DE1469865A1 - Schleifmittel und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

• Schleifmittel und Verfahren zu seiner Herstellung. Die Erfindung bezieht sich auf Schleifmittelp wie beispielsweise Schleifaeheibeng Schleifblöcke, Schleifstangen u.dgl.g die aus mehreren Lagen biegsamerg mit Schleifkorn belegter Faserbögen bestehen, die unter Druck durch Verklebung miteinander verbunden sind.
• Schleifscheiben werden bisher in der Weise hergeatelltf dass man eine Mischung von Schleifkorn und Hindungs mit oder ohne zusätzliche Füllstoffe, Porenbildner oder andere Modifiziermittel herstellt und so eine formbare Masse mit gewünschter Konsistenz erzielt. Diese blasse wird dann in eine Form gegeben und zu einem Formkörper gepresst, der dann erhitzt oder gebrannt wird zwecks Aushärtung der Hindung.
• Der ausgehärtete Körper wird dann in seine endgül- tige Form gebracht. Die meinten Schleifmittel wurden auf diese Weise he rgestellt, obwohl bei der Herstellung Variationen gebräuchlich sind hinsichtlich der Art der Schleifkörnerg der Art und des Anteils der Hindung und hinsichtlich der Art,der hülletoffe oder anderer zugefügter Bestandteile.
• Nach einem vor einigen Jahren entwickelten Verfahren (vgl. U.S. ]Patent 29355p667) wurde vorgeschlagen, ein Bohleifmittel aus mehreren Zagen einer biegeamea, Schleifkorn. enthaltenden Textilbahn herzustellenp wobei die Schleifkornpartikel zusammen mit einer Hindung in das Innere einer zusammenhängenden Florbahn eingelagert waren. Die Bindung hält dabei die Schleifkörner in ihrer Zage. Diese Textillagen wurden übereinanderliegend verklebt und in die endgültige Form des Schleifmittels gepreBt. Diese Schleifmittel haben sidh mit Erfolg durchgesetzt, weil sie eine gute Schnittleistung hatten und weil die Qualität des Schliffs gut war. Bei Anwendung solcher Schleifmittel für Hochleistungszweoke musste aberg besonders bei dünnen Schleifmittelny eine Verstärkung vorgesehen werden= die aus einer oder mehreren Lagen eines Verstärkungsgewebes bestand (vgl. beispielsweise das U.S.Patent 2,5409112). Die Menge der Schleifkörner' die in ein solches Schleifmittel aus Teztilschichteneingelagert werden kann, ist begrenzt# weil nur eine bestimmte Menge Schleifkorn bei der Verfaserung und Verfilzung des Gewebematerials aufgenommen werden kann. Man strebte deshalb die Herstellung von 8ohleifmitteln an# die einerseits grössere Berstfestigkeit haben und andererseits einen grösseren Anteil an Schleifkörnern im Verhältnis zu Fasern und Bindung aufnehmen könneng d.h, ein Schleifmittel mit grösserer Schnittleistung ohne Beeinflussung der Festigkeit und der Nachgiebigkeit. Viele Versuche# eine Schleifscheibe aus mehreren Papier- oder Gewebelagen herzustellen und eine Schleifkoralage auf die Papier- oder Gewebeoberfläche aufzubringen, hatten keinen Erfolg. Entweder hatten solche Schleifscheiben ungenügende pestigkeit oder die Verbindung der Teatillageng welche die Unterlage für die 5ohleifkörner waren, ergab eine ungenügende

  Integrität derartt dass die kein Bohleifkorn tragenden Teile

  des Körpern das Schleifen ungünstig beeinflußtene Statt die

  gewüneohten Eigenschaften der Sohlenscheibe zu erreichen

  ergaben sich Unregelmäaeigkeiten beim Sohneident und diese

  Bohleifsoheiben waren den üblichen gebundenen Sohleif-

  soheiben unterlegen.

