DE1533544B2

DE1533544B2 - Feste schweissunterlage

Info

Publication number: DE1533544B2
Application number: DE1967K0061582
Authority: DE
Inventors: Masayasu; Kano Motomi; Fujisawa; Shioyama Hitoshi; Okamoto Toshihiko; Kamakura; Kanagawa Arikawa (Japan)
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1966-03-05
Filing date: 1967-03-03
Publication date: 1977-04-14
Also published as: DE1533544A1; SE344898B; GB1181102A; US3589951A; DK127995B; BE695021A; FR1516422A; NO122728B; NL6703542A

Description

Die Erfindung betrifft eine feste Schweißunterlage zur Verwendung beim einseitigen Stumpfschweißen, insbesondere von gekrümmten Teilen, welche unter anderem aus einem Metallpulver und Flußmittelpulver enthaltenden Gemisch besteht.

Eine derartige Schweißunterlage ist bekannt (DT-AS 10 26 019).

Die bekannte Schweißunterlage enthält mindestens 50% ferromagnetische Bestandteile und wird mittels eines Magnetfeldes an der Unterseite der Schweißnaht gehalten. Die Erzeugung des Magnetfeldes erfordert einen relativ hohen Aufwand. An die Porosität der bekannten Schweißunterlage sind keine besonderen Forderungen gestellt. Wie sich jedoch herausgestellt hat, ist bei unrichtiger Einstellung der Porosität die Gefahr von Finnen und Schweißwülsten auf der Rückseite der Schweißnaht gegeben.

Aus der deutschen Patentschrift 8 06 081 ist es zwar bekannt, auf die Rückseite der Schweißnaht ein Metallpulver oder eine Metallpulvermischung, welche gepreßt oder gesintert sein kann, aufzubringen, wobei jedoch Einzelheiten bezüglich der Porosität und des Metallpulveranteiles außer acht gelassen sind. Der Metallpulveranteil in der Schweißunterlage ist jedoch insbesondere im Hinblick auf eine gleichmäßige Oberfläche der Schweißnaht und auf Schlackeneinschlüsse von Bedeutung.

In der US-Patentschrift 23 31 689 ist zwar auf die Bedeutung der Dichte des Unterlagenwerkstoffes hingewiesen, jedoch sind für den bekannten Unterlagenwerkstoff keine bestimmten Werte angegeben.

Aufgabe der' Erfindung ist es daher, eine feste Schweißunterlage zur Verwendung beim einseitigen Stumpfschweißen zu zeigen, bei der die Entstehung von Finnen und von Schweißwülsten sowie Schlackeneinschlüsse vermieden werden und eine möglichst glatte Oberfläche der Schweißnaht erzielt wird.

Diese Aufgabe wird bei der festen Schweißunterlage der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch • gelöst, daß der Metallpulveranteil 5—75% beträgt und daß unter Verwendung von Bindemitteln die Pulvermischung bis zu einer Porosität von 25—60% formgepreßt ist.

In den Unteransprüchen sind Ausgestaltungen der Erfindung gekennzeichnet.
Die Porosität kann wie folgt definiert werden:

W₁- W₃ W₁- W₂

100.

W\ ist das Gewicht des Flußmittels in Feuchtigkeit enthaltender Luft, W2 ist das Gewicht des Flußmittels in Wasser, und W% ist das Trockengewicht des Flußmittels.

Ausführungsformen der Erfindung sind aus den Zeichnungen ersichtlich. Sie dienen zur Erläuterung der Erfindung. Es zeigen

Fig. 1—3 perspektivische Ansichten verschiedener Schweißunterlagen,

F i g. 4 eine perspektivische Ansicht eines einseitig zu schweißenden Werkstückes mit einer Schweißunterlage gemäß F ig. 1,

. Fig.5 und 6 ähnliche Darstellungen wie Fig.4, 55-wobei jedoch Schweißunterlagen nach den F i g. 2 und 3 in Anwendung kommen,

F i g. 7 und 8 graphische Darstellungen des Einflusses der Porosität des festen Flußmittels auf die Schweißnaht,

F i g. 9 eine weitere Ausführungsform einer Schweißunterlage nach der Erfindung,

Fig. 10 eine Darstellung der Verwendung der Schweißunterlage gemäß Fig.9 beim einseitigen Schweißen,

F i g. 11 eine Endansicht der Anordnung gemäß Fig. 10 und

Fig. 12 eine weitere Ausführungsform einer Schweißunterlage nach der Erfindung.

