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Verfahren und Vorrichtung zur fortlaufenden Herstellung einer gewellten
Bahn aus durch -Faserstoffe verstärktem wärmehärtbarem Kunststoff Die Erfindung
bezieht sich auf ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung einer gewellten Bahn
aus durch Faserstoffe verstärktem wärmehärtbarem Kunststoff, wobei die Bahn aus
faserigem Material zwischen zwei Walzen durchgelassen und dabei mit herabfließendem
hitzehärtbarem Kunstharz imprägniert und dann außerdem zwischen zwei Bahnen aus
nicht porösem, flexiblem Material gelegt wird, die von gebremsten Zylindern abgenommen
werden und welche die imprägnierte Faserstoffbahn bei ihrem anschließenden Durchgang
durch eine mit einer Wellungsvorrichtung ausgerüstete Polymerisierkammer begleiten
und die nach Erhärtung der imprägnierten Faserstoffbahn in der Polymerisierkammer
und vor der Vornahme von Längs- und Querschnitten an derselben, aber vor ihrem Aufwickeln
wieder von ihr abgelöst und aufgewickelt werden.
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Die Erfindung besteht nun darin, daß bei diesem Verfahren die Mehrschichtenbahn
bei vollständigem und ununterbrochenem Aufliegen unter Spannung sowohl auf den stark
gekrümmten Scheiteln als auch auf den an die Scheitel anschließenden schwächer gekrümmten
oder gerade verlaufenden Flanken der in Bewegungsrichtung der Bahn umlaufenden Formelemente
der Wellungsvorrichtung durch die Polymerisierkammer hindurchgeführt wird.
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Der Fortschritt des neuen Verfahrens und der zu dessen Durchführung
erforderlichen neuen Vorrichtung wird darin gesehen, daß die in der Aushärtung begriffene
imprägnierte Faserstoffbahn ständig und ohne örtliche Unterbrechung auf den metallischen
Flächen der Formelemente aufliegt, und zwar auch dann, wenn die mit den Formelementen
zu erzeugende Wellenlinie aus Kreisbogen und geraden Verbindungslinien besteht,
wodurch eine bessere Dickengleichmäßigkeit in Längsrichtung der Bahn erreicht wird.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Dicken- und
Formgleichmäßigkeit der Bahn über ihre ganze Breite dann gewährleistet ist, wenn
die Formelemente während des Betriebes nur minimale Ausbiegungen erleiden. Damit
die Formelemente einer nur geringen Ausbiegung ausgesetzt werden, sind die tragenden
Ketten beiderseitig der Längsmittelebene in einem Abstand von derselben angeordnet,
der in der Technik etwa drei Zehntel der Elementenlänge beträgt.
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Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung sind die Formelemente
durch Verschiebung in ihrer Längsrichtung von den Ketten leicht abnehmbar und können
somit gegebenenfalls durch neue oder durch solche mit anderem Wirkprofil ersetzt
werden, ohne daß weitere Demontagearbeiten notwendig wären.
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Weiter ist zu bemerken, daß die Form des Querschnitteslder Formstäbe
weitgehend von derjenigen der Wellenlinie, welche die Schichtstoffbahn nach erfolgter
Behandlung im Längsschnitt bilden soll, abhängt. Damit aber bei der exotherm verlaufenden
Polymerisation entstehende Wärme in angemessenem Maß abgeführt wird, muß die Schichtstoffbahn
in dem ganzen, jeweils in Aushärtung befindlichen Abschnitt ohne örtliche Unterbrechung
auf einer metallischen (= wärmeabführenden) Fläche aufliegen.
