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Schaumstoff und Verfahren zu seiner Herstellung.
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Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von einachaig oder
zweiachsig orientierten geschäumten Monoolefefinpolymeren.
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Es ist bekannt, Bahnen und Schläuche aus geschäumten monoolefinpolymeren
diskontinuierlich herzustellen, wobei man die Mischung in einer Druckform schmitzt
und dann plötzlioh zur Expansion freigibt. Hierbei ist es schwer, die Dicke des
aufgeschäumten Materials und die Richtung der Expansion zu steuern, und das Verfahren
erfordert einen unwirtschaftlichen Aufwand an Zeit, Arbeit und apparativen Einrichtungen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes
Verfahren zur Herstellung von einaohaig oder zweiachsig orientierten Baknen und
Sohläuohen aus geschäumten Monoolefinpolymeren zu entwickeln, sowie die Bahn- oder
Schlauchdicke, die 3xpansionsriohtuug und das Auamaß und die Richtung der Orientierung
besser zu
steuern. Schileßlich bezweckt die Erfindung die Herstellung
eines geschäumten Monoolefinpolymeren von gleichmäßiger Dichte und mit mindestens
einer ungeschäumten äußeren haut von grönerer Gleichmäßigkeit, als sie bislang nach
anderen Verfahren erhalten werden konnten.
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Es wurde nun gefunden, daß man diese Zwecke erreichen kann, wenn man
eine schäumfählige, bin teilweise vernetztes Nonoolefinpolymeres enthaltende Mischung
in einen Extruder einbringt, im Extruder erhitzt, als Schlauch oder 3ahn extrudiert,
aufachaumt und das geschaumte Extrudat in mindestens einer Richtung durch vorzugsweise
biaxial erfolgendes Becken orientiert. ei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein
Extruder mit einem Monoolefinpolymeren, z33. Polyäthylen oder Polypropylen, beschickt,
welches vorher nach einem oder mehreren der folgenden Verfahren teilweise vernetzt
wurde: (a) Verwendung eines Peroxyds oder sonstigen freie Radikale erzeugenden Stoffes,
(b) Anwendung einer energiereichen ionisierenden Bkstrahlung, (c) Copolymerisation
mit einer geringen Menge eines Meterials vorzugsweise eines Kohlenwasserstoffes,
mit mehreren. äthylenischen Doppelbindungen.
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Soweit nicht anders vermerkt, beziehen sich alle Mengenangaben auf
Gewichtsteile und Gewichtsprozent Für das Verfahren (a) werden normalerweise 0,1
bis 5 % und vorzugsweise 0,5 bis 1 % eines freie Radikale erzeugenden Stoffes verwendet.
Geeignete freie Radikale erzeugende Stoffe sind Peroxyde wir Di-α-cumyperoxyd,
Diisobutylperozyd, Di-tert-butylperoxyd, Bariumperoxyd, Natriumperoxyd, Wasserstoffperoxyd,
Acetylperoxyd, laurylperoxid, Stearylperopyd, Benzoylperoxyd, Acetylbensoylperoxyd,
Acetonperoxyd, Triacetonperolcgd, Äthylhydrogenperoxyd, Diäthylperoxyd, tert.-Butyl-α-cumpylperoxyd,
Cumohydroxperoxyd, Perester, z.B. tert.-Butylperbenzoat, Di-tert .-butyldiperphthalat,
Perborate, z.B. Natriumperborat, Persulfate, z.B. Kaliumpersulfat, Perchlorate,
z.B. Natriumperchlorat, aliphatische Azoverbindungen, z, 30 2-Azo-bis-isobutyronitril,
Azido-Vernetzungsmittel, z.B. 10-Decan-bis(sulonylazid), orgnametallische Verbindungen,
z.B. Bleitetraäthyl, Bleitetramethyl und Zinntetraphenyl. Derartige freie Radikale
erzeugende Substanzen sind bekannt ala Vernetzungemittel ftlr Polyäthylen und Polypropylen
und beispielsweise in den USA-APatentschriften 2 628 214, 2 888 424, 2 936 261 und
3 137 745 sowie in den Britischen Patentschriften 919 905 und 659 958 beschrieben.
