DE1524778A1 - Verfahren zur Herstellung von mehrspurigen,ein- oder mehrspaltigen,insbesondere fuer digitale Ein- oder Ausgabe bestimmten Magnetkoepfen und ein nach diesem Verfahren hergestellter Magnetkopf - Google Patents

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Anwaltsakten-ür. 14 962'

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" Verfahren zur Herstellung von mehrspurigen, ein- oder mehr spalt i'geni insiie sondere für digitale Ein- und Ausgabe bestimmten Magnetköpfen und ein nach diesem Verfahren , hergestellter Magnetkopf."' ' '

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen .Ferrit-Magnetköpfen, die insbesondere für die Ein- und Ausgabe von Informationen

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in Dualzahldarstellung nach HRZ- und PM-Systemen bestimmt sind, wobei die eingegebene Information zur überprüfung der Richtigkeit der Ein- oder Ausgabe sofort ausgegeben werden kann. Das Verfahren weist entsprechend gewählte technologische Verfahrensschritte beim Bearbeitungsprozess auf, für deren Reihenfolge eine genaue Vorschrift angegeben ist. Dadurch können alle Teile des Magnetkopfes, die einzelne Teile eines mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Clementarmagnetkopfs bilden, aus einem rechteckigen l'erritpressteil hergestellt werden, ohne dass die einzelnen, einspurigen Elementarmagnetköpfe zu einem mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Magnetkopf zusammengebaut werden müssen. Die Erfindung betrifft auch einen nach diesem */erfahren hergestellten mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Magnetkopf, der sich durch Jiohe Herstellungsgenauigkeit auszeichnet.

Die mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Ferrit-Magnetköpfe werden am häufigsten in Magnetband-Speicherwerken verwendet. Solche Magnetköpfe müssen eine ausserordentlich genaue Linearität der Spalte zwischen den einzelnen bpuren des Ein- und Ausgabekopfes und eine ausserordentlich genaue Parallelität der Spalte der Ein- und Ausgabeköpfe aufweisen« Ausserdem müssen die Achsen der Kerne der Elemente des Ein« und Ausgabeköpfes unbedingt fluchten. Unabhängig davon soll die Spurbreite des elementaren

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Eingabekopfs etwas grosser als jene des elementaren Aus-/ gabekopfee sein. Diese Bedingung ergibt eich aus der Arbeitscharakteristik der mehrspurigen, mehrspaltigen Magnetköpfe. Nach dieser Arbeitscharakteristik soll sich bei der vorhandenen Genauigkeit der Führung des Magnetbandes der Lesekopf immer im Bereich der mit dem Ansprechkopf angesprochenen Spur befinden. Neben der vorher genannten Bedingung gibt auch eine andere grundsätzliche Bedingung, welche den Abstand zwischen den Spalten des Eingabe- und ä Ausgabekopfs bestimmt, wobei dieser Abstand im allgemeinen 3,81 oder 7,62 mm (0,15 oder 0,3 Zoll) beträgt. Eine andere schon in der Einleitung genannte Schwierigkeit bei der Herstellung von mehrspurigen Magnetkopfen besteht darin, die Linearität der Arbeltsspalte und einen identischen Abstand der Spuren einzelner Elementarköpfe im Satz mm wie auch eine Begrenzung dieser Abstände zu erreichen und beizubehalten. Die Begrenzung dieser Abstände ergibt sich aus der Notwendigkeit einen freien Raum zwischen einzelnen Kernen zu bewahren,- damit Wicklungen eingebracht werden können·

Von den bisher zur Herstellung solcher Magnetköpfe verwendeten und aus der Literatur bekannten Verfahren, welche eine Erreichung der obengenannten Genauigkeitsbedingungen der Ausführung anstreben, aber nicht ganz erreichen, sollen die in den deutschen Patentschriften 1 165 087, 1 215 764, 1 215 765 und 1 190 509 beschriebenen

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Verfahren und Konstruktionen genannt werden.

