DE1298388B

DE1298388B - Verfahren und Vorrichtung zur elektrolytischen Bearbeitung eines metallenen Werkstoffes

Info

Publication number: DE1298388B
Application number: DEM57113A
Authority: DE
Inventors: Saito Nagao; Maeda Sachio; Arai Shinji
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1962-06-08
Filing date: 1963-06-07
Publication date: 1969-06-26
Also published as: GB1041776A; US3284327A; CH425030A

Description

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten

anordnet, daß zwischen Werkstück und Elektrode io Art der Elektrolyt mit einem Gas vermischt wird, eine Lücke verbleibt; durch welche man einen Elek- wobei das Gasvolumen — bezogen auf Atmosphärentrolyten strömen läßt. Bei anodischer Schaltung des druck — mindestens dem gasfreien Elektrolytvolu-Werkstücks erfolgt bei Stromfluß durch den durch men entspricht.

die Lücke strömenden Teil des Elektrolyten im Werk- Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungs-

stück eine elektrolytische Erosion, wodurch in dem 15 gemäßen Verfahrens besteht darin, daß man den Werkstück eine Vertiefung, Aussparung, Öffnung Elektrolyt mit dem Gas in Form eines Sprühnebels od. dgl. von ähnlicher Form, wie sie die Bearbeitungs- vermischt.

elektrode aufweist, gebildet wird. Ein derartiges elek- Die Erfindung besteht weiter in einem Gerät zur

trolytisches Bearbeitungsverfahren eignet sich mit elektrolytischen Bearbeitung eines metallenen Werkgroßem Nutzen insbesondere zur Herstellung von ao Stücks. Bei einer Ausfuhrungsform mündet in die Vertiefungen, Aussparungen und Öffnungen von sehr Elektrolytzuführungsleitung eine zweite Rohrleitung verwickelter Form in metallenen Werkstücken sowie zur Zuführung des Gases ein, welche vorzugsweise für die Herstellung von Bohrungen in Körpern aus im Inneren der ersten in Strömungsrichtung des sehr harten Metallen. Elektrolyten abgebogen ist. Hierbei kann die Elek-

Bei diesen Verfahren hängt die Genauigkeit der 35 trolytzuführungsleitung vorteilhaft hinter der Gas-Bearbeitung in hohem Maß von der Geschwindigkeit einführung als Venturirohr ausgebildet sein,
des durch den Bearbeitungsspalt strömenden Elektro- Eine zweite Ausführungsform besteht darin, daß

lyten ab, so daß bei niedriger Strömungsgeschwindig- in die Gaszuführungsleitung eine zweite Leitung zur keit es schwierig ist, Vertiefungen herzustellen, die in Zuführung und Zerstäubung des Elektrolyten einihrer Form genau derjenigen der Elektrode ent- 30 mündet und vorzugsweise in Gasströmungsrichtung sprechen. Infolge der hohen Einströmgeschwindig- abgebogen ist. Hierbei kann die Gaszuführungsleitung keit des Elektrolyten in den Spalt treten um die Aus- kurz hinter der Elektrolyteinführung als Venturirohr mündung der Bohrung für die Zuführung des Elektro- ausgebildet sein.

lyten radiale Kavitationen auf, die von winzigen Un- Eine weitere Ausführungsform sieht vor, das Geregelmäßigkeiten dieser Mündung, von Unregel- 35 rät mit einem geschlossenen Gehäuse zu umgeben, mäßigkeiten der zu bearbeitenden Oberfläche und der Ferner kann an Stelle des offenen Behälters für den Elektrode oder von einer Ablenkung der Strömung Elektrolyten ein geschlossener Behälter eingesetzt des Elektrolyten u. dgl. herrühren. Diese Kavitationen werden.

bleiben bestehen und machen sich auf der zu bearbei- Die Erfindung sieht weiterhin einen Elektrolyten

tenden Fläche des Werkstücks bemerkbar, so daß die 40 vor, der aus einer wäßrigen Lösung von 10 bis 30 % betreffenden Teile der Arbeitsfläche nicht der Elektrolyse unterworfen sind und radiale Streifen auf den
fertig bearbeiteten Flächen des Werkstücks entstehen.
Diese Streifen entsprechen in ihrer Lage und Form
den Kavitationserscheinungen.

Schließlich sammeln sich infolge des Druckabfalls des Elektrolyten beim Ausspritzen aus der Bohrung neben dieser Staub- und Fremdkörper an. Diese Ansammlung bedingt einerseits einen hohen Druckverlust des dem Spalt zugeführten Elektrolyten und damit eine Verminderung der Strömungsgeschwindigkeit und andererseits das Verursachen von Kurzschlüssen zwischen Werkstück und Bearbeitungselektrode. Diese führen meistens zu Lichtbogenentladungen zwischen Werkstück und Bearbeitungselektrode, wodurch sowohl die zu bearbeitende Fläche des Werkstücks als auch die Arbeitselektrode beschädigt werden. Gleichzeitig ist die Gefahr nicht auszuschließen, daß diese Lichtbogenentladung ein

Gasgemisch aus den während der Elektrolyse entwik- 60 Kobalt-Systems werden mit Elektrolyten behandelt, kelten Wasserstoff und Luft entzündet und damit welche 4 bis 20% Natriumchlorid oder Kaliumchloeine Knallgasexplosion verursacht. rid sowie 10 bis 30 % Natriumhydroxyd oder Kalium-

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein hydroxyd enthalten.

Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung elektrisch Für Wolframcarbid-Titancarbid-Kobalt-Legierun-

leitfähigen Materials sowie ein Gerät zur Ausführung 65 gen werden vorzugsweise chloridfreie Elektrolyte verdieses Verfahrens zu schaffen, wodurch unter Ein- wendet, welche 4 bis 20% Natriumhydroxyd oder haltung hoher Genauigkeit glatte Werkstücksober- Kaliuminydroxyd sowie 2 bis 15% Natriumnitrat flächen unter Vermeidung aller Kavitationserschei- oder Kaliumnitrat enthalten.

