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Speicherentladevorrichtung Die Erfindung bezieht sich auf eine Speicherentladevorrichtung
mit einer den Speicherboden bildenden, das Speichergut tragenden und mit Öffnungen
versehenen Drehscheibe. Solche Speicherentladevorrichtungen werden für verschiedene
Arten von Speichergut verwendet, beispielsweise für Getreide, Mehl, Heusilage, Blattsilage
u. dgl. In manchen Fällen fließt das gelagerte Material nicht richtig frei nach
unten, da es in Abhängigkeit von der Größe der Teilchen sowie von dem Feuchtigkeitsgehalt
dazu neigt, Stege und Brücken zu bilden.
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Diese Brückenbildung soll durch langsame Drehung der Drehscheibe
verhindert werden, während welcher das gespeicherte Material durchgeschüttelt bzw.
aufgelockert werden soll, so daß es abwärts durch die Öffnungen in der Drehscheibe
zu der Fördervorrichtung gelangen soll.
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Jedoch arbeiten derartige Entladeeinrichtungen mit sehr geringer
Abgabemenge auf Grund der Tatsache, daß das gespeicherte Material dazu neigt, sich
mit der Drehscheibe zu drehen, anstatt daß die Drehscheibe sich relativ zu der Masse
des Gutes dreht. Aus diesem Grunde wird das gewünschte Durchschütteln nicht erreicht
und nur sehr geringe Mengen des Speichergutes treten durch die Öffnungen in der
Drehscheibe hindurch.
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Dies trifft insbesondere zu, wenn das Speichergut in hohem Ausmaß
zusammengedrücktes faseriges Speichergut wie Heusilage ist, wobei dann die Reibungsberührung
des Speichergutes mit der Speicherwand nicht ausreicht, um zu verhindern, daß das
Speichergut mit der Drehscheibe dreht.
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Bei einer bekannten Speicherentladevorrichtung der einleitend genannten
Art ist zusätzlich eine sich von der Achse der Drehscheibe bis zu deren Umfang erstreckende
rotierende, das Gut abtrennende Fräse vorhanden.
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Bei dieser bekannten Speicherentladevorrichtung sind die Öffnungen
in der Drehscheibe in Form eines radialen Schlitzes vorhanden, der die gesamte Unterfläche
des zu entladenden Materials bestreicht. Im Bereich des Schlitzes ist die Fräse
in Form einer Schabewalze mit der Scheibe mitdrehend angeordnet. Die Schabewalze
fräst jeweils die unterste Schicht des zu entladenden Materials ab.
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Das abgefräste Material fällt dann durch den radialen Schlitz in der
Drehscheibe in einen Auffangkonus. Die bekannte Speicherentladevorrichtung ist insbesondere
zum Entladen von solchen Stoffen bestimmt, die eine spezielle Faserstruktur haben.
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Für im wesentlichen frei fließendes Material ist eine solche Ausführung
jedoch nicht zweckmäßig, weil
auch in einem solchen Fall eine gleichmäßige Entladung
nur durch dauerndes Drehen der Drehscheibe erreicht werden kann.
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Die Erfindung geht von einer Speicherentladevorrichtung der zuletzt
genannten Art aus, die gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Fräse
oberhalb der Drehscheibe und ortsfest im Speicher angeordnet ist.
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Gewöhnlich werden die Fräse und die Drehscheibe zusammen in Betrieb
genommen, so daß sich die Drehscheibe langsam dreht, während die Fräse rotiert.
Es ist jedoch nicht immer erforderlich, die Drehscheibe zu drehen, um das Speichergut
durch die in ihr gebildeten Öffnungen hindurch abzugeben.
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In einem solchen Fall wird lediglich die Fräse um ihre Achse gedreht,
wobei sie dann das Speichergut freimacht, so daß es durch dieDrehscheibenöffnungen
hindurchfällt.
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Um jedoch zu verhindern, daß das Speichergut nur aus einem Sektor
des Speichers entfernt wird, wird die Drehscheibe gewöhnlich gleichzeitig mit der
Fräse, wenigstens teilweise, gedreht. Dadurch wird gewährleistet, daß das gespeicherte
Material aus allen Sektoren des Speichers entfernt wird und die Wandung des Speichers
durch die sich aus ungleichmäßiger Entladung ergebende Belastung nicht zusammenfällt.
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Die Verwendung des sich radial erstreckenden Armes in Verbindung
mit dem Drehtisch verhindert außerdem, daß das Speichergut sich mit der Drehscheibe
dreht.
