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Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten Kunststoff-Formkörpern
Es ist bereits eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Strangpressen von endlosen
Formkörpern mit einem Schaumstoffkern und einem Mantel aus thermoplastischem Kunststoff
bekannt, bei der die im Spritzkopf der Strangpresse zentral angeordnete Düse für
den Austritt des Schaumkunststoffs von einer zweiten Düse umgeben ist, aus der gleichzeitig
mit dem Schaumkunststoff der thermoplastische Kunststoff austritt. Insbesondere
ist es bekannt, bei derartigen Vorrichtungen die Düse für den Austritt des thermoplastischen
Kunststoffs als Schlitzdüse mit in der Umrißform eines flachen Prismas angeordneten
Austrittsschlitzen auszubilden und unmittelbar hinter den Spritzkopf eine kastenförmige
Kalibriervorrichtung anzuordnen, in welcher der aus dem Spritzkopf austretende,
als Mantel bestimmte und noch plastisch verformbare Hohlkörper durch Einwirkung
von an der äußeren Mantelfläche des Hohlkörpers angreifendem Vakuum an der Innenwand
der Kalibriervorrichtung zum Anliegen gebracht wird. Durch geeignete Kühleinrichtungen
wird eine geregelte Kühlung und damit Aushärtung der Kunststoffmassen vor Verlassen
der Kalibriervorrichtung erreicht.
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Ferner sind Vorrichtungen zum kontinuierlichen Strangpressen bekannt,
bei welchen mit zwei konzentrisch ineinander angeordneten Düsen verschiedener Abmessungen
gearbeitet wird. Mit diesen Vorrichtungen lassen sich kompakte zylindrische Körper
herstellen, bei denen Kem und Schale aus den verschiedenen Werkstoffen während des
Spritzvorganges miteinander vereinigt werden.
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Schließlich ist es bekannt, bei der kontinuierlichen Herstellung
von festen Schaumstoffen diese nach Verlassen des Spritzkopfes mit einer Schicht
aus Gummi oder einem plastischen Kunststoff dadurch zu umgeben, daß wiederum zwei
konzentrische Düsen vorgesehen sind, aus denen die Kunststoffschaummasse und der
plastische Kunststoffüberzug gleichzeitig austreten. Die Vereinigung beider Werkstoffe
erfolgt in einem besonderen Druckbehälter.
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Diese bekannten Vorrichtungen sind hinsichtlich ihrer Anwendbarkeit
und hinsichtlich des Materials sowie des Profils der gefertigten Formkörper Beschränkungen
unterworfen, da einerseits die in diesen Vorrichtungen verwendeten Sonderspritzköpfe
mit den beiden konzentrisch zueinander angeordneten Düsen eine feste Baueinheit
bilden, die keine oder nur geringe Veränderungen der Abmessungen der Austrittsöffnungen
zuläßt, und da andererseits bei der Mannigfaltigkeit der heute zur Verfügung stehenden
und je nach Verwendungszweck des Formkörpers auszuwählenden Füllstofftypen unterschiedliche
Injek-
tionsbedingungen für die Verarbeitung erfüllt werden müssen, die sich mit
einer einzigen Strangpreßvorrichtung der bekannten Art kaum nach Wunsch berücksichtigen
lassen. Während man bei der Herstellung von Schaumstoffkernen in der Regel mit einer
einzigen Injektionsdüse für den Schaum stoff auskommt, ist es bei vielen anderen
Füllstofftypen erforderlich, die Komponenten dieser Verbindung durch getrennte Düsen
zuzuführen, da erst unmittelbar nach der Injektion eine Synthese, gegebenenfalls
unter Zufügung eines Katalysators, stattfinden soll. Außerdem entstehen beim Injektionsvorgang
des Füllstoffs häufig gasförmige Reaktionsprodukte, die abgesaugt werden müssen.
Schließlich ist es bei der üblichen Verwendung von Kalibriervorrichtungen, in denen
der extrudierte Formkörper seine endgültigen äußeren Abmessungen erhält und in denen
nicht mit einem auf den äußeren Kunststoffmantel wirkenden Unterdruck, sondern vielmehr
mit einem Innendruck gearbeitet wird, erforderlich, einen Zuführungskanal ins Innere
des Kunststoffmantels vorzusehen, durch den ein Druckmittel zugeführt werden kann.
