DE1298073B - Verfahren zur Herstellung von elastischen Wendelmuttern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von elastischen Wendelmuttern

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DE1298073B
DE1298073B DEG46475A DEG0046475A DE1298073B DE 1298073 B DE1298073 B DE 1298073B DE G46475 A DEG46475 A DE G46475A DE G0046475 A DEG0046475 A DE G0046475A DE 1298073 B DE1298073 B DE 1298073B
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21KMAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00Making machine elements
    • B21K1/64Making machine elements nuts
    • B21K1/70Making machine elements nuts of special shape, e.g. self-locking nuts, wing nuts

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von mit verstärkten Enden versehenen, elastischen Wendelmuttern, nachdem in einen stabförmigen Rohling die Wendel eingearbeitet und der stehengebliebene Kern ausgebohrt wird, wodurch ein offener wendelförmiger Körper erzeugt wird, worauf diese Wendel in bestimmten Abständen abgetrennt und an einem Ende des Spiralkörpers die aneinanderliegenden Windungspaare innig vereint werden zur Verstärkung der Endwindung und anschließend in die Bohrung ein Gewinde eingeschnitten wird.
  • Es ist bereits bekanntgeworden, Wendelmuttern durch Wickeln von Stangenmaterial herzustellen, wobei jeweils eine für mehrere Muttern ausreichende Länge aufgewickelt wurde, so daß nachher durch Trennung mehrere Einzehnuttern entstanden.
  • Nach einem weiteren bekannten Verfahren wurde ein sechskantiger Stababschnitt als Rohling verwendet. In diesen Stababschnitt wurden zunächst die Wendelnuten spanabhebend eingearbeitet, was einem nicht unerheblichen Arbeits- und Materialaufwand gleichkommt. Der stehengebliebene Kern wurde sodann ausgebohrt und die Wendelmutter axial gepreßt. Anschließend wurde in die Bohrung in der Mutter ein Gewinde eingearbeitet. Beim axialen Pressen erhielt die Wendelmutter dann eine Endverstärkung.
  • Eine wichtige Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, an Hand dessen Gegenmuttern mit polygonalem Querschnitt unter Zuhilfenahme eines Preßgesenks aus rundem Stangenmaterial gebildet werden können.
  • Erfindungsgemäß - gelingt dies nach Erwärmen eines zylindrischen Rohlings auf eine vorherbestimmte Temperatur, indem durch Einrollen oder Walzen die Wendel spanlos eingeformt werden, wobei im gleichen Arbeitsgang mit dem Axialpressen der Endwindungsformen ein Außenformen des Wendelkörpers in regelmäßige, polygonale Form durch Gesenkstauchen erfolgt.
  • Das Einwalzen oder Einrollen von Gewinden, so- , wie das Gesenkstauchen sind bekannte Verfahrensschritte, die hierbei. nur sinngemäß zum Einsatz kommen.
  • Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens kann nicht nur ein erheblicher Material- und Zeitaufwand eingespart werden, sondern es kann auch ein kontinuierlicher Arbeitsablauf durchgeführt werden, bei dem außerdem eine besondere Verfestigung und Homogenität des verwendeten Materials auftritt. Durch die Erwärmung ist eine einwandfreie Bearbeitung (Herstellen der Wendelnuten) möglich. Durch die anschließende Kaltverformung des Wendelkörpers in einem Preßgesenk können die physikalischen Eigenschaften des Materials noch wesentlich verbessert werden.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden, an Hand der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispielen. Es zeigt F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines runden Stangenmaterials, F i g. 2 den Wendelformungsschritt des Verfahrens in Draufsicht, F i g. 3 eine Seitenansicht der Preßgesenke zu Beginn des Wendelformungsvorgangs, F i g. 4 eine F i g. 3 ähnliche Ansicht, die aber die Stellung der Preßgesenke während des Beginns der Abtrennung der einzelnen Mutterrohlinge vom Stangenmaterial darstellt, F i g. 5 eine Einzelansicht in vergrößertem Maßstab; im wesentlichen längs der Schnittlinie 5-5 in F i g. 3, F i g. 6 eine Einzelansicht in vergrößertem Maßstab, ähnlich F i g. 5, im wesentlichen längs der Schnittlinie 6-6 in F i g. 4, F i g. 7 eine Draufsicht eines Abschnitts eines der Wendelformgesenke, F i g. 8 eine Seitenansicht und teilweise einen senkrechten Querschnitt der wendelförmig gerippten Stange während des Ausbohrens, F i g. 9 einen senkrechten Querschnitt durch einen der Wendelmutterröhlinge auf einem Spanndorn zwischen einem Preßgesenk zur Vorbereitung der letzten Schritte für den Mutterrohling.