In der deutschen Patentschrift 1 165 087 ist die Konstruktion eines mehrspurigen, zweispaltigen Magnetkopfs beschrieben, durch welche nur eine gute Linearität des Ar« beitsspalts erzielt werden kann₀ Diese Konstruktion erschwert jedoch die Einführung von Zwischenspurschirmen und der Magnetkopf besitzt auf jeder Spur eine andere Länge des magnetischen Kreises. Ein/ anderer Magnet dieser Aus« w führung besteht dann darin, dass ein sehr genaues Fluchten der den beiden Spalten zugeordneten Spurachsen der Elementar· köpfe sehr schwer aufrechtzuerhalten ist.

In den deutschen Patentschriften 1 215 764 und 1 215 765 sind nur thermische Schweissbedingungen für zwei Ferritformstücke mittels eines Glasdrahts angegeben. Die genannten Beschreibungen geben nur einen Verfahrensschritt an, welcher sich auf das Schweissen zweier Formstücke bezieht, ₍ ohne auf das weitere Herstellungsverfahren für mehrspaltige Magnetköpfe einzugehen. Die auf diese Weise geschweissten Formstücke werden dann in einzelne Elementarmagnetköpfe geschnitten, und dann nach Aufwicklung und Schliessung des Kerns jedes Elementarkopfes mit einem magnetischen Anker zu mehrspurigen Einheiten zusammengefügt. Dies kann aus einer Katalogveröffentlichung der Firma Philips entnommen werden. In dieser Veröffentlichung ist das Verfahren

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der Zusammenfügung und Abschirmung von fertigen Kernen für jede Spur zu einer Einheit angegeben, wobei diese Einheit einen mehrspurigen, einspaltigen Magnetkopf bildet. Nach dem von der Firma Philips veröffentlichtaaHerstellungsverfahren für einen mehrspurigen, einspaltigen Magnetkopf können im wesentlichen keine Magnetköpfe nach ISO-Normen für neun Spuren auf einem Magnetband mit 12,7 mm Breite (1/2 Zoll) unter Aufrechterhaltung der erforderlichen Abmessungen der Elementarköpfe und deren gegenseitiger Anordnung hergestellt werden.

In der deutschen Patentschrift 1 190 509 ist ein Verfahren zur Herstellung der Polplatten angegeben. Das Verfahren besteht darin, dass zwei symmetrische Ferritformstücke

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vctrschweisst werden, die ein Ausmass aufweisen, dass beim Schleifen des Frontprofils des Magnetkopfes abgenommen wird« Das genannte Verfahren, das dem Verfahren nach der Erfindung ähnlich ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass die geklebten Formstücke nur den Polteil umfassen. Dagegen muss die ganze Montage des elektrischen Teils und des Schirmteils des Magnetkopfes nach dem vorangehenden Zerschneiden der Formstücke erfolgen. Dadurch werden zwangsläufig einzelne Elementarköpfe gebildet, die später präzise zu mehrspurigen, mehrspaltigen Magnetköpfen zusammengefügt werden müssen. Das Wesen dieser Lösung beruht grundsätzlich auf einer Vereinfachung des mechanischen Herstellungs«

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Prozesses, ohne dass die Qualität der geometrischen Anordnung von Elementarmagnetköpfen in einer Einheit bei einem mehrspurigen, mehrspaltigen Magnetkopf beeinflusst wird, da es nicht denkbar ist, dass die Wicklungen vor dem Zerschneiden der geschweissten Formstücke in einzelne Elementarmagneköpfe angebracht werden können.

Das erfindungsgemässe Verfahren löst das Problem der Herstellung von mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Ferrit-Magnetköpfen mit entsprechend genauer geometrischer Anordnung der Spuren, Spalte und Kernachsen und gestattet ausserdem auch die Herstellung von Magnetköpfen mit neun Spuren, deren gemeinsames ßreltenmass nicht über die Grenzen der von ISO für 12,T mm (1/2 Zoll) breite Magnetbänder empfohlenen Anordnung der Spuren hinausgeht (eine jetzt von ISO eingeführte Norm für den Informationsaustausch zwischen Rechenzentren)·

Figo 1 zeigt zwei Arten von Ferritformstücken für Magnetköpfe.

Fig. 2 zeigt eine aus Formstücken 1 und 2 hergestellte Einheit für einen Magnetkopf.