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Darüber hinaus werden häufig zusammengesetzte Formkörper der genannten
Art verlangt, die außer einem Füllstoffkern auch noch in diesen Kern eingebettete
Verstärkerelemente,
beispielsweise in Form von Stäben, enthalten sollen. Zur Herstellung derartiger,
mit Verstärkerelementen ausgerüsteter Formkörper sind die bekannten Vorrichtungen
zum Strangpressen ohne kostspielige zusätzliche konstruktive Umbauten nicht geeignet.
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Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine universell verwendbare
Vorrichtung zur Herstellung von zusammengesetzten Formkörpern der genannten Art
zu schaffen, in der ohne irgendwelche Umbauten beliebige Füllstofftyp en mit den
unterschiedlichsten Injektions- bzw. Reaktionsbedingungen gleichzeitig mit der Extrusion
des thermoplastischen Kunststoffmantels verarbeitet werden können, die durch eine
leicht auswechselbare Düse für die Injektion des Füllstoffs bestimmten Abmessungen
bzw. Mengen des benötigten Füllstoffs angepaßt werden kann und die außerdem auf
einfache Weise und ebenfalls ohne Umbauten erlaubt, während des Formungsprozesses
unter stetigem Vorschub zusätzliche Verstärkerelemente in den Füllstoffkern einzufügen.
Darüber hinaus war es eine Aufgabe der Erfindung, unter Verwendung nur einer einzigen
Strangpressenmatrize für den thermoplastischen Kunststoffmantel sowie einer Profilformvorrichtung
das ursprüngliche, durch die Strangpressenmatrize bestimmte Profil des Formkörpers
innerhalb weiter Grenzen in beliebiger Weise zu verändern.
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Ausgehend von einer Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten
Formkörpern mit einem Füllstoffkern und einem Mantel aus einem thermoplastischen
Kunststoff, bei der wenigstens eine Injektionsdüse zum Austritt des Füllstoffs koaxial
zur Strangpressenmatrize angeordnet ist, kennzeichnet sich die Erfindung zur Erzielung
der obenerwähnten Vorteile dadurch, daß die Injektionsdüse das Ende eines auswechselbar
im Spritzkopf der Maschine angeordneten und innerhalb der Strangpressenmatrize verlaufenden
Rohres bildet, über die Lippen der Strangpressenmatrize hinaus und bis ins Innere
einer die äußeren Abmessungen des extrudierten Formkörpers bestimmenden Profilformvorrichtung
reicht, und daß im Innern der Strangpressenmatrize und außerhalb des erwähnten Düsenrohres
wenigstens noch ein weiterer, getrennter Kanal vorgesehen ist, der etwa in Höhe
der Matrizenlippen mündet.
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Zweckmäßigerweise wird das erwähnte Düsenrohr entweder mit Hilfe
von Zentrierringen im Innern des Spritzkopfes gelagert, wobei der erwähnte zusätzliche
Kanal durch einen Kreisringraum zwischen der äußeren Wand des Düsenrohres und der
inneren Wand der Matrize gebildet wird und durch Öffnungen in den Zentrierringen
mit dem Außenraum verbunden ist, oder aber das Düsenrohr wird in der zentralen Bohrung
eines zylindrischen Teiles geführt, das in das Innere des Spritzkopfes eingesetzt
ist und exzentrisch gelegene, achsenparallele zusätzliche Kanäle aufweist, von denen
einige dazu dienen, unter stetigem Vorschub Verstärkerelemente in den Füllstoff
während des Formungsvorganges einzuführen.
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Der erwähnte zusätzliche Kanal bzw. die zusätzlichen Kanäle bzw.
bei der Verwendung mehrerer Düsenrohre auch wenigstens einige dieser Düsen können
nun, je nach der Art des verwendeten Füllstoffs und entsprechend seinen Reaktionsbedingungen,
wahlweise unterschiedliche Aufgaben erfüllen: Es können die Füllstoffkomponenten
getrennt zugeführt werden, so daß sie erst unmittelbar nach der Injek-
tion eine
Synthese eingehen, gegebenenfalls kann ein erforderlicher Katalysator zur Beschleunigung
dieser Synthese zugeführt werden, oder aber einer der erwähnten Kanäle dient zur
Absaugung der eventuell bei der Reaktion entstehenden gasförmigen Produkte.