  Die Erfindung bezieht sich auf Bohleifkörper aus Textil-

  bahnen und bezweoktt die günstigen Eigenschaften der

  Textilbahnen auszunutzent ohne die Bohleifleistung $u

  beeinträohtigene

  Brfindungagemäne werden die aus Textilschichten bestehenden

  Bohleifkörper aus mehreren Tragen nioht-verwebter Plorbahnen

  hergestelltt die mit Bohleifkorn belegt sind# und diese

  Zagen werden unter Draok und Verklebung zu einem Sohlei.t-

  körper der gewünschten Form geprenst-o Entgegen allen bis-

  herigen ärtahrungen hat sich.ergebent dann man auf diese

  Reise des gebundenen Bohleitsoheiben aus Textilbahnen Über-

  legene sohleitsoheiben herstellen kennt wenn man das

  Trägetaaterial für das Bohieilkorn.entapreohend auswählt

  und so vorbehandeln dass sich die Pestigkeit der leatii-

  straktur erhöht, und wobei man ausserdem eine Kombination

  von Bindemitteln verwenden die dem Bohle itkörper eine

  gute dohnittleistung vermitteln.

  Die nioht-verwebten Textilsohiohtent auf die das Bohlei!-

  kom sufgebraoht wirdt werden wie folgt ausgewählt bzwe

  hergestellt :