Fig. 3 zeigt einen Teilschnitt der Einheit aus Fig. 2,wobei ' die Anordnung von Wicklungen und magnetischen Zwischenschirmen dargestellt ist.

Fig· 4 zeigt den Aufbau der Magnetanker für die Magnetkopfe.

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Fig. 5 zeigt eine teilweise abgebrochene Ansicht eines mehrspuren, zweispaltigen Magnetkopfeatees.

In Fig. 1 sind zwei Arten von Ferritformstücken 1 und 2 gezeigt. Die Ferritformstücke 1 sind für die äusseren Kernsäulen der Elementarmagnetköpfe bestimmt und das Formstück ist für die inneren, gegenseitig abgeschirmten Kernsäulen der Elementarmagnetköpfe bestimmt. Die Formstücke sind bis auf das Profil der Stirnflächen bearbeitet. Die Abmessungen dieser Formstücke sind dabei so gewählt, dass zu den Abmessungen des fertigen mehrspaltigen Kopfes technologische Übermasse vorhanden sind. Ein Ubermass befindet sich dabei unterhalb der Ebene 4 und seine Bedeutung wird weiter unten erklärt. Ein anderes Aufmass befindet sich oberhalb der Ebene 5 und wird nach dem Verbinden der Ferritformstücke und 2 durch Abschneiden beseitigt. Das technologische Übermass oberhalb der Ebene 5, das eine in Fig« 1 aufgezeigte Form hat, dient dazu,die Flächen der Formstücke 1 und 2 beim Schleifen und Verbinden leichter zueinander parallel zu halten. Nach dem Abschneiden des Aufmass oberhalb der Ebene 5 ist die Höhe "h" der Formstücke etwas grosser als das Nennmass der Höhe der Kernsäule, und zwar um das Aufmass unterhalb von der Ebene 4. Bei der Bearbeitung der Formstücke 1 und 2 soll eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit der Fläche 3 in Bezug auf Glattheit, Ebenheit und auch Parallelität dieser Flächen zwischen der Ebenen der Form-

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stücke 1 und 2 angestrebt werden. Die Flächen 3 des Formstücks 2 sollen dabei in höchstem Masse parallel sein, da nach dem Zusammenlegen der Formstücke 1 und 2 mit den Flächen 3 eben diese die Linearität und Genauigkeit (Gleich«, heit der Abmessungen) des Arbeitsspaltes der einzelnen Elementarköpfe, wie auch Parallelität dieser Spalte bestimmen. Die auf diese Weise vorbereiteten Ferritformstücke 1 und 2 sind im Bereich der Flächen 3 mit Glas mit einem Schmelzpunkt von etwa 50O⁰C verschwelest. Der Verbindungsprozess der Formstücke verläuft so, dass die Formstücke 1 und 2 mit den Flächen 3 in einem gewissen Abstande zusammengebracht werden, wobei dieser Abstand durch Folien 6 gegeben ist, die zwischen den Formstücken 1 und 2 an den Kanten des Spaltes angeordnet sind und in weiteren Bearbeitungsgängen als Abfall abgeschnitten werden. Die Dicke der Folienblätter 6 entspricht dabei genau der Breite des Arbeitsspalts eines fertigen Magnetkopfs. In die 30 geformte Spalte wird Glaspulver mit einer Korngrösse bit höchstens 1 mm geschüttet. Nach dem Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 500⁰C gelangt das Glaspulver in flüssigen Zustand und füllt den Raum der Spalte zwischen den Flächen 3 der Formstücke 1 und 2. Dadurch werden beide Formstücke auf der ganzen Fläche 3 fest mit einander verbunden. Der Verfahrensschritt der Vereinigung der Formstücke 1 und 2 zu einer Einheit kann dadurch abgewandelt werden, dass nur ein linkes und ein rechtes Formstück 1 verwendet wird.

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Dadurch wird eine Einheit aus Formstücken 1 für einen mehrspurigen, einspaltigen Magnetkopf hergestellt.