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Darüber hinaus kann durch einen der erwähnten Kanäle auch das bei
einer mit Innendruck arbeitenden Formprofilvorrichtung zur Erzeugung des Drucks
erforderliche Druckmittel zugeführt werden.
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Die über die Lippen der Strangpressenmatrize vorstehende Düse sorgt
dafür, daß der extrudierte thermoplastische Kunststoffmantel bereits schon eine
gewisse Abkühlung und damit einen bestimmten Viskositätsgrad erreicht hat, bevor
der Füllstoff mit iKm in Berührung treten kann.
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Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform,
Fig. 2 einen Radialschnitt längs der Linie 11-11 nach Fig. 1, F i g. 3 einen Radialschnitt
entsprechend der Darstellung nach F i g. 2 durch eine zweite Ausführungsform, F
i g. 4 einen Längsschnitt entsprechend der Darstellung nach Fig. 1 durch eine dritte
Ausführungsform, Fig. 5 einen Radialschnitt längs der Linie V-V nach F i g. 4 unter
Fortlassung der Kunststoffmasse, F i g. 6 einen Längsschnitt durch eine vierte Ausführungsform,
Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine Profilformvorrichtung, die in Verbindung mit
irgendeiner der vorstehend gezeigten Ausführungsformen verwendbar ist, Fig. 8 eine
Variante einer Profilformvorrichtung und F i g. 9 den Schnitt durch einen zusammengesetzten
Formkörper, wie er mit den Vorrichtungen nach der Erfindung herstellbar ist.
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In Fig. 1 ist der Spritzkopf einer nicht dargestellten Strangpresse,
bei der es sich um eine Schneckenpresse oder um eine mit einem Kolben arbeitende
Vorrichtung handeln kann, dargestellt, und zwar handelt es sich um einen sogenannten
Querspritzkopf 5, der am Düsenkörper 2 der Presse befestigt ist. Mittels einer Verbindungsplatte
1 ist der Düsenkörper 2 mit dem nicht dargestellten Preßkanal verbunden. Der thermoplastische
Kunststoff, der den Mantel des Formkörpers bildet, gelangt über die konische Öffnung
3 in der Verbindungsplatte und im Düsenkörper in einen Ringkanal 4 und von dort
durch die Zuführungen 6, die längs des Umfangs des Ringkanals 4 münden, in die kreisringförmige
Strangpressenmatrize 7. Während die Achse des Preßkanals und der konischen Öffnung
3 längs der strichpunktierten Linie X-X orientiert ist, verläuft die Achse Y-Y'
des Querspritzkopfes 5, in den die Strangpressenmatrize 7 eingesetzt ist, senkrecht
dazu. Die Matrize 7 mündet mit ihren Matrizenlippen 8 auf der Unterseite des Querspritzkopfes
5.
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Der Kopf 5 hat eine zentrale Bohrung, in welcher ein Düsenrohr mit
der Düse 9 für die Injektion des Füllstoffes angeordnet ist. Das Düsenrohr ist mit
einer Wärmeisolationsschicht 10 bedeckt und auswechselbar im Innern des Kopfes 5
mit Hilfe einer Klemmvorrichtung 11 sowie mittels der Zentrierringe
12
und 13 gelagert. Die Klemmvorrichtung 11 ist koaxial zum Kopf 5 an einer Hülse 14
angebracht, die ihrerseits am Düsenkörper2 der Presse befestigt ist.
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Durch die Abmessungen der Zentrierringe 12 und 13 sowie die Ausbildung
der Klemmvorrichtung 11 wird zwischen der Außenwand der Wärmeisolationsschicht 10
des Düsenrohrs und der Innenwand des Kopfes 5 sowie der Hülse 14, deren zentrale
Bohrungen einen entsprechend größeren Durchmesser als das Rohr der Düse 9 mit ihrer
Wärmeisolationsschicht 10 haben, ein Kreisringraum 16 gebildet, der sich vom inneren
Ende der Klemmvorrichtung 11 bis in die Höhe der Matrizenlippen 8 erstreckt. Die
Zentrierringe 12 und 13 haben, wie in Fig. 2 gezeigt, radiale Öffnungen 15, die
den freien Durchfluß eines beliebigen gasförmigen oder flüssigen Materials durch
den Ringkanal 16 erlauben. Durch die Öffnungen im unteren Zentrierring 13 ist dieser
Ringkanal 16 mit dem Außenraum verbunden. Am anderen Ende ist der Ringkanal 16 durch
radiale Kanäle 17, die in die Hülse 14 eingelassen sind, und über einen Stutzen
18 mit einem nicht dargestellten Reservoir verbunden.