Natriumchlorid sowie 1 bis 20% Natriumnitrat, bezogen auf das Gewicht der Lösung, besteht und der für die Bearbeitung von Eisen und Stählen geeignet ist. Für diesen Zweck ebenfalls geeignet ist ein Elektrolyt, welcher an Stelle des Natriumnitrats 0,5 bis 10 Volumprozent einer etwa 13 η-Salpetersäure enthält. Diese Elektrolyten sind auch für die elektrolytische Bearbeitung von Spezialwerkzeugstählen, wie z.B. Chrom-, Wolfram-, Kobalt-Stählen, geeignet.

Für die elektrolytische Bearbeitung von Aluminium sind schwach alkalische Bäder vorgesehen, welche 10 bis 30% Natriumchlorid sowie 0,3 bis 8% Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd oder 0,7 bis 12% Natriumcarbonat enthalten.

Stellit kann mit einer wäßrigen Lösung behandelt werden, die 10 bis 30% Natriumchlorid oder Kaliumchlorid sowie 0,1 bis 5% Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd enthalten.

Extrem harte Sinterlegierungen des Wolframcarbid-

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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der duzierventils 18 und einer Rohrleitung 19 an die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt axiale Bohrung 13 angeschlossen. Das Reduzierventil

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, teilweise im 18 sitzt am Auslaß der Gasflasche 17 und dient dazu, Vertikalschnitt, einer Ausführungsform der erfin- den Druck des ausströmenden Gases auf eine geeigdungsgemäßen Vorrichtung, 5 nete Höhe einzustellen.

F i g. 2 einen Teil des Geräts nach F i g. 1 im Zum Anlegen der Betriebsspannung an das Werk-

Schnitt und in vergrößertem Maßstab, stück 5 und an die Elektrode 9 ist eine Gleichstrom-

F i g. 3 a und 3 b Ansichten bearbeiteter Flächen quelle 20 vorgesehen, deren positive Klemme über von Werkstücken, und zwar nach dem bisherigen eine Leitung 21 und das Aufspannelement 3 an das Verfahren bzw. nach dem erfindungsgemäßen Ver- io Werkstück 5 angeschlossen ist, während die negative fahren bearbeitet, Klemme über eine Leitung 22 und den Elektroden-

F i g. 4 die Kennlinien der Verteilung des Flüssig- halter 12 an die Elektrode 9 angeschlossen ist. keitsdrucks im Arbeitsspalt, Zur Inbetriebnahme wird die Vorrichtung 16 für

Fig. 5 die Kennlinien der Strömungsgeschwindig- den Umlauf des Elektrolyten angetrieben, um den keit eines Bearbeitungsfluidums im Spalt, 15 Elektrolyten aus dem Behälter 14 zu fördern. Gleich-

Fig. 6 einen Teilschnitt eines Mischgeräts für die zeitig wird das Ventil 18 geöffnet, damit das Gas Beimischung eines Gases zu dem Elektrolyten, unter geeignetem Druck in die Rohrleitung 15 ein-

F i g. 7 eine Ansicht einer weiteren Ausführungs- treten kann, in welcher es sich mit dem Elektrolyten form der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mischt. Das resultierende Gemisch aus Elektrolyt und

F i g. 8 eine Modifikation des Mischgeräts nach ao Gas gelangt durch die axiale Bohrung 13 in dem Fig, 6, Elektrodenschaft 8 hindurch in den Spalt 11, trifft

F i g. 9 eine Ansicht einer weiteren Ausf ührungs- hier zunächst auf die zu bearbeitende Fläche 10 des form der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Werkstücks 5 auf und breitet sich dann radial in allen

F i g. 10 eine weitere Modifikation der erfindungs- Richtungen um den Auftreffpunkt aus. Das Gemisch gemäßen Vorrichtung. 35 fließt also durch den Spalt U längs der Arbeitsfläche

In allen Figuren sind die gleichen Bestandteile mit 10 nach außen, bis es zwangläufig durch den Raum den gleichen Kennzahlen bezeichnet. zwischen den Rändern der Elektrodenscheibe 9 und

Die F i g. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfin- der Arbeitsfläche 10 hindurch ausgestoßen wird. Die dungsgemäßen Vorrichtung zur elektrolytischen Be- Flüssigkeit spaltet sich in das Gas und den Elektroarbeitung metallener Werkstücke. Das hier dar- 30 lyten, welcher seinerseits auf den Mantel 6 auftrifft gestellte Gerät besteht aus einer Senkvorrichtung 1 und dann in den Behälter 14 abläuft, einschließlich eines Elektromotors und der zugehöri- Bei Verwendung des Werkstücks 5 als Anode und

gen Teile für die Einstellung eines Spalts zur Bearbei- der Elektrodenanordnung 7 als Kathode wird in dem tung des Werkstücks, einem beweglichen zylindri- Elektrolyten das Metall an dem Teil des Werkstücks 5 sehen Bauelement 2 für eine Axialbewegung, die von 35 herausgelöst, welcher der Elektrode 9 gegenübersteht, der Servovorrichtung gesteuert wird, mit erweitertem und bei fortschreitender Elektrolyse wird nun dieser Kopf an dem der Servovorrichtung abgewandten Teil des Werkstücks 5 allmählich zu einer Form aus-Ende. An diesem erweiterten Kopf ist ein Aufspann- gehöhlt, welche derjenigen der Elektrode 9 entspricht, teil 3 unter Zwischenschaltung einer Isolierplatte 4 in diesem Fall also einen kreisförmigen Querschnitt starr befestigt. An der freien Stirnfläche des Auf- 40 hat. Das Werkstücks wird von der Servovorrichspannelements 3 wird ein Werkstück 5 abnehmbar tung 1 auf die Elektrodenanordnung 7 zu bewegt, um befestigt, wobei das letztere von einer Zylindermantel- seinen Hohlraum allmählich zu vertiefen, bis die gehülle 6 umgeben ist, welche mit dem einen Ende an wünschte Öffnung 23 gebildet ist, die in ihrer Form der Isolierplatte 4 angebracht ist. Zu einer als Ganzes der Bearbeitungselektrode entspricht, mit 7 bezeichneten Bearbeitungselektrode gehört ein 45 Im folgenden soll der Einfluß des Drucks der Behohler Schaft 8 sowie die eigentliche gelochte Elek- arbeitungsflüssigkeit beim Durchströmen durch den trode 9 in Form einer Scheibe, die am Außenumfang Spalt 11 beschrieben werden. Die unter Druck des Schaftes an einem Ende desselben befestigt ist stehende Bearbeitungsflüssigkeit besitzt beim Auf- und sich in den Mantel 6 hinein erstreckt. Die Elek- treffen auf die zu bearbeitende Fläche 10 des Werktrode 9 steht einer zu bearbeitenden Fläche 10 des 50 Stücks 5 ihren maximalen Druck, der dann allmäh-Werkstücks 5 gegenüber und bildet mit derselben lieh beim Durchströmen durch den Spalt 11 nach deseinen Spalt 11, wie am besten aus der F i g. 2 ersieht- sen Umfang hin abnimmt. Beim Austritt aus dem Hch ist. Das andere Ende des Schaftes 8 geht durch Spalt 11 steht die Flüssigkeit im wesentlichen unter einen Elektrodenhalter 12 hindurch, an dem der Atmosphärendruck. Wie leicht einzusehen ist, wird Schaft starr befestigt ist. Eine axiale Bohrung 13 mün- 55 durch die Druckänderung der Bearbeitungsflüssigkeit det in den Spalt 11 aus. ebenfalls eine Änderung des Volumens des von der