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Diese Möglichkeit ist bei älteren bekannten Vorrichtungen auf dem
in Rede stehenden Arbeitsgebiet nicht gegeben. Die Formelemente dieser älteren Vorrichtungen
sind zylindrische Rollen oder Walzen, die mit den erfindungsgemäß ausgebildeten
Formelementen nicht verglichen werden können. Soll beispielsweise die Wellenlinie
aus Kreisbogen und geraden Verbindungslinien bestehen, so müssen die Formelemente
die Schichtstoffbahn auch in diesen Verbindungszonen entsprechenden Abschnitten
tragen; deshalb setzen sich diese Verbindungslinien erfindungsgemäß aus zwei Kreisbogen
mit großem Radius zusammen, damit die Schichtstoffbahn, dank ihrer Längsspannung,
auch auf diesen schwächer ge.
krümmten Formflanken aufliegt. Damit
wird eine bessere Dickengleichmäßigkeit in Längsrichtung erreicht, und die Nachteile
der älteren Vorrichtung sind daher behoben.
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Zum weiteren Stand der Technik sei darauf hingewiesen, daß bekannte
Vorrichtungen, die dem gleichen Zweck dienen, als Vorrichtung zum Einprägen der
Wellungen in die Schichtstoffbahn zwei endlos in sich geschlossene Reihen von parallelen
im Querschnitt teilweise oder ganz runden Stäben von gleichem Radius und gleicher
Teilung wie die zu erzeugende Wellung haben. Das mit diesen Vorrichtungen gewonnene
Erzeugnis weist aber viele eingeschlossene Luftblasen auf; außerdem sind die-Bahndicke
und die Form der Wellungen in der Mitte der Bahn nicht die gleichen wie an den Rändern.
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Dem Stand der Technik gegenüber bedeutet es einen wesentlichen Fortschritt,
daß man gemäß dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung in der Lage ist,
Luftblasenbildung zu verhüten und eine gleichmäßige Wellung bezüglich Dicke und
Form der Wellungen zu erzielen.
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Ein weiterer Vorteil der neuen Apparatur, die zur kontinuierlichen
Wellenbildung dient, ist der, daß die Apparatur in der mittleren Zone angeordnet
ist, nämlich in derjenigen Zone der Polymerisationskammer, worin der Stoff ausgehärtet
wird.
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An Hand der Zeichnungen, welche ein Ausführungsbeispiel !der erfindungsgemäßen
Vorrichtung darstellen, wird auch das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise
erläutert.
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F i g. 1, 2 und 3 gehören zusammen und zeigen schematisch im Längsschnitt
die Vorrichtung; F i g. 4 ist ein teilweiser Querschnitt der Lagerung einer Folienspule
(Rolle); F i g. 5 zeigt einen schematischen Querschnitt der Behälter für den Imprägnierungskunststoff
sowie eine Draufsicht einer Einzelheit von F i g. 5; F i g. 6 ist ein Seitenriß
von zwei Formstäben, und F i g. 7 ist eine Frontansicht von vier aufeinanderfolgenden
Formstäben mit den zugehörigen Kettengliedern.
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In dem in den F i g. 1 bis 3 gezeigten Teil der Vorrichtung wird
das Verfahren wie folgt durchgeführt: Eine Glasfasermatte 2 und Cellulosehydratfolien
3,3' werden gemeinsam zwischen den Walzen 1, 1' hindurchgeführt in Anwesenheit von
zwei Kunstharzbeschichtungsseiten 5, 5', die aus dem Be-Behälter4 gespeist werden;
das so entstehende Zwischenprodukt durchläuft dann das Polymerisationsaggregat 6
(F i g. 2), in dem es geformt und ausgehärtet wird.
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In F i g. 1 ist mit 7 die Glasfasermattenspule 7 gezeigt, die auf
einer Tragkonstruktion 8 entweder in 9 oder in 9' angeordnet ist, damit während
des Arbeitens jeweils das hintere Ende einer bei 9 plazierten Spule 7 mit dem vorderen
Ende einer bei 9' plazierten Spule 11 verbunden werden kann. Das Verbinden der Enden
erfolgt durch Kleben oder Nähen auf einem Tisch 12; wenn dieser Vorgang beendigt
ist, wird der Tisch 12 weggenommen und durch Schwenken der Tragkonstruktion 8 um
ihre Lagerung 11) um 1800 im Uhrzeigersinn die neue Spule an die Stelle der eben
aufgebrauchten Spule gebracht. Auf diese Weise kann erheblich Zeit und Material
gespart werden. Jedoch könnte auch in Aussicht genommen werden, der Vorrichtung
eine solche vorzuschalten, welche kontinuierlich die Glasfasermatte oder -bahn
liefert.