In Figo 2 ist die aus den Formstücken 1 und 2 nach dem Verbinden mit Glas gebildete Einheit dargestellt, wobei ein gläserner Anguss 7 deutlich sichtbar ist. Der Anguss entsteht aus einer bestimmten Zugabe zu dem für die Spalte erforderlichen Glaspulver. Der Anguss 7 ist technologisch begründet. Durch ihn wird eine vollständige Füllung des Spaltes mit Glas gewährleistet und die mechanische Festigkeit der Spalte gesteigert, was für weitere Bearbeitungsgänge an der gesamten Einheit wesentlich ist. Die mit einander verbundenen Formstücke 1 und 2 werden nach dem Abkühlen auf die Platte 8 mit entsprechendem organischen Stoff geklebt, der beide Stoffe bei Umgebungstemperatur gut miteinander verbindet. Der Klebstoff muss diese Eigenschaft jedoch bei erhöhter Temperatur oder bei Einwirken von Lösungsmitteln verlieren. Durch die Lage der Vorderfläche der Formstücke nach dem Ankleben auf die Platte 8 wird die zu fordernde gegenseitige Parallelität und Senkrechtheit der Flächen gesichert, was eine entscheidende Bedeutung für weitere Bearbeitung, sowie für Abmessungen und Toleranzen der gesamten Einheit hat. Die auf die Platte 8 aufgeklebte Einheit der miteinander verbundenen Formstücke 1 und 2 wird einer weiteren Bearbeitung unterzogen, die aus der Ausführung von senkrechten, zujder Achse parallelen

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einzelnen Einschnitten besteht, welche Kanäle mit entsprechend auseinanderliegenden parallelen Begrenzungsebenen bilden, die zu den Spaltebenen senkrecht sind. Während des ersten Schnittganges mit einer Diamantschleifscheibe wird der Kanal längs der Ebene 9 im Formstück 2 bis eine Tiefe bis zur Ebene 4 hergestellt. Dieser Kanal teilt das Formstück in zwei Teile, wobei ein Teil dem Eingabekopf und das andere Teil dem Ausgabekopf zugeordnet ist. Zuerst soll der Kanal zur Ebene 9 hergestellt werden, um eventuelles Brechen oder Abbrechen des Ferrits zu vermeiden, was bei der Herausarbeitung der Säulen der einzelnen Kerne der Elementarmagnetköpfe geschehen könnte. Dadurch, dass sich der Kanal bis zur Ebene 4 herab erstreckt, können die den beiden Spalten zugeordneten Magnetköpfe innerhalb der Nennmasse getrennt werden, ohne dass sie jedoch vollständig voneinander getrennt werden, da sie noch durch das unter der Ebene 4 vorhandene verbundene Material zusammengehalten werden. Es ist auch möglich, das Formstück 2 parallel zur Ebene 9 über die ganze Höhe ^Hhⁿ zu trennen. In diesem Falle wird die gesamte Einheit in zwei Einheiten getrennt, aus denen zwei identische mehrspurige, einspaltige Magnetköpfe hergestellt werden können. Der so ausgeführte Schnitt parallel zur Ebene 9 bildet ein abgewandeltes Herstellungsverfahren für einspaltige Magnetköpfe, Bei dem zweiten mit einer Diamantschleifscheibe ausgeführten Schneidvorgang wird die Einheit aus den Formstücken 1 und 2 parallel zu den

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Säulenewischenräumen bis zur Tiefe der Wicklungen eines fertigen Magnetkopfs getrennt. Die Breite der Schleifscheibe ist in diesem Falle so gewählt, dass die aufeinanderfolgenden Schnitte parallel zu dem Säulenzwischenraum Säulenkerne mit Fertigmassen ergeben, auf welche die Wicklungen aufgebracht werdenjkönnen. Auf diese Weise wird der die Wicklung tragende Teil der Kernsäule erzeugt.