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Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise
erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen senkrechten Schnitt, bei welchem einzelne Teile
fortgebrochen sind, durch ein Lagergebäude mit der erfindungsgemäßen Entleerungseinrichtung,
F i g. 2 einen waagerechten Schnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 einen
Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2 zur Erläuterung der Beziehung zwischen
der Rührwalze und dem Fördertrog, Fig.4 eine Seitenansicht der Rührwalze unter Fortlassung
einzelner Teile, Fig. 5 einen vergrößerten Teil eines waagerechten Schnittes, bei
welchem einzelne Teile fortgebrochen sind, zur Veranschaulichung einer hydraulischen
Antriebs einheit, Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung eines Schnittes entlang der
Linie 6-6 der F i g. 2, F i g. 7 eine vergrößerte Darstellung eines Schnittes entlang
der Linie 7-7 der F i g. 2, F i g. 8 einen Teil eines senkrechten Schnittes durch
die Fördereinheit zur Erläuterung des Antriebssteuerschalters und F i g. 9 ein Schaltbild
der Steuerung.
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Das in den Zeichnungen dargestellte Lagergebäude 1 ruht auf einem
Sockel 2 und nimmt Material 3 auf, das teilweise frei fíießt, wie z. B. Holzspäne,
geschältes Korn, Sägemehl oder ähnliche Stoffe.
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Das Speichergebäudel wird von einer allgemein zylindrischen Wand
4 gebildet, die mit einem Dach 5 abgeschlossen ist. Die Wand 4 kann aus einer Reihe
allgemein gebogener Einzelplatten 6 hergestellt sein, die durch Verschweißung, Bolzen
oder ähnliche Mittel verbunden sind, um die zylindrische Außenwand zu bilden. Die
Platten 6 können mit einem korrosionsfesten Material, wie etwa Glas, falls erwünscht,
verkleidet sein.
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Die Wand 4 ist auf einem ringförmigen Unterbau 7 angeordnet, der
aus einer Reihe allgemein gebogener Träger 8 besteht. Senkrechte Platten 9 sind
mit ihren Kanten an dem Gerüst aus den Trägern 8 an den Trägerenden befestigt, und
die Platten9 sind miteinander durch Bolzen 10 verbunden, um den ringförmigen Unterbau
7 herzustellen.
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Wie Fig. 6 zeigt, ist auf dem oberen Flansch des Unterbaus 7 eine
ringförmige Deckplatte 11 angeordnet, die ein Winkelprofil 12 trägt, das mit dem
oberen Flansch des Unterbaus 7 durch Bolzenl3 verbunden ist Die Platten 6 sind am
unteren Ende der Wandung4 mit dem aufragenden Flansch des Winkelprofils 12 durch
Bolzenl4 verbunden, so daß die ganze Wand 4 von dem ringförmigen Unterbau 7 gehalten
wird. Zusätzlich ist ein ringförmiger Schild 15 am Winkelprofil 12 befestigt und
erstreckt sich über den oberen Flansch des Unterbaus 7 hinaus nach unten.
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Nach der Erfindung wird das gespeicherte Materadial 3 von einer Drehscheibe
16 getragen, die auf einem mittleren senkrechten Pfosten 17 drehbar angeordnet ist.
Fig. 1 zeigt, daß die Drehscheibe 16 eine mittlere Nabe 18 aufweist, die auf dem
Pfosten 17 gelagert ist und mit einer Reihe radialer Träger 19 verbunden ist, die
sich nach außen bis unter den Schild 15 erstrecken. Eine Reihe Bodenplatten 20 sind
an den oberen Flanschen der radialen Träger
19 befestigt und bilden den tragenden
Boden der Drehscheibe 16. Die Bodenplatten 20 sind mit einer Reihe von Öffnungen
21 versehen, die über die gesamte Fläche der Drehscheibe 16 verteilt sind. Die Öffnungen
21 dienen als Abgabeöffnungen; das gespeicherte Material 3 fällt durch die Öffnungen
hindurch auf den Unterbau 2.
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Am äußeren Ende jedes Radialträgers 19 ist durch Bolzen 23 eine Halterung
22 befestigt, die zur Stützung der Drehscheibe 16 während der Drehung dient und
ein Paar im senkrechten Abstand voneinander liegende Flansche 24 aufweist. Ein Antriebszapfen
25 ist zwischen den Flanschen 24 befestigt. Der untere der Flansche 24 dient dazu,
auf einer Reihe von Rollen26 zu laufen, die innerhalb U-Halterungen 27 gelagert
sind, die von dem unteren Flansch des Trägers 8 getragen werden. Ein Flansch der
U-Halterung 27 erstreckt sich durch eine Öffnung im Steg des Trägers 8 hindurch
und ist an dem Steg mit Bolzen 28 befestigt.
