-
Verfahren zum Herstellen von steifen Platten aus Kunststoffschaum
geringen Raumeewichts Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von steifen
Platten aus Kunststoffschaum geringen Raumgweichtes auf Polystyrolbasis, die beidseitig
mit Bahnen aus Faserstoffen oder Kunststoff olien überzogen sind. Solche Platten
sind für Isolations- und Verpackungszwecke hervorragend geeignet, bei denen bisher
normale Puppen oder Wellpappen verwendet wurden, denn gegenüber normalen Pappen
zeichnen sie sich durch wesentlich niedrigeres Gewicht und gegenüber Wellpappen
durch größere Festigkeit aus.
-
Die llerstellung von Schauukunststoff ist an sich bekannt. Die Kunststoffhersteller
liefern als Ausgnagsstoff einen Kunststoff in Form kleiner Perlen, der ein aufschäummittel
enthält, das bei Erwärmung ein Gas erzeugt, das dann in dem erweichten Kunststoff
eine Vielzahl geschlossener Poren bildet. Die Herstellung von Formkörpern aus Schaumkunststoff
erfolgt im allgemeinen in der Weise, daß das körnige Ausgangsmaterial in eine verschließbare
Form gefüllt und hier erhitzt wird.
-
Plattenförmige Gebilde werden dann aus größeren Blöcken durch Zerschneiden
hergestellt. Diese Platten können auf ihren Außenflächen mit Papier oder anderen
Folien beklebt werden. Es ist auch vorgeschlagen worden, Schaumstoffplatten der
genannten Art in einem fortlaufenden Verfahren herzustellen, indem man die aufschäumbaren
Kwiststoffteilchen zwischen zwei Außenbahnen einbringt und fortlaufend durch einen
von parallelen Flächen begrenzten Raum durchführt, in welchem die Bahn einer Wärmeeinwirkung
und durch die Begrenzungsflächen auch einem gewissen Druck unterworfen wird. Vorgeschlagen
wurde sowohl das Durchführen der Bahn durch einen geraden IOnal mit ebenen Wänden
als auch die Durchführung des Aufschäumvorgangs auf der Oberfläche umlaufender Walzen.
Im letzteren Falle wurde auch vorgeschlagen, die Begrenzung des Aufechäumraumes
auf der einen Seite durch die umlaufenden Walzen und auf der anderen Seite durch
ein die Walzen teilweise umschlingendos mitlauf endes Stützband zu bilden.
-
Die bei den bekannten Verfahren auftretenden Schwierigkeiten beruhen
zunächst darauf, daß der Kunststoff schon bei Beginn des Auf schäumens elne hohe
Isolationsfäliigkeit gegen Wärmedurchgang aufweist. Außen zugeführte Wärme dringt
also nur sehr langsam in das Innere ein, so daß für die Wärmebehandlung entweder
sehr große Behandlungsstrecken benötigt werden, also Vorrichtungen von übermäßiger
Größe, oder aber die Behandlung nur bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten durchgeführt
werden kann, womit die Wirtschaftlichkeit ebenfalls herabgesetzt wird.
-
Bei dem erheblichen Umfang der benötigten Vorrichtungen ist es auch
beim Durchführen des Aufschäumvorgangs auf umlaufenden Walzen, also bei dem Verfahren,
das auf geringen Platzbedarf der Vorrichtung hinausläuft, nicht mehr möglich, die
Schwierigkeiten zu beheben, die sich daraus ergeben, daß die beiden die Schaumschicit
abdeckenden Außenbahnen beim Umlauf um eine Walze verschieden große Wege durchlaufen
müssen, da ja die von ihnen gebildeten Zylindermantelflächen verschiedene Durchmesser
aufweisen. Es entstehen somit gegenseitige Verschiebungen der Außenbahnen zueinander,
ebenso auch verschiedene Zugbeanspruchungen in diesen Bahnen, so daß beim Fertigerzeugnis
der Zustand beider Außenbahnen nicht mehr gleichartig ist und am Fertigerzeugnis
die Neigung auftreten kann, sich in unvorhergesehener Weise zu krümmen.