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Beim Verfahren (b) kann die Bestrahlungsdosis 2 bis 20 Megarad betragen.
Geeignete Bestrahlungsbedingungen sind in den USA-Patentschriften 2 87? 500, 3 022
543 und 2 936 261 beschrieben, Beim Verfahren (c) wird das Monoolefin vor der Polymeristation
mit einer geringen Menge, z.B. 0,1 bis 5 %, einer oopolymeriiierbaren Verbindling
mit mehreren äthylenischen, d.h. nicht aromatischen Doppelbindungen, z.B. Butadien-1,3,
Isopren, 1,4-pentadien, 3-Vinylocyclohexan, p-Divinylbenzol, o-Civinylbenzol, m-Divinylbenzol
und Dicyclopantadien, versetzt. Dicyelopentadien wird als Copolymerisationsmaterial
bevorzugt und im allgemeinen in Mengen von 0,2 bis 2 % eingesetzt. vorzugsweise
wird Polyäthylen hoher Dichte (0,94 bis 0,96) oder Polyropylen eingesetzt, Jedoch
kann auch Polyäthylen niederer Dichte (z.B. 0,914 bis 0,92) verwendet werden. Ebenso
kannen Copolymere von äthylen mit geringeren Mengen α -Monoolefinen mit 4
bis 10 Kohlenstoffatomen wie Buten-1 (z.B. 90:10 odedr 97,5:2,5) oder Octen-1 (96s4)
oder Copolymers von Äthylen und Propylen (z.B. 50:50, 60:40 oder 20:80) verwendet
werden Beim Verfahren (o) können auch Terapolymers wie das Terpolymere von 60% Äthylen,
39* Propylen und 1% dicyclopentadien verwendet werden.
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Ims schänmfähige Produkt kann beim Austritt au dem Extruder entweder
einschsig oder zweinchisg ereckt werden. Eine biskale Orientierung kann beim Extridern
des Polymeren in Schlauchform nach des In der USA-Patentschrift 3 022 543 beschrisbenen
Hlasverfahren und beim Extrudierun des Polymeren in Form einer Ehna durch Anwendung
einem Spannrahmens nach dem Verfahren der USA-Patentschrift 3 164 284 erfolgen.
Die Temperatur des Kühlhades muß so gewählt werden, daß der Schäumvorgang vor einer
vollständigen Kühlung beendet ist. Eine einachsige Orientierung kann durch Ziehen
des Materials in Bahn- oder Schlauchform beim Austritt aus dem Extruder erreicht
werden. Das Recken erfolgt im allgemeinen durch Erwärmen unter Spannung und Iflhlen
vor aufhbung der Spannung.
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Das Recken kann ein- oder zweischeig in einem Verkältnis von 1,25
s 1 bis 8 : 1 und vorsugsweise zweiachsig in einem Verhältnis von 2 : 1 bis 4 :
1 erfolgewn. Das so erhaltene Material kann enschließend um ein dArin eingewickeltes
oder verpecktes Produkt geschrumpft werden.
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Die Schrumpfung kann 1 oder 2 % bis zu 10%, 50% oder nosar 100% der
vorher eingebrachten Dockung betragen.
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Das Schrumpfen kann durch Erwärmen des Gersckten Polyman erolgen.
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Mr gerckte Bahn oder der gerekte Schlaach kann auch gur Herstellung
von dicht anliegenden isolierenden Umhüllungen zum Verpachen von unregelmäsig geformten
Produkten
wire Geflügel, z.B. Ruter, Schinken, Fleich, Pökelware, Würstchen, wissensohftilichen
instrumenten, Spielzung, Kunstgegenständen, Mäbelstücken und dargelichen teilweise
geschrumpft werden. in aufgeschämte Material kann eine Dichte von 0,016 bis 0,64
oder 0,72 g3 aufweisen.