Der Glasfaserbahn wird eine Zugspannung auferlegt durch die anschließende Vorrichtung,
in welcher diese Bahn zwei Zylinder 14, 14' umfährt, die auf einem um die Lagerstelle
15 schwenkbaren Rahmen 13 fest angebracht sind, wobei durch Ansetzen eines angemessenen
Drehmomentes an diesem Rahmen die gewollte Zugspannung in der Glasfasermatte erzeugt
wird. Der vom Zylinder 14' zum Spalt zwischen den Walzen 1, 1' laufende Abschnitt
dieser letzteren sollte im wesentlichen in einer Vertikalebene gelegen sein.
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Unmittelbar vor ihrer Ankunft bei den Walzen 1, 1' wird die Matte
durch längliche Infrarotstrahler 17, 17' erwärmt, deren Heizleistung zwischen 300
und 1500 W pro Meter geregelt werden kann in Abhängigkeit von den Ausmaßen der Matte
und auch von der Arbeitsgeschwindigkeit. Diese Infrarotstrahlenbeheizung trägt viel
zur Verhütung der Luftblasenbildung und zur Erzielung einer guten Durchsichtigkeit
bei durch Eliminieren des stets an den Fasern anhaftenden Wassers und demzufolge
Verbessern der Benetzbarkeit der Fasern; außerdem wird die Faserbenetzung auch erleichtert,
weil das Harz, das die Matte durchsetzen muß, durch die Wärme der eben beheizten
Matte flüssig gehalten wird.
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Die beiden Cellulosehydratfolien 3, 3' werden von den Vorratsspulenl8,
18' in ähnlicher Weise abgewickelt wie die Glasfasermatte, aber -durch Bremsung
dieser Spulen einer höheren Zugspannung unterworfen als die Matte; die Cellulosehydratfolien
laufen dann auch über die Zylinder einer Spannvorrichtung 19 bzw. 19'. Da der Vorrat
der Spulen 18, 18' sehr groß ist, bedarf es für das Verbinden der Enden nicht einer
Vorrichtung mit Schwenkrahmen 8. Um ein perfektes Abwickeln der Bahnen 3, 3' zu
gewährleisten, muß jede Exzentrizität und Ausbiegung der Spulen ausgeschaltet sein.
Die Spulenkerne 23 werden daher zweckmäßig nicht nur außen, sondern auch in der
Mitte auf einer zugehörigen Achse 22 präzis gelagert, wie in F i g. 4 gezeigt.
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Diese Achse trägt Gummiringe 20,20', 20", die axial komprimiert sind,
und zwar Gummiringe 20, 20" durch Muttern 21 bzw. 21' und Gummiring 20' mittels
der Distanzhülse 24. Diese Ringe dienen zugleich als Verbindung zwischen Achse 22
und Spulkern 23 und zur seitlichen und zentralen Lagerung des Spulkernes 23.
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In der Kammer 25, in welcher die Cellulosehydratfolien in Anwesenheit
von Luft zu den Walzen 1, 1' laufen, wird eine relative Luftfeuchtigkeit aufrechterhalten,
die derjenigen angeglichen ist, die bei der Vorbereitung der Spulen herrscht. Zur
Ermöglichung des Korrigierens örtlicher Fehler, die etwa in Cellulosehydratspulen
vorkommen, sind zwei Stäbe 26,26' vorgesehen, auf denen Infrarotstrahleniampen 27
bzw. 27' seitlich verstellbar fixiert sind.