Die einzelnen Bestandteile einer Schweißunterlage werden zusammen mit den Metallpulvern in eine gewünschte Form bei geeignetem Druck gepreßt. In den F i g. 1 bis 3 der Zeichnung sind Ausführungsformen dargestellt.

In Fig.4 sind zwei zu schweißende Werkstücke 1 dargestellt, wobei eine feste Schweißunterlage 3 gemäß F i g. 1 benutzt wird. Beim Ausführen der Schweißung wird die feste Schweißunterlage 3 auf die Unterseite der beiden miteinander zu verschweißenden Werkstücke 1 aufgelegt und mittels einer Klammer 5 zusammen mit einer der Kühlung dienenden Metallplatte 4 festgehalten. Zur Erzielung eines ausreichenden Druckes ist weiterhin ein Keil 6 zwischen der Metallplatte 4 und der Klammer 5 vorgesehen.

Bei der Schweißung gemäß F i g. 5 ist die Schweißunterlage 3 gemäß der F i g. 1 in einem Metallgehäuse 8 angeordnet. Die Schweißunterlage 3 wird gegen die Rückseite der Schweißnaht an die beiden miteinander zu verschweißenden Werkstücke t angedrückt. Vor der eigentlichen Schweißung kann das metallische Gehäuse 8 mittels kurzer Schweißnähte It angeheftet werden.

In Fig.6 ist die Ausführung einer vertikalen Schweißnaht dargestellt, wobei eine feste Schweißunterlage 3 benutzt wird, die in einem rinnenförmigen Gehäuse 9, bei dem eine Seite offen ist, angeordnet ist. Eine Seite der Schweißunterlage 3 ist somit der Atmosphäre ausgesetzt. In der Schweißunterlage 3 ist ein sich in Längsrichtung erstreckender Stahldraht 10 zur Verstärkung angeordnet. Die Schweißunterlage 3 kann zusammen mit dem Gehäuse 9 in bekannter Weise gegen die Rückseite der Schweißnaht angedrückt werden. Insbesondere ein Anheften durch kurze Schweißnähte ähnlich F i g. 5 ist möglich.

Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 9 besteht die feste Schweißunterlage 3' aus mehreren nebeneinander angeordneten Platten, die durch ein flexibles Band 15 unterstützt sind. Die Verbindung zwischen den einzelnen Platten der Schweißunterlage 3 mit dem Band 15 kann durch eine Gummilösung, durch Wasserglas oder einen anderen Klebstoff erfolgen. Das flexible Band 15 kann aus einer Metallfolie bestehen, die z. B. aus Aluminium oder aus Kraft-Papier, Glasfasern, Tuch oder Kunststoff, ζ. B. Polypropylen, besteht. Die Dicke des Bandes 15 beträgt vorzugsweise 2 bis 10 mm, seine Breite 20 bis 60 mm und die Länge mindestens 10 cm. Die Breite des Bandes 15 ist in etwa die gleiche wie die der einzelnen Platten, welche die Schweißunterlage 3' bilden.

In den Fig. 10 und 11 sind Verwendungsarten einer festen Schweißunterlage 3' gemäß Fig.9 dargestellt. Das Andrücken des Bandes 15 gegen die Unterseite zweier Werkstücke im Bereich der Schweißnaht erfolgt mit Hilfe eines Kupferbügels 13 oder eines Eisenbügels 18, der mit einer hitzebeständigen Folie 17 versehen ist. Die beiden Bügel 13 bzw. 18 werden durch Klammern 20 über einen Keil 19 fest angedrückt. Die Klammern 20 sind an der Unterseite eines der beiden miteinander zu verschweißenden Werkstücke 1 befestigt.