Ein offener Behälter 14 zur Aufnahme des Elek- Bearbeitungsflüssigkeit mitgeführten Gases bewirkt, trolyten ist direkt unterhalb des Spalts 11 angeordnet. und zwar dehnt sich das Gas nach dem Umfang des Eine Rohrleitung 15 für den Durchfluß des Elektro- Spaltes 11 zu aus. Durch diese Expansion des Gases lyten taucht mit dem einen Ende in den Behälter 14 60 wird die Strömung des Elektrolyt-Gas-Gemisches ein, während das andere Ende an die axiale Bohrung durch den Spalt 11 stark gestört, wodurch die Bildung 13 des Elektrodenschaftes 8 angeschlossen ist. In der der vorerwähnten Kavitationen sehr erschwert wird, Rohrleitung 15 befindet sich eine Vorrichtung 16 für selbst wenn die Mündung der Zuleitung des Fluidums den Umlauf des Elektrolyten, wie z. B. eine Pumpe. winzige Unregelmäßigkeiten aufweist und wenn die Zu dem Gerät gehört ferner eine Gasvorrichtung 17, 65 zu bearbeitenden Werkstückoberflächen und die wie z.B. eine Gasflasche, die mit einem geeigneten Elektrode ebenfalls Unregelmäßigkeiten aufweisen, unter Druck stehenden Gas, wie z. B. Stickstoff, an- Eine durch das Auftreten von Kavitationen bedingte gefüllt ist. Diese Vorrichtung 17 ist mittels eines Re- Streifenbildung auf den fertig bearbeiteten Flächen

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des Werkstücks, wie sie bei bekannten Verfahren erfolgt, findet hierbei nicht statt. Beispiele für derart bearbeitete Oberflächen zeigen die Fig. 3a und 3b, in welchen ein gestrichelter Kreis die Mündung einer auf die Oberfläche projizierten Bohrung für die Zuleitung des Elektrolyten andeutet. Fig. 3a zeigt die radialen Streifen, welche nach den bekannten Verfahren gebildet werden. Fig. 3b stellt eine glatte Oberfläche dar, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurde. Wie ersichtlich, ist sie elektrolytisch gleichmäßig bearbeitet ohne Streifenbildung. Fig. 4 zeigt die Abhängigkeit des Drucks der durch den Spalt 11 strömenden Bearbeitungsflüssigkeit vom Abstand von dem Mündungsmittelpunkt der Zuleitung der Bearbeitungsflüssigkeit. In dieser Figur entspricht die Kurvet einer Druckverteilung, wie man sie erhält, wenn als Bearbeitungsflüssigkeit in den Spalt 11 wie bei dem üblichen Verfahren nur ein Elektrolyt eingeführt wird. Bei Verwendung eines Gemisches aus einem Elektrolyten und ao einem Gas gemäß der vorliegenden Erfindung erhält man die Kurve JS. Aus der Fig. 4 ist ersichtlich, daß beim Einführen eines Elektrolyten in den Arbeitsraum die Kavitationen immer an der gleichen Stelle auftraten, nämlich dort, wo ein Unterdruck herrschte. Bei Verwendung eines Gemisches aus dem Elektrolyt und einem Gas wird, wie die Kurve B in F i g. 4 zeigt, das Auftreten solcher Kavitationen vermieden, da die Kurve keine Abschnitte unterhalb der Abszissenachse aufweist.

Weiterhin ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Bearbeitungsflüssigkeit mit dem Vorteil verbunden, daß die Bearbeitungsflüssigkeit im Vergleich zu der Verwendung eines Elektrolyten allein auch Bearbeitungsflüssigkeit besteht darin, daß das in dem Gemisch enthaltende Gas allen Staub wegblasen kann, der sich sonst neben der Mündung der Zuleitungsbohrung ansammeln würde. Dadurch werden die bereits beschriebenen Nachteile der bekannten Verfahren, nämlich Staubansammlung, Druckverluste, das Entstehen von Kurzschlüssen und Lichtbogenentladungen bzw. dadurch hervorgerufene Beschädigungen der Werkstücke und der Arbeitselektrode vermieden.

Auf Grund dieser Erwägungen wird der Druck des aus der Flasche 17 ausströmenden Gases durch das Druckminderventil 18 vorzugsweise so eingestellt, daß derselbe um 0,5 bis 10 Atmosphären höher ist als der Druck des aus der Umlaufvorrichtung 16 (s. F i g. 1) herauskommenden Elektrolyten. Das Gas kann also wirksam in den Strom des Elektrolyten hineingepreßt werden, um sich demselben innig zu vermischen.