  Die nioht-verwebten Textilbahnent die die Unterlage bare

  der Träger der Bohleitkornpartikel sindt müssen verhillt-

  nismänsig gleichmässig und leicht seist so dass sie nach

  ZusemmenlUgung nicht das Bohleiten der Sohlenkörner be-

  einflussent deh, es müssen Unregelmässigkeiten und Ungleieh,-

  mässigkeiten beim Schneiden vermieden werden, Die Textilstruktur mus$ so sein, dass alle Komponenten der Schleif-scheibe zusammenwirken und sich eine Homogenität der Schleifwirkung ergibt. Das Material muss eine solche Festigkeit haben, dass die Struktur während der Einlagerung der Schleifpartikel erhalten bleibt, und auch beim Imprägnieren und beim Binden der Bestandteile. Ein dem Gesagten entsprechendes nichtverwebtes Textilmaterialy wie es wegen der leichten Handhabung bevorzugt zu verwenden ist» ist eine leichte nichtverwebte Bahn.
• aus einer Mischung von Baumwollfasern und thermoplastischen Kunstfasern, die unter Anwendung von Hitze zu einer kompakten Form kalandert wird. Beispielsweise ist sehr geeignet eine Bahn aus ungefähr 8e Baumwollfasern und 20% Zellulose-Azetat-Fasern mit einem Gewicht von 1900 g pro Risa, die auf eine Dicke von 0,075 bis 0,10 mm kalandert ieit,. und eine Zerreißfestigkeit in Längsrichtung von 17 bis 20 kg/cm hat --. Unter nies sollen 480 Bogen 225mm, a 275mm verstanden sein. Es können aber auch andere nichtverwebte Textilmaterialien mit ähnlichen Eigenschaften verwendet werden# beispielsweise ein leichtes nichtverwebtes Fasermaterial aus Baumwollfasern und ein gepulverter thermoplastischer Zellulose-Azetat-Binderg dd.n auf die gewünschte Dicke von etwa 0,075 bis 0,1 mm Dicke kalandert sind und vergleichbare Festigkeit hafien3s können auch andere thermoplastische Komponenten in Faserform, in Pulverform oder in gelöster form vorwendet werden statt der Zellulose-Azetat-Fasern, beispiels- weise andere thermoplastische Zellulose enthaltende Beter oder Derivate, thermoplastische Vinylverbindungen, ver#-nohiedene thermoplastische harzhaltige Materialien oder plastifizierto wärmehärtbare Harze* Unerwünscht ist das Fehlen eines thermoplastischen Bestandteile in der einen oder anderen Form# denn dann werden gleich gute Ergebnisse nicht erzielty weil beim Behandeln Schwierigkeiten auftreten infolge der ungenügenden Anfangsfestigkeit solcher Materialien. Es kann aber auch 10096 Baumwolle oder ein anderes Textilmaterial mit entsprechend geringem Gewicht als Textilunterlage bzw. Trägerunterlage für das Schleifkorn benutzt wer- den# wenn das Behandlungsverfahren so angepasst wirdv dass ein Ausgleich für die solchen Materialien eigentümliche niedrige Festigkeit geschaffen wird. Das nichtverwebte faserige Material in Form von Streifen oder Bahnen wird behandelt oder imprägniert mit einem nachgiebigen biegbaren oder elastomeren Materials und zwar in einer solchen Menge# dass die Fasern innerhalb eines dünnen Schutzfilms des Imprägnierurigsmittels eingekapselt sind# ohne dass die Zwischenräume zwischen den benachbarten Fasern von dem Imprägnierungsmittel ausgefüllt sind. Mit anderen Worteng dieses Imprägnierungsmittelg das auch als Vorbehandlungsmittel bezeichnet werden kann# muss ein Material sein# das bei den Temperaturent bei denen das Enderzeugnis ausgehärtet wirdt nicht in einen harten# brüchigen Zustand gerätg sondern dauernd verhältnismässig nachgiebig bleibty so dass es die einzelnen Fasern vor einer Versprädung oder einer Festigkeitsverringerung schützt. Dies könnte sonst vorkommen infolge Absorption der härteren Bindemittel# die gewöhnlich zum Bi9en des Schleifkorne benutzt werden# oder zur Verbindung der einzelnen Schichten beim Enderzeugnis. Das Imprägnierungsmateri a1 wirkt also als ein, Mittel zur Verhinderung einer Dauervereprödung der Fasern. Als Imprägnierungsmittel können verschiedene dauernd thermoplastische oder elastomere Substanzen verwendet werden# wie beispielsweise Verbindungen natürlicher oder synthetischer Gummi-Latexe, beispielsweise Butadien-Gummi einschliesslich . Butadien-ßtyrol-Copolymere, Butadien-Acryl-Nitril-Copolymere, Polychloropren und andere synthetische elastomere Verbindun-gen, wobei die genannten polymeren Materialien vermischt sind mit Kasein und/oder verschiedenen Zellulose-Derivaten, beispielsweise yIethyl-Zellulose, und mit den verschiedenen thermoplastischen harzhaltigen Polymeren wie beisp ielsweipe. die Vinyl-Azetat-Polymere und dauernd plastifizierten wärmehärtbaren Harze.
• Nach Imprägnierung der nichtverwebten faserigen Schicht und nach Trocknung bis zu einem im wesentlichen nichtklebrigen Zustand wird auf der Seite eine Klebeschicht aufgebracht, und darauf wird eine Zage Schleifkorn aufgebracht. Die Menge des Klebstoffs wird sorgfältig kontrolliert, damit der Klebstoff die Zwischenräume der faserigen Unterlage nicht voll ausfüllt, d.h. nicht bis zur entgegengesetzten Seite der Schicht durchdringt.
• Als Klebstoff hat sich gut verwendbar gezeigt eine Mischung aus aufgelöstem Kasein, und Neopren-Latex im Verhältnis 100bis150 Gew.Teile Kasein zu 100 Gew.Teilen Neopren-Latex mit einem festen Gehalt von 50y Neopren. Es können aber auch andere Klebstoffe oder Binder benutzt werden, wie Kasein, Kasein und Butadien-Styrol, Kasein und Butadien-Aoryln.itril, Polyacryle und modifizierte Aoryleo Polystyrole, Vinyle, Epoxy und Polyester. Zweckmässig, aber nicht unbedingt notwendig, hat der Kleb. stoff oder Binder nach Aushärtung eine etwas geringere Härte als der zum Schluss benutzte Belag oder Binder.