Beim Schweißen beginnt die Oberfläche der Schweißunterlage 3 zu schmelzen, wodurch eine gute Oberfläche der Rückseite der Schweißnaht erzielt wird. Wenn die die Schweißunterlage 3' bildenden Platten einen hohen Erweichungs- und Schmelzpunkt aufweisen, kann das beim Schweißen entstehende geschmolzene Metall allein durch das flexible Band 15 gehalten werden, ohne daß der Bügel 13 bzw. 18 erforderlich wäre. Hierbei ist es möglich, das Band 15 direkt mit den beiden miteinander zu verschweißenden Werkstücken 1 zu verkleben.

Der Vorteil der Schweißunterlage gemäß F i g. 9 ist darin zu sehen, daß sie ohne Schwierigkeit auch bei gekrümmten Schweißnähten angewendet werden kann. Die Biegsamkeit der Schweißunterlage gemäß Fig.9 wird durch die Aufteilung in mehrere Platten erzielt. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß entsprechend der Länge der auszuführenden Schweißnaht die

ίο Schweißunterlage gemäß Fig.9 an jeder beliebigen Stelle abgeschnitten werden kann. Es können somit ohne Schwierigkeit Schweißnähte beliebiger Länge und beliebiger Krümmung ausgeführt werden.

In Fig. 12 ist eine weitere Ausführungsform einer biegsamen Schweißunterlage dargestellt, bei der ein flexibler Streifen 15' vorgesehen ist, der breiter ist als das Band 15 gemäß F i g. 9. Der Streifen 15' steht somit an beiden Seiten über die eigentliche Schweißunterlage 3' bildenden Platten hervor. Die beiden hervorstehenden Ränder des Streifens 15' können mit einem geeigneten Klebstoff bestrichen werden, so daß eine einfache Befestigung an der Unterseite der Schweißnaht möglich ist. Zum Lagern und Aufbewahren ist die Oberseite der Schweißunterlage durch eine Deckfolie 16 geschützt, die vor der eigentlichen Schweißung abgezogen wird.

Wie der graphischen Darstellung gemäß F i g. 7 zu entnehmen ist, hat die Porosität der Schweißunterlage einen großen Einfluß auf das Entstehen von Schweißwulsten und Finnen. Bei einer Porosität von weniger als 25% entwickeln sich Finnen sehr schnell, und zwar in einem solchen Ausmaß, daß ein enger Kontakt der Schweißunterlage mit der Rückseite der zu verschweißenden Werkstücke nicht mehr gewährleistet ist, so daß eine einseitige Schweißung nicht mehr durchgeführt werden kann. Bei einem Ansteigen der Porosität der Schweißunterlage über 60% steigt die Zahl der Schweißwülste an, so daß die Oberfläche der Schweißnaht ein unschönes Aussehen aufweist.

Bei einer Porosität von 25 bis 60% erzielt man auch eine geeignete Wärmeleitfähigkeit Weiterhin wird ein Spritzen und Abtropfen des Schweißmaterials sowie ein vorzeitiges Fließen des Schweißmaterials verhindert. Außerdem wird eine ausreichende Kühlung erreicht.

Wenn die Porosität unter 25% liegt, kann ein Rückziehen, das Unterschneidungen zur Folge hat, auf den gegenüberliegenden Seiten der Schweißnaht auftreten.

In F i g. 8 ist die Abhängigkeit der Höhe des Überschußmetalls der Rückseite der Schweißnaht von der Verwendung verschiedener Schweißunterlagen mit verschiedenen Porositäten dargestellt. Die negativen Werte entsprechen sehr niedrigen Porositäten und können auch bei der Zugabe von Metallpulvern in einer Menge von weniger als 5% entstehen. Eine weitere Ursache hierfür kann auch in einer sehr hohen Feuerbeständigkeit und Zähflüssigkeit der Schweißunterlage liegen.
Wenn metallische Pulver in einer Menge von 5 bis 75% den Schweißunterlagebestandteilen zugegeben werden, so liegt die Porosität über 20%, und es steht nicht zu befürchten, daß negative Werte der Höhe der Schweißraupe auftreten. Wenn jedoch die Porosität mehr als 60% beträgt, ist die Höhe des Überschußmaterials der Schweißraupe so groß, daß eine Nachbearbeitung zur Entfernung desselben erforderlich ist, was naturgemäß eine Verteuerung des Schweißvorganges bewirkt.

Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, daß die Einhaltung eines Porositätsbereiches von 25 bis 60% sehr wichtig ist, wodurch vor allem die Güte und das Aussehen der Rückseite der Schweißnaht verbessert werden. Bei der Zugabe eines Metallpulvers in einer Menge von weniger als 4% ist das Aussehen und die Güte der Rückseite der Schweißnaht selbst dann unbefriedigend, wenn die Porosität innerhalb des Bereiches von 25 bis 60% liegt. Insbesondere Schlackeeinschlüsse lassen sich nicht vermeiden, und die Oberfläche ist in ihrer Gesamtheit sehr ungleichmäßig, was naturgemäß auch auf die Festigkeit der Schweißnaht Rückwirkungen hat. Wenn die Menge an Metallpulver über 75% liegt, wird, selbst wenn die Porosität innerhalb des Bereiches von 25 bis 60% liegt, eine Schweißnaht erzielt, deren Rückseite sehr rauh und ungleichmäßig ist. Die Schweißnaht sieht hierbei in etwa so aus, als wenn die Schweißunterlage festgebacken wäre.

In der nachfolgenden Tabelle 1 ist eine Reihe von Versuchsergebnissen dargelegt, die mit einer Schweißunterlage gemäß Fig. 1 und der Anordnung gemäß Fig.4 erzielt wurden. Der Gehalt an Metallpulver wurde jeweils verändert.

Tabelle 1

Probe Nr.	Hauptbestandteile des Flußmittels SiO₂ MnO CaO MgO Al₂O₃		31,9	8,9	4,0	Metall pulver	Poro sität	Rückseite der Schweißnaht Schweiß- Unter- Schlacken finne schnei- einschlüsse düngen in den Schweiß wülsten	χ	χ	Abweichung von der vorbestimmten Höhe an Uberschuß- metall	schlechtes Aussehen	Zu sammen fassung
BF-I	54,2	9,0	12,6	13,5	20,7	0	28	X	-Δ	O	Δ	χ	χ
2	25,2	24,6	3,6	0,6	1,8	10	31	O	Δ	Δ	©	O	O
3	24,0	—	10,4	20,3	2,6	40	22	Δ	O	O	O	χ χ	Δ
4	10,9	6,8	25,4	12,3	11,5	48	60	©	O	χ χ	O	Δ	O
5	38,0	—	9,8	33,0	6,2	0	79	®	©	O	X	Δ	Δ
6	20,5	17,6	15,0	3,3	1,7	11	38	©	O	χ	O	Δ	O
7	32,5	31,0	9,0	0,9	1,1	15	76	Ö	χ χ	Δ	O	χ	Δ
8	44,9	31,2	0,8	6,9	2,9	0	15	X X	X	O	X	Δ	χ χ
9	38,0	4,8	14,2	42,0	—	0	35	X	O	©	O	Δ	X
10	17,1	36,5	4,2	2,0	0,9	5	60	O	Δ	O	O	Δ	O
11	39,0	1,4	14,7	23,8	35 0	0	18	X	©	©	O	χ	χ χ
12	16,1	9,0	27,9	5,9	7,3	30	30	©	X	Δ	©	©	©
13	46,0	—	10,0	20,0	2,5	0	16	X X	O	©	Δ	X	χ χ
14	10,5	9,4	4,7	17,8	20,7	50	32	®	Δ	O	©	O	O
15	32,0	—	6,9	15,6	1,4	6	19	Δ	O	O	O	Δ	Δ
16	7,6	8,4	23,5	14,0	20,2	62	25	O	χ χ	O	O	Δ	O
17	19,8	— ■	5,4	12,3	0,9	0	20	X	O	O	χ χ	χ χ	χ χ
18	6,0	10,4	20,7	0,9	7,2	70	36	O	χ	χ	O	Δ	O
19	37,2	—	12,9	38,8	2,6	0	22	X X	O	©	O	O	χ
20	17,2	6,0	1,6	1,9	2,0	14	35	O	O	Δ	©	©	®
21	6,8	—	16,0	31,2	4,0	80	22	O	X	©	Δ	χ χ	χ
22	16,8	23,1	14,2	7,4	13,3	20	21	O	χ	χ	©	Δ	Δ
23	32,9	3,0	15,2	45,0	—	0	43	O	Δ	O	Δ	Δ	χ
24	18,5	—	34,9	19,3	10,1	0	. 26	Δ	Δ	Δ	®	χ	Δ
25	32,2	—	11,0	22,0	—	0	38	O	. ©	©	Δ	Δ	Δ
26	11,6	14,0	9,3	8,3	6,5	45	35	©	Δ	O	®	O	©
27	32,5	— ■	5,2	4,4	0,6	7	■ 23	σ	Δ	©	O	χ	Δ
28	6,8	28,1	9,1	1,2	20,4	80	30	δ	χ	χ	O	χ χ	Δ
29	37,0	■:	5,0	10,0	0,5	0	30	ο	O	©	χ	O	χ
30 '	5,1	75 ■	25	ο	O	Δ	O .