  • F i g. 10 einer der F i g. 9 ähnliche Ansicht, welche aber den nächsten Schritt des Verfahrens darstellt, durch den die Kanten des Mutterrohlings abgerundet und die Windungen des Mutterrohlings unter Druck axial in ihre Endstellung verformt werden, F i g. 11 eine F i g. 10 ähnliche Ansicht, die aber den anschließenden Schritt der Umformung darstellt, mittels dessen die runden Rohlinge in einem polygonalen Querschnitt verformt werden, F i g. 12 einen senkrechten Schnitt, im wesentlichen längs der Schnittlinie 12-12 in F i g. 11, F i g. 13 eine perspektivische Ansicht eines Schritts im Verfahren der Bildung einer Gegenmutter, durch den die Endwindungen des SpirahnutterrohIings zur Erzeugung verstärkter Endwindungen innig miteinander verbunden werden, und F i g. 14 eine perspektische Ansicht einer erfindungsgemäß gefertigten, elastischen Gegenmutter. In der Zeichnung beziehen sich gleiche Zahlen auf gleiche Teile.
  • Es wird zuerst Bezug auf F i g. 14 genommen, . welche die elastische Wendel-Gegenmutter 10 zeigt. F i g. 1 zeigt ein Stück Stangenmaterial 12 mit rundem Querschnitt, aus dem die Wendel-Gegenmutter hergestellt wird, die eine innere, axiale Bohrung 16 besitzt, die vorzugsweise vollständig mit einem Gewinde versehen ist. Die Mutter besteht aus einem einzelnen Metallstück, das durch einen Schlitz, der die Bohrurig 16 überschneidet, wendelförmig unterteilt wird, wodurch Wendelwindungen 18 mit axialem Abstand voneinander entstehen. Die dargestellte Mutter mit regelmäßigem, polygonalem Querschnitt ist sechseckig, obwohl es offensichtlich ist, daß gegebenenfalls irgendeine andere regelmäßige Form mit einem Querschnitt, der nicht rund ist, verwendet werden kann.
  • Auf Grund der Wendel wird dem Material des Mutterkörpers eine axiale und radiale Elastizität verliehen, so daß beim Strecken oder axialen Verlängern der Mutter ihre Windungen sich dadurch enger zusammenziehen und den Körper eines Schraubbolzens fassen, an dem die Mutter befestigt ist, so daß eine feste, sichere Haltewirkung der Gegenmutter am Schraubbolzen zustandekommt.
  • Jedes Ende der Wendel endet in einem keilförmigen Endabschnitt 20. Zur Erhöhung der Stärke der Mutter werden die beiden aneinanderliegenden Windungen an jedem Ende der Mutter innig miteinander verbunden, um so eine verstärkte Endwindung zu bilden. Diese innige Verbindung, wie sie in F i g. 13 dargestellt ist, kann zweckmäßig durch einen elektrischen Schweißvorgang gebildet werden, in dem die teilweise vollständigen Mutterrohlinge zwischen ein Paar zusammenwirkender Elektroden 22 und 24 an den entgegengesetzten Seiten des Mutterkörpers eingesetzt und Scheiben 26 zwischen die aneinanderliegenden Windungen außer den beiden Endwindungen an jedem Ende des Körpers gelegt werden. Bei dieser Anordnung wird ein elektrischer Strom die Endabschnitte 20 des Windungsendes mit den Oberflächen der anliegenden Windungen 28 miteinander verschweißen oder innig verbinden, um dadurch eine verstärkte Endwindung des Wendelmutterkörpers zu bilden.