• Ist der verwendete Klebstoff ein dauernd thermoplastisches oder elastomeres Materiale beispielsweise eine Mischung von gelöstem Kasein und Neopren-Latez, dann kann das Imprägnieren des Fasermaterials zwecke Einkapselung der Pase= und-Sohutz gegen Vereprödung gleichzeitig erfolgen mit dem Aufbringen des Haftklebstoffeq indem man einen einzigen Klebatoffbelag auf die Textilschicht aufbringt, und zwar in einer solchen Menge# dass ein Teil des Kleb= stoffs eindringt und die Fasern einkapselte und der übrige Klebstoff als ein klebriger-Film auf der einen Oberfläche der Bahn verbleibt# auf den dann das Schleifkorn aufgebracht wird. Nach Aufbringen des Schleifkorns und nach Trocknung erhält dann der mit Schleifkorn versehene Streifen den endgültigen"Belag von bindendem Klebstoff und zwar in einer solchen Mengeg dass dann nicht nur das Schleifkorn dauernd auf der faserigen Unterlage gebunden isty sondern auch die Hindung in die faserige Unterlage der benachbarten Schicht eindringt und die Zwischenräume ausfüllt# wot&id: die verschiedenen lagen miteinander ver- klebt werdeng und so der endgültige Schleifkörper entsteht. Der mit Schleifkorn bedeckte Faserstreifen mit dem endgültigen Bindungsbelag wird dann getrocknet oder teilweise ausgehärtet bis zu einem für die Weiterbehandlung geeigneten nichtklebrigen Zustand.
• Die endgültige Bindung oder Oberflächenbehandlung mit Klebstoff erfolgt durch Eintauchenp und diese Bindung hat zweokmäseig härtere und sprödere Eigenschaft als die elastische-reng oder thermoplastischen y.nrri.ber angewendeten Beläge.
• Der zum Schluss aufgebrachte Klebstoff ergibt beim Enderzeugnis die gewünschte Festigkeit während des Sohleifene. Zweckmässig ist dieser Klebstoff eine hitzehärtbare Zusammen--setzung@ beispielsweise ein wärmehärtbares Harz# der Kleb- etoff kann aber auch ein anderee@ polymeres Material mit entsprechender Bindungskraft sein. Beispielsweise ist ge- eignet Kasein mit seiner macromolekularen Strukturg das ein Molekulargewicht wesentlich über 12000 hat. Ein solohee Kasein fällt unter den weiter oben gebrauchten Begriff einer polymeren Substanz. Meistens jedoch ergeben eich schon zufriedenstellende Ergebnisse bei Verwendung von verschiedenen Phenolaldehyd-Kondensationsprodukteng wofür Beispiele weiter unten angeführt werden.
• Andere geeignete harzhaltige Bindungen in polymerer Form sind Harnstoff-Formaldehyd-Harzep Polyester-Harzep Melamin-Form aldehyd-Harze und Epoxy-Harze.
• Die so mit Schleifkorn belegten Faserstreifen werden dann in die entsprechende Grösse geschnitten und dann überein.-anderliegend verklebt# wonach eine Hitzebehandlung unter Druck erfolgte die die einzelnen Schichten zu einem Ganzen verbindet. Während-dieses Zusammendrückens bzw. Yerbindens fliesst der zuletzt aufgebrachte Belag in die Faserzwisohenräume und wirkt so auch als Klebstoff.
• Beidem plastischen Fluß während des Zusammendrückens versetzen sich die Schleifkornpartikel nach der Seite! und zwar derartg dass der Schleifkörper über den ganzen Querschnitt einen im wesentlichen gleichförmigen Abrieb hat. In der beiliegenden Zeichnung zeigen Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung einer Schleifscheibe gemäss der Erfindung Fig. 2 in vergrössertem Maßstab einen senkrechten Schnitt zu Fig.1, Fig. 3 in stark vergrössertem Maßstab einen Schnitt durch eine einzelne Lage den mit Schleifkorn bedeckten Fasermaterials, Pig. 4 ebenfalls in stark vergrössertem Maßstab einen senk-rechten Schnitt durch einen Teil einer Sohleifsoheibe nach Fig.1 und 2.
• Die Schleifscheibe 6 hat in der Mitte eine Aufsteokaohse 7 und besteht aus mehreren Zagen 8 aua einem mit Schleifkorn belegten faserigen Material. Die einzelnen Zagen sind gepreßt und zu einem homogenen Schleifkörper zusammengefügt. Jede dieser Lagen besteht aus einer nichtverwebten, faserigen Textillage 10 von leichtem Gewicht. Mittels der Klebstoffschieht 12 und dem zum Schluss aufgebrachten Belag 13 ist eine Schleifkornschieht 11 aufgebracht. Wie aus Fig.4 ereiehtliohp haben sich nach Zusammenpressen und nach der Hitzebehandlung der Lagen 8,die Schleifkörner 11, die Klebstoffsohicht 12 und die zum Schluss aufgebrachte Schicht 13 um einen bestimmten Betrag nach der Seite verschoben und sind plastisch während des Pressens praktisch ineinander verflossen, wodurch sich eine verhältnislässig gleichförmige Schnittleistung des Schleifkörpers ergibt, d.h. alsog die zum Schluss aufgebrachte Schicht 13 ist in die faserige Unterlage eingedrungen# ohne jedoch die einkapselnde Umhüllung 9 der einzelnen Fasern. 14 durch das elastomere Material zu ze rstöreng so dass also die Faserstruktur hauptsächlich die ursprüngliche Festigkeit der elastischen Fasern beibehält und gleichzeitig beim Gebrauch aufbricht ohne dass ein Verschmieren auftritt oder die Schneidwirkung der Körner 11 beeinflusst wird. Wie aus Fig.4 ersichtlich, sind die Schleifkörner 11 in die Zwischenräume der Faserstruktur eingedrungen. Zur Erläuterung der Erfindung dienen die folgenden Beispiele : BEISPIEL I Eine nichtverwebte Bahn aus faserigem Material mit Schleifkornbelag wurde wie folgt hergestellt : Es wurde ein nicht gebleichten und nichtverwebtes Faser- material benutzt aus einer Mischung von Baumwollfasern und 18-22% Zellulose-Azetat-Fasern mit einen Gewicht von etwa 1900-2100 g pro Ries und mit einer Zugfestigkeit in längsrichtung von 290 das heiß auf eine Dicke von etwa 0,07-0910 mm herunter kalandert war. Dieses Material wurde -zunächst in eine Polyohloropren-Latex-Verbindung einge- taucht. Das Material enthält dann nach dem Trocknen 10-149-Gummi. Der Neopren-Latex enthält 459 Festbestandteiles von denen 339 Polyohloropren eindp und die übrigen 12% Verbindungsbestandteile. Diese Verbindungebestandteile sind Zn09 0a00 3# Stabilisiermittel das Neoprensq Antioxydationsmittel und Klebrigmacher. Auf dieses Material wird dann eine Klebstoffschicht folgender Zusammensetzung aufgebracht t