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Die Imprägnierung der faserigen Verstärkungszwischenlage erfolgt
zwischen den Rollen, 1', die einen Durchmesser von 300 bis 400 mm haben, sehr steif
gebaut und gegeneinander anstellbar sind.
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Außerdem sind die Walzen inwendig wassergekühlt, damit auch bei Verarbeitung
von rasch härtenden Gemischen bei Raumtemperatur gearbeitet werden kann.
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Der Antrieb der Walzen 1,1' erfolgt durch einen Elektromotor mit
einer Drehzahl, die in Abhängigkeit der Arbeitsgeschwindigkeit des Wellenbildners
und mittels der Fühlvorrichtung 29 auch in Abhängigkeit
der gewünschten
Längsspannung regulierbar ist.
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Die Länge der Walzen 1, 1' ist um ein weniges kleiner als die Breite
der Cellulosehydratfolien 3, 3', damit diese Walzen nicht mit dem Kunstharz in Berührung
kommen.
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Das Kunstharz gelangt durch die Kanäle bzw.
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Spalte 28 vom Behälter 4 zu den Imprägnierstellen.
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Der Behälter ist so gebaut, daß in ihm das Harz zubereitet und unter
Vakuum entlüftet werden kann nach dem Mischen. Am Auslaß des Behälters ist nebst
einem zum Zurückhalten etwaiger Fremdkörper dienenden Filter auch ein geeigneter
Abflußregulator angeordnet.
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Zur Erreichung der bestmöglichen Imprägnierung sollten die Keile
5, 5' aus dem flüssigen Kunstharz beidseitig der dort abwärts laufenden Fasermatte
so hoch sein wie nur möglich.
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Es ist deshalb unmittelbar über jeder der Walzen 1, 1' ein Kasten
34 bzw. 34' angeordnet (F i g. 5); die untere Kante der Kastenseitenwände ist genau
dem Walzenumfang angepaßt und wird durch die Federn 32 an die Walzenmantelfläche
angedrückt.
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Die einander gegenüberliegenden Ränder dieser Wände sind durch einen
biegsamen Balg 31 miteinander verbunden, der aus Material besteht, das im Kunstharz
nicht löslich ist, z. B. aus Polyvinylalkohol. Balg 31 ist unten durch eine Lederzunge
33 verlängert, zwecks Gewährleistung eines Abschlusses bis in die Nähe des Spaltes
zwischen den Walzen.
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Dies ermöglicht die Verarbeitung selbst von ziemlich dünnflüssigen
Harzen, was für eine gute Imprägnierung vorteilhaft ist.
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Die zwischen den Walzen 1, 1' sich bildende Schichtstoffbahn läuft
anschließend über eine gewisse Wegstrecke in horizontaler Richtung, bevor sie in
die Polymerisationskammer eintritt. Sie läuft dabei über einen Inspektionstisch
35 hinweg, dessen aus Glas bestehende und eine geschliffene Oberfläche aufweisende
Tischplatte von unten her gleichmäßig beleuchtet wird. Es kann dort die Imprägnierung
bequem kontrolliert werden. Auch dieser Tisch ist wie die Walzen 1, 1' um ein geringes
schmaler als die Cellulosehydratfolien. Er ist an der Stelle 36 herabschwenkbar
gelagert, damit er bei einem Bruch der Schichtstoffbahn weggenommen werden kann;
er ist mit Walzen 37, 37' ausgerüstet, damit die Schichtstoffbahn nicht auf der
Tischoberfläche gleiten muß.
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Ein dem Tisch nachgeschaltetes Paar von in Laufrichtung der Bahn
gegeneinander versetzten Ausbreitwalzen 38, 38' dient der Zuführung der wohl gestreckten
Schichtstoffbahn zur »Berandungsvorrichtung« 39. Wie bei Vorrichtungen der Textilindustrie
haben die Ausbreitwalzen je eine Doppelschraube mit Ursprung in der Walzenmitte.