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Die Drehscheibe 16 wird innerhalb des Lagergebäudes durch eine hydraulische
Antriebsvorrichtung (siehe F i g. 2 und 5) angetrieben. Die Antriebsvorrichtung
weist ein Paar hydraulische Zylindereinheiten 29 auf, von denen jede mit einem Zylinder
30 versehen ist, der von Platten 31 gehalten wird, die an den Flanschen eines Unterbauträgers
8 befestigt sind. Ein Kolben ist gleitfähig innerhalb des Zylinders 30 angeordnet.
Die Kolbenstange 32 weist einen gespaltenen oder zweischenkligen Kopf 33 auf, der
dazu dient, nacheinander mit jedem der Antriebszapfen 25 in Eingriff zu treten,
um die Drehscheibe schrittweise zu drehen. Hydraulisches Strömungsmittel wird in
die entgegengesetzten Enden der Zylinder 30 durch Leitungen 34 und 35 eingespeist.
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Die Zufuhr des hydraulischen Strömungsmittels wird durch eine übliche
Magnetventil-Anordnung gesteuert.
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Jeder Zylinder 30 wird nach innen auf das Lagergebäude 1 hin durch
eine Feder 36 vorgespannt, die um eine Stange 37 herum angeordnet ist, welche von
einer Federhalterung 38 getragen wird. Das Ende der Stange 37 ist durch ein Verbindungsglied
39 mit einem Flansch am Ende des Zylinders 30 verbunden. Die Kraft der Feder 36
wirkt in einer solchen Richtung, daß der Zylinder um seine Schwenkverbindung 40
mit den-Platten 31 geschwenkt wird, um den Zylinder und die Kolbenstange 32 nach
innen zum Speichergebäude 1 vorzuspannen. Bei dieser Anordnung erstreckt sich die
Kolbenstange 32 durch einen Schlitz im Steg des Unterbauträgers 8 hindurch; wenn
hydraulisches Strömungsmittel in den Zylinder durch die Leitung 35 eingeführt wird,
bewegt sich die Kolbenstange 32 nach außen in Eingriff mit dem Zapfen 25 und bewegt
dadurch den Zapfen in der Darstellung der F i g. 5 nach links, wodurch die Drehscheibe
16 veranlaßt wird, sich um einen solchen Schritt zu drehen, der gleich dem Hub der-
Kolbenstange ist. Am Ende des Auswärtshubes wird durch die Ventilanordnung die Strömung
des Strömungsmittels durch die hydraulische Leitung 34 umgekehrt, so daß die Kolbenstange
32 in ihre ursprüngliche Stellung zurückgezogen wird. Die Feder 36 drängt den Kopf
33 in Eingriff mit dem Bügel 22.
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Wenn die Kolbenstange zurückgezogen ist, gleitet der Kopf 33 rückwärts
über den nächstfolgenden Zapfen 25. Am Ende des Rückführhubes ist der Kolbenstangenkopf
33 in einer Stellung, in der er
den nächsten Zapfen auf dem nachfolgenden
Vorwärtshub erfassen oder mit diesem in Eingriff treten kann.
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Die hydraulischen Einheiten 29 werden durch normale Grenzschalteranordnungen
41 und 42 betätigt.
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Am Ende des Auswärtshubes berührt der Kopf 33 den Grenzschalter 41,
welcher die Magnetventil-Anordnung erregt, um den Fluß des Strömungsmittels zum
Zylinder 30 umzukehren. Am Ende des Einwärtshubes berührt der Kopf 33 den Grenzschalter
42, um wieder die Ventilanordnung zu betätigen und den Strömungsmittelfluß umzukehren.
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Um zu verhindern, daß sich die Drehscheibe in entgegengesetzte Richtung
dreht, ist eine Halteklinke 43 schwenkfähig mit den Platten 31 verbunden und kann
mit den Antriebszapfen 25 in Eingriff treten. Die Klinke 43 ist an einem Verbindungsglied
44 befestigt, die mit einer Federstange 45 verbunden ist. Eine Schraubenfeder 46
ist um die Stange 45 herumgelegt und liegt zwischen einer Federhalterung 47, die
am Träger 7 befestigt ist, und einer Scheibe, die auf dem Ende der Stange 45 angeordnet
ist. Die Feder 46 drängt die Klinke 43 nach innen zum Lagergebäude hin. Die Antriebszapfen
25 bewegen sich mit der Drehscheibe 16, und jeder der aufeinanderfolgenden Antriebszapfen
tritt während der Drehung der Drehscheibe mit der Klinke 43 in Berührung, wodurch
die Rückwärtsbewegung der Drehscheibe verhindert wird.