  Gewichtsteile

  Kaseinleim 750

  Polychloropren Latex 600

  Hydroxyäthyl Zellulose 25

  Wasser 1600

  Dieser Klebstoffbelag wird in einem Anteil von 299 kg pro Naßgewicht und Ries aufgebraohtj, und zwar durch Aufwalzen. Während dieser Klebstoff noch nass und klebrig istg werden 16 kg Aluminiumoxyd-Schleifkorn Körnung 24 pro Ries aufgebraoht# und die mit Schleifkorn belegte Bahn wird eine Stunde lang bei 32-39o0 getrocknet. Dann wird der Streifen eingetaucht in einen Belags der besteht aus 9 kg pro Ries einer Purfurollösung, die 700 Phenolformaldehydharz-Kondens ationsprodukte enthält. Das Material wird dann 2 3/4 Stunden lang bei 800C auf einem Gestell getrocknete bis der Harzklebstoff einen nioht-klebrigen Zustand hat.
• Dieses sich so ergebende mit Schleifkorn belegte und nicht-, verwebte Faserschiohtmaterial ist das Ausgangsmateri aly aus dem der Schleifkörper gemäss der Erfindung hergestellt wird. Die faserigen Abriebstreifen werden in ,Stücke gewünschter Grösse und Form gesehnitten# und diese Stücke werden übereinanderliegend miteinander verbunden und durch Hitze und Druck auf die gewünschte Dichte gebracht. Gegebenenfalls erfolgt eine Nachbehandlungg um eine bestimmte Form zu erreichen. BEISPIEL II Aus dem in Beispiel I beschriebenen Material wurden Schneidscheiben hergestellt mit einem Durchmesser von 250 mm# mit einer Dicke von 391 mm und mit einem Aufsteeklooh von 25 mm# und zwar wurden 8 solcher Schichten zusammengefügt durch Anwendung eines Druckes von 210 kg/am 2 bei einer Temperatur von 135o0. Die Druckanwendung erfolgte 15 Minuten lang. Die so hergestellten Schleifscheiben wurden zu Schleif-Testen benutzt! bei denen 40 Schnitte bei Stahlstangen mit 18 mm Durchmesser durchgeführt wurden. Zum Vergleich dienten Schnitt-Teste bei Sehleifaeheibeng die gemäss dem obengenannten U.S.Patent 2,355,667 hergestellt waren. Dabei ergaben sich keine wesentlich unterschiedlichen Schnittleistungen. .Andere dieser Schleifscheiben wurden für einen Test hinsichtlich Bruchgeschwindigkeit benutzt, wobei die Schleifscheiben bis zum Bruch beschleunigt wurden.
• Die Ergebnisse waren t

  TABBIJ$ I

  Scheibe Material Bruchgeschwindigkeit

  cm / min.