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Während des Arbeitsprozesses gelangt der thermoplastische Kunststoff
über die Öffnung 3, den Ringkanal 4 und die Zuführungsleitungen 6 in die Strangpressenmatrize
7, in der das Extrusionsprofil des Kunststoffmantels entsteht. Dieses Profil wird
durch die Matrizenlippen 8 ausgepreßt und gelangt anschließend in eine Profilformvorrichtung,
wie sie beispielsweise in den F i g. 7 und 8 dargestellt ist und in welcher der
Kunststoffmantel sein eigentliches Endprofil und seine gewünschten Außenabmessungen
erhält. Dieses Endprofil kann entweder dem durch die Strangpressenmatrize 7 bestimmten
eigentlichen Extrusionsprofil entsprechen, diesem ähnlich sein oder aber auch eine
grundsätzlich andere Gestalt haben, die wesentlich komplizierter ist.
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Während dieses Extrusionsvorgangs des thermoplastischen Kunststoffs
wird durch das zentrale Rohr der Düse 9 die gewünschte Füllstoffmasse zugeführt
und durch die Düse 9 in das Hohlprofil des thermoplastischen Kunststoffmantels injiziert.
Hinsichtlich der Art dieser Füllstoffmasse bestehen praktisch keinerlei Beschränkungen.
Es kann sich dabei um ein natürliches oder ein synthetisches Material, um einen
Schaumstoff oder um ein nicht expandierendes Material, um eine Masse geringer oder
hoher Dichte und auch beliebiger Viskosität handeln. Die Verfestigung bzw. Aushärtung
dieser Füllstoffmasse kann selbsttätig als Funktion der Zeit vor sich gehen, unter
der Wirkung einer Erhitzung oder Abkühlung oder auch durch eine chemische Reaktion,
gegebenenfalls unter Mitwirkung eines Katalysators. Um den Injektions- bzw. Reaktionsbedingungen
dieser beliebig wählbaren Füllstoffmasse Rechnung zu tragen, ist der Ringkanal 16
vorgesehen. Durch diesen Kanal kann entweder aus dem Reservoir 18 ein gasförmiges
oder flüssiges Zusatzmittel zugeführt werden, das sich nach der Injektion des Füllstoffs
mit diesem vereinigt und seine Reaktion bzw. seine Synthese fördert, oder aber der
Kanal 16 kann dazu dienen, eventuell bei der Injektion des Füllstoffs entstehende
gasförmige Reaktionsprodukte über den Stutzen 18 abzusaugen.
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Für den Fall, daß der gewünschte Füllstoff in getrennten Komponenten
zugeführt werden muß, die sich erst nach der Injektion zur Synthese des Endprodukts
vereinigen, ist ein Kopf 5 mit mehreren
Düsen 19 vorgesehen, wie er im Schnitt auf
Fig. 3 dargestellt ist. In diesem Falle ist die einzige Düse 9 nach F i g. 1 unter
Verwendung entsprechender Zentrierringe durch sechs getrennte Rohre mit den Düsen
19 ersetzt worden. Wiederum kann der Raum außerhalb der Düsen und innerhalb der
Innenwand des Kopfes 5 als Extrakanal für zusätzliche Zwecke verwendet werden. Die
Vielzahl der Düsen 19 erlaubt es, aus beliebigen Einzelkomponenten zusammengesetzte
Füllstoffmassen getrennt zu injizieren und somit zahlreiche Kombinationen von Mehrkomponentenharzen
als Füllstoff zu verwenden. Durch den erwähnten zusätzlichen Kanal oder aber auch
durch eine oder mehrere dieser Düsen, die nicht zur Zufuhr von Füllstoffkomponenten
verwendet werden, können die sich eventuell bildenden gasförmigen Reaktionsprodukte
abgesaugt werden.
