DE1279321B

DE1279321B - Verfahren zum Herstellen von mehrfarbig gemusterten Belaegen

Info

Publication number: DE1279321B
Application number: DE1963C0029123
Authority: DE
Inventors: Juergen Buse; Dipl-Ing Joachim Kost; Fritz Pape; Dipl-Chem Dr Herbert Sieber
Original assignee: Continental Gummi Werke AG
Current assignee: Continental AG
Priority date: 1963-02-11
Filing date: 1963-02-11
Publication date: 1968-10-03

Description

Verfahren zum Herstellen von mehrfarbig gemusterten Belägen Mehrfarbig gemusterte Beläge, wie z. B. Fußboden-, Wand-oder Tischbeläge, werden in der Regel durch Vermischen verschiedenfarbiger Massen aus Kautschuk oder thermoplastischen Kunststoffen und anschließendem Verpressen oder Ausziehen zu einer Bahn, beispielsweise am Kalander, hergestellt.
Man kann hierbei von verschiedenfarbigen Platten oder Bahnen ausgehen, die zu Paketen gefaltet über Mischwalzwerke geführt werden, wobei die einzelnen Platten mehr oder minder unregelmäßig miteinander vermischt werden, so daß die einzelnen Farben nebeneinander an der Oberfläche der Platte oder Bahn sichtbar werden.
Es kann auch so vorgegangen werden, daß die verschiedenfarbigen Massen zunächst in Platten oder Streifenform geschnitten und granuliert werden, worauf das Granulat nach einer gründlichen Durchmischung beispielsweise einem Kalander zugeführt wird, von dem die mehrfarbig gemusterte Bahn abgezogen wird.
Nach einem anderen bekannten Vorschlag werden die zerkleinerten Teile zunächst einem sinterungsähnlichen Prozeß unterworfen und dann erst am Kalander die Bahn bzw. Platte gezogen.
Bei diesen bekannten Verfahren erzielt man je nach dem Mengenverhältnis der einzelnen Farbkomponenten eine mehr oder minder starke Musterung der abgezogenen Bahn. Jedoch werden die einzelnen Farbkomponenten so auseinandergezogen, daß sich ein stark verwischtes Farbbild ergibt, bei dem sich die in dem Gemenge mengenmäßig kleinen Anteile der Maserungsfarbmasse in der Oberfläche als Farbstriche oder Schattierungen abzeichnen. Auch werden teilweise die Farben miteinander vermischt, so daß Mischfarben auftreten können. Bei diesen bekannten Verfahren ist es nicht gelungen, die Maserungsfarbe in begrenzten Bereichen in der fertigen Bahn unterzubringen, um ein marmorähnliches Farbbild in der Oberfläche zu erhalten.
Es wurde nun gefunden, daß ein ausgeprägtes Marmorierungsbiid der fertigen Bahn dann erzielt wird, wenn die zerkleinerten Teile der verschiedenen Farbmassen in einem Zustand unterschiedlicher Plastizität und/oder Erwärmung miteinander vermischt dem Kalander zugeführt werden.
Ein hinsichtlich der Plastizität inhomogenes Gemenge wird erhalten, indem für die Grund- und Maserungsfarben Massen unterschiedlicher Schmelzviskosität verwendet werden Durch die Veränderung der Plastizitätsverhältnisse auf Grund verschiedener Schrnelzviskositäten und besonders durch eine Veränderung der Temperatur der zugeführten, zerklei- nerten Teile kann das Marmorierungsbild in gewünschter Weise variiert werden. Besonders wirksam ist hierbei die Veränderung der Temperaturdifferenz zwischen den Massen der Grundfarbe und der Maserungsfarbe. Werden beispielsweise die Massen in ausgeliertem Zustand zerkleinert, wobei die Masse mit der Grundfarbe unmittelbar nach die Gelierung etwa bei 130 bis 1400 C und die Masse mit der Maserungsfarbe bei Raumtemperatur von etwa 20 bis 250 C gehalten werden, und führt man das entstandene, auch hinsichtlich der Teilchengröße inhomogene Gemenge dem Kalander zu, so findet auf dem Wege von der Zerkleinerung bis zum Passieren des Walzenspaltes in gewissem Umfange ein Temperaturausgleich an den Oberflächen der einzelnenTeilchen statt, durch den die Plastizität innerhalb der Oberfläche der Einzelteilchen einander fest angeglichen wird. Infolge des schlechten Wärmeleitvermögens der verwendeten Werkstoffe