Diese Ausbreitwalzen drehen in solchem Sinne, daß mögliche Falten in der Bahn gegen
die Ränder derselben bewegt werden. Die Berandungsvorrichtung 39 dient zur Verhinderung
des Entweichens von Kunstharz an den Bahnrändern und bringt an den Rändern je ein
gefaltetes Klebeband an. Sie könnte aber anstatt dessen einfacher, aber mit weniger
Sicherheit die Ränder falzen oder genügend breite, nichtklebende Cellulosehydratbänder
anlegen.
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Die Polymerisationskammer 6, in welche die Schichtstoffbahn dann
eintritt, ist in die drei unter verschiedener Temperatur gehaltenen Abteile oder
Zonen 41, 42, 43 unterteilt. Diese Unterteilung be-
ruht zum ersten auf der Erkenntnis,
daß Transparenz und andere Eigenschaften des Schichtstoffes bei gradueller Erwärmung
gewinnen. Zweitens ist es zweckmäßig, die Apparatur 44, 44', die zur kontinuierlichen
Wellenbildung dient und den weitaus teuersten Teil der Vorrichtung bildet, nur in
der Zone arbeiten zu lassen, in der sie wirklich gebraucht wird, nämlich in der
mittleren Zone, in welcher der Stoff ausgehärtet wird.
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Die- erste Zone 41 dient nur der Vorwärmung; die zweite oder mittlere
Zone 42 ist die eigentliche Polymerisationszone; die dritte, mit 43 bezeichnete
Zone dient dem Nachhärten oder Tempern.
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Die in jeder dieser drei Zonen herrschende Temperatur hängt im wesentlichen
von der Art des verarbeiteten Harzes und Katalysators ab. Für die meist verwendeten
Polyesterharze, die mit 1 bis 2 0/o Benzoylperoxyd als Katalysator verwendet sind,
beträgt die Temperatur in der ersten Zone zweckmäßig 70 bis 800 C, in der zweiten
Zone 80 bis 900 C und in der dritten Zone 95 bis 1000 C. Am besten erfolgt die Beheizung
der drei Zonen mit Heißluft, die in geschlossenem Kreislauf im Umlauf gehalten wird:
Ansaugen durch den Ventilator 45, Erhitzen im Wärmeaustauscher 46 und Eintritt in
die drei Abteile 41, 42 und 43, wobei die Anteile durch Klappen 47, 47', 47" verändert
werden können. Die Befeuchter 48, 48' gewährleisten in den Abteilen 41, 42 die unter
Berücksichtigung der Cellulosehydratschrumpfung geeignete Luftfeuchtigkeit und werden
durch geeignete, in diesen Abteilen aufgestellte Regelorgane beeinflußt. Die Temperatur
der Heißluft wird durch einen Thermostaten geregelt, der an einer dem Wärmeaustauscher
nachgeschalteten Stelle angeordnet ist. Die Temperaturregulierung in den einzelnen
Abteilen erfolgt durch thermostatbeeinflußte Zufuhr von Kaltluft mittels Ventilatoren
49, 49', 49" und spricht augenblicklich auf Änderungen an, die infolge der. exothermen
Natur des Polymerisationsprozesses eintreten könnten.
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Im Abteil 41 läuft die Schichtstoffbahn über eine Anzahl von Rollen
50 in einer schwach gekrümmten Bahn, damit sicher jede Rolle trägt. Die am Eingang
und am Ausgang der Zone 41 angeordneten Walzenpaare 51, 51' bzw. 52, 52' sollen
ähnlich wie die Walzen 38, 38' die Bildung von Falten verhindern, die in Anwesenheit
der trockenen Luft sonst befürchtet werden müßten.