Die Fig. 6 zeigt einen Teilschnitt des Geräts für die Beimischung eines Gases zu einem Elektrolyten. Wie man sieht, ist in dem einem Rohr 15 für die Zuleitung eines Elektrolyten ein eingeschnürter Teil 24 vorgesehen, so daß die Elektrolytzuführungsleitung kurz hinter der Gaseinführung als Venturirohr ausgebildet ist. Während des Betriebs fließt ein Elektrolyt durch die Rohrleitung 15 in Richtung des in F i g. 6 eingezeichneten Pfeils, wobei in dem eingeschnürten Teil 24 ein Druckabfall stattfindet. Dieser Druckabfall gestattet einem Gase, wie z. B. Stickstoff, in die Rohrleitung 15 aus einem hier nicht dargestellten Behälter durch das Rohr 25 hindurch einzuströmen, um sich mit dem durch die Leitung fließenden Elektrolyten zu vermischen. Dieses Gemisch aus Gas und

unter verhältnismäßig niedrigem Druck mit genügend 35 Elektrolyt kann dann in der oben beschriebenen hoher Geschwindigkeit durch den Spalt fließen kann Weise einem Bearbeitungsspalt zugeführt werden.

F i g. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, wobei ein Elektrolyt in einen Gasstrom eingeführt wird, indem man die Strömungsgeschwindigkeit des Gases dazu ausnutzt, ein Gemisch des Elektrolyten und des Gases herzustellen. Die in Fig. 7 dargestellte Anordnung ist ähnlich wie in Fig. 1, abgesehen davon, daß eine Zufuhrleitung 26 für den Elektrolyten, deren unteres Ende in einen Elektro-

infolge der Tatsache, daß das Elektrolyt-Gas-Gemisch
eine geringere Viskosität bzw. innere Reibung als der
Elektrolyt allein aufweist. Der Spalt bietet somit der
Strömung der Bearbeitungsflüssigkeit einen geringeren Widerstand dar, wodurch der Druckverlust verringert wird. Der Beweis hierfür konnte durch Messungen der Strömungsgeschwindigkeit einer Flüssigkeit durch einen Spalt wie 11 hindurch erbracht werden. Die Meßergebnisse sind in der F i g. 5 graphisch 45 lyten innerhalb des Behälters 14 eintaucht, mit einer dargestellt, wobei die Strömungsgeschwindigkeiten in Bohrung 13 einer Elektrodenanordnung 7 in Verbindung steht, wobei eine Vorrichtung für den Umlauf des Elektrolyten entfällt. Wenn ein Gas, wie z. B. Stickstoff, aus einer Flasche 17 in den Spalt 11 durch 50 die Bohrung 13 hindurch eingeführt wird, sinkt der Druck des Gases infolge des Durchströmens. Diese Druckverminderung in der Bohrung 13 gestattet die Einführung oder die Zerstäubung des Elektrolyten in den Gasstrom. Hierauf gelangt das Gemisch aus Gas 55

Meter pro Sekunde als Ordinären aufgetragen sind und die Abszissen die gleiche Bedeutung wie in F i g. 4 haben. Die Kurve A bezieht sich dabei auf die Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten allein, während die Kurve B die Strömungsgeschwindigkeit eines Elektrolyt-Gas-Gemisches darstellt. In beiden Fällen traten die Flüssigkeiten unter dem gleichen Druck in den Spalt ein. Wie die Fig. 5 zeigt, nimmt die Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten allein beim Durchfluß durch den Spalt nach dessen Umfang zu allmählich ab, weil der Durchgangsquerschnitt allmählich größer wird. Andererseits nimmt die Strömungsgeschwindigkeit des Gemisches aus Elektrolyt und Gas vom Eintritt in den Spalt bis zum Verlassen desselben allmählich zu. Die Ursache für diese Erscheinung wurde noch nicht vollständig aufgeklärt, jedoch dürfte es sich dabei um die Ausdehnung des in dem Gemisch enthaltenen Gasvolumens handeln, welche das Gemisch bei seiner Strömung nach außen beschleunigt.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer aus dem Elektrolyt und einem Gas zusammengesetzten und Elektrolyt in der Form eines Nebels in den Bearbeitungsspalt 11. Im übrigen ist der Betrieb im wesentlichen der gleiche wie in F i g. 1.

Es ist jedoch zu bemerken, daß die Anordnung nach Fig.7 die bei der Anordnung nach Fig. 1 erhaltenen Vorteile noch verbessert. Insbesondere hat das Bearbeitungsfluidum bzw. das Elektrolyt-Gas-Gemisch eine sehr niedrige Viskosität, weil der Elektrolyt in der Form eines Nebels auftritt, dem der Bearbeitungsspalt einen sehr geringen Widerstand entgegensetzt, wodurch der Druckverlust im Spalt sehr gering ist. Dadurch strömt aber wiederum das Fluidum mit sehr hoher Geschwindigkeit durch den Spalt, was die Genauigkeit der Bearbeitung wesent-

lieh verbessert. Außerdem wird nicht nur das Auftreten jeder Kavitation in dem Strom des Fluidums durch den Bearbeitungsspalt hindurch vollkommen verhindert, sondern es können sich auch keine Stäube und sonstige Fremdkörper in der Umgebung der Mündung der Zuleitung für das Fluidum ansammeln. Dadurch wird gewährleistet, daß das fertige Werkstück keine Streifen aufweist und daß keine Lichtbogenentladung stattfindet.

Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, daß die Vorrichtung ohne Verwendung einer Rotationspumpe u. dgl. arbeitet, wodurch alle mit der Benutzung einer solchen Pumpe verbundenen Nachteile, z. B. Verunreinigungen durch das Schmiermittel vermieden werden.

Um einen Elektrolyten in einen Gasstrom unter Ausnutzung der Strömungsgeschwindigkeit des Gases einzuführen bzw. in demselben zu zerstäuben, kann mit Vorteil eine Vorrichtung nach F i g. 8 verwendet werden. Wie man sieht, befindet sich in einer Axialbohrung 13 eines Elektrodenschafts 8 eine Einschnürung 27, so daß dieser Teil als Venturirohr ausgebildet ist. Ein Rohr 28 für die Zuleitung des Elektrolyten ist an dem einen Ende mit einem abgebogenen Teil versehen, der innerhalb der Bohrung 13 angeordnet ist, und zwar kurz vor der Einschnürung, wobei das offene Ende des Rohres 28 in Richtung der Gasströmung weist. Wenn ein Gas durch die Bohrung 13 strömt, nimmt der Druck des Gases in der Einschnürung ab, wodurch der Elektrolyt durch das Rohr 28 hindurch angesogen und in dem strömenden Gas zerstäubt wird. Hierauf gelangt der von dem Gasstrom mitgerissene zerstäubte Elektrolyt in den Bearbeitungsspalt.