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Obgleich die Ausbildung einer Mnut auf dem Sch@@stoff nicht von wesentlicher
Bedeutung ist, wird da. geschäumte Polymere zur Erzielung größerer Festigkeit vorzugeweise
mit einer ungeschämten, einheitlich mit des Schumstoff verbundenen Innen- und/oder
aunenhaut versehen. Die Haut oder die Häute werden durch schnelles Kühlen einer
oder beider Aunenflächen der Bahn oder der Innen- und/oder Außenfläche des Schlauohes
beim Anstritt aus des Extruder gebildet. Luf diese Weise wird ein Material erhalten,
bei welchem jede ungesdhäuste nicht poröse Haut 3 bis 25 % und der einheitlich damit
verbundene geschiumte karn 50 bis 97 J der Gessmdticke des produktes aummcht. in
schbelle Kühlen kann durch einen Imftstron, einen Inft-Wasser-Nebel, Argon, Melium
oder ein mactiges inertes Fließmedium erfolgen.
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Vorzugzweise wird das @@hlen mit luft odedr einem Luft-Wasser-Mebel
mit einer Strömungsgesschwindigkeit von
12,2 bis 30,5 m/seo und
einer Temperatur von - 18 bis 38°C durchgeführt. Die Dicke der geschäumten Bahnen
oder Schläuche kann 0,254 bis 12,7 mm oder mehr, z.B. 2,,4 mm oder mehr, , betragen.
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Allgemein besteht das erfindungsgemäße Verfahren darin, daß man da.
teilweise vernetzte Monoolefinpolymere, z.b. das Copolymere von Äthylen oder Propylen
itt 0,2% eines Polyolefins, z.b. Dicyclopentadien, in Mischung itt eine zschaumsrzeugenden
Pulver, welches aus einbem in der W@rme zersetzbaren Material wie einer Asovarbindung,
z.B. Asobisisobutyronitril, oder einem Metallhydrid, z.B. Matriumborhydrid, Lit@@umkydrid
oder Aluminiumkydrid, oder eines festen Adsorptionsmittel mit einer darauf adnodierten
normalerweise gasförmigen Suibstand bestahen kann, in einen Extruder einbringt.
Die Mischung kann ausnerkem sonstige gebriuchliche Zusatzstoffe wir Stabilisatoren,
Farbstoffe, Füllmittel, Filgmente und/oder Streck@ittel enthalten, Die Mischung
wird im Extruder weiter @@@chgemischt und geschmolzen, wobei über die Temperatur
erwärmt wird, bei der das Schäummittel sein Gas abgibt. Dabei wird der Durck im
Extruder jedoch so hoch gabalten, daß da. Gas in der Polymerphase gelöst bleibt.
Im Falle von Folypropylen (und mit geringen Mengen eines Polyefins cepolymerisiertem
Propylen) kann die Temperatur im @@truder beispielsweise 175-300°C, z.B. 190°C und
der Druck
105 bis 352 kg/cm2 oder mehr, z. B 703 kg/cm21 betragen.
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Bei Polyäthylen (oder mit geringen Nengen eines Polyolefins copolymerisiertem
Äthylen) kann die Extrudertemperatur 105-195°C und der Druck 105 bis 352 kg/om2
oder mehr betragen.
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Unter diesen Bedingungen beträgt die Verweilzeit der Mischung im Extruder
bis zum Austritt aus einer schlitzförmiger oder kreisförmiger Düse 1 bis 4 Minuten.
Beim . Austritt der Polymerbahn oder des Polymerschlauches wird das Gas augenblicklich
freigesetzt und das Material wird vorzugsweise gleichzeitig in beiden Richtungen
gezogen, d.h. in Längs- und Querrichtung, um eine Wellen- oder Faltenbildung zu
vermeiden und die Bahn oder den Schlauch in beiden Richtungen mindestens im Verhältnis
3 t 1 zu recken. Vorzugsweise werden die Oberflächen der Bahn oder des Schlauches
bei diesem Vorgang gekühlt, um auf beiden Oberflächen eine undruchlässige Haut auszubilden
Gegebenenfalls kann das Kühlen zur Ausbildung von dickeren Häuten durch Blasen mit
Kaltluft oder Benebeln oder Besprühen mit einem Kühlmedium noch künstlich gesteigert
werden.