= 5, O = 4, Δ = 3, χ = 2, χ χ

Wie aus den Werten der Tabelle 1 zu entnehmen, sind diejenigen Schweißunterlagen, die nur aus den herkömmlichen Bestandteilen bestehen und kein Metallpulver enthalten — siehe die Versuchsnummern 1,5, 8, 9, 11, 13, 17, 19, 23, 24, 25 und 29 — zum einseitigen Schweißen nicht brauchbar. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Rückseite der Schweißraupe ungleichmäßig ist und daß zwischen gegenüberliegenden Seiten der Schweißraupe häufig Unterschneidungen auftreten. In der nachfolgenden Tabelle 2 sind Ergebnisse von Schweißversuchen dargestellt, die mit Schweißunterlagen gemäß den F i g. 2 und 3 durchgeführt wurden.

Tabelle 2

Probe	Hauptbestandteile des Flußmittels CO)	Alu- Fluß- andere	Metall	Poro	Rückseite	der Schweißnaht	Schlacken	Abweichung	schlechtes	Zu
Nr.		minium- spat	pulver	sität			einschlüsse	von der vor	Aussehen	sammen
	Silica- Magne-	oxyd			Schweiß	Unter-	in den	bestimmten		fassung
	sand sium-				finne	schnei	Schweiß	Höhe an
	oxyd					dungen	wülsten	Uberschuß-
								metall

		Ci.)

GB-I	—	50	.—	10	—	40	35	©	®	®
2	13	—	60	7	20	30	41	©	©	©
3	—	40	—	20	—	40	'64	©	©	O
4	20	40	—	10	25	7	60	O	O	O
5	—	20	—	—	—	80	25	O	O '	O
6	8	22	22	'.Λ	23	15	20	χ χ	X	©
7	10	28	24	16	22	0	27	V	Δ	©
8	15	8	2	4	59	12	53	O	O	O
9	-^	—	30	—	—	70	25	O	O	O
10	9	14	7	Γ	19	50	68	O	O	X
11	50	—	—	—	15	35	16	O	χ	O
12	4	38			20	38	12	X	O	®

Δ O

X X

Δ χ χ

x χ

Δ Δ χ χ

X X X

O	O
©	■ ©
X X	χ
Δ	O
χ	χ
X	X
X X	X
Δ	O .
Δ	O
χ χ	X X
Δ	Δ
Δ	Δ

5, O = 4. Δ = 3. χ = 2. χ χ

Wie den Werten der Tabelle 2 zu entnehmen, wird durch die Zugabe von Metallpulver erreicht, daß die Wärmeleitung und die Kühleigenschaften zufriedenstellend sind und daß gute Werte der Zähflüssigkeit, Feuerbeständigkeit und Porosität vorliegen. Eine Beeinflussung der vorgenannten Eigenschaften ist durch eine geeignete Auswahl des Prozentsatzes des jeweiligen Metallpulvers möglich und wird beim praktischen Arbeiten dadurch nötig, daß die Arbeitsbedingungen sich häufig ändern, was z. B. auf den Einfluß der Aufheizung der Werkstücke, der Lichtbogenintensität usw. zurückzuführen ist. Innerhalb des angegebenen Bereichs von 25—60% Metallpulver läßt sich jedoch durch einfache Versuche ohne Schwierigkeiten immer ein geeigneter Prozentsatz finden, der im jeweiligen Anwendungsfall optimale Ergebnisse gewährleistet.