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Der zusätzliche Ringkanal 16 nach Fig. 1 bzw. der entsprechende Kanal
bei der Ausführungsform nach F i g. 3 oder aber auch eine der Düsen 19 nach F i
g. 3 können außer zu den beschriebenen Zwecken auch noch für eine andere Funktion
verwendet werden: Wenn man nämlich mit einer Profilformvorrichtung (nach den Fig.
7 oder 8) arbeitet, in welcher der erforderliche Anpreßdruck zwischen dem Kunststoff-Formkörper
und der Innenwand der Profilformvorrichtung durch einen Innendruck aufgebracht wird,
dann kann der erwähnte zusätzliche Kanal oder aber eine der Düsen 19 zur Zuführung
des notwendigen Druckmittels dienen.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in F i g. 4 dargestellt.
Die Verbindungsplatte 1, der Düsenkörper 2 der Presse sowie der Querspritzkopf 5
sind die gleichen wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Dagegen ist das zentrale
Rohr der Injektionsdüse 22 für den Austritt des Füllstoffs in diesem Falle nicht
durch Zentrierringe im Innern des Kopfes 5 gehalten, sondern dieses Düsenrohr ist
in die zentrale Bohrung 20 eines besonderen zylindrischen Teiles eingesetzt, das
sich im Innenraum des Kopfes 5 innerhalb der Matrize 7 befindet. Die Düse 21 ist
wiederum mit einer Wärmeisolationsschicht 22 versehen. Das erwähnte zylindrische
Teil besitzt außer der zentralen Bohrung 20 für das Düsenrohr, wie in F i g. 5 dargestellt,
eine Anzahl weiterer exzentrisch liegender Bohrungen, die eine erste Gruppe von
Kanälen 23 und eine zweite Gruppe von Kanälen 24 bilden. Die Kanäle 23 entsprechen
dem Ringkanal 16 nach Fig. 1 und dienen wahlweise für die Zufuhr von gasförmigen
oder flüssigen Hilfsmitteln zur Förderung der Synthese des injizierten Füllstoffs,
zum Absaugen gasförmiger Produkte oder aber auch zur Zuführung eines Druckmittels.
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Durch die Kanäle 24 werden während des Formungsvorgangs Verstärkerelemente
25 in Form von Stäben in den Füllstoffkern eingeführt Diese Verstärkerelemente 25
werden durch die in Fig. 4 schematisch mit 26 angedeutete Vorschubeinrichtung gleichmäßig
vorbewegt, so daß der erzeugte Kunststoff-Formkörper außer mit einem Füllstoffkern
auch noch mit starren Verstärkerelementen beliebigen Typs ausgerüstet werden kann.
Selbstverständlich können die Größe der Kanäle 23 und 24, ihre Anordnung sowie ihre
Anzahl beliebig gewählt werden; auch läßt sich das Profil der Kanäle 24 entsprechend
dem gewünschten Profil der Verstärkerelemente 25 nach Wunsch ausbilden. Der ganze,
die Düse 21 sowie die Kanäle 23 und 24 aufweisende zylindrische Körper
ist
ebenso wie das Düsenrohr der Düse 9 im Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 auswechselbar
im Kopf 5 gelagert, so daß man durch Verwendung geeigneter zylindrischer Körper
und Injektionsdüsen geeigneten Durchmessers mit ein und derselben Strangpresse und
mit demselben Querspritzkopf ganz beliebige Formkörper herstellen kann.
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In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt,
bei welcher es sich um einen sogenannten »verschobenen« Spritzkopf handelt Die Achse
des Preßkanals sowie die gemeinsame Achse der Strangpressenmatrize 29 sowie des
Rohres für die Injektionsdüse 27 liegen in diesem Falle parallel zueinander. Das
Rohr der Düse 27 ist wiederum mittels Zentrierringen 28 im Innern des Kopfes gelagert;
ein dem Ringkanal 16 entsprechender Kanal 30 kann wahlweise die bereits beschriebenen
zusätzlichen Aufgaben übernehmen. Die Vorrichtung nach F i g. 6 arbeitet in genau
der gleichen Weise wie die Vorrichtung nach F i g. 1. Auch in diesem Falle läßt
sich die einzige Düse 27 durch eine Vielzahl von Düsen entsprechend der Ausführungsform
nach F i g. 3 ersetzen.