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Das aus dem Extruder sustretende Material ist noch ziemlich weich
und kann leicht warmvrformt werden, z.B. zur Herstellung von heißwasserbeständigen
Trinkbechern,
oder gekerbt, gefaltet oder geprägt oder auf sonstige
Weise in geeignete Pormen gebracht werden, ehe es zu einer festen steifen Masse
erhärtet. In einem typischen Ausführungsbeispiel weist das produkt aus einem Copolymeren
aus 99,8 % Propylen und 0,2 % Dicyclopentadien mit höchstens 2 % Blähmittel, z.b.
1%, bezogen auf das Polymere, eine Dichte von 0,064 g/cm3 und eine Dicke von 9,525
mm auf.
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In der folgenden Tabelle werden die Zersetzungstemperaturen einiger
typiacher, fur die vorliegende Erfindung verwendbarer Schäummittel gegeben, Tabelle
Schäummittel Gasabgabetemperatur Azo bisi sobutyronitril 1150C N, N'-Dimethyl-N,N
N'-dinitroso- 10500 terephtahalamid d p,p'-Oxybis (benzolausfonylhydrazid 150°C
Dinitrosopentamethylentetramin 18500 Azodicarbonamid 20000 natriumbicarbonat/Citronensäure
(4:3) 1 400C harstoff/Biuret (33:67) 7350C Diazoaminobenzol 1000C 1,6-Di-n-decyl-azobisformaid
1450C 1,6-Diphenyl-azobisfprmamid 17600 Diphenyl-4, 4'-di 4 '-di(aulfonylazid) 145°C
p,p-Oxybi@(N-nitroso-N-methyl-benzolsulfonamid) 130°C
Tetramethylen-dinitrosddimethyl-Urethan
125°C p,p-Ocybis(benzolsufonysemicarbazid) 210°C Benzolsulfonsäure-hydrazid 10400
ß-Naphthalinsulfonsäure-hydrazid 13800 Diphenylsulfon-3,3'-disulfonylhydrazid 150°C
Benzol-1,3-disul,fonsäure-dihydrazid 1450C Benzolsufonäure-N-phenylhydrazid 146°C
Natriumbicarbonat/Melamin (95:5) 140°C Bariumazodicarboxylat 245°C Als Schäummittel
können auch Mischungen aus Ammonium-Alkali- oder Erdalkalicarbonaten oder -bicarbonaten,
z. B.
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Ammoniumbicarbonat, Natgriumbicarbonat, Natriumcsrbonat, Kaliumblcarbonat
oder Calciumcarbonat mit vorzugsweise festen Säuren oder sauer reagierenden Salzen,
die Kohlendioxyd aus dem Carbonat oder Biocarbonat freisertzten können, verwendet
werden Im allgemeinen enthält die Säure mindestens 3,0 und vorzugsweise mindestens
10,0 Mifliäquivalente Säurewasserstoff je Gramm. Als Säurekomponente können organische
oder anorganische Substanzen wie Borsäure, primäres Natriumphosphat, Fumasrsäure,
Malonsäure, oxalsäure, citronensäre, Weinsäure, sauures Kaliumtartrat, Chloressigsäure,
Maleinsäure, Bensteinsäure, Glutarsäure und Phthalsäure verwendet werden. Anstelle
der wasserfreien Säuren oder Salze können auch die festen Hydrate, z.B. Oxaskäuredibydrat
und Citxoensäuremonohydrat, verwendet werden.
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So kann beispielsweise eine Mischung aus 3,75 Teilen Natriumbicarbonat
und 3 Teilen Oitronensäure verwendet
werden, die sich im Extruder
bei einer Temperatur von etwa 130°8 unter Gasentwicklung zersetzt.
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Ebenso kann natürlich auch eine Mischung von Schäummitteln verwendet
werden.
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Wie bereits erwähnt wurde, kann das Schäummittel auch in Form eines
auf einem Absorptionsmittel absorbierten flüchtigen Flüssigkeit eingebracht werden.