  • Zum Verständnis der Weise, in welcher die Wendelform des Mutterkörpers aus dem runden, festen Stangenmaterial 12 erzeugt wird, soll nun besonders auf F i g. 2 bis 6 Bezug genommen werden. Hierin sind ein Paar sich ergänzender, plattenähnlicher Preßgesenke 30 und 32 vorgesehen. Die gegenüberliegenden oder zusammenwirkenden Oberflächen der Preßgesenke sind eben und besitzen eine Reihe in Längsrichtung verlaufender Gesenkrippen 34 (siehe auch F i g. 7), die in bezug auf die Längsmittellinie der Preßgesenke so geneigt sind, daß bei Anpressen der Preßgesenke gegen das Stangenmaterial 12 eine wendelförmige Nut darauf gebildet wird. Wesentlich ist die identische Anordnung der beiden Gesenkrippensätze 34 auf den Gesenkteilen, so daß die beiden Gesenke gleichzeitig auf die Oberfläche des dazwischenliegenden Stangenmaterials 12 drücken und dieses formen.
  • Der Arbeitsvorgang zur Herstellung einer Wendelmutter geschieht nun folgendermaßen: Mit dem Stangenmaterial 12, das zwischen den beiden Preßgesenken 30 und 32 (wie in F i g. 4 dargestellt) liegt, werden die beiden Preßgesenkteile hin-und herbewegt. Wenn die beiden Gesenkteile gegeneinander bewegt werden, vollführt die Stange ein paar Umdrehungen, vorzugsweise drei Umdrehungen um ihre Längsachse. Bei Drehung der Stange werden die Messer- oder Gesenkrippenteile 34 auf den Gedenkkörpern fortlaufend tiefer und tiefer in die äußere Oberfläche des Stangenmaterials gezwungen, und zwar auf Grund der Längskonizität dieser Rippen oder Messer, wodurch eine laufend zunehmende Tiefe der Wendel erzeugt wird. F i g. 5 veranschaulicht die Position des Gedenkkörpers und die Wirkung der Messer der beiden Gedenkkörper auf das Stangenmaterial während dieses Arbeitsabschnitts.
  • Beide oder einer der Gesenkkörper besitzen nächst ihren Endabschnitten, die vom Gedenkkörper abgewandt sind, längsverlaufende, verhältnismäßig kurze Trennmesserelemente 36. Diese Elemente sind in ähnlicher Weise von den inneren zu den äußeren Enden konisch verlaufend, so daß sie einen fortlaufend tiefer werdenden Quer-Einschnitt 38 in das Stangenmaterial bewirken, siehe F i g. 6. Vorzugsweise treten die Trennmesser der Gedenkkörper während der letzten, vollständigen Umdrehung des Stangenmaterials zwischen den Gedenkkörpern oder in der in F i g. 4 dargestellten Position in Aktion. Bei Beendigung des Hubs der Gesenke ist die Stange, die nun über ihre Gesamtlänge wendelförmig gerippt ist, in Vorbereitung ihrer Trennung in axial ausgefluchtete Mutterrohlinge kreisförmig genutet. Auf diese Weise werden gleichzeitig mehrere Mutterrohlinge geformt.
  • Aus F i g. 8 ist ersichtlich, daß die Quer-Trennschnitte aus kreisrunden Rillen 40 bestehen, die vom Äußeren des Körpers weiter nach innen verlaufen als der Wendelschlitz 19 zwischen den Windungen 18. Zu diesem Zeitpunkt ist der Körper noch ein fortlaufendes Stück. Wie in F i g. 8 dargestellt, wird ein (gestrichelt gezeichneter) Bohrer 42 verwendet, um die bereits erwähnte Axialbohrung 16 im Körper zu bilden. Da der Durchmesser dieser Axialbohrung größer ist als der Innendurchmesser der Trennrille 40, wird der Körper nun in eine Reihe von Wendelmutterrohlingen 50 getrennt. Diese haben immer noch einen kreisförmigen Querschnitt.