  1 Material nach Beispiel I 862971

  2 " 791979 Durchn.822,00

  3 " 811,50

  4 Seheibe aus Schichtmaterial 697,26

  mit eingeschlossenem Schleif-

  korn

  5 " 713,01 Durohsohn.684 9 12

  6 " 642,09

  Es ergibt sich also, dase die Berstfestigkeiten der erfindungsgemässen Schleifscheiben 20% höher sind als die der bekannten Schleifscheiben. BEISPIEL III Mit dem Material nach Beispiel I wurden Sehneidsoheiben hergestellt mit 300 mm Durchmesser# und mit einer Dicke von 391 mm und mit einem Aufsteckloch von 15 mm. Die Herstellung erfolgte wie im Beispiel II. Die Sehneidleistungen waren ähnlich wie bei den bekannten Schleifscheiben. Durch Bruohgeaohwindigkeitsversuohe ergab siah# dass die erfindungegemäseen Scheiben eine 10% höhere Berstfestigkeit hatten als die bekannten Scheiben. BEISPIEL IV Mit den Materialien des Beispiels II wurden Schneidsoheiben hergestellt mit einem Durchmesser von 400 mm und mit einer Dicke von 4 mm und mit einem Aufsteckloch von 25 mm Durch.
• I messer. Es wurden 12 Zagen des von Schleifkorn belegten Materials zusammengepreßt, und zwar bei 210 kg/cm 2 und bei einer Temperatur von 135o0. Die nachfolgende Tabelle II zeigt die Berstfestigkeiten verglichen mit denen bei Herstellung gemäss dem oben erwähnten U.S.Patent. Es ergibt sich, dass die durchschnittliche Berstfestigkeit der erfindungsgemässen Scheiben 16% grösser ist als die der bekannten Scheiben.

  TABELLE II

  Scheibe Material Bruchgeschwindigkeit

  cm / min.

  7 mit Schleifkorn belegtes 841,85 )

  Material nach Beispiel I

  8 " 873,36 Durchschn.841,95

  9 " 810,54

  10 mit Schleifkorn belegtes 728,85

  Material nach U.S.Patent

  No. 2,355,667

  11 " 672,30 Durohschn. 604,67

  12 " 712,86

  BEISPIEL V Ein mit Schleifkorn belegten, nicht-verwebtes Fasermaterial für die Erfindungszwecke kann auch derart hergestellt werden dass das Imprägnieren des Fasermateriale kombiniert wird mit dem Aufbringen des Haftklebstoffe, wie folgt

  Es wird ein nicht gebleichtes und nicht verwebtes Faser-

  material verwendet! das besteht aus einer 1.;isehung von

  Baumwollfasern und 18-22 Zellulose-Azetat-Fasern, mit einem

  Gewicht von 2000-2250 g pro Ries und mit einer Zugfestigkeit

  in Längsrichtung von 2978 kg/omt die auf eine Dicke von

  etwa 0,07 - 091 mm heiß herunterkalandert ist. Die Kleb-

  stoffmischungt die konbiniert'sowohl als Imprägnierungs-

  mittel und als Haftschicht geeignet ist! hat eine Zusammen-.

  setzung wie folgt s '

  Kaseinleim 13694 kg

  Polyohloropren Latex 11295 kg

  10h Methyl Zellulose Lösung 495 kg

  Wasser 212 1

  Antisehaummittel 2 0m3

  Dte 10,% Methyl Zellulose Lösung wurde hergestellt durch

  Auflösen von 495 kg technischer Methyl Zellulose in. 1395 1

  heissem Wasser von 60°0t unter ständigem Umrühren und nach-

  folgendem Zusatz der 34 1 Wassert und zwar kalt. Danach

  wurde weiter gerührt bis die Mischung vollständig war. Die

  Klebstoffverbindung wurde hergestellt# indem der Polyohloro-

  pren Tratext der Kaseinleim in dieser Reihenfolgey unter be-

  ständigem Rühren gemischt wurden! worauf dann. die 10% Methyl-

  Zellulose-Lösung hinzugefügt. wurde. Die Klebstoffzusammensetzung

  wird auf das Pasermateri al mit 3"7 kg/Rie s t' Naßgewicht t aufge-

  bracht! und zwar durch Aufwalzen, Der Klebstoff dringt in das

  Paeermaterial ein und kapselt die Fasern ein# seine Menge

  ist aber so gross! dass auf einer Oberfläche eine Klebstoff-

  lage verbleibt! auf die die Sohleifkornpartikel aufgebracht '