-
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens,
bei dem diese Nachteile vermieden werden, und zwar unter Beibehaltung der Vorteile
des durch umlaufende Walzen gekennzeichneten Verfahrens. Angestrebt wird also ein
geringer Raumaufwand für die benutzte Vorrichtung, dabei eine möglichst hohe Arbeitsgeschwindigkeit
und vor allem eine einwandfreie und gleichbleibende Güte des Erzeugnisses.
-
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß in an sich
bekannter Weise der Kunststoff in Form kleiner fester mit dem Treibmittel vermischter
Einzelteilchen als Ausgangsstoff für die Mittelschicht verwendet wird, und daß das
Aufschäumen unter Einwirkung von Wärme und Druck in dem Zwischenraum zwischen umlaufenden
Walzen einerseits und mitlaufenden Stützbändern andererseits erfolgt, die die Walzen
teilweise umschlingen. Das Kennzeichen der Erfindung besteht darin, daß mindestens
eine der Außenbahnen erst dann auf die bereits aufgeschäumte innere Sunststoffschicht
auf geführt wird, wenn der Umlauf um die Aufschäuniwalzen bzw. etwaige weitere Walzen
boendet ist und das Erzeugnis nur noch auf geradlinigem Förderweg zur Weiterbehandlung
geleitet
wird, und darin, daß alle Teile der Vorrichtung, die dabei nur vorübergehend mit
dem Kunststoff in Berührung kommen, aus einem ein Ankleben des Kunststoffe v rhindernden
Werkstoff bestehen oder mit ihm überzogen sind. die genannten erfinderischen Maänahmen
haben in erster Reihe die Wirkung, daß am fertigen Erzeugnis beide Außenbahnen völlig
gleichartige Eigenschaften aufweisen. Der zuletzt auf die Kunststoffschicht aufgebrachten
Außenbahn kann man nämlich durch entsprechende Vorbehandlung genau die gleichen
Eigenschaften, etwa hinsichtlich der Feuchtigkeit, der Zugspannung oder der Temperatur
geben, wie sie die bereits mit der Kunststoffschicht verbundene Außenbahn aufweist,
eo daß also jede Neigung zu einer Verwerfung des fertigen Erzeugnisses damit ausgeschaltet
werden kann. Hierbei ist besonders noch zu erwähnen, daß eine mit Außenbahnen verbundene
Platte, die vom Umfang einer Walze abgenommen und zu einer ebenen Platte gestreckt
wird, sehr häufig den Fehler aufweisen kann, daß die Außenbahn, die vorher auf der
Außenseite des gekrümmten Körpers lag, nun beim Strecken in die ebene Form durch
Stauchung Falten bildet, Da die Außenbahnen insbesondere bei der Verwendung des
Erzeugnisses als Verpackungsmaterial den Zweck haben, die Festigkeit wesentlich
zu erhöhen, wird offensichtlich, daß gerade dieser Zweck mit einer in Falten liegenden
Außenbahn nicht erreicht werden kann, da dieser Bahn in der Richtung senkrecht zu
den Falten jede Zugfestigkeit fehlt. Die Forderung, bei der Fertigung der plattenförmigen
Körper eine volle Gleichartigkeit beider Außenseiten zu erreichen, beruht also nicht
etwa allein auf dem Gedanken, das äußere Aussehen des Erzeugnisses zu verbessern,
sondern auch insbesondere darin, dem Erzeugnis die nötigen Festigkeitswerte zu verleihen.