In der F i g. 9 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher als Bearbeitungsfluidum ein Gemisch aus einem Elektrolyten und einem nichtexplosiven Gas in einen Bearbeitungsspalt gefördert wird. Die in F i g. 9 dargestellte Anordnung ist ähnlich derjenigen nach Fi g. 1, abgesehen davon, daß das eigentliche Bearbeitungsgerät zu einem später noch zu beschreibenden Zweck völlig gekapselt ist. Wie bei dem Gerät nach F i g. 1 fördert eine Pumpe 16 den Elektrolyten aus dem Behälter 14 in das Speiserohr 15, während ein nichtexplosives, wie z. B. Kohlendioxyd, aus einem Behälter 29 durch ein Reduzierventil 37 in die Speiseleitung gelangt. Elektrolyt und Kohlendioxyd mischen sich hierbei miteinander, und das Gemisch gelangt durch eine Bohrung 13 in einer Elektrodenanordnung 7 in den Bearbeitungsspalt 11.

Um das Spritzen des Elektrolyten zu vermeiden, wird üblicherweise das eigentliche Gerät in einem allseitig geschlossenen Behälter, wie z. B. dem Gehäuse 36 in F i g. 9, untergebracht, wobei der Innenraum des Gehäuses durch das Rücklaufrohr 38 mit dem Behälter 14 für den Elektrolyten in Verbindung steht. Unter diesen Umständen vermischt sich ein bei der Elektrolyse entwickeltes Gas bzw. an der Oberfläche der Elektrode 9 entwickelter Wasserstoff mit der Luft innerhalb des Gehäuses 36, bis das resultierende Gasgemisch den Innenraum völlig ausfüllt. Bei Lichtbogenbildung besteht Explosionsgefahr.

Wenn jedoch dem Bearbeitungspalt ein Gemisch aus dem Elektrolyten und einem nichtexplosiven Gas, wie z. B. Kohlendioxyd, zugeführt wird, dann gelangt das letztere nach Verlassen des Bearbeitungsspalts in den Innenraum des Gehäuses 36. Dadurch erhöht sich das Verhältnis des nichtexplosiven Gases zu dem Sauerstoff und Wasserstoff innerhalb des Gehäuses 36, und das Gesamtgasgemisch ist nicht mehr explosiv. Bei Lichtbogenentladung besteht keine Explosionsgefahr.

Die Fig. 10 zeigt eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung, ohne die Verwendung einer Vorrichtung für den Umlauf des Elektrolyten. Das Gerät zur elektrolytischen Bearbeitung ist im wesentlichen

ίο das gleiche wie bei Fig. 1 beschrieben und bedarf daher keiner Erläuterung. Anstatt eines offenen Behälters für den Elektrolyten wird hier jedoch ein geschlossener Behälter 39 verwendet, dem der Elektrolyt durch die mit einem Regulierventil 41 versehene Rohrleitung 40 zugeführt wird. Als Gasquelle kann man eine Gasflasche 42 verwenden, die Stickstoff unter Druck enthält und an den geschlossenen Behälter 39 über das Druckminderventil 44 und das Speiserohr 43 angeschlossen ist. Der Behälter 39 ist

ao durch das ebenfalls mit einem Regulierventil 46 versehene Verbindungsrohr 45 mit einer Bearbeitungselektrodenanordnung 7 verbunden. Ferner ist das Gasspeiserohr 43 auch direkt mit dem Verbindungsrohr 45 über ein mit einem Regulierventil 48 ver- sehenes Zweigrohr 47 verbunden.

Im Betrieb wird zunächst das Regulierventil 41 geöffnet, um einen Elektrolyten aus seiner hier nicht dargestellten Quelle in den geschlossenen Behälter 39 zu fördern, in welchem der Elektrolyt unter Druck gesetzt wird. Dann wird das Regulierventil 46 geöffnet, um den unter Druck stehenden Elektrolyten in einen Bearbeitungsspalt 11 zu fördern, während gleichzeitig das Regulierventil 48 geöffnet wird, damit ein Teil des in den Behälter 39 strömenden Stickstoffs dem diesen Behälter verlassenden Elektrolyten beigemischt werden kann. Das resultierende Gemisch aus Elektrolyt und Stickstoff gelangt in den Spalt 11. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden hier nichtexplosive Gase, wie z. B.

Stickstoff und Kohlendioxyd, erwähnt, aber auch andere Gase können mit zufriedenstellenden Ergebnissen verwendet werden, beispielsweise Wasserstoff, Sauerstoff und sonstige Gase, bei denen Explosionsgefahr besteht, vorausgesetzt, daß Maßnahmen getroffen sind, um das den Bearbeitungsspalt verlassende Gas zu entfernen. Wahlweise kann auch Luft verwendet werden.

Der gemäß der Erfindung zu verwendende Elektrolyt kann je nach dem Werkstoff des betreffenden Werkstücks gewählt werden. Geeignete Elektrolyte werden in den nachfolgenden Beispielen genannt. In diesen Beispielen wurden unter Verwendung einer Elektrode mit kreisförmiger Scheibe aus Messing bzw. einer Kupferlegierung und Kohlendioxyd als das dem Elektrolyten beizumischende Gas eine Reihe von Werkstücken aus verschiedenen Legierungen einer elektrolytischen Bearbeitung unterworfen, wobei an jedem Werkstück eine Aussparung von kreisförmigem Querschnitt gebildet wurde. Die Bearbeitung erfolgte mit einem Elektrolyten, der unter einem Druck von 3,5 kg/cm² gehalten wurde. Der durch den Bearbeitungsspalt fließende elektrische Strom hatte eine Stromdichte von 30 Amp./cm². Das Kohlendioxyd wurde in verschiedenen Anteilen bis herab zu 0 verwendet.