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Die in der Polymerisationszone 42 angeordnete Vorrichtung bildet
in der Schichtstoffbahn Wellen, wobei die Wellenberge und Wellentäler sich quer
zur Laufrichtung der Schichtstoffbahn erstrecken. Die Vorrichtung weist zwei endlos
in sich geschlossene Formstabreihen 44 und 44' auf; jede dieser letzteren setzt
sich zusammen aus den Formstäben oder -elementen 54, 54' und den diese tragenden
Gallschen Ketten 55, 55' und 56, 56'; die Enden der Formstäbe sind, wie dies aus
den F i g. 6 und 7 hervorgeht, an Zungen der Glieder dieser Ketten gelagert, welch
letztere längs Führungsstäben57,57' und 58, 58' und über Kettenräder laufen. Diese
sitzen auf leer mitlaufenden Wellen 59, 59' bzw. auf motorisch angetriebenen Wellen
60, 60'. Die Führungsstäbe 58, 58' und die Lager der Wellen 59', 60' sind unbeweglich
am Maschinengehäuse befestigt. Dagegen sind die Führungsstäbe 57, 57' und die Lager
der Wellen 59,60 an einem Schlitten befestigt, der mittels Schraubenspindeln in
vertikaler Richtung verstellt
werden kann zwecks Ermichung der genauen
Einstellung der Weite der Lücken zwischen-- -- aufeinanderfolgenden Formstäben.
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Wie F i g. 7 zeigt, sind die Zungen der Kettenglieder je mit zwei
Bohrungen 62, 62'- versehen, in welchen Bolzen 63, 64 bzw. 63', 64' (F i g. 6)-Iagern,
welche gleichgerichtet an Ansätzen der Formstäbe befestigt sind; die Formstäbe können
leicht durch seitliches Verschieben entfernt und durch solche mit anderem Wirkprofil
ersetzt werden, ohne daß weitere Demontagearbeiten notwendig wären.
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Eine nicht gezeigte Vorrichtung von bekannter Bauart verhindert eine
ungewollte Verschiebung der Formstäbe in ihrer Längsrichtung und somit ihr Ablösen
von den sie tragenden Ketten. Letztere sind in Querrichtung der Vorrichtung so angeordnet,
daß-die von ihnen getragenen Formstäbe unter den durch die Schrumpfung der Cellulosehydratbahnen
hervorgerufenen Betriebsbelastungen nur geringfügige Ausbiegungen erleiden. Die
Lagerbolzen 63, 64 sind deshalb in einem Abstand beidseitig der Längsmittelebene
angeordnet, der ungefähr drei Zehntel der Breite der in Herstellung begriffenen
Schichtstoffbahn beträgt. Damit wird erreicht, daß letztere über ihrer Breite höchstens
ganz geringfügige Dickenschwankungen aufweist.
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Die Form- -des Querschnitts der Formstäbe oder -elemente hängt weitgehend
von derjenigen der Wellenlinie, welche die Schichtstoffbahn nach erfolgter Behandlung
im Längsschnitt bilden söll ab. Damit aber die bei der exotherm verlaufenden Polymerisation
entstehende Wärme in angemessenem Maße abgeführt wird, soll die Schichtstoffbahn
im ganzen jeweils in Aushärtung befindlichen Abschnitt ohne ört-Fläche Unterbrechung
auf einer metallischen (wärmeabführenden) Fläche aufliegen; das Profil der Formstäbe
ist entsprechend zu bestimmen. Soll beispielsweise die Wellenlinie aus- Kreisbogen
und geraden Verbindungslinien bestehen, so sollen die Formstäbe die Schichtstoffbahn
auch in den diesen Verbindungslinien entsprechenden Abschnitten tragen; deshalb
setzen sich diese Verbindungslinien zweckmäßiger aus zwei Kreisbogen mit großem
Radius zusammen, damit die Schichtstoffbahn, dank ihrer Längsspannung, auch auf
diesen schwächer gekrümmten Formstabfianken aufliegt. Damit wird eine bessere Dickengleichmäßigkeit
in Längsrichtung erreicht.