-
Ein weiterer Vorteil, der mit dem nachträglichen Aufbringen einer
der Außenbahnen nach dem Aufschäumvorgang der Innenschicht verbunden ist, besteht
darin, daß die Innenechicht nicht vollständig von der Außenluft abgeschlossen wird,
sondern mindestens zeitweise von außen zugänglich bleibt, so daß sie leichter beeinflußt
werden kann. Bei Wärmeeinwirkung kann bei- -spieleweise nach der noch offenen Seite
hin eine Verdampfung etwa vorhandener innerer Feuchtigkeit erfolgen, oder umgekehrt
kann ein Dampfstrahl leichter auf das Innere der Schaumschicht einwirken0 Diese
Einzelheiten der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen noch näher
erläutert,
wobei noch weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstandes
der Erfindung offenbart werden. In den Zeichnungen sind schematisch Beispiele für
Vorrichtungen g zeigt, wie rio für die Durohführung des Verfahrens nach der Erfindung
verwendet werden können, Dabei zeigt Figur I das Schema des Arbeitsablaufs für eine
beispiels weise Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung, Figur II ein
weiteres Schema entsprechend Figur I für ein zweictes Ausführungsbeispiel, Figur
III einen Querschnitt durch den Außenmantel der Walze 21 nach Figur 1 als Ausführungsbeispiel
für eine seitliche Begrenzung der Kunststoffschicht während des Aufschäumvorganges.
-
Bei dem Beispiel nach Figur I läuft die eine als Außenbahn für das
Enderzeugnis vorgesehene Bahn 1 von einer Vorratsrolle 11 ab. Beispielsweise kann
es sich hierbei um eine Papierbahn handeln. Die Bahn 1 läuft dann über ein Walzenpaar
12, mit dem die Zugspannung regulierbar ist und das gegebenenfalls auch noch etwaige
Falten glätten kann, zu den umlenkwalzen 13, zwischen denen eine Vorrichtung 14
zum Auftragen von Klebstoff liegt. Durch einen Klebstoffauftrag kann die spätere
Verbindung zwischen der Kunststoff schicht und der Außenbahn verbessert werden.
-
Weiter läuft die Bahn 1 dann zu der Auftragsvorrichtung für das Eunststoffgranulat
15. Die Kunststoffkörner 16 werden aus einem Vorratsbehälter lo durch die Streuwalzen
17 gleichmäßig auf die Bahn 1 verteilt.
-
Zur Durchführung des Aufschäumvorganges wird dann die mit dem Kunststoffgranulat
16 versehene Bahn 1 um die Walze 21 herumgeführt, nachdem sie über der Walze 22
auf das umlaufende Stützband 2 aufgelegt ist.
-
Die Walze 21 ist geheizt, um dem Kunststoff einen Teil der zum Aufschäumen
erforderlichen Wärme zuzuführen, Wie bereits erwähnt, bereitet die Wärmezufuhr zum
Innern der Kunststoffschicht nach dem Beginn des Aufschäumens Schwierigkeiten. Es
ist deshalb bei dem Beispiel vorgesehen, den Wärmetransport durch den Zusatz einer
Flüssigkeit, also beispielsweise Wasser, zu erhöhen. Dieses Wasser kann aus einer
Sprühvorrichtung 23 dem Granulat 15 zugeführt werden, das bei diesem Vorgang schon
eine Vorerhitzung durch Verwendung von heißem Wasser oder Naßdampf
erfahren
kann. Der Zweck der nur in verhältnismäßig geringen Mengen erforderlichen Wasserzugabe
besteht darin, daß das Wasser bei Berührung des heißen Mantels der Welse 21 verdampfen
kann, wobei dann dor Dampf in das Innere der auf schäumenden Granulatschicht eindringt
und hier kondensiert, solange in der inneren Schicht des Granulats 15 der Siedepunkt
des Wassers noch nicht erreicht ist. Auf diese Weise wird die Isolationswirkung
der aufschäumenden blasse weitgehend ausgeschaltet, indem man die Envärmung der
inneren Schichten nicht dem Wärmedurchgang überläßt, sondern als Wärmeträger den
Dampf einsetzt, der sich auf der Oberfläche der Walze 21 bildet und der auf seinem
Wege erfindungsgemäß nicht durch eine schon zwischen der Walze 21 und der Kunststoffschicht
liegenden Außenbahn behindert wird.
