befestigt oder angeklebt sind.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Filterbahnen für Filterzellen, insbesondere für Filterkästen, aus einer porösen zickzackförmig gefalteten Folie, weiche in einem Behälter mit zwei einander gegenüberliegenden öffnungen befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise an den entgegengesetzten Außenseiten der gefalteten Bahn (5) Leisten (9a, IQa, Fig. 5) befestigt werden und daß anschließend diese Leisten (9a, 10a) in vorbestimmten Zonen jeweils zwischen zwei Falten der Bahn (5) durchtrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (9a, 10a) auf jeder Seite der Bahn (5) so durchtrennt werden, daß die Trennstelle jeweils zwischen zwei Scheiteln der Falten liegt.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorhergehenden Ansprüchen, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: ein Gestell (18) mit Mitnehmerorganen (19a) (Fig. 6) für die Bahn (5), zwei das Gestell (18) oben bzw. unten überbrückende Führungsschienen (26 bzw. 226), die parallel zur Bahnebene verlaufen, aber relativ zur Bahnvorschubrichtung verschwenkbar sind (Fig. 10 bzw. Fig. 7), je einen auf den Führungsschienen (26 bzw. 226) verschiebbaren Schneidmotor (35 bzw. 235), auf dessen zur Führungsschiene (26 bzw. 226) senkrechter Welle ein umlaufendes Schneidwerkzeug (36 bzw. 236) gelagert ist, je einen seitlich von der Führungsschiene (26 bzw. 226) angeordneten Translationsmotor (25 bzw. 225), der über ein Zugorgan (30) mit dem Schneidmotorträger (27bzw. 227) (Fig. 6) in Verbindung steht und den Schneidmotor (35 bzw. 235) quer zur Bahn (5) längs der Führungsschiene (26 bzw. 226) hin- und herführt (Fig. 10) und eine Vorrichtung (68, 69, 70) (Fig. 15, 16) zum Ausheben des Schneidmotors (35 bzw. 235) aus dem Weg der Bahn (5) beim Rücklauf des Schneidmotors (35 bzw. 235).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Führungsschiene (26 bzw. 226) an einem Ende zusammen mit ihrem Translationsmotor (25 bzw. 225) auf je einem Drehtisch (24 bzw. 224) gelagert und an ihrem freien Ende am Gestell (18) festlegbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schneidmotor (35 bzw. 235) zusammen mit einem ihm zugeordneten Gegengewicht (48) auf seiner Führungsschiene (26 bzw. 226), um die Schiene kippbar, gelagert ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Führungsschiene (26 bzw. 226) kreisförmigen Querschnitt aufweist und der zugehörige Schneidmotor (35 bzw. 235) mit Hilfe von Kegelrollenpaaren (46,47) auf der Führungsschiene verschiebbar und kippbar gelagert ist.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schneidmotor (35) während des Schneidvorganges über ein Stützorgan (37) auf der Bahn (5) abstützt und die Schneidscheibe (36) über dieses Stützorgan (37) nur um ein der Dicke der Leisten (9a, 10a) etwa entsprechendes Stück vorsteht (Fig. 12).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützorgan (37) relativ zum Schneidmotor (35) zur Änderung der Schnittiefe verstellbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmotoren (35, 235) und die Translationsmotoren (25, 225) jeweils mit einem Trennschalter (74) für Lauf-Stillstand und einem Schalter (75) zur Umkehrung der Laufrichtung ausgestattet sind, wobei jeweils der Trennschalter (74) durch einen Mikroschalter (71) mit einem mit einer Leiste (9a, 10a) der Bahn (5) zusammenwirkenden Taster (71a), der Umkehrschalter (75) dagegen durch einen am Ende der Schiene (26, 226) angeordneten Kontaktschalter (82, 83) betätigt wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmotoren (35, 235) und die Translationsmotoren (25, 225) umsteuerbare Druckmittelmotoren sind, die über an den Enden der Führungsschiene (26, 226) befestigte Schieber (82, 83) sowie mittels eines Tasterventils (71), das auf eine Leiste (9a, 10a) der Bahn (5) gerichtet ist, gesteuert werden.