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Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Chromhaltigen
Eisenlegierungen Die Erfindung bezieht sich auf die Erzeugung von korrosionsfesten
Metallkörpern durch Pressen von eisen- und chromhaltigen Metallpulvern zu Preßkörpern
und Sintern derselben.
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Der passive Film, welcher sich auf der Oberfläche von Teilchen einer
Legierung, die mehr als etwa 10 bis 120/, Chrom enthält, bildet, erschw*ert
das Zusammenwachsen der Teilchen während des Sinterns. Dieser Nachteil kann zum
Teil dadurch überwunden werden, daß man Flußmittel von niedrigem Schmelzpunkt, wie
z. B. Ferrobor, einmischt, aber derartige Zusätze setzen die Korrosionsfestigkeit
sowie die mechanischen Eigenschaften (Festigkeit und Dehnbarkeit) des fertigen Körpers
herab.
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Aus der österreichischen Patentschrift 178 738 ist es bereits
bekannt, eine spröde Legierung aus etwa 57 % Chrom und 43 % Kobalt
zusammen mit anderen Komponenten auf pulvermetallurgischem Wege zu verarbeiten.
Hieraus konnten aber keinerlei Hinweise über das Vorgehen bei eisenhaltigen Legierungen
entnommen werden. Auch war es bekannt, bei der pulvermetallurgischen Herstellung
von chromhaltigen Eisenlegierungen Chrompulver oder Ferrochrom beliebigen Chromgehaltes
zu verwenden.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Lösung des Problems
der auf pulvelmetallurgischem Wege erfolgenden Herstellung von Legierungen bzw.
Forinkörpern, die neben Eisen mindestens 10 % Chrom und gegebenenfalls unter
anderem weitere Metalle der Eisengruppe enthalten, wobei erfindungsgemäß so vorgegangen
wird, daß man zweierlei feinkörnige Metallpulver im Verhältnis 2: 1 bis
1 : 2 miteinander vermischt, von denen das eine weich ist und aus Eisen,
Nickel und/oder Kobalt besteht, während das andere Pulver aus Eisen, dem gesamten
Chrom sowie gegebenenfalls den übrigen Legierungsbestandteilen bzw. restlichen Mengen
in legierter Form besteht und in seinem Gefüge zu mindestens 250/, aus der
Sigmaphase besteht, das Pulvergernisch zu einem Körper preßt und diesen bei einer
Temperatur sintert, welche unter den Schmelzpunkten der einzelnen Pulver des Gemisches.liegt.
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Es ist zwar schon bekannt, zur Herstellung von Chromlegierungen von
gepulvertem Ferrochrom oder Eisen-Chrom-Vorlegierungen auszugehen. Hierdurch wurde
jedoch das besondere erfindungsgemäße Verfahren nicht nahegelegt.
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Trotz des Umstandes, daß während der Diffusion große Atombewegungen
stattfinden müssen, und trotz der Tatsache, daß keine Schmelzphase gebildet wird,
ist es gemäß der vorliegenden Erfindung doch möglich, mit verhältnismäßig sehr kurzen
Sinterzeiten auszukommen und gesinterte Körper von guter chemischer Homogenität
und sehr hoher Dichte, d. h. mit nur sehr geringer Porosität, zu erzeugen.
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In der nachstehenden Beschreibung sowie in den Patentansprüchen bedeutet
der Ausdruck »Sigmaphase« nicht nur die echte Sigmaphase selbst, sondern auch verwandte
Phasen von ähnlicher Kristallstruktur, wie z. B. die My-, Xi- und Chi-Phase. Einige
dieser Phasen wurden erst in letzter Zeit entdeckt, und die Nomenklatur steht noch
nicht endgültig fest, weshalb der Ausdruck »Sigmaphase« hier auch für alle verwandten
Phasen verwendet wird. In dieser Beziehung sei verwiesen auf das Werk von H u m
e -R o t h e r y« The Structure of Metals and Alloys«.