Bei dem dritten Schneidvorgang werden in der Einheit aus den Formstücken 1 und 2 die im zweiten Bearbeitungsvorgang mit der Diamantschleifscheibe hergestellten Kanäle mit einer entsprechend dünneren Diamantschleifscheibe vertieft, und iwar parallel zu den Ebenen der bereits hergestellten Kanäle und bis zur Ebene A herab. Die Breite der Schleifscheibe entspricht in diesem Falle dem Abstand einzelner für die Eingabeköpfe vorgesehener Spuren, wobei diese Breite etwas geringer als die fir die Ausgabeköpfe ist. In diesem konkreten Falle (und zur Erfüllung der ISO-Normen /j für die Anordnung von Spuren auf einem 12,7 mm (1/2 Zoll) breiten Magnetband für Digital-Bandspeicher) beträgt der Abstand der Eingabeköpfe 0,3 mm, die Breite des Kopfkernes höchstens 1,1 mm und die Teilung T 1,4 mm. Durch die bisher beschriebenen Schneidvorgänge, d.h.der zweiten und den dritten Schneidvorgang werden die Formstücke längs der gesamten Länge "L" zerschnitten. Damit ist die Bearbeitung der Einheit im wesentlichen beendet, wobei die der Kernsäulen

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der Elementarmagnetköpfe zuverlässig die Abmessungen von Eingabemagnetköpfen bzw. von einspaltigen Magnetköpfen besitzen. Nach diesen Bearbeitungsvorgängen sind also alle Kanäle hergestellt, welche die Form eines mehrspurigen Magnetkopfes mit gleicher Breite der Spuren für elementare Eingabemagnetköpfe und Wiedergabemagnetköpfe bestimmen. Die so bearbeiteten Formstücke 1 und 2 werden beim vierten Schneidvorgang mit einer Diamantschneidscheibe in Richtung der einzelnen Spuren eingeschnitten, jedoch nur in einer Hälfte der gesamten Einheit. Zu diesem Zwecke wird die gesamte Einheit auf eine senkrechte Basisebene 10 gelegt, und sie wird längs der im zweiten Schneidvorgang hergestellten Einschnitte bis zur Ebene 9 über die ganze Höhe "h^w zusammen mit der Platte 8 eingeschnitten.Die Breite der Schleifscheibe ist bei diesem Vorgang etwas grosser. Dadurch können Elementarköpfe mit einer etwas kleineren für Wiedergabemagnetköpfe vorgesehenen Breite hergestellt werden. Auf diese Weise können bei allen Schneidvorgängen Profile der Polschuhe der Lilagnetkopf kerne von verschiedener Breite längs beider Spalten erzielt werden, wobei gleichzeitig die Bedingungen der Linearität und Parallelität aller den beiden Spalten zugeordneten Spuren erfüllt werden. Der vierte Schneidvorgang wird über die ganze Höhe "h" der Säulen und durch die Platte 8 ausgeführt geführt. Die Einheit jedocft zerfällt durch diesen Schneidvorgang nicht, da sie weiter durch das restliche nicht zerschnittene Ferritmaterial

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unterhalb der Ebene 4 in der zweiten Hälfte der Einheit und den nicht zerschnittenen Teil der Platte 8 gehalten wird.

Die fertige, bearbeitete Einheit aus den l'ormstücken 1 und 2 ist in Fig. 3 dargestellt, wo zugleich die verengten Teile der Kernsäule aufgelegten Spulen 11 ohne Spulenkörper gezeigt sind. Die äusseren Abmessungen der Spule 11 sind so gewählt, dass diese sich innerhalb des Umrisses des Polteils des Kernes anbringen lässt und sie darüberhinaus keinen zusätzlichen Raum erfordert. Der verbleibende Raum ist für den magnetischen Schirm 12 und magnetische Unterlagen 13 vorgesehen. Nach dem Aufbringen der Spulen in die Räume zwischen den einzelnen Spuren werden magnetische Schirme 12 eingesetzt, welche von den Polteilen der Kerne durch Abstandsunterlagen 13 getrennt sind.Die Abstandsunterlagen sind gewöhnlich aus paramagnetischen Stoffen wie etwa Bronze, Glas oder ähnlichem hergestellt. Auch in den parallel zur Ebene 9 befindlichen Einschnitt wird ein magnetischer Zwischenkopfschirm 14 eingeführt, der den geöannten Einschnitt ausfüllt, neben dem paramagnetische Unterlagen 15 angeordnet sind. Die Höhen der Zwischenspurenschirme 12 und des ZwischenkopfSchirmes 11 sind so gewählt, dass sie in die Zwischenräume zwischen den Ankern 16 ragen. Über die Änicer 16 werden die Magnetkreise der «IagnetkÖpfe der einzelnen Spuren in beiden mehrspurigen Magnetköpfen geschlossen,