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Das gespeicherte Material 3 wird von der Drehscheibe 16 getragen,
und die Drehscheibe wird unter dem gespeicherten Material gedreht, wodurch verursacht
wird, daß das Material nach unten durch die Öffnungen 22 in den Bereich unter der
Drehscheibe fällt. In der Praxis hat sich jedoch herausgestellt, daß das gespeicherte
Material dazu neigt, mit der Drehscheibe zu drehen, so daß das Material nicht nach
unten durch die Öffnungen 22 hindurchfällt. Nach der Erfindung ist eine Kühlwalze
48 in fester Beziehung über der Drehscheibe angeordnet. Wenn die Drehscheibe 16
sich mit Bezug auf die Rührwalze 48 dreht, gerät das Material 3 mit der Rührwalze
48 in Berührung und wird verschoben, so daß es durch die Öffnungen 22 hindurchfällt.
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Die Rührwalze 48 besteht aus einem hohlen Zylinder oder Mantel 49
und Wellen 50 und S1, die innerhalb der Enden des Zylinders 49 befestigt sind.
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Die innere Welle 50 ist in einem Lager 52 gelagert, das auf der Pfostendeckplatte
53 angeordnet ist. Die äußere Welle 51 erstreckt sich nach außen durch die Wandung
4 hindurch und ist in einem Lager 54 gelagert, das auf einer Platte 31 angeordnet
ist. Die Rührwalze 48 wird um ihre Achse durch einen Motor 57 gedreht, der auf der
Platte 31 angeordnet ist. Die Motorwelle 58 ist durch einen Riemenantrieb 59 und
ein Getriebe 60 mit der Walzenwelle 51 verbunden.
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Daher wird durch Einschalten des Motors 57 die Walze 48 um ihre Achse
gedreht.
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Wie insbesondere Fig.4 zeigt, weist die Rührwalze 48 eine Reihe hakenartiger
Zähne 61 auf, die in Abständen am Umfang des Zylinders 49 angeschweißt sind. Die
Zähne 61 sind mit geschärften Spitzen versehen, die sich in Drehrichtung der Walze
48 erstrecken. Wie Fig. 3 zeigt, liegen die Zähne angenähert 1200 auseinander und
dienen dazu, in das gespeicherte Material einzugreifen und es zu durchschneiden,
wodurch gewährleistet wird, daß das Material auf Grund der Schwerkraft durch
die
Öffnungen 22 in der Drehscheibe 16 hindurch fällt.
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Zusätzlich zu den Zähnen 61 weist die Rührwalze auch eine Reihe von
Abstreich- oder Kratzleisten 62 auf, die sich in Längsrichtung der Rührwalze erstrecken
und um 1200 auseinanderliegen. Nach F i g. 3 sind die Leisten 62 um 600 gegen die
Zähne 61 versetzt. Die Kratzleisten 62 arbeiten zusammen mit den Zähnen 61 und verhindern,
daß sich das Material am Zylinder 49 staut. Die waagerechten Leistern 62 rühren
das Material auf und verursachen, daß das Material über die Leisten rollt, die dadurch
wie eine Reihe von Zähnen wirken.
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Während des Betriebes wird die Rührwalze 48 um ihre Achse durch den
Motor 57 gedreht. Während die Drehscheibel6 schrittweise durch die hydraulische
Vorrichtung gedreht wird, gerät das gespeicherte Material, das auf der Drehscheibe
gehalten wird, mit den Zähnen 61 und den Kratzleisten 62 in Berührung, die dazu
dienen, das Material zu verschieben und es aufzulockern, so daß es nach unten durch
die Öffnungen 22 auf den Unterbau 2 fallen kann. Das Material wird entlang der Oberseite
des Unterbaus 2 durch die umlaufenden Träger 19 der Drehscheibe gefördert und in
einen radial sich erstreckenden Trog 63 abgegeben, der im Unterbau 2 ausgebildet
ist.
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Ein Förderer 64 ist innerhalb des Troges 63 angeordnet, um das Material
aus dem Unterbau 2 heraus nach außen zu bringen. Nach der Zeichnung hat der Förderer
die Gestalt einer Schnecke. Es ist jedoch zu berücksichtigen, daß irgendeine Fördereinrichtung,
wie z. B. ein Becher- oder Kettenförderer zu diesem Zweck verwendet werden kann.