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Die Sigmaphase hat sich bisher nur einen Ruf als unerwünschter und
schädlicher Gefügebestandteil der sogenanntenrostfreienundverwandterStähleerworben.
Die Sigmaphase ist eine intermetallische Verbindung, welche gebildet werden kann
durch Legieren von zwei oder mehreren der Metalle Eisen, Chrom, Nickel, Kobalt,
Vanadium, Mangan, Molybdän, Wolfram und anderen miteinander. Viele dieser intermetallischen
Verbindungen wurden erst ganz kürzlich entdeckt.
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In einigen wichtigen Fällen (z. B. säurebeständigen Cr-Ni-Mo-Stählen)
ist es möglich, ein Gefüge des Legierungspulvers mit einem ausreichenden Anteil
der Sigmaphase zu erhalten, ohne die Einverleibung irgendwelcher anderer Legierungselemente
außer Chrom, Nickel und Molybdän. In anderen Fällen
kann esjedoch
notwendig werden, um den gewünschten Anteil der Sigmaphase zu erhalten, Bestandteile
hinzuzusetzen, welche wegen der Korrosionsfestigkeit des fertigen Stahls nicht nötig
wären, jedoch in jener Hinsicht harmlos sind.
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Es ist noch nicht ganz klar in welcher Weise die Sigmaphase ihren
günstigen Einfluß ausübt; wahrscheinlich spielen dabei aber die folgenden Faktoren
eine Rolle: 1. Das Zerreißen der passiven Filme auf der Oberfläche der Teilchen
infolge der Volumzunahme, wenn die Sigmaphase in die Alphaphase umgewandelt wird.
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2. Die hohe Reaktionsfähigkeit der Teilchen während und nach der Phasenumwandlung
(der Hedvall-Effekt).
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3. Die erhöhte Diffusionsgeschwindigkeit infolge der Zunahme
des interatomaren Abstandes als Folge der Umwandlung des Kristallgitters.
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4. Die allmähliche Volumzunahme der Teilchen des weichen Pulvers bei
fortschreitender Diffusion des Chroms in dieselben, wie weiter unten beschrieben
werden wird. Wie weiter unten dargelegt werden wird, sintern -
und das kommt
völlig unerwartet - die sehr porösen, aus dem spröden Pulver der Sigmalegierungen
hergestellten Preßkörper zu dichten Körpern zusammen, wenn dieselben für kurze Zeit
in einer Wasserstoffatmosphäre weit unter ihrem Schmelzpunkt erhitzt werden. Diese
Erkenntnis bildet die Basis der vorliegenden Erfindung. Wie ebenfalls weiter unten
dargelegt werden wird, bleibt diese beträchtliche Sinterfähigkeit der Sigmalegierungen
auch dann erhalten, wenn dem Sigmapulver ein weiteres Pulver beigemischt wird. Ein
Pulvergemisch aus beispielsweise 1 Teile Sigma und 1 Teil Eisen besteht
nach einer kurzen Sinterperiode aus einem Skelett der Alphaphase (vorher Sigma),
in welche die Eisenteilchen (Gammaphase) eingebettet sind. Wie zu erwarten ist,
besitzt ein derartiger Sinterkörper noch eine etwas höhere Porosität, jedoch ist
der Kontakt zwischen dem Eisen und dem Legierungsskelett sehr wirksam. Der passive
Film ist zerrissen mit den sich daraus ergebenden sehr guten Diffusionsverhältnissen.
Bei fortschreitender Diffusion werden die Eisenteilchen mit Chrom angereichert und
wandeln sich allmählich aus der Gamma- in die Alphaphase um. Diese Umwandlung geht
Hand in Hand mit einer Zunahme des Volumens, welche, da sie in den Hohlräumen eines
starren Skeletts stattfindet, zu einer allmählichen Verdichtung sowie einer Verminderung
der noch vorhandenen Poren führt.
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Nachdem nunmehr die wesentlichen Kennzeichen der vorliegenden Erfindung
beschrieben worden sind, soll hier noch eine Anzahl von Einzelheiten angegeben werden,
welche erwiesenermaßen zur Verbesserung der Sinterergebnisse beitragen.