Zur Herstellung der Ausführungsform gemäß Fig.2 wird eine Schweißunterlage mit den vorgenannten Zusammensetzungen zusammen mit einem der erwähnten geeigneten Bindemittel in das metallische Gehäuse 8 eingegeben und unter geeignetem Druck gepreßt, so daß die Porosität innerhalb des geforderten Bereiches von 25—60% liegt. Anschließend wird die gesamte Anordnung getrocknet, wobei eine Dehydrierung und Verfestigung stattfindet. Wahlweise ist es auch möglich, die Schweißunterlage zunächst in Form einer Paste herzustellen, wobei diese Paste unmittelbar vor dem Schweißen in das metallische Gehäuse 8 eingebracht und sodann unter Druck gesetzt wird. Hieran schließt sich sodann eine Erhitzung, z. B. mittels eines Gasbrenners, an.

Die Schweißunterlage nach der Erfindung kann beim Verschweißen von Werkstücken, die, wie zeichnerisch dargestellt, V-förmig abgefast sind, oder bei Kehlschweißnähten, beim Stumpfschweißen und beim Verschweißen von winklig zueinander angeordneten Teilen verwendet werden. Beim Verschweißen von Werkstücken, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind, wird eine Schweißunterlage benutzt, die zwei offenliegende Flächen aufweist und in einem winkelförmigen Stahlgehäuse angeordnet ist. Hiermit lassen sich einseitige Schweißnähte ohne jegliche Schwierigkeit durchführen. Auch das Ausführen von nicht geradlinigen Schweißnähten bereitet keinerlei Schwierigkeit, da man die Schweißunterlage in ihrer Form ohne weiteres der Form und Gestalt der späteren Schweißnaht anpassen kann.

Nachfolgend sind einige Ausführungsbeispiele zur Herstellung von Schweißunterlagen nach der Erfindung aufgeführt.

Beispiel 1

40 Teile Magnesiumoxid, 6 Teile Aluminiumoxid, 8 Teile Flußspat, 13 Teile Kalkstein, 6 Teile Kieselkalkspat, 15 Teile Silikasand, 13 Teile Metallpulver (bestehend aus 6 Teilen Eisenmangan und 7 Teilen Siliziumeisen) und 1,5 Teile Chromoxid als Farbstoff werden durch die Zugabe von 14 Teilen Wasserglas miteinander verbunden und unter einem Druck von 15—20 kp/cm² gepreßt, wobei eine feste Schweißunterlage mit einer Porosität von 30—40% entsteht, die eine Dicke von 5 mm und eine Breite von 30 mm aufweist. Die Länge entspricht der Länge der herzustellenden Schweißnaht. Nach Beendigung der Schweißung konnte festgestellt werden, daß die Rückseite der Schweißnaht völlig einwandfrei war. Die Zugabe eines Farbstoffes, z. B. Chromoxid, zeigte keinen Einfluß auf die Eigenschaften der Schweißnaht.

Beispiel 2

7 Teile Aluminiumoxid, 7 Teile Kalkstein, 26 Teile Silikasand, 10 Teile Eisenmangan und 30 Teile Rutilit wurden durch die Zugabe von 10 Teilen Wasserglas miteinander verbunden und bei einem Druck von 80—95 kp/cm² angepreßt, wobei eine backsteinähnliche Schweißunterlage mit einer Porosität von 25—28% entstand. Die hergestellte Schweißunterlage wies eine Dicke von 40 mm, eine Breite von 60 mm und eine Länge von 300 mm auf und wurde in ein oben offenes Eisengehäuse eingelegt und sodann gegen die Unterseite zweier miteinander zu verschweißender Werkstücke angedrückt. Die hergestellte Schweißnaht war völlig einwandfrei.