-
Das Stützband 2 bildet beim Umlauf der Kunststoffschicht um die Walze
21 zusammen mit der Oberfläche dieser Walze 21 den Aufschäumraum, bis das Band 2
über die Abnahmewalze 25 und weitere umlenkwalzen 26 zur Walze 22 zurückgef2hrt
wird, Die Abnahmewalze 25 ist in ihrem Abstand von der Achse der Walze 21 einstellbar,
so daß damit die endgültige Dicke der aufgeschäusten Mittelschicht regelbar ist.
Die Walzen 26 sind ebenfalls verstellbar und gegebenenfalls abgefedert gelagert,
8o daß sich durch ihre Einstellung der gewünschte Druck im Aufschäumraum regeln
läßt.
-
Dieser Druck nimmt in dem vom Band 2 guf der Oberfläche der Walze
21 umspannten Winkel zunächst zu und dann wieder ab, was sich auf den Schäumvorgang
vorteilhaft auswirkt. Gleichzeitig nimmt die Dicke der Schaumstoffschicht von der
Auflauistelle bis zur Abnahmewalze 25 allmählich zu, so daß die einzelnen Kunststoffteilchen
schon bei Beginn des Aufschäuniens unter einem leichten Druck stehen, wodurch eine
seitliche gleichmäßige Verteilung der Teilchen auch bei zufälligen Unregelmäßigkeiten
in der ursprünglichen Verteilung herbeigeführt wird.
-
Die Wärmezufuhr zu der Kunsstoffschicht kann von beiden Oberflächen
dieser Schicht her vorgenommen werden, indem auch eine Anzahl von Wärmestrahlern
über der Walzenoberfläche angeordnet werden. Zweckmäßig wird dabei ein Andrückband
2 verwendet, das eine Metalleinlage enthält, beispielsweise ein Metallsieb. Durch
die Wärmestrahler wird die Metalleinlage dann auf ausreichend hohe Temperaturen
gebracht, gegebenenfalls auf Temperaturen oberhalb des Siedepunktes von Wasser,
so daß auch in der
aufschäumenden Schicht an der Außenbahn 1 sich
Wasserdampf entwikkelt, um Wärme in das Innerc der Schicht einbringen zu können.
-
Dutoh diese Maßnahmen lßt sich ebenfalls eine Beschleunigung des Aufschäumvorganges
erreichen, also eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei der Herstellung des Erzeugnisses,
Bei der Herstellung von plattenförmigen Erzeugnissen, die für das Herstellen von
Verpackungsbehältern eingesetzt werden sollen, deren Dikke also etwa in der Größenordnung
von 2 - 15 mm liegen mag, ist besenders darauf zu achten, daß die Mittelschicht
des Erzeugnisses keine wesentlichen Schwankungen in'ihrer Dichte aufeist. Auch bei
verhältnismäßig gleichmäßiger Verteilung des Ausgangsstoffes durch die Streuwalzen
17 können Ungleichmäßigkeiten in der Dichte leicht eintreten, da die einzelnen Körner
bei ihrer Ausdehnung durch Erwärmung entweder sich mit ihren Außenflächen aneinanderlegen
und dann im wesentlichen nur noch einer Ausdehnung in einer einzigen Richtung unterliegen,
oder aber einzelne Körner aus der gemeinsamen Ausgangs ebene herausgedrückt werden,
um sich außerhalb dieser Ebene allseitig auszudehnen und auch durch diese Bewegung
Platz für eine allseitige Ausdehnung der Nachbarkörner. schaffen. Damit wird die
Dichte an den einzelnen Stellen des Fertigerzelgnisses mehr oder weniger vom Zufall
abhängig, wenn nicht besondere Maßnahmen zur Erzielung einer gleichmäßigen Materialverteilung
getroffen werden. Bei dem in Figur I dargestellten Beispiel wird eine gleichmäßige
Verteilung der aufschäumenden Masse durch eine von außen her auf das Stützband 2
einwirkende Druclrwalze 28 herbeigeführt.