jedoch befindet sich im Inneren der Maserungsteilchen ein kälterer, infolgedessen weniger plastischer Kern, während sich im Inneren der Grundfarbenteilchen ein wärmerer und infolgedessen plastischerer Kern befindet. Das hat zur Folge, daß die Oberflächen in gleicher Weise von der Walzenoberfläche erfaßt werden, während der kalte Kern des Maserungsteilchens ein starkes Verschieben und damit ein Verwischen verhindert und der weichere Kern des Grundfarbenteilchens infolge seiner höheren Plastizität das Maserungsteilchen schnell umfließt. Auf diese Weise entsteht ein marmorähnliches Oberflächenbild, bei dem die Maserungsfarbe nur schwach verläuft und sich deutlich von der Grundfarbe abhebt. Dieses Oberflächenbild tritt besonders deutlich bei Verwendung eines friktionslos arbeitenden Kalanders hervor.
Um ein besonders günstiges Mamorierungsbild zu erzielen, ist es vorteilhaft, die Schmelzviskosität der Maserungsfarbe niedriger einzustellen als die der Grundfarbe. Dadurch wird erreicht, daß bei einer zu großen Temperaturdifferenz der einzelnen Farbkomponenten ein Umfließen des Maserungsfarbteilchens durch die Grundfarbe und damit eine Knotenbildung vermieden wird. -Diese Maßnahme ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Maserungsfarbe in auf Raumtemperatur abgekühltem Zustand verwendet werden kann und nicht, um die Plastizität entsprechend einzustellen, bei einer Zwischentemperatur zwischen Raum- und Verarbeitungstemperatur gelagert werden muß. Es -hat sich gezeigt, daß ein Unterschied in der Schmelzviskosität zwischen Grundmischung und Maserungsfarbmischnng von 5 bis 10 Mooneygladen, gemessen am Mooneyviskosimeter bei einer Laufzeit von 4 Minuten bei 1400 C ausreicht, um die Plastizität- entsprechend den Schwankungen der Raumtempeiatur den optischen Verhältnissen anzupassen und das Maserungsbild gleichmäßiger gestalten.
Es ist auch möglich, die Temperaturdifferenz und damit die Oberflächenplastizität --der einzelnen Teilchen durch die Zeit zu steuern, die das Gemenge auf dem Wege. von der. Zerkleinerung zum Walzenspalt benötigt. Dies ist. einmal möglich durch eine Regelung der Länge. des Transportweges bzw. der Transportgeschwindigieit. Ist die Zeit zwischen Zerkleinerung und Durcliengen und dem Durchtritt durch den Walzensp-alt~zuRurz, so findet ein nur geringer Temperaturausgleich zwischen den Oberflächen der einzelnen Mischungsteilchen statt, der zu einer nicht genügenden Plastizitätserniedrigung an den Oberflächen def Grundfarbteilchen führt. Dadurch können Knotenbildungen auftreten ober aber die Maserungsteilchen werden bei Verwendung einer Mischung mit zu niedriger Schmelzviskosität verwischt und auf eine weite Strecke verteilt.
---Das Verfahren zum Herstellen von mehrfarbig gemusterten Belägen gemäß der Erfindung ist im Fließbild beispielsweise und zusammenfassend bei der Herstellung von Belägen aus Polyvinylchloridmassen erläutert. Es werden vorteilhaft je zwei Farbkomponenten der Grundmischung A, B sowie der Maserungsmischung C, D verwendet.
Die einzelnen Komponenten werden, wie im Fließbild dargestellt, in Streifen (A', B', C', D') geschnitten. Die Abmessungen der Streifen sind so aufeinander abgestimmt, ~ daß den- Zerkleinerungsanlagen 1 der gewünschte Anteil in Gewichtsprozenten von jeder Komponente zugeführt wird. Die Zerkleinerung wird zweckmäßig so durchgeführt, daß hinsichtlich der Korngröße kein homogenes Granulat entsteht; es ist vielmehr erwünscht, bei der Zerkleinerung in Form und Größe-sich unterscheidende Einzelteile zu erhalten. Diese Einzelteile der verschiedenen Komponenten werden gut durchmischt, zu kleine Teile durch geeignete Siebe aus dem Gemenge entfernt. Das-hinsichtlich Größe, Temperatur und Plastizität inhomogene Gemenge 2 wird sodann dem Kalander 3 zugeführt. Hier wird eine Bahn gewünschter und einstellbarer Dicke gezogen und -diese Bahn, die infolge der vergleichsweise niedrigen Verarbeitungstemperatur an den Oberflächen Unebenheiten aufweist, wird anschließend vorteilhaft einem Trommelheizaggregat 4 zugeführt, in dem die beiden Oberflächen geglättet - gegebenenfalls auch mit Profilierungen versehen - werden und wo auch gegebenenfalls zwei oder mehrere Bahnen durch Verschweißen miteinander zu einer dickeren Bahn vereinigt werden können.