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Die Formstäbe sind in der Hauptsache zweckmäßig aus gezogenem Blech
hergestellt, könnten aber z. B. auch tiefgezogen hergestellt sein.
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Die Wellen 60, 60' sind durch einen drehzahlregelbaren, elektromotorischen
Antrieb mit solcher Geschwindigkeit anzutreiben, daß die Zeit, die ein bestimmter
Schichtb ahnabschnitt zur Durchwanderung jedes der drei Abteile braucht, zwischen
15 urrd etwa 60 Minuten verändert werden kann.
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In der Aushärte- oder Temperungskammer 43 läuft die Schichtstoffbahn
über Kränze von Rollen 53, 53', wobei die Teilungen der Rollen die gleichen sind
wie diejenigen der Wellen der Schichtstoffbahn und wobei die Umfangsgeschwindigkeit
dieser Kränze die gleiche ist wie die Vorlaufgeschwindigkeit der gewellten Schichtstoftbahn,
damit diese keiner mechanischen Beanspruchung mehr ausgesetzt ist, solange sie noch
nicht ihre maximale mechanische Festigkeit erreicht hat.
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Nach dem Austritt aus der Kammer 6 läuft die Schichtstoffbahn während
2 bis 3 Minuten in Um-
gebungsluft zwecks Abkühlung und wird dabei von zwei synchron
mit den Rollenkränzen-S3, 53' angetriebenen Rollenkränzen 61, 61' getragen (F i
g. 3).
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Sie kommt in den Wirkbereich von~ Randbeschneidungsvörrichtungen.
Diese weisen je eine motorisch angetriebene Trennscheibe 65 auf, -die samt dem zugehörigen
Schutzdeckel 67 von einem heraufschwenkbaren Arm 66 getragen wird. Der-Schutzdeckel
67 ist als Staubabsaugdüse ausgebildet und ist ebenso wie eine unter der Arbeitslage
der Trennscheibe angeordnete Staubabsaugdüse 68 mit einem Staubabsaugventilator
69 verbunden.
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Es folgt dann die Vorrichtung zur Rückgewinnung der Cellulosehydratfolien,
bestehend aus den beiden Befeuchtern 70, 70', den Rollen 71, -72, 73 und 71', 72',
73' und den durch Reibkupplungen angetnebenen Aufwickeivorrichtungen 74, 74'.
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An diese Vorrichtung schließt sich ein Inspektionstisch 75 mit geschliffener
und von unten her beleuchteter Tischplatte an, auf welcher eventuelle Materialfehler,
Breitenabweichungen und Wellenteilungsfehler festgestellt werden können. Zur Vornahme
von genau querverlaufenden Trennschnitten, eventuell zur Ausmerzung von fehlerhaften
Abschnitten, ist eine Vorrichtung bekannter Art vorgesehen, bei welcher ein eine
Trennscheibe 76 antreibender Elektromotor 77 auf einer Querschiene 78 verfahrbar
ist, die in Laufrichtung der Bahn hin und her bewegt wird, wobei der - Vorlauf -jeweils
mit der Geschwindigkeit erfolgt, mit der die Bahn vorläuft.
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Das fertige Produkt 79 wird beispielsweise auf eine mittels einer
Reibkupplung angetriebene aufgewickelt.
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Bei der Durchführung des Verfahrens kommt als Armierung in erster
Linie eine Glasfasermatte in Frage, sodann aber Bahnen oder Matten von andersartigen,
natürlichen oder künstlichen Fasermaterialien, wie Papiere, Drahtnetze und gewebe.
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Die am meisten verwendeten Kunstharze sind die linearen ungesättigt-Poiyester
und die meisten auch Polyesterkunstharz genannten, polymerisierbaren Monomere; es
kann aber jedes Kunstharz in Frage kommen, das unter der Einwirkung eines geeigneten
Katalysators und/oder von Wärme ohne Abgabe flüchtiger Produkte und ohne Anwendung
von Druck polymérisiert.