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Allgemein werden die Rührwalze 48 und die Drehscheibe 16 zusammen
in Betrieb genommen, so daß sich die Drehscheibe langsam dreht, während die Walze
48 gedreht wird, um das gespeicherte Material zu verschieben. Es ist jedoch nicht
erforderlich, die Drehscheibe 16 zu drehen, um das Material durch die Öffnungen
22 abzugeben. Die Rührwalze 48 lockert und verschiebt das gespeicherte Material,
so daß es in die Öffnungen 21 fällt, und da die Rührwalze in Flucht mit dem Trog
63 angeordnet ist, fällt das Material unmittelbar in den Trog, aus dem es durch
die Schnecke 64 entfernt werden kann. Um jedoch zu verhindern, daß das Material
nur aus einem Sektor des Speichergebäudes entfernt wird, wird die Drehscheibe 16
gewöhnlich gleichzeitig mit der Walze 48 oder wenigstens mit Unterbrechungen während
der Betriebsdauer der Walze 48 gedreht.
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Dadurch wird gewährleistet, daß das gespeicherte Material aus allen
Sektoren des Gebäudes entfernt wird und daß die Wandung des Gebäudes nicht durch
ungleichmäßige Entladung zusammenfällt.
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Die Drehung der Drehscheibe 16 und der Rührwalze 48 kann durch einen
Grenzschalter 65 gesteuert werden, der im Entleerungstrog 63 angeordnet ist. Wie
F i g. 9 zeigt, ist der Grenzschalter 65 in Reihe mit dem Motor 57 der Walze 48
und einem Solenoid 66 für eine Ventilanordnung 67 geschaltet, die die hydraulischen
Antriebseinheiten 29 betätigt.
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Der Grenzschalter 65 ist gewöhnlich geschlossen, und ein Brett 68
ist schwenkfähig zwischen den Seiten des Troges 63 angeordnet und wird durch das
Material, während es im Trog gefördert wird, aufwärts geschwenkt, wodurch der Grenzschalter
geöffnet und die Betätigung der Walze 48 und der Drehscheibe 16
unterbrochen
wird. Der Förderer 64 arbeitet fortlaufend und -unabhängig von- der Walze 48 und
der Drehscheibe 16. Wenn das Material durch Schwerkraft fließt und den Trog 62 füllt
und nach außen durch die Schnecke 64 gefördert wird, wird das Brett 68 -nach oben
geschwenkt, um den Grenzschalter 65 zu öffnen. Falls die durch Schwerkraft bewirkte
Strömung sich verringert oder anhält, schwenkt das Brett 68 nach unten außer Eingriff
mit dem Grenzschalter 65, wodurch der-Schalter geschlossen und die Walze 48 und-
die Drehscheibe 16 erneut in Betrieb gesetzt werden, so daß zusätzliches Material
in den Trog 63 abgegeben wird. Wenn der Trog 63 wieder gefüllt ist, wird durch das
innerhalb des Troges geförderte Material das Brett 68 nach oben geschwenkt, um den
Grenzschalter zu- öffnen und wieder den Betrieb der Walze 48 -und- der Drehscheibe
16 anzuhalten. Geeignete.Anschläge 69 sind im Fördertrog 63 angeordnet, um die-Abwärtsschwenkbewegung
des Brettes 68 zu begrenzen und zu gewährleisten, daß das Brett nicht;mit der sich
drehenden Schnecke in Beruhrung kommt.
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Zusätzlich ist vorgesehen, daß ein üblicher Zeitgrenzschalter 70
den Grenzschalter 65 (s. Fig. 9) überbrückt, um zu gewährleisten, daß die Drehscheibe
periodisch gedreht wird. Zum Beispiel kann der Zeitschalter70 so eingestellt werden,
daß der Stromkreis für die Walze 48 und die Drehscheibe 16 in jeder Stunde 10 Minuten
lang bei Temperaturen über dem Gefrierpunkt und 20 Minuten lang bei Temperaturen
unter dem Gefrierpunkt geschlossen wird, so daß das gespeicherte Material sich nicht
zu fest aufeinanderlegt-oder an der Wandung 4 des Speichergebäudes festfriert. -Die
Rührwalze 48 sorgt für eine richtige Auflockerung, durch die das gespeicherte Material
ständig verschoben wird, so daß es auf Grund der Schwere durch dieÖffnungen in der
Drehscheibe hindurchfließt. Die Leistung der Entleerungsvorrichtung wird dadurch
erheblich gesteigert und außerdem die Antriebskraft wesentlich verringert, die für
die Drehung der Drehscheibe erforderlich ist.