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In den F i g. 7 und 8 sind zwei verschiedene Ausführungsformen von
Profilformvorrichtungen dargestellt.
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Eine derartige Profilformvorrichtung wird koaxial in Verlängerung
des Kopfes 5 angeordnet und kann mit irgendeiner der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen
des Spritzkopfes verwendet werden.
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Die in F i g. 7 dargestellte Profilformvorrichtung 31 arbeitet mit
Unterdruck. Zu diesem Zwecke weist diese Profilformvorrichtung eine Kammer 33 auf,
die durch radiale Kanäle 34 mit dem Innenraum der Vorrichtung verbunden ist. In
dieser Kammer 33 wird ein Unterdruck erzeugt, durch welchen der äußere Mantel des
thermoplastischen Kunststoffs an die Innenwand der Profilformvorrichtung gesaugt
wird.
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In Eintritts- und Austrittsnähe der Profilformvorrichtung sind ferner
Kammern 32 vorgesehen, in denen geeignet temperierte Kühlmittel zirkulieren.
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Wie in F i g. 7 gezeigt, ragt die Injektionsdüse 35 (die den Düsen
9 bzw. 21 bzw. 27 nach den Fi g. 1 bzw. 4 bzw. 6 entspricht) für den Füllstoff weit
in die Profilformvorrichtung hinein, und zwar bis hinter die Zone, in welcher der
Unterdruck auf den thermoplastischen Kunststoffmantel wirksam ist. Dadurch wird
erreicht, daß die Formung des Endprofils des Kunststoffmantels zunächst allein unter
der Wirkung des Unterdrucks erfolgt und die Füllung mit dem Füllstoffkern erst dann
erfolgt, wenn der Kunststoffmantel eine gewisse Abkühlung bzw. Aushärtung erfahren
hat. Es hat sich gezeigt, daß auf diese Art und Weise die Qualität der hergestellten
Formkörper verbessert werden kann.
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Das freie Ende des Kunststoffmantels wird durch einen Stopfen 36
verschlossen, um zu verhindern, daß der injizierte Füllstoff austreten kann.
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Die Profilformvorrichtung nach Fig. 8 arbeitet mit Innendruck. Zu
diesem Zweck wird durch den die Injektionsdüse umgebenden Ringkanal 39, der beispielsweise
dem Kanal 16 nach F i g. 1 entspricht, ein den Innendruck erzeugendes Druckmittel
zugeführt. Die Hülse 37, die den Körper der Profilformvorrichtung bildet, weist
ferner eine Kammer 38 auf, die wiederum zur Aufnahme eines zirkulierenden Kühlmittels
dient. Das freie Ende des Kunststoff-
mantels muß beim Arbeiten mit einem Innendruck
mit einem Stopfen 40 verschlossen werden, der gleichzeitig einen Austritt der Füllstoffmasse
verhindert.
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Wenn man mit einem Schaumstoff bzw. einem selber expandierenden Füllmaterial
arbeitet, kann der durch diesen Stoff entstehende Druck ausreichen, so daß man auf
die Zufuhr eines Extradruckmittels, beispielsweise Preßluft, verzichten kann.
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Wie bereits erwähnt, erlaubt die Profilformvorrichtung grundsätzlich
die Umwandlung des ursprünglichen extrudierten Profils des Formkörpers in ein beliebiges
anderes Profil, wodurch sich auf einfache Weise mit Hilfe ein und derselben Strangpressenmatrize
Kunststoffkörper der verschiedenartigsten Profile gewinnen lassen.
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Die beschriebenen Vorrichtungen nach der Erfindung erlauben sowohl
die Herstellung von endlosen Formkörpern als auch von gefüllten Kunststoffteilen.
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In Fig. 9 ist beispielsweise der Querschnitt durch einen gefüllten
Kunststoffkörper, wie er mit einer der Vorrichtungen nach der Erfindung hergestellt
werden kann, schematisch dargestellt. Es handelt sich dabei um Tragelemente, die
mit einem Kunststoffmantel 41 versehen sind und einen Füllstoff 42 enthalten; zwischen
zwei aneinandergrenzenden Elementen dieser Art befindet sich eine Dichtung 43. Nach
Wunsch können diese Formteile auch zusätzlich noch mit Verstärkerelementen ausgerüstet
werden.