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Fig. 4 zeigt den Aufbau der Magnetanker 16, welche die magnetischen Kreise einzelner Magnetköpfe schliessen. Eine entsprechend angeschnittene Ferritplatte, die den Anker 16 bildet, wird vorher an einer Glasplatte und einem metallischen TrSgstück befestigt, die zusammen einen Ankersatz bilden. An dem Tragstück 17, das eine "H"-Form hat, wird eine Ferritplatte mit einer für die Höhe des Ankers nötigen Dicke befestigt. Danach wird die Ferritplatte mit einer Diamantschleifscheibe in einzelne Segmente geschnitten, und zwar so, dass die einzelnen Anker 16 eine etwas grössere Breite als die Säulen aufweisen und die genau mit den Ankern fluchten. Der Einschnitt bei den Ankern 16 erfolgt in eine etwas grössere Tiefe als die Dicke der Ferritplatte beträgt, damit die Zwischenspurenschirme 12 einge- führt werden können, die sich jeweils über die gesamte Fläche der Seitenebene des Magnetkopfkernes und des Ankers 16 erstrecken sollen» Die Anker 16 können bei diesem Aufbau auch parallel zur Ebene 9eingeschnitten werden, um den Zwischenkopfschirm .14 einzuführen,. Die Notwendigkeit eines solchen Einschnittes hängt von den technischen Bedingungen ab, welche an einen mehrspurigen, zweispaltigen Magnetkopf gestellt sind, una diese Notwendigkeit ist durchaus nicht immer gegeben. An dem Tragstüek 17 ist an den Stellen 18 eine Platte 19 mit Anschlusselementen befestigt, an welche die Ausgänge der einzelnen Magnetköpfe und Verbindungsleitungen der Spulen mit einem Mehrkontaktstecker angelötet werden»

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In Fig. 5 ist ein mehrspuriger, zweispaltiger Magnetkopfsatz nach der Montage und nach Abnahme der Platte 8 gezeigt, der in ein Metallgehäuse 20 eingebracht ist. (In der Zeichnung ist der zwischen dem Gehäuse und dem mehrspurigen, zweispaltigen Magnetkopf angeordnete Träger 21 gezeigt, in welchem Gewindelöcher angeordnet werden können, die zur Befestigung des Magneskopfes an dem Betriebeort dienen). Der Satz von einen Magnetkopf bildenden Ferritformetüoken wird nach der Montage und vor dem Einbringen g in das Gehäuse, d mit einer Schicht von Epoxydharz umgeben, die.die einzelnen Elemente fest verbindet. Es. ist dabei sehr wichtig, dass das Epoxydharz so aufgebracht wird, dass alle Oberflächen mit einer dünnen Schicht des Harzes (durch z.B. Auftragen mit einem Pinsel) bedeckt werden, da eine zu grosse Harsmenge schädliche mechanische üpannungen beim Härten des Harzes nach sich ziehen kann. Dies kann zum Brechen der .Ferritformstücke führen. Die Festigkeit der Epoxydharzschicht soll dabei entsprechend hoch sein, damit

in Zusammenwirken mit dem Gehäuse 20 irgendwelche Verschiebungen der einzelnen Elemente des Magnetkopfes im Betrieb unmöglich sind, und zwar insbesondere während des Schleifens der Vorderseite des Magnetkopfes. Die Harzschicht muss ausserdem eine hohe Beständigkeit des gesamten Satses gegen Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüsse sicherstellen*

Das Gehäuse soll aus einem Stoff hergestellt werden, dessen

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thermischer Ausdehnungskoeffizient nahezu gleich dem Ausdehnungskoeffizienten des Ferrits ist.

Der so bearbeitete und zusammengefügte mehrspurige, zweispaltige Ferritkopf wird einem letzten Bearbeitungsgang unterworfen, und zwar dem Schleifen der Vorderseite des Magnetkopfes. Der in das Gehäuse eingebrachte Magnetkopf bildet auch nach dem Ausführen aller Montagevorgänge einen mechanischen untrennbaren Satz von Formstücken, die durch das Ferritmaterial unter der Ebene 4 und das Verbindungsmittel, das die Formstücke an den Flächen 3 verbindet, trotz Abnehmen der Spannplatte 8 zusammengehalten werden. Beim Schleifen der Vorderseite wird das Ferritmaterial bis etwas über die Ebene 4 abgenommen, wodurch alle Elementarköpfe des Satzes des mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Magnetkopfes magnetisch getrennt werden. Dabei wird gleichzeitig der Vorderseite des Magnetkopfes eine entsprechende Krümmung gegeben, die ein richtiges Zusammenwirken mit dem Magnetband sicherstellt.

Das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung von mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Ferrit-Magnetköpfen weist im Vergleich zu den bekannten und verwendeten Verfahren eine Reihe von wesentlichen Vorteilen auf, durch die seine Heuheitlichkeit und Fortschrittlichkeit begründet werden. Ein grosser Vorteil ist auch, dass hier mit hoher Wahr-

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scheinlichkeit die Elementarmagnetköpfe für jede Spur und jeden Spalt aus Ferrit mit praktisch identischen physikalischchemischen Eigenschaften hergestellt sind. Dadurch besteht eine geringere Wahrscheinlichkeit dafür, dass zufällig mehrere Magnetköpfe zusammengefügt werden, die aus Ferriten verschiedener Herstellungsstoffe hergestellt sind. Durch Vorsehen eines technologischen Aufmasses kann die gesamte Bearbeitung und Montage der Formstücke und die Montage der Köpfe in einem mechanisch ungetrennten Satz ausgeführt '

werden. Das gestattet eine entsprechende Anordnung der Spurenachse der elementaren Aufnahme- und Wiedergabemagnetköpfe, eine entsprechende Parallelität der Spalte dieser Köpfe und seiner Linearität auf allen Spuren, welche im Bereiche eines Spalts liegen, bei einer kleinsten Anzahl konstruktiver Bestandteile zu erzielen. Durch das kreuzförmige Schneiden des Ferrits wird eine kleinere Breite des Kernes des Wiedergabemagnetkopfes im Vergleich zur Breite des Eingabemagnetkopfs bei gleichzeitigem Aufrecht- Ί erhalten der maximalen Achsenausrichtung im Bereiche einer Spur in beiden Magnetköpfen erzielt. Die Ungenauigkeit der Abmessungen des Zwischenspurenschirmes hat keinen praktischen Einfluss auf die Teilung der Spuren des Magnetkopfs, da die Teilung nur durch das bchneiden bestimmt wird und im Laufe der gesamten Montage durch das mit dem technologischen Übermass vorgesehene Material aufrecht erhalten wird. Das ist bei individueller bearbeitung jedes Magnetkopfes

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nicht erreichbar, wo eben .nur die Dicke des Schirmes und der paramagnetischen Unterlagen und die Genauigkeit des Zusammenfügen über den Abstand der'Spuren entscheiden. Es zeigt sich ausserdem, dass das Zusammenfügen von einzelnen Magnetköpfen für mehrere Spuren bei mehrspurigen, mehrspaltigen Magnetköpfen ausserordentlich kompliziert ist, und zwar insbesondere im i'alle der Erfüllung der .bedingungen nach den ISO-Normen für eine digitale Aufnahme

nach JiIRZ oder PM auf einem Magnetband mit einer breite von 12,7 mm (1/2 Zoll),

Patentansprüche :

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Claims (1)

1. Patentansprüche:

   1. Verfahren zur Herstellung von mehrspurigen ein- oder mehrspaltigen Ferrit-Magnetköpfen, die insbesondere zur Ein- und Ausgabe von digitalen Informationen bestimmt sind,

   (1 ,2 j dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Formstücke/für die Kerne in ihre Gestalt geschliffen werden, dass diese dann mit entsprechenden Flächen (3) eines aus zerkleinertem Glaspulver bestehenden Glasverbindungsmittels zusammengeklebt werden, dass dann die Ferritformstücke U»2) kreuzweise eingeschnitten werden, die vorher auf eine Spannplatte 8 geklebt wurden, wobei während des ersten schneidvorganges der parallel zur Ebene (9) im Formstück (2) ausgeführt wird, ein Raum zum Einführen eines Zwischenkopfschirmes (14) entsteht, während dem zweiten Sehneidvorgang, der parallel zur Achse des Zwischenspurenraumes ausgeführt wird, die Umrisse von Kernsäulen entstehen, auf welche Spulen (11) aufgebracht werden, dass während des dritten Schneidvorganges, der die Räume in der Ebene des Zvischenspurenrauines vertieft, die breite und der Abstand der Spuren, welche den Spuren das Aufnahmemagnetkopfs entsprechen,

   jlass
   bestimmt wird4 während des vierten Schneidvorgangs die Breite und der Abstand der den Spuren des Wiedergabemagnetkopfs entsprechenden Spuren bestimmt wird, dass die Schneidvorgänge eins und drei bis zur Ebene (4) ausgeführt werden und der vierte Schneidvorgang auf der ganzen Höhe "h", jedoch

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   nur in einer Hälfte des Satzes der verbundenen Formstücke (1,2) ausgeführt wird, welche dem Wiedergabemagnetkopf entsprechen, dass bei den danach folgenden Operationen die Montage von Wicklungen (11) und Schirmen (12,14), paramagnetischen Zwischenlagen (13,15) und Kernen zusammen mit Ankern (16) ausgeführt wird, dass danach der zusammengefügte Satz mit einer Schicht von Epoxydharz bestrichen wird, und dass dann zuletzt die Vorderseite der Magnetköpfe geschliffen wird, was schon nach dem Einbringen der zusammengefügten und zusammengeklebten Ferritformstücke in ein Gehäuse (20) durchgeführt wird, und wodurch ausser einer Formgebung der Vorderfläche das technologische Ubermass unter magnetischer Trennung der Magnetköpfe im .Bereiche einzelner Spuren und Spalte beseitigt wird«

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass das Schleifen bis eine Tiefe etwas oberhalb von der Ebene (4; durchgeführt wird, um die Tiefe der Uetriebsplatte zu bestimmen.

   3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zerkleinerte ülasschutt der das Verbindungs- und iüllungsmittel des uetriebsspaltes bildet, eine Körnung klei-ner als 1 mm besitzt, wodurch eine einfache und sichere Füllung des opaltes mit dem Verbindungsglas nach einem Erwärmen auf eine entsprechende Temperatur gewährleistet ist.

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   4« Verfahren nach einem der Ansprüche 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass während aller Operationen des Schneidens die elementaren i'erritmagnetköpfe einen unterhalb der Ebene (4) vorhandenen i'erritanguss besitzen.

   5. iMach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellter Magnetkopf, der ideal axial angeordnete elementare Aufnahme- und Wiedergabemagnetköpfe besitzt,

   ohne dass eine Justierung der Linearität der Lage der Spalte im Montageverlauf erforderlich ist, wobei die Elementarmagnetköpfe durch Zwischenkopf- und Zwischenspurenschirme getrennt sind, dadurch gekennzeichnet, dass er aus entsprechend bearbeiteten Jj'ormstücken (1,2) besteht, wobei das if'ormstück (2) in einer Anzahl von keinem, einem oder mehreren otücken, die .formstücke (1) dagegen nur in einer Anzahl von zwei Stücken vorgesehen sind, wodurch eine Ausführung eines mehrspurigen, ein- oder mehrspaltigen Magnetkopfs möglich ist.

   6ο Magnetkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Formstück (2) rechteckig und ohne Ausschnitte sein kann, wodurch eine geometrisch unsymmetrische Form des magnetischen Kreises gegeben ist, was bei Anordnung der Wicklung ohne ausgeführter Mitte von Bedeutung ist, und es ermöglicht die Spalte beider Magnetköpfe einander weitgehend zu nähern.

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   7. Magnetkopf nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernsäulen der Elementenköpfe mit Verengungen versehen sind, auf welche Spulen (11) ohne Spulenkörpern aufbringbar sind, wodurch sie genug Platz in dem Umriss des Polteils des Magnetkopfs finden.

   8, Magnetkopf nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenkopfschirm aus mehreren miteinander verklebten aus mehreren Stoffen hergestellten Schichten bestehen kann, um eine höhere Schirmungswirksamkeit zu sichern,.

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