-
Diese Druckwalze 28 liegt an einer Stelle, an der das Aauf schäumen
schon verhältnismäßig weit fortgeschritten ist, sich also eventuell auch Ungleichheiten
in der Dichte ergeben haben. Bei dem durch die Druckwalze 28 bewirkten elastischen
Zusammendrücken der Mittelschicht wird erreicht, daß die Masse seitwärts von den
Stellen, an denen eine Zusammenballung der Ausgangskörner schon eingetreten sein
sollte, nach den Stellen geringerer Konzentration des Ausgangsmaterials hin ausweicht.
Da in dem Zwischenraum zwischen den Walzen 21 und 28 im wesentlichen nur das in
den Poren enthaltene Gas vorübergehend zusammengedrückt wird, nimmt die Schaumstoffbahn
unmittelbar hinter der Walze 28 wieder ihr ursprungliches Volumen an, nachdem lediglich
Ungleichmäßigkeiten in der seitlichen Verteilung der Masse weitgehend ausgeglichen
worden sind. Selbstvcrständlich können auch eine Mehrzahl von Andruclcwalzen 28
auf das Stützband 2
bei seinem Wege um die Walze 21 angesetzt werden.
-
Sowohl der vom Stützband 2 als auch der von den Ausdruckwalzen 28
ausgeübte Druck wirkt sich dahin aus, daß die aufschäumende Masse -auf dem Wege
um die Walze 21 sich in ihrer Breite etwas ausdehnt.
-
Zweckmäßig wird also die Aufstreuvorrichtung so aus6eführt, daß das
Kunststoffgranulat 15 nicht die ganze Breite der Bahn 1 bedeckt, sondern an beiden
Rändern einen Streifen freiläßt, den dann die aufschäumende Masse beim Breiterwerden
noch ausfüllt. Zweckmäßig wird dabei ein Stützband 2 verwendet, das eine gewisse
Elastizität aufweist. Es legen sich dann unter der Einwirkung der Spannwalzen 26
die Bänder des Stützbandes 2 an den Außenrändern der Bahn 1 unmittelbar auf den
umfang der Walze 21 auf und verhindern eo ein zu starkes Abfließen der aufschäumenden
Masse nach den Rindern hin und bewirken, daß als Enderzeugnis eine Platte gleichbleibender
Dicke und gleichbleibender Dichte entsteht, bei der nur ein sehr schmaler Rand wegen
abweichender Eigenschaften vom übrigen Erzeugnis gegebenenfalls abzuschneiden ist.
-
Wcnn an der Abnahmewalze 25 das Stützband 2 von der Papierbahn 1 abgehoben
wird, ist der Aufschäumvorgang im wesentlichen beendet. Die Mittelschicht 3 des
Enderzeugnisses, die an der Papierbahn 1 haftet, hat also an dieser Stelle schon
ungefähr die endgültige Dicke. Sie läuft dann zu einer Nachbehandlung auf der Walze
31, an deren Manteloberfläche jetzt die äußere Papierbahn 1 anliegt. Leim Übergang
zwischen den beiden Walzen 21 und 31 ist das Zwischenerzeugnis der Luft ausgesetzt,
vermag also überschüssige Feuchtigkeit beispielsweise als Dampf abzugeben. Die Nachbehandlung
auf der Walze 31 bezweckt im wesentlichen eine Nachschäumung der Mittelschicht 3,
Es soll dabei der aufgeschäumten Masse die Möglichkeit genommen werden, ihr Volumcn
durch nachträgliche Gasentwicklung nochmals zu ändern. Um auch die letzten Gasmengen
zum Entstehen zu bringen, wird die schon fertige Mittelschicht 3 nochmals einer
Wärmewirkung unterworfen etwa durch Behandlung mit heißen Gasen oder überhitzten
Dämpfen an den Sprüchrohren 32, ferner durch den Durchlauf unter Wärmestrahlern
33. Beim Umlauf um die Walze 31 wird die Schicht 3 in der entgegengesetzten itichtung
wie auf der Walze 21 gekrümmt. Die freie mit ein er Außcnballll noch nicht verschene
Oberfläche der Mittelschicht 3 wird also mechanisch stark gedehnt, wo
durch
die Einwirkung der heizelemtente sowie der Austritt von Dämpfen des Wasserzusatzes
oder des aus den Poren unbeabsichtigt ausgetrctenen Gases erleichtert wird.