  werden. Auf den noch nassen und klebrigen Klebatoffbelag

  werden 16 kg pro Ries

  Körnung 36

  aufgebracht g iuzd dann wird eine Stunde lang bel 32-38c0 ge-

  trocknet. Die Streifen werden denn in einen Belag einen

  Phenolformaldehydharz-Kondensationsproduktes eingetaucht, dessen Menge 51,4 - 598 kg pro Ries, Naßgewiehtg beträgt. Dann wird 4 1/2 - 5 Stunden lang auf einem Gestell bei 66-79o0 getroekneti bis der Harzklebstoff nicht klebrig ist. Dieses mit Schleifkorn belegte und nicht verwebte Fasermaterial kann das Ausgangsmaterial zur Herstellung von Schleifkörnern gemäss der Erfindung sein# wobei die Herstellung wie in Beispiel I angegeben erfolgt. Die Faserstreifen werden in Stücke gewünschter Grösse zugeschnitten, und diese Stücke werden übereinande.<' gelegt und durch Hitze und Druck zur gewünschten Dichte zusammengedrückt. Hinsichtlich der Formgebung kann noch eine übliche Nachbehandlung erfolgen. Als Schleifmaterialien können alle üblichen Materialien verwendet werden, wie Silizium-Karbid, geschmolzenes Aluminiumoxyde geschmolzenes Zirkonoxydp Diamanten# Borkarbidp Flint# Korund' Schmirgel. Die Partikelgrösse des Schleifkorns kann variieren von feinstem .Polier-und Schleifpulver bis zu gröberer Körnung wie zum Schleifen benutzt. Während die Eigenschaften der Schleifkornpartikel sehr verschieden sein könneng ist es doch wesentlich# dass die Auswahl der Klebstoffbindungen und die für das Imprägnieren und als Haftbindung benutzten Materialien' sowie die Endbindung so ausgewählt werden# dass sich in dem Enderzeugnis annehmbare Bruchfestigkeiten und Sprödigkeit erbeben, d.h, dass kein Schmieren auftritt und die Schnittleistung der Schleifpartikel nicht beeinflusst wird. Die faserige Struktur darf nicht verspröden.

Claims (1)