Hierbei wurde das Verhältnis von Elektrolyt zu Gas unter Atmosphärendruck bestimmt. Weiterhin ist R₀ der Radius der Bearbeitungselektrode, während A₁ und R₂ die Radien der fertigen Aussparung von

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kreisförmigem Querschnitt am oberen bzw. am unteren Ende sind. Der hierin verwendete Ausdruck »Glatte Fläche«, mit dem der Zustand der bearbeiteten Oberfläche bezeichnet werden soll, bedeutet, daß die Rauhigkeit bzw. die Oberflächengüte 2 bis zu 1 Mikron oder sogar noch weniger beträgt.

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Beispiel 1

Ein niedriggekohlter Stahl wurde unter Verwendung einer 2O°/oigen wäßrigen Lösung von Natriumchlorid als Elektrolyt bearbeitet, wobei die folgenden Resultate erhalten wurden:

Tabelle I

Keine Gasbeimischung

Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...

Spielraum am oberen Ende
R₁-R₀ in mm

Spielraum am unteren Ende
R₂-R₀ in mm

Bearbeitete Oberfläche

1:0

2,2

1,0

Streifenbildung 1,8

0,8
kleine Streifen

1:5
1,4

0,7
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5 glatte Fläche

1 :100 0,6

0,5

glatte Fläche

. -₁₉ Natriumchlorid, 5% Natriumnitrat und l°/oNatriumispiel hydroxyd, auf das Gewicht der Lösung bezogen, ent-Ein hochgekohlter Stahl mit 0,9% C wurde unter 25 hielt, bearbeitet. Die Ergebnisse sind in der nachVerwendung einer wäßrigen Lösung, welche 30% stehenden Tabelle Π zusammengefaßt:

Tabelle Π

Keine Gasbeimischung

Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...
Spielraum am oberen Ende

R₁-R₀ m mm

Spielraum am unteren Ende

Bearbeitete Oberfläche

1:0

2,0

1,0

Streifenbildung 1:1
1,8

1,0
kleine Streifen

1:5
1,2

0,7
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5
glatte Fläche

1 :100 0,6

0,5 glatte Fläche

Es wurde festgestellt, daß bei der Bearbeitung von Werkstücken aus dem vorerwähnten Typ eines hochgekohlten Stahls in einer wäßrigen Lösung von Natriumchlorid, wie man sie allgemein bei elektrolytischer Behandlung verwendet, sich im Bearbeitungsspalt Kohlenschlamm ablagert, der an vielen Stellen zu Kurzschlüssen führen kann, wodurch der Wirkungsgrad des Verfahrens stark herabgesetzt wird. Außerdem hatten alle bearbeiteten Werkstücke eine sehr rauhe Oberfläche, auf welcher eine große Anzahl winziger Löcher wahrzunehmen war. Man nimmt an, daß, da Eisen aus dem hochgekohlten Stahl in dem Elektrolyten gelöst wird, anfänglich ausgefällter freier Cementit sich auf der zu bearbeitenden Oberfläche ansammelt und ablagert.

Verwendet man jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung als Elektrolyt eine wäßrige Lösung von Natriumchlorid unter Zusatz von Natriumnitrat, dann wird in dem Bearbeitungsspalt kein Kohlenschlamm abgelagert, vermutlich weil das NO₃-Ion eine derartige Ablagerung verhindert. Daraus ergibt sich nicht nur eine große Verbesserung im Wirkungsgrad der Bearbeitung, sondern auch die Bildung einer sehr glatten Oberfläche ohne die vorher beschriebene Bildung von winzigen Löchern. Man hat festgestellt, daß die wäßrige Lösung von Natriumchlorid vorzugsweise Natriumnitrat in einer Menge von 1 bis 20 Gewichtsprozent enthalten soll. Ebenso hat man herausgefunden, daß das Natriumnitrat in zufriedenstellender Weise durch Salpetersäure ersetzt werden kann. Man kann beispielsweise eine 13 n-Salpetersaure in einer Menge von 0,5 bis 10 Volumprozent mit zufriedenstellendem Erfolgt verwenden. Es ist jedoch zu beachten, daß bei Verwendung von Salpetersäure oder von Natriumnitrat in Mengen, welche die oben angegebenen Werte überschreiten, eine Oxydation der zu bearbeitenden Fläche eines Werkstücks eintritt, wodurch die betreffende Oberfläche noch rauher wird.

Man konnte ferner feststellen, daß der genannte Elektrolyt in Form einer wäßrigen Lösung von Natriumchlorid mit einem Zusatz von Natriumnitrat oder Salpetersäure mit gleichem Erfolg für die elektrolytische Bearbeitung von Spezialwerkzeugstählen, wie z. B. Chrom-, Wolfram-, Kobalt-Stählen usw., verwendet werden kann.

Beispiel 3

Die nachstehende Tabelle III zeigt die Versuchsergebnisse bei Aluminium und einem Elektrolyten, bestehend aus einer wäßrigen Lösung mit 25 Gewichtsprozent Natriumchlorid und 0,8 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd.

Tabelle III

Keine Gasbeimischung Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...

Spielraum am oberen Ende
R₁-R₀ in mm

Spielraum am unteren Ende
R₂- R₀ in mm

Bearbeitete Oberfläche

1:0 2,0

1,2 Streifenbildung 1:1

1,8

1,0 kleine Streifen 1:5
1,5

0,7
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5 glatte Fläche

1:100 0,6

0,5 glatte Fläche

Läßt man einen Gegenstand aus Aluminium an der Luft liegen, so bildet sich an seiner Oberfläche auf Grund der hohen Affinität des Aluminiums zu Sauerstoff ein elektrisch isolierender Überzug aus Aluminiumoxyd. Wenn nun ein solcher oberflächlich mit Aluminiumoxyd überzogener Körper aus Aluminium in einer üblicherweise verwendeten wäßrigen Lösung von Natriumchlorid elektrolytisch bearbeitet wird, dann kann infolge des Vorhandenseins der elektrisch isolierenden Schicht auf der Oberfläche des Körpers keine Erosion erfolgen. Verwendet man dagegen als Elektrolyt eine Lösung von Natriumchlorid mit einem geringen Zusatz von Natriumhydroxyd, dann reagiert das letztere mit dem Aluminiumoxyd unter Bildung von Natriumaluminat, welches sich seinerseits in dem Elektrolyten löst. Damit bietet der zu behandelnde Aluminiumkörper dem Elektrolyten stets eine reine Aluminiumoberfläche dar, so daß von derselben ein Strom durch den Elektrolyten fließen kann, wodurch die elektrolytische Bearbeitung fortschreitet.