-
Die für die Nachbehandlung vorgesehenen Einrichtungen 32 und 33 sind
in ein gemeinsames Gehäuse 34 eingenchlossen. An das Gehäuse 34 ist weiterhin ein
über die Breite der Walze 31 reichender Kasten 35 angebaut, der mit einem Rohr 36
versehen ist, das an ein Sauggebläse angeschlossen ist, so daß an der Öffnung dieses
Kastens zur Mittelschicht 3 hin auch die letzten Dampf- oder Gasreete aus dieser
Mittelschicht entfernt werden. Eine Druckwalze 37 liegt im oberen Scheitelpunkt
der Walze 31 an, die einerseits eine letzte Kalibrierung vor der Abkiihlung bewirkt
und andererseits gleichzeitig die zweite Außenbahn 4 mit der Mittelschicht 3 verbindet.
-
Von der Vorratsrolle 41 wird die zweite Außenbahn 4 abgezogen und
der aus Schaumstoff bestehenden Mittelschicht 3 zugeführt. Damit die zweite Außenbahn
4 genau dieselben Eigenschaften aufweist wie die Bahn 1, sind auf dem Weg zwischen
Vorratsrolle 41 und derjenigen Stelle, an der die zweite Außenbahn 4 auf die Mittelschicht
3 aufgebracht wird, noch mehrere Vorrichtungen zur Vorbehandlung dieser zweiten
Außenbahn 4 angeordnet.
-
Durch das Walzenpaar 42 erfolgt die Regelung der Zugspannung der zweiten
Außenbahn 4, während die Klimatisierung durch eine Befeuchtungseinrichtung 43 geschieht,
die beispielsweise aus einem mit Düsen versehenen Spritzrohr gebildet wird, durch
das man einen feinen Flüssigkeitsnebel auf die zweite Außenbahn 4 eprüht. Weiterhin
kann auch als zusätzliche IÇlimatisierungseinrichtung noch eine Trockenvorrichtung
angebracht werden. Mittels Heizstrahler wird dann die Bahnfeuchtigkeit verkleinert.
-
Damit die zweite Außenbahn 4 eine gute Verbindung mit der Mittelschicht
3 aus Schaumstoff eingeht, wird auf die Unterseite der zweiten Außenbahn 4 durch
eine Auftragevorrichtung 44 Klebstoff aufgetragen. Die mit Klebstoff versehene Außenbahn
4 wird über die Umlenkwalze 45 der Druckwalze 37 zugeführt, wobei die mit Klebstoff
versehene Unterseite direkt auf die Schaumstoff schicht 3 geführt wird.
-
Die Druckwalze 37 bewirkt eine letzte Kalibrierung vor der Abkühlung
der Mittelschicht 3 und gleichzeitig eine Verklebung dieser Schicht mit der zweiten
Außenbahn 4. Nach dor im Scheitolpunkt der Walze 31 angeordneten
Druckwalze
37 erfolgt die weitere Führung der entstandenen Hehrschichtbahn nur noch auf einem
horizontalen, gersdlinigen Förderweg. toter d ehr.chiohtbahn den bekannten Weiterverarbeitungseinrichtungen
wie Quer- und Längsschneidern, Rilleinrichtungen etc. zugeführt wird, läuft sie
noch durch eine Kühlstrecke, die vor dem Förderwalzenpaar 46 angeordnet ist. Hier
erfolgt eine Kühlung der Mehrschichtbahn, die gleichzeitig eine Verfestigung derselben
bedeutet.