1. Patentansprii.ohe s 1. Schleifmittel aus mehreren durch 1Terklebung mitein- ander verbundenen# mit Bohleifkörnern belegten Bahnen aus Temtilfaserng dadurch gekennzeiohnett dass das Fasermaterial jeder Bahn 1800 gr/8ies wiegt und auf eine Dicke von etwa 0,075 - 091 mm kalandert ist, wobei jede Lage unregelmäneig gegliedert ist: aber eine gleichmässige eigene Struktur hat# in der die Fasern. in einem thermoplastischen polymerem: Material eingekapselt eindp und dass die die mit Schleifkorn. belegten Bahnen zusammenhaltende Bindung ein hitze- härtendes Polymer ist. 2. Schleifmittel nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass die Textilfasern der Bahnen nicht verwebt eindt und dass die Faserunterlage jeder Bahn mit einen nicht spröde machenden polymeten Binder imprägniert ist. 3, Schleifmittel nach Ansprach 29 dadurch gekenaaeiohnet, dann die Faserunterlage jeder Hahn mit einem thermo- plastischen Polymer imprägniert istg während die Schleifkörner und die imprägnierten Logen aitei$ander durch ein. hitzehärtendes Bars gebunden sind 4. Bohleifmittel nach Anspruch 39 dadurch gekeanmeiohnet! dass das Harns ein Phenolkondensationsprodukt ist, 5. 8ohleiimittel nach Anspruch 2 und 39 dadurch gekenn- zeiohnet# dann die 7aserunterlage jeder Bahn mit einen thermoplantisohen alastomer imprägniert ist# in dem die Pasern eingekapselt Bind. 6. Sohleiimittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeiohnet# dass die Hahnen mittels einen hitzehärtenden Harzes mit einem Bohleifkörper verklebt sind. 8ahleifieittel nach Anspruch 5 und 69 dadurch gekenn- zeiohnet# dass das Elastomer ein Bütadienpolymer ist. g. Sohlenmittel nach Anspruch 5 und 69 dadurch gekenn- zeiohnet# dass das Ilastomer ein polyohloropren ist. 9. Sohlenmittel nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekenn- zeichnet, dann das Elastomer ein thermoplastischen Vinylpolymer ist. . Sohlenmittel nach Anspruch 29 dadurch gekennzeichnet, dann die Hahnen mittels einen wärmehärtenden Harzen mit einem Schleifkörper verbunden sind, und dass jede Bahn mit einem thermoplastischen Polyohloropren im- prägniert ist# das die einzelnen pasern einkap seltg und dass der Sohleitkornbelag mittels einer Bindung aus Kasein und Polyohloropren auf die Paseranterlage aufgebracht ist# und dann darauf ein Bindungpbelag aus einen hitzehärtenden Harzpolymer aufgebracht ist. 11. Schleifmittel nach einem der Ansprüche 6 bis 9 9 da- durch gekennseiohnety dass das Aufbringen den Bohleii- kornbelegs-auf die Bahn und das Verkleben der Bahnen miteinander mittels einen hitzehärtenden Harzes er- folgit# du auch die Zwischenräume zwischen den einge-* kapselten ?anern ausfüllt. 12. Schleifmittel nach einem der Anaprüohe 1 bis 119 da- durch gekennzeichnet, dass Teatilfaserbahnen aus einer Mischung von Baumwollfasern und thermoplastischen Basern besteheng die mit einem thermoplastischen Blastomer imprägniert sind# wobei die Bahnen mittels einer Bindung aus einem hitzehärtenden Polymer mit einem Bohleifkörper verklebt sind. 13. Bohleifmittel nach .Anspruch 129 üaduroh gekennzeiohnetg dass die Mischung aus etwa 809: Baumwollfaaern und 20% Zelluloseasetatfanern besteht. 14. Verfahren zur Herstellung eines Schleifmittels aus mehreren Bahnen eines mit Schleifkorn belegten# nicht verwebten Textilmaterialsg dadurch gekennzeiohnet# dann die dünnen Textilbahnen mit einem Gewicht von etwa 1800 g/Ries auf eine Dicke von 0v075 - 0,1 mm kalandert werden und. dann mit einer solchen Menge eines thermoplastieohen Blastomern imprägniert werden# dass die Pasern eingekapselt werden ohne dass die Zwischen- räume zwischen den Paaern voll ausgefüllt werden# worauf auf eine Seite der imprägnierten und kalanderten Bahn ein Klebemittel aufgestrichen wird» auf das die Schleif- körner aufgebracht werdeng wonach die mit Schleif- körnern belegten Bahnen getrocknet, mittels eines hitze- hgrtbaren Binders geformt und teilweise bis zu einem nichtklebrigen Zustand ausgehärtet werden# in dem sie zu Stücken zerschnitten werden# die dann übereinander- gelegt Hitze und Druck ausgesetzt und so zu einem 8ohleifmittel zusammengepreßt werden. 15, Verfahren nach Änspruoh 149 dadurch gekennzeichnet» dass der feßdraoh 210 kg/cm a beträgt und bei 13500 15 Minuten lang ausgeübt wird. 16. Verfahren nach .!Innspruch 14 oder 15 angewendet auf Textilfaserbahnen nach Anspruch 12 oder 13# 17, Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägnieren der kalanderten Bahnen mit einem Gummilatex erfolgt, und das verwendete Klebemittel aus Kasein und einem Latex besteht. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17r dadurch gekennzeichnet# dass das Klebeelastomer aus einer Mischung aus Polyohloropren und Kasein besteht. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet# dass der hitzehärtende Binder ein harziges 2henolkondensationsprodukt ist. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dardurch gekennzeichnet, dase-das@,Klebeelastomer hauptsächlich aus Polyohloropren und Kasein besteht mit einem kleinen Zusatz von Methylzellulose.