Als Absorptionsmittel ist hierfür jedes gebräuchliche Absorptionsmittel wie Diatomeenerde
(Oelite), Pullererde, Kieselgel, z. B.
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"Cab-O-Sir" oder ")fi-Sil", aktiviertes Aluminiumoxyd, Molekularsiebe,
Attapulgit oder Aktivkohle geeignet. las Absorptionsmittel wird im allgemeinen,
bezogen auf das Polymere, in Mengen von 0,1 bis 4 Gew.% und vorzugsweise von 0,5
bis 2 Gew.% verwendet, Jedoch können auch größere Elengen eingesetzt werden, wenn
diese beispielsweise al llstoff wirken sollen. las Absorptionsmittel besteht im
allgemeinen aus einem inerten Füllstoff mit großer Oberfläche und geringer Teilchengröße,
beispielsweise von 0.075 mm oder darunter.
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Als flüchtige Plllssigkeit können aliphatische Kohlenwasserstoffe
mit einem Siedepunkt zwischen 100 und 1000C und vorzugsweise zwischen 30° und 90°C
verwendet werden, z.B.
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Petroläther (vorzugssweise aus Pentan oder hexan oder einem Gemisch
dieser JKohlenwasserstoffe bestehend), Pentan,
Hexan, Isopentan,
Hsptan, Cyclohexan, Cyclopentan, Pentadien und Neopentan. Ferner sind flüchtige
Flüssigkeiten wie Methanol, Äthanol, Methylacetat, Äthylacetat, Butan, Aceton, Methylformiat,
Äthylformiat, sdichloräthylen, Perchloräthylen, Dichlortetrafluoräthan, Isoproyplchloird,
Propionaldehyd, Diisopropyläthe, Dichlordifluormethan, ein Gemisch aus Pentan mit
5 bis 30 Methylenchlorid oder andere flüchtigen halogenisierten niederen Kohlenwasserstoffen
geeignete nie auf dem Absorptionsmittel absorbierte flüchtige Flüssigkeit kann 5
bis 150 Gew.% und mehr, bezogen auf das Absorptionsmittel, betragen und hängt von
der Kapazität des Absorptionsmittels fUr die spezielle Flüssigkeirt ab. Das die
flüchtige Flüssigkeit enthaltende Absorptionsmittel ist äußerlich normalerweise
in trockenes Pulver.
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Die flüchtige Flüssigkeit soll mit dem verwendeten Polymeren nicht
reagieren und wird im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bia 15 Gew.% beogen auf
das auisuschäumende Polymere, angewendet die Menge hängt von dem gewünschten Grad
der Aufschämung ab. Im allgemeinen wird eine umso höhere aufschämung erzielt, je
größer die Menge der absorbierten flüchtigen Flüssigkeit in der Polymer-Absportionsmittel-Mischung
ist. Es wurde gefunden, daß man mit sehr geringen Mengen an flüchtiger Flüssigkeit
gute Aufsohäumungen erzielen kann. In allgemeinen werden
zur Erzielung
eines Schaumes geringer Dichte, bezogen auf du Polymere, nicht sehr alr 2 Gew.%
flüschtige Flüssigkeit benätigt.
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Die Erfingung wird in den folgenden Besipielen anhand der biegefühten
Zeichnungen naher erläutert ea zeigen Fig. 1 - ein Schema des erindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung eines gereokten geschäumten Polymeren, Fig. 2 - einen Schnitt in
der Linie 2-2 der Figur 1.
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Fig. 3 - ein weiteres Verfahren zum Extrudieren, Fig. 4 - das Recken
der nach Fig. 3 hergestellten Bahn, Fig. 5 - einen Schnitt in Linie 5-5 der Figur
4.
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Beispiel 1 Ein festes Oopolymeree aus 99,3 % Propylen und 0,7 % Dicyclopentadien
mit einer Dichte von 0,90 wurde mit 2 % p,p-Oxybis (benzolsulfonylhdrazid) versetzt.
Die erhaltene Mischung wurde in den in Figur 1 dargestellten Extruder 2 gegeben,
und dort bei 2000C mit Hilfe der Schnecke (nicht dargestellt) erweicht und geknetet
und innerhalb von 3 Minuten duroh den Extruderzylinder bewegt.