-
Die in Figur II dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der
Vorrichtung nach Figur I im wesentlichen dadurch, daß der aufzuschäumende Kunststoff
nicht in der Form von Granulat, sondern als teigige Paste auf eine Außenbahn sufgebracht
und während des Umlaufs um eine einzige Walze zur vollständigen Aufschäumung gebracht
wird.
-
Von der Vorratsrolle 11 wird die Bahn 1, die aus Kraftpapier besteht,
mittels des Walzenpaares 52 abgezogen. Da dieses Walzenpaar 52 über ein stufenlos
verstellbares Getriebe ängetrieben ist, kann durch ein e entsprechende Regulierung
der Antriebsgeschwindigkeit die Zugspannung der Bahn 1 eingestellt werden. Über
die Umlenkwalze 53 gelangt die Bahn 1 zu der Auftragsvorrichtung für den aufzuschäumenden
Kunststoff.
-
Die Auftragsvorrichtung besteht aus einer Wanne 55, in welcher der
auf die Bahn 1 aufzubringende Kunststoff sich in der Form einer teigigen Paste 56
befindet. Zur herstellung der Paste werden feste mit einem Treibmittel versehene
Kunststoffteilchen einer bestimmten und gleichmaßigen Größe mit einem Bindemittel
und mit einer Flüssigkeit gut vermischt, so daß eine homogene Paste geeigneter Konsistenz
entsteht. Als schaumfähiger Kunststoff wird zweckmäßig Polystyrol in der Form kleiner
fester Kugeln verwendet. Der Kunststoff kann jedoch auch in bereits vorgeschäumtem
Zustand Anwendung finden.
-
Die Tauchwalze 5A, über welche die Bahn 1 geführt wird, ragt in die
Wanne 55 und in die teigige Paste 50 hinein. Infolge des Durchlaufes der Bahn 1
durch die teigige Paste 56 wird ein Teil der Paste 56 von der Bahn 1 mitgenommen.
Ein ltakel 57 streicht die überschüssige Paste 56 ab, die wieder in die Wanne 55
zurückfällt. Der Rakel 57 bewirkt gleichzeitig noch eine Vergleichmäßigung der aufgebrachten
Paste 56. Dcr Auftrag mit einem flüssigkeitshaltigen Bindemittel vermischten, ein
Treibmittel enthaltenden
Kunststoffteilchen kann auch vorteilhaft
unter Verwendung von Strcihwalzen oder mittels eines Extruders mit Breitxchlitzddse
erfolgen.
-
AnschlieBend an den Auftrag des aufzuschäumenden Kunststoffes wird
die gleichmäßig mit der teigigen Paste 56 versehene Bahn 1 einem endlosen umlaufenden
Stützband 2 und der mit Silikonkautschuk überzogenen Walze 21 zugeführt. Hinter
dem zweckmäßigerweise mit Durchbrüchen versehenen Stützband 2 sind eine iteihe von
Wärmestrahlern 27 angeordnet, die der aufzuschäumenden Paste 56 die zur Aufschäumung
erforderliche Wärme zuführen. Gleichzeitig wird noch die Wärmezufuhr durch Beheizen
der Walze 21 vergrößert. In dem Aufschäumrauum, der von der vom Stützband 2 umschlungenen
Oberfläche der Walze 21 gebildet wird, erfolgt durch die Wärmezufuhr eine Aufheizung,
Plastifizierung und anschließende Aufschäumung der Kunststoffteilchen. Dabei wird
die in der teigigen Paste 56 enthaltene Flüssigkeit verdampft, die vorteilhaft von
Wasser gebildet wird.
-
Dieser Dampf dient dabei als Wärmeträger, durch den die Wärmeisolationswirkung
des Kunsitoffes weitgehend ausgeschaltet wird. Man erzielt dadurch eine gleichmäßige
Erwärmung der einzelnen Kunststoffteilchen und somit einen nahezu gleichen Aufschäumungsgrand.