Das Natriumhydroxyd wird vorzugsweise der wäßrigen Lösung von Natriumchlorid in einer solchen Menge hinzugesetzt, daß der Elektrolyt als solcher schwach alkalisch ist. Beispielsweise kann ein solcher Elektrolyt 10 bis 30 Gewichtsprozent Natriumchlorid und 0,3 bis 8 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd enthalten. Außerdem kann man auch Natriumcarbonat und Kaliumhydroxyd in einer solchen Menge verwenden, daß der Elektrolyt als solcher alkalisch ist und dabei zufriedenstellende Ergebnisse zeitigt. Beispielsweise kann man für eine wäßrige Lösung mit 10 bis 30 Gewichtsprozent gelösten Natriumchlorids 0,7 bis 12 Gewichtsprozent Natriumcarbonat und 0,3 bis 8 Gewichtsprozent Kaliumhydroxyd verwenden. Die Verwendung eines alkalischen Elektrolyten ist insofern vorteilhaft, als das Gerät zur Bearbeitung dann aus einem billigen metallischen Werkstoff, wie z. B. Eisen, hergestellt werden kann, da ein solcher Werkstoff von dem Elektrolyten nicht angegriffen wird.

Beispiel 4

Die nachstehende Tabelle IV zeigt die Ergebnisse von Versuchen mit einem Stellit, der aus 50 % Kobalt, 30% Chrom, 15% Wolfram und 5°/o Eisen bestand, sowie mit einem Elektrolyten, bestehend aus einer wäßrigen Lösung mit 23 Gewichtsprozent Natriumchlorid und 1,5 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd.

Tabelle IV

Keine Gasbeimischung Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...
Spielraum am oberen Ende

R₁-R₀ in mm

Spielraum am unteren Ende
R₂- R₀ in mm

Bearbeitete Oberfläche

1:0

2,0

1,0 Streifenbildung

spiegelglatte Fläche 1:5
1,5

0,7
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5
glatte Fläche

1:100 0,6

0,5 glatte Fläche

Wird ein Werkstück aus dem obengenannten Stellit in einer wäßrigen Lösung von Natriumchlorid elektrolytisch bearbeitet, dann verbleiben auf der bearbeiteten Oberfläche zum Teil schwarze unlösliche Stellen; es handelt sich dabei um das in dem Stellit enthaltene Wolfram, das nicht herausgelöst wurde. Man hat jedoch herausgefunden, daß der Zusatz von Natriumhydroxyd zu einer wäßrigen Lösung von Natriumchlorid eine sehr glatte Oberfläche ergibt, weil die Wolframkomponente in dem Stellit chemisch herausgelöst wird, wobei das Natriumhydroxyd mit dem durch Oxydation an der Anode gebildeten Wolframoxyd unter Bildung von Natriumwolframat reagiert. Eine wäßrige Lösung zur Verwendung als Elektrolyt kann vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsprozent Natriumchlorid und 0,1 bis 5 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd enthalten. Wird das Natriumhydroxyd in emer Menge von unter 0,1% verwendet, dann kommt es kaum zu einer Reaktion mit Wolfram, wohingegen bei mehr als 5% das Natriumhydroxyd die verbleibenden Bestandteile, wie Kobalt, Chrom und Eisen, angreift. Man kann bei zufriedenstellenden Ergebnissen das Natriumchlorid und das Natriumhydroxyd auch durch gleiche Mengen Kaliumchlorid und Kaliumhydroxyd ersetzen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann man auch extrem harte Sinterlegierungen aus Wolframcarbid und Kobalt sowie aus Wolframcarbid, Titancarbid und Kobalt usw. auf elektrolytischem Wege mit ausgezeichneten Resultaten bearbeiten.

Beispiel 5

Die nachstehende Tabelle V zeigt die Ergebnisse bei Werkstücken aus einer extrem harten Sinterlegierung, und zwar mit 93 Gewichtsprozent Wolframcarbid und 7 Gewichtsprozent Kobalt, bei elektrolytischer Bearbeitung in einem Strom einer wäßrigen Lösung mit 15 Gewichtsprozent Natriumhydroxyd und 12% Natriumchlorid.

Tabelle V

Keine Gasbeimischung Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...

Spielraum am oberen Ende
R₁-R₀ in mm

Spielraum am unteren Ende
R₂- R₀ in mm

Bearbeitete Oberfläche

1:0 2,0

■1,0

Streifenbildung

1:1

etwas Glanz, glatte Fläche 1:5

1,5

0,7

etwas Glanz,
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5

etwas Glanz, glatte Fläche

1:100 0,6

0,5

etwas Glanz, glatte Fläche

Da, wie bereits vorher erwähnt wurde, das Natriumhydroxyd dazu dient, das Wolfram in den Elektrolyten herauszulösen, kann die elektrolytische Bearbeitung der wolframhaltigen Sinterlegierungen rasch vor sich gehen. Dabei ist zu beachten, daß das Natriumchlorid dazu dient, das Kobalt herauszulösen. Um nun das Kobalt in der richtigen Weise in dem Elektrolyten zu lösen und die Chlorionen des Natriumchlorids daran zu hindern, die Anodenoxydation von Wolframcarbid zu vermindern, muß sich der Anteil an Natriumchlorid auf vorzugsweise 4 bis 20 Gewichtsprozent belaufen. Der Anteil des Natriumhydroxyds muß höher sein als der des Natriumchlorids, denn anderenfalls nimmt das Wolframcarbid um die gleiche Menge ab, mit welcher es in dem Elektrolyten gelöst wird. Der Anteil des Natriumhydroxyds beläuft sich also vorzugsweise auf 10 bis 30 Gewichtsprozent. Weiterhin wäre noch zu sagen, daß Natriumchlorid und Natriumhydroxyd bei zufriedenstellenden Ergebnissen durch die gleiche Menge Kaliumchlorid bzw. Kaliumhydroxyd ersetzt werden können.