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Am Austrittsende des Zylinders betrug der Druck 211 kg/cm2.
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Die so erhaltene Mischung 8 gelangte Annn in den Düsenteil 4 des Extruders,
wo in dem Hohlraum 12 zwischen dem DEsenteil 4 und einem Düsemittelstück 10 ein
Schlauch 18 ausgebildet wurde,
Die Außenfläche 14 und die Innenfläche
16 dea zylindrischen Schlauches 18 wurden beim Austritt (oder direkt danach) aus
der kreisförmigen Öffnung 6 der Düse gekühlt.
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Durch das Kühlen wurde das dicke mäßige Aufschäumen des Kernes der
Schlauchwand nicht verhindert. Zur Außenkühlung wurde aus einer den Schlauch ganz
umgebanden Rin düse 20 etn Luftstrom von Raumtemperatur (2100) mit einer Geschwindigkeit
von 24,4 m/sec auf die Außenfläche 14 des Schlauches gerichte Zur Innenkühlung wurde
über eine Öffnung 22 im Düsenmittelstück 10 ein Luftstrom durch eine Innendüse 24
mit trichterförmig erweitertem Ende 26 auf die Innenfläche 16 des Schlauches gerichtet;
die Gescchwindigkeit der aus der Innendüse austretenden Luft betrug 21,3 m/sec.
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Der Schlauch hatte bsin Austritt aus der Düsenöffnung eine Temperatur
von etwa 195°C. Durch das schnelle Abkühlen wurde auf der Innenfläche 16 des Schlauches
eine Haut 28 und auf der Aunenfläche 14 des Schlauches eine Haut 30 ausgebildet
(siehe Figur 2). Lim Kühlen der Innen und der Außenfläche erfolgte kein wesentliches
Kühlen des Schaumkernes 32. Die Häute machten jeweile 10 % und der geschäwnte Kern
80% der Gewscmadicke der Schlauchwand aus. Die Häute hatten etwa die gleiche Dichte
wie das Polymere selbst und der Kern wies Eine Dichte von etwa 0,064 g/om3 auf.
Der Schlauch hatte
beim Austritt aus dem Extruder einen Durohmesser
von 10,16 ci und eine Wandstärke von 19,05 mm. Zwwichen den Abquestchwzlzen 40 und
42 und den Entlüftungswalzen U und 46 wurde in dem Schlauceh eine Luftblase eingeschlossen.
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Die Walzen 40 und 42 drehten sich mit einer Oberflichengewchqwingkeit
von 2,74 m/min und die Walzen 44 und 46 mitsiner Oberflichengeschwindkgeit von 8,23
m/min, um eine Längereckung des chlucvhes von 3 t 1 herbizuführen.
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Eine seitliche oder Querreckung des Schlauches von 3 t t wurde durch
das Aufblasen erzelt. Mit Hilfe konvergierender Walsen wurde die Luftblase allmählich
abgeflacht. Der fertige gereckte Schlauch hatte eine Gesamitdicke von etwa 2,285
mm, wobei jede Haut 0,288 mm und geschäumte Kern 1,829 mm dick war.
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BEispiel 2 Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch
wurde das Propylen0Dicyolopentadien-Copolymere mit 2% dinitrosopentamethylentetramin
versetzt und eine Extrudertemperatur von 245°C angewendet; es wurde ein Schlauch
mit einem Durchmesser von 10,16 oa und einer Wandstirke von 19,05 mm extrudiert.
Bei Verwendung von 1% Pentan, das auf der gleichen Menge Kieselgel absorbiert war,
anstelle der Nitrosoverbindung wurde ein ähnliches rodukt erhalten.
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Beispiel 3 Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch
wurde ein Polyäthylen (Dichte 0,916, Alathon 14) verwendet, das mit 10 MEgarad bestrahlt
worden war. Die Extrudiertumperatur betrug 15000 und als Blähmittel wurden, bezogen
auf das bestrahlt. Polyäthylen, 2 % einer Mischung von Natriumbicarbonat und Citronensäure
im Verhältnis 3,75:3 angeweendet.