Die Temperatur der Grundfarbenstreifen am Eingang der Zerkleinerungsanlage 1 liegt zweckmäßig zwischen 120 und 1500 C, vorzugszweise zwischen 130 und 1400 C. Die Temperatur der Maserungsfarbstreifen, die vorzugsweise in einer Dicke zwischen 0,1 und 0,8 mm verwendet werden, ist, wie oben ausgeführt, zweckmäßig die Raumtemperatur des Fabrikationsraumes. Die Mengenverhältnisse der einzel nen Grundfarbtöne zueinander sowie der einzelnen Maserungsfarbtöne zueinander wie auch zwischen Grund- und Maserungsfarben werden nach der gewünschten Musterungsintensität, vorteilhaft durch änderung der Breiten-und Dickenmaße der verschiedenfarbigen Streifen eingestellt. Die Grundfarben können in einem Mengenanteil zwischen 60 und 95 Gewichtsprozent und die Maserungsfarben in einem Anteil von 5 bis 40 Gewichtsprozent verwendet werden.
Die für die Verklebung vorgesehene Unterseite der Belagbahn kann gegebenenfalls mit Hilfe besonderer Prägewalzen 5, 5' mit einer gewebeartigen Grobprofilierung versehen werden, durch die eine bessere Verklebbarkeit beim Verlegen gewährleistet wird, während die Oberseite, beispielsweise durch sandgestrahlte Oberflächen der Mattierwalzen, eine seidenartige Mattierung erhält. Die fertigen Bahnen können entweder als Meterware verwendet werden oder auch in einem weiteren Arbeitsgang in an sich bekannter Weise einer Stanzvorrichtung zum Ausstanzen von Fliesen beliebiger Größe zugeführt werden. -Wird als Werkstoff für die Herstellung der Beläge ein vulkanisier- bzw. vernetzbarer Werkstoff, wie Natur- oder Synthesekautschuk, verwandt, so wird die Vulkanisationsgeschwindigkeit so eingestellt, daß am Kalander zweckmäßigerweise eine Anvulkanisation stattfindet, während die Ausvulkanisation zusammen mit der Oberflächenglättung bzw. -profilierung im Trommelheizaggregat stattfindet.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen von mehrfarbig gemusterten Belägen aus verschiedenfarbigen, die üblichen Zuschläge wie Füllstoffe, Weichmacher und gegebenenfalls Vulkanisationshilfsmittel enthaltenden Platten aus Kautschuk oder thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die Platten je für sich zerkleinert, die zerkleinerten Teile miteinander vermischt und die Mischung anschließend zu einer Bahn oder Platte kalandriert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten Teile in einem Zustand unterschiedlicher Plastizität und/oder Erwärmung miteinander vermischt dem Kalander zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruchl, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten mit der Grundfarbe mit einer Temperatur wenig unterhalb der Geliertemperatur und die Platten mit der Musterungsfarbe mit Raumtemperatur der Zerkleinerungsanlage zugeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten mit unterschiedlicher Breite und Dicke der Zerkleinerungsanlage zugeführt werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Platten zerkleinert werden, deren Werkstoffe verschiedene Schmelzviskositäten aufweisen.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Platte mit der Musterungsfarbe eine niedrigere Schmelzviskosität als das Material der Platte mit der Grundfarbe aufweist.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungstemperatur am Kalander zwischen 90 und 1350 C liegt.

In Betracht gezogene Drucksclriitten: Deutsche Patentschrift Nr. 803 517 ; französische Patentschrift Nr. 1308 308603.