  • Nun wird auf F i g. 9 bis 11 Bezug genommen, die in etwas schematischer Form irgendeine geeignete Vorrichtung zur Verformung und Bildung der gerippten Wendelmutterrohlinge in die fertige Wendelmutter offenbaren. Ein Paar zusammenwirkender, axial ausgefluchteter Preßgesenke 52 und 54, deren jede eine Axialbohrung 56 hat, sind an irgendeinem geeignetem, nicht dargestellten Mechanismus befestigt, der keinen Teil der Erfindung bildet. An ihren entgegengesetzten Flächen besitzen die Preßgesenke becherförmige Gesenkvertiefungen 58 ausreichender Größe zum Erfassen des Endabschnitts eines Wendelmutterrohlings und zur Bildung einer angeschrägten Umfangsfläche 60 und einer inneren, angeschrägten Umfangsfläche 62, siehe auch F i g. 14. In der Bohrung 56 des Gesenks 54 gleitet auch ein Spanndorn 64, der auf ähnliche, nicht dargestellte Weise betätigt und gelagert wird. Der Spanndorn 64 paßt auch in die Bohrung 16 des gerippten Mutterrohlings 50, wie in F i g. 9 dargestellt. Der Spanndorn wird anschließend in die Bohrung 56 des Preßgesenks 52 eingeführt, wodurch er den Mutterrohling 50, wie in F i g. 9 dargestellt, fixiert. Darauf wird das Preßgesenk 54 in bezug auf das Preßgesenk 52 bewegt, so daß die beiden becherförmigen Gesenkvertiefungen 58 die entgegengesetzt zueinander liegenden Seiten des Mutterrohlings 50 zusammenpressen. Dies dient den beiden Funktionen des zuerst stattfindenden Anschrägens bzw. Fasens der inneren und äußeren Umfangsflächen der gegenüberliegenden Enden des Mutterrohlings und des anschließenden Verformend und Komprimierend des Mutterrohlings, so daß seine Windungen von den in F i g. 8 dargestellten verhältnismäßig weit voneinander verlaufenden Windungen in die in F i g. 14 dargestellten eng aneinanderliegenden Endpositionen bewegt werden.
  • Durch einen weiteren Arbeitsgang werden beide Preßgesenke dann zusammen mit dem Spanndorn in ein den Rohling formendes Preßgesenk 66 bewegt. Das Preßgesenk 66 hat (wie in F i g. 12) eine innere Gedenkkammer 68, welche den erforderlichen polygonalen Querschnitt aufweist, um dem Mutterrohling seine erwünschte, endgültige Außenform zu verleihen. Nach Zurücknahme der Gedenke voneinander und des Spanndorns 64 wird die nun vollkommen geformte Gegenmutter freigegeben.
  • Zu diesem Zeitpunkt wird die Gegenmutter (wie in F i g. 13 dargestellt) zwischen den beiden Elektroden fixiert und die Distanzscheiben 26 zwischen die Windungen eingeschoben, wodurch die beiden Endwindungen eines jeden Endes der Gegenmutter mittels Schweißung innig miteinander verbunden werden, um eine Gegenmutter mit verstärkten Endwindungen zu bilden. Danach kann gegebenenfalls die axiale Innenbohrung 16 der Gegenmutter auf irgendeine geeignete Weise mit einem Innengewinde versehen werden, worauf die Gegenmutter benützt werden kann.
  • Ein wichtiges Merkmal dieser Erfindung liegt darin, daß der Anfangsschritt des Wendelschlitzens des Stangenmaterials 12 durchgeführt wird, während letzteres warm ist, worauf die Axialbohrung herausgebohrt wird, der Wendelmutterrohling axial unter Druck verformt wird, die Enden desselben geformt und die Endwindungen innig miteinander verbunden und die Bohrung mit einem Innengewinde versehen wird, während der Rohling kalt ist. Dieses Kaltüberarbeiten des Rohlings verbessert die physikalischen Eigenschaften des Materials wesentlich.

Claims (2)

  1. Patentansprüche; 1. Verfahren zur Herstellung von mit verstärkten Enden versehenen, elastischen Wendelmuttern mit polygonalem Querschnitt, bei dem in einen stabförmigen Rohling die Wendel eingearbeitet und der stehengebliebene Kern ausgebohrt wird, wodurch ein offener, wendelförmiger Körper erzeugt wird, worauf diese Wendel in bestimmten Abständen abgetrennt und an beiden Enden des Spiralkörpers die aneinanderliegenden Windungspaare zur Verstärkung der Endwindung innig vereinigt werden und anschließend in die Bohrung ein Gewinde eingeschnitten wird, g e -kennzeichnet durch Erwärmung eines zylindrischen Rohlings (12) auf eine vorherbestimmte Temperatur, in den durch Einrollen oder Walzen die Wendeln spanlos eingeformt werden, wobei im gleichen Arbeitsgang mit dem kalten Axialpressen der Endwindungsformen ein Außenformen des Wendelkörpers in regelmäßige, polygonale Form durch Gesenkstauchen erfolgt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Voreinstechen der Trennstellen am Ende des Einroll- oder Walzvorganges.
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