Infolge des von dem Stützband 2 ausgeübten Druckes beginnen die aufschäumenden Kunststoffteilchen
miteinander zu verschweißen. Die Verbindung der einzelnen Teilchen wird noch zusätzlich
verbessert durch das der teigigen Paste 56 zugefügte Bindemittel.
-
Zur Vermeidung von Ungleichmäßigkeiten in der sich bildenden Schaumstoffschicht
ist eine auf das Stützband 2 einwirkende Druckwalze 28 angeordnet.
-
Durch eine entsprechende Verstellung der Druckwalze 28 erfolgt eine
elastische Zusammendrückung der schon stark aufgeblähten Mittelschicht 3, die bewirkt,
daß Ungleichmäßîgkeiten in der Schaumstoffschicht weitgehend ausgeglichen werden.
Nach dieser ilomogünisierung wird der Mittelschicht mittels zusätzlicher Wärmest@hler
27 weitere Wärme zugeführt.
-
Das Stützband 2 wird geführt durch die Walze 22, durch die verstcllbaren
Umlenlcwalzen 28 und durch die Abnahmewalze 25, die ebenfalls verstellbar ist. Infolge
der Einstellbarkeit dieser Walzen kann der Anpreßdruck des
umlaufenden
Stützbandes 2 an die mit einem das Ankleben des Kunetetof-@@@ verhindernden Werkstoff
überzogene Walze 21 in starkem Ausmaß variiert werden.
-
Von der Vorraterolle 41 wird die zweite Außenbahn 4 über die Umlenkwalzen
42 und 45 abgezogen und durch die verstellbare unter Walze des Förderwalzenpaares
46 der Mittelschicht 3 zugeführt. Um der zweiten Außenbahn 4 dieselben Eigenschaften
zu geben, die die Bahn 1 nach der Durchführung dee Aufschäumvorganges besitzt, ist
in dem Zuführweg diezer Außenbahn 4 eine zusätzliche Konditionierungseinrichtung
vorgesehen, die aue einer Befeuchtungsvorri,chtung 43 besteht. Vor der Stelle der
Vereinigung der zweiten Außenbahn 4 mit der Mittelschicht 3 wird auf die zweite
Außenbahn4 durch eine Auftragevorrichtung 44 ein haftvermittler aufgebracht, durch
den eine gute Verbindung der zweiten Außanbahn 4 mit der Mittelschicht 3 gewährleistet
wird, Bevor die Mehrschichtbahn nun die Kühleinrichtung 49 durchläuft, erfolgt durch
das zweite Fprderwalzenpaar 48 durch entsprechende Einstellung der oberen Druckwalze
eine weitere Verdichtung des mehrschichtmateirals und seine Kalibrierung auf die
gewünschte Dicke. Durch das Messerpaar 47 trennt man dann die Mebrschichtbahn in
einzelnc Platten gewünschter Größe auf.
-
In Figur III sind die Mitte 1 zur seitlichen Begrenzung der Aufschäumung
dargestellt. Auf der Mantelfläche der Walze 21, die mindestens an derwenigen Stelle
mit Silikonkautschuk überzogen iet, die in direkte Berührung mit dem aufschäumenden
Kunststoff gelangt, befindet eich die die Kunststoffschicht 3, die von der Bahn
1 begrenzt wird. Die Balin 1 weist dabei eine größere Breite auf wie die Kunststoffschicht
3. Auf den überstehenden Rändern der Bahn 1 befindet sich jeweils ein elastisches
Druck band 50, das synchron mit der Umfangsgeschwindigkeit der Walze 21 umläuft.
-
Das Druckband 50 preßt die l'andzonen der Bahn 1 unmittelbar auf den
Außendurchmesser der beheizten Walze 21. Es entsteht somit ein geschlossener itaum,
in dem der Aufschäumvorgang stattfindet. Dadurch wird vermieden, daß die aufschäumende
Kunststoffschicht an den Randzonenn herausquellen kann und in diesen Zonen eine
stärkere Ausschäumung erfolgt.