709 515/141

Beispiel 3

27 Teile Magnesiumoxid, 4 Teile Aluminiumoxid, 5 Teile Flußspat, 8 Teile Kalkstein, 4 Teile Wollastonit, 10 Teile Silikasand, 45 Teile Metallpulver (bestehend aus 4,5 Teilen Manganeisen, 5,5 Teilen Siliziumeisen und 35 Teilen Eisenpulver) wurden mit 10 Teilen Wasserglas und 1% einer organischen Substanz gemischt und bei geeignetem Druck stranggepreßt. Nach anschließender Kalzinierung wurde sodann eine feste Schweißunterlage mit einer Porosität von 55—60% erhalten. Die hergestellte plattenförmige Schweißunterlage wies eine Dicke von 2 mm, eine Breite von 50 mm und eine Länge von 50 mm auf. Mehrere derartige Platten wurden sodann nebeneinander auf einen Streifen japanischen Papiers aufgeklebt und sodann mittels eines geeigneten Bügels gegen die Unterseite zweier miteinander zu verschweißender Werkstücke gedrückt, wonach die Schweißnaht ausgeführt wurde. Die Schweißnaht wies eine völlig einwandfreie Qualität auf.

Eine wie vorstehend hergestellte Schweißunterlage ist insofern sehr wirtschaftlich und praktisch, als sie ohne weiteres durch Abschneiden der Länge der jeweiligen Schweißnaht angepaßt werden kann. Als organische Substanz dient in der Regel ein hochmolekularer organischer Stoff, wie z. B. Stärke.

Es ist lediglich zu beachten, daß die Schweißunterlage einen Bestandteil von 5—75% Metallpulver neben den anderen Bestandteilen aufweist und in der Weise formgepreßt, insbesondere stranggepreßt, wird, daß eine Porosität von 25—60% erhalten wird.

Beispiel 4

ίο 70 Teile Aluminiumoxid und 30 Teile Metallpulver (bestehend aus 17 Teilen Eisenpulver, 8 Teilen Siliziumeisen und 5 Teilen Manganeisen) wurden mit 8—15 Teilen eines die Feuchtigkeit nicht absorbierenden Leinöles verbunden, wobei eine Schweißunterlage mit mörtelähnlichem Zustand entstand. Die Schweißunterlage wurde sodann in ein gleichseitig dreieckförmiges Stahlgehäuse (50 mm χ 50 mm χ 4 mm) kurz vor der Benutzung und Verwendung eingegeben und unter einem solchen Druck stranggepreßt, daß eine Porosität von 25—60% erhalten wurde. Anschließend erfolgte eine Verfestigung mittels eines Gasbrenners. Beim Ausführen der Schweißnaht wurden völlig einwandfreie Ergebnisse erhalten. Falls gewünscht, ist es möglich, die Festigkeit des festen Flußmittels durch die Einlagerung eines Verstärkungsdrahtes oder ähnlicher Mittel zu erhöhen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Feste Schweißunterlage zur Verwendung beim einseitigen Stumpfschweißen, insbesondere von gekrümmten Teilen, welche unter anderem aus einem Metallpulver und Flußmittelpulver enthaltenden Gemisch besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallpulveranteil 5—75% beträgt und daß unter Verwendung von Bindemitteln die Pulvermischung bis zu einer Porosität von 25-60% formgepreßt ist.

2. Schweißunterlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 40 Teilen Magnesiumoxid, 6 Teilen Aluminiumoxid, 8 Teilen Flußspat, 13 Teilen Kalkstein, 6 Teilen Wollastonit, 15 Teilen Quarzsand, 6 Teilen Manganeisen, 7 Teilen Siliziumeisen und 14 Teilen Wasserglas.

3. Schweißunterlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt an 7 Teilen Aluminiumoxid, 7 Teilen Kalkstein, 27 Teilen Quarzsand, 10 Teilen Manganeisen, 10 Teilen Wasserglas und 30 Teilen Rutil.

4. Schweißunterlage nach einem der Ansprüche 1

bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es Chromoxid als Farbstoff enthält.

5. Schweißunterlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Porosität von 25—28%, die durch ein Strangpressen bei einem Druck von 80—95 kp/cm² erhalten wird.

6. Schweißunterlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Porosität von 30—40%, erhalten durch Strangpressen ;-Jbei einem Druck von 15-20 kp/cm².

7. Schweißunterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einem metallischen Gehäuse (8) eingebettet ist, das einen U-förmigen Querschnitt aufweist.

8. Schweißunterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einzelnen Platten besteht, die nebeneinander auf einem Längsstreifen (15) mittels eines geeigneten Klebemittels aufgeklebt sind.

9. Schweißunterlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen (15) flexibel ist und aus Aluminium, Glasfaser, Tuch oder Polypropylen besteht.