Wie bereits oben erläutert wurde, ist die wäßrige Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxyd wirksam bei gesinterten Wolframcarbid-Kobalt-Legierungen. Die gleiche Lösung hat jedoch keine Wirkung bei gesinterten Wolframcarbid-Titancarbid-Kobalt-Legierungen, was anscheinend davon herrührt, daß das Titancarbid nicht herausgelöst wird. Da das an der Anode aus Titancarbid entstehende Titandioxyd mit Natrium od. dgl. reagiert, rührt die Wirkungslosigkeit der Lösung vermutlich davon her, daß die Chlorionen in der Lösung die Oxydation des Titancarbids an der Anode verhindern. Unter Berücksichtigung dieses Umstandes hat man für die WC-TiC-Co-Legierungen einen Elektrolyten vorgesehen, welcher Natriumhydroxyd und Natriumnitrat, aber keine Chlorionen enthält. Hierbei reagiert das Natriumhydroxyd mit dem aus dem Wolframcarbid entstandenen Wolframoxyd unter Bildung löslichen Natriumwolframats und ebenso mit dem aus dem Titancarbid entstandenen Titandioxyd unter Bildung löslichen Natriumtitanats, während das Natriumnitrat in der Hauptsache dazu dient, das Kobalt herauszulösen. Aus den angestellten Versuchen ergab sich, daß der Gehalt an Natriumhydroxyd sich vorzugsweise auf 4 bis 20 Gewichtsprozent, derjenige an Natriumnitrat sich auf 2 bis 15 Gewichtsprozent belaufen soll. Natriumhydroxyd und Natriumnitrat können bei zufriedenstellenden Ergebnissen durch die im wesentlichen gleiche Menge von Kaliumhydroxyd bzw. Kaliumnitrat ersetzt werden.

Beispiel 6

Die Versuche wurden durchgeführt mit einer äußerst harten Sinterlegierung, bestehend aus 86% Wolframcarbid, 9% Titancarbid und 5% Kobalt, sowie einem Elektrolyten in Form einer wäßrigen Lösung mit 15 % Natriumhydroxyd und 8 % Natriumnitrat. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle VI zusammengefaßt:

Tabelle VI

Keine Gasbeimisclmng Beimischung von Gas

Verhältnis Elektrolyt zu Gas ...

Spielraum am oberen Ende
U₁-A₀ in mm

Spielraum am unteren Ende
A₂- A₀ in mm

Bearbeitete Oberfläche

1:0 2,0

1,1 Streifenbildung

1:1 1,8

1,0

etwas Glanz, glatte Fläche 1:5
1,6

0,7

etwas Glanz,
glatte Fläche

1:20 0,7

0,5

etwas Glanz, glatte Fläche

1:100 0,6

0,5

etwas Glanz, glatte Fläche

Aus den Tabellen I bis VI geht hervor, daß der hohe Anteil des dem Elektrolyten beigemischten Gases zu einer Verbesserung in der Genauigkeit der Bearbeitung führt; ebenso wird dadurch die bearbeitete Oberfläche recht glatt. Bei den obigen und weiteren Versuchen wurde festgestellt, daß das Gas

vorzugsweise in einer Menge von mindestens 50% des Volumens des Elektrolyten, auf Atmosphärendruck bezogen, verwendet werden soll.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines metallenen Werkstoffs, bei dem ein Elektrolyt zwischen dem die eine Elektrode bildenden Werkstück und einer Bearbeitungselektrode hindurchgeleitet wird, dadurchgekennzeichnet, daß der Elektrolyt mit einem Gas vermischt wird, wobei das Gasvolumen — bezogen auf Atmosphärendruck — mindestens dem gasfreien Elektrolytvolumen entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt mit dem Gas in Form eines Sprühnebels vermischt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, ao dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem Elektrolyten vermischte Gas inert ist.

4. Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, bei dem der Elektrolyt durch eine Rohrleitung zwischen beiden Elektroden eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in die Elektrolytzuführungsleitung eine zweite Rohrleitung zur Zuführung des Gases einmündet und vorzugsweise im Inneren der ersten in Strömungsrichtung des Elektrolyten abgebogen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrolytzuführungsleitung kurz hinter der Gaseinführung als Venturirohr ausgebildet ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, bei dem der Elektrolyt durch eine Rohrleitung zwischen beiden Elektroden eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in die Gaszuführungsleitung eine zweite Leitung zur Zuführung und Zerstäubung des Elektrolyten einmündet und vorzugsweise in Gasströmungsrichtung abgebogen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszuführungsleitung kurz hinter der Elektrolyteinführung als Venturirohr ausgebildet ist.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von Eisen und Stählen aus einer wäßrigen Lösung mit 10 bis 30% Natriumchlorid sowie 1 bis 20% Natriumnitrat, auf das Gewicht der Lösung bezogen, besteht.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von Eisen und Stählen aus einer wäßrigen Lösung mit 10 bis 30 Gewichtsprozent Natriumchlorid sowie 0,5 bis 10 Volumprozent einer etwa 13 n-Salpetersäure besteht.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von Aluminium aus einer wäßrigen Lösung mit 10 bis 30% Natriumchlorid sowie 0,3 bis 8 % Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd oder 0,7 bis 12% Natriumcarbonat, auf das Gewicht der Lösung bezogen, besteht.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von Stelliten aus einer wäßrigen Lösung mit 10 bis 30% Natriumchlorid oder Kaliumchlorid sowie 0,1 bis 5 % Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd, auf das Gewicht der Lösung bezogen, besteht.

12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von extrem harten Legierungen des Wolframcarbid-Kobalt-Systems aus einer wäßrigen Lösung mit 4 bis 20% Natriumchlorid oder Kaliumchlorid sowie 10 bis 30% Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd, auf das Gewicht der Lösung bezogen, besteht.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolyt für die elektrolytische Bearbeitung von extrem harten Legierungen des Wolframcarbid-Titancarbid-Kobalt-Systems aus einer wäßrigen Lösung mit 4 bis 20% Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd sowie 2 bis 15% Natriumnitrat oder Kaliumnitrat, auf das Gewicht der Lösung bezogen, besteht.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 909 526/282