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Wie bereits oben angegeben wurde, muß das Pulver, welches mit der
die Sigmaphase enthaltenden Legierung vermischt wird, weich sein. Der Grund dafür
ist, daß man eine genügend hohe sogenannte »Gründichte« und #Grünfestigkeit«
(d. h. also die Dichte und Festigkeit der gepreßten, aber noch nicht gesinterten
Körper) erhält. Eine hohe »Gründichte« ergibt einen geringeren Schwund nach dem
Sintern, und auch das ist ein Vorteil. Das zu pressende und zu sinternde Pulvergemisch
kann auch noch andere Pulverkomponenten enthalten, z. B. ein Pulver, welches
keine Sigmaphase enthält und aus einem oder mehreren Legierungselementen besteht.
Um jedoch die Diffusion zu erleichtern, sollte das Pulvergemisch nur einige wenige
Pulverkomponenten, vorzugsweise nur zwei enthalten. Daher muß sowohl das weiche
Pulver als auch das Legierungspulver gleichmäßig sein, und das Legierungspulver
muß alle Legierungselemente enthalten, gegebenenfalls auch einen Teil des Metalls
des weichen Pulvers.
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Die »Gründichte« wird günstig beeinflußt durch eine geeignete Verteilung
der Krongröße der Pulver. Vom Standpunkt der Diffusion aus gesehen ist es erwünscht,
daß die Pulver im wesentlichen die gleiche Siebfeinheit aufweisen. Alle Pulver müssen
feinkörnig sein, weil dann die Diffusion weniger Zeit in Anspruch nimmt. Es wurde
als zweckmäßig befunden, eine Teilchengröße von unter 0,074mm (200Maschen), vorzugsweise
von unter 0,044mm (325Maschen) zu verwenden. Da die Fließgeschwindigkeit von Pulvern
einer sälch feinen Korngröße gewöhnlich gering ist, kann man das feinkörnige Pulvergemisch
einem sogenannten Agglomerationsverfahren nach irgendeiner der in der Praxis üblichen
Methoden unterwerfen. Die Teilchen des weichen Pulvers müssen so duktil wie möglich
sein. Die chemische Zusammensetzung muß so bemessen sein, daß sich das Mengenverhältnis
von weichem Pulver zu Legierungspulver auf 2: 1 bis zu 1 : 2 beläuft.
Vom Standpunkt der Diffusion aus gesehen ist es erwünscht, daß das erwähnte Verhältnis
sich auf etwa 1 : 1 beläuft, so daß sich die Teilchen beider Pulver in dem
Fertiggemisch mit der größten Wahrscheinlichkeit dicht beieinander befinden, wodurch
der Diffusionsabstand zu dem kürzestmöglichen wird. Ein hoher Anteil des Pulvers
der harten Legierung in dem Pulvergemisch ist schädlich, da derselbe den Verschleiß
der Preßwerkzeuge beschleunigt. Andererseits führt ein hoher Anteil der Weichpulverkornponente
zu einer größeren Porosität des Körpers nach dem Sintern.
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Das gemäß der vorliegenden Erfindung am meisten verwendete weiche
Pulver ist reines Eisen, z. B. Elektrolyteisen. Weitere Beispiele sind niedriglegiertes
Eisen, reines Nickel, reines Kobalt sowie einige binäre oder ternäre Legierungen
dieser Metalle.
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Das Legierungspulver muß alle träge diffundierenden Elemente enthalten,
die auch in dem fertigen gesinterten Stahl enthalten sein sollen, es muß ferner
gleichmäßig sein, d. h. jedes Teilchen des Pulvers muß die gleiche chemische
Zusammensetzung besitzen. Da das weiche Pulver vorzugsweise aus einem einzigen Metall
besteht, muß dann das Legierungspulver alle anderen Elemente enthalten.
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Das Legierungspulver kann mit einer solchen Zusammensetzung ausgewählt
werden, daß die Sigmaphase in die Alphaphase umgewandelt wird, indem