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Anstelle der in Beispiel 1 verwendeten Vorrichtung kann auch die in
der USA-Patentschrift 3 022 543, Beispiuel C beschriebene Vorrichtung verwendet
werden. Das Kühlbad befindet sich dabei Jedoch etwa 12,7 mm von der Ertruderdüse
entfernt und die Külbadtemperatur wird so eingestellt, daß Häute von der gewünschten
Dicke erhalten werden.
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Wenn bei Verwendung der Vorrichtung nach Pig. 1 ein Schaumstoffprodukt
ohne NLute hergestellt werden soll, wird die Ringdüse 20 entfernt und durch die
Innendüse 24 kein Kühlgas eingeblasen. Wenn lediglich eine Aunenhaut jedoch keine
Innenhaut gewünscht wird, wird durch die Innendüse 24 keine Kühlluft eingeblasen
und nur Kühlluft durch die Ringdüse 20 zugeführt. Wean Umgekehrt nur eine Innenhaut
gewünscht wird, wird K ühlluft nur durch die Innendüse 24 jedoch nicht durch die
Ringdüse 20 zugeführt.
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Beispiel 4 Das gleiche Copolymere wird in Beispiel 1 mit 2% p,p'-Oxybis
(benzolsulfonylhydrazid) wurde aus einem Extruder 50 (Figur 3) mit einer geraden
Sdchlitzdüse 52 zu einer Bahn 54 extrudiert. Auf die Ober- und Unterseite der Bahn
wurde, ehs eine merkliche Aurschäumung stattfand, K2hlluft durch die IXisen 56 und
58 geblasen0 Hierbei wurden ncihtporöse Ober und Unterhäute 60 und 62 auagebildet,
die einheitlich mit dem Schaumkern 64 verbunden waren.
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Die Bahn wurde mit einer linearen Geschwindigkeit von 1,22 m/min extrudiert
und mit einer Geschwindigkeit von der Düse abgesogen bei der die Bahn in längsrichtung
auf 300% gereckt wurde, Die gereckte Bahn hatte, eine Gesamtdicke von 5,717 mm und
wies eine nichtpordse Oberhaut von 0.254 mm Dickes eine niohtporöse Unterhaut von
0,381 mm Dicke und einen geschäumten gsrn von 5,08 mm Dicke auf Wenn die Bahn zweiseitig
reokorientiert werden sol';, ao kann dies durch Recken in Länges- und Querrichtung
in Richtung der Pfeile in Figur 4 erfolgen, Dies wird zwookmäßig in einem Spannrahmen
durchgeführt, wie er in der USA-Patentschrift 3 146 284 beschrieben ist0 Nach dem
linearen Orientieren wurde die von Beispiel 4 erhaltene Bahn vollständig gekühlt,
zBo auf 20°C, und
dann einem auf 11000 gehaltenen Spannrahmen zugeführt,
wo sie mit Hilfe von Klemmvorrichtungen in Querrichtung auf das 2 1/2-Fache ihrer
ursprünglichen Breite gezogen und vor Aufheben der Spannung auf Raumtemperatur gekeilt
wurde. Auf diese Weise wurde eine biaxial orientierte Bahn erhalten.
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Das aus der Düse austretende Material ist noch ziemlich weich und
kann leicht warmverformt, z cBs Vakuumveerformt, gekerbt, gefaltet, geprägt oder
auf eine Weise in eine geeignete Form gebracht werden ehe es zu einer harten steifen
Masse erhärtet. Ein nach der Erfindung hergestelltes typisches Produkt ohne Häute
hatte eine Dichte von 02064 g/cm3 und eine Dicke von 9,525 wn.
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Wenn aus den nach Beispiel 1 bis 3 erhaltenen Schläuchen Bahnen hergestellt
werden sollen, kann dies auf übliche Weise durch Aufschneiden des Schlauches erfolgen,
z.B. unmittelbar nachdem der Schlauch die Entlüftungsazen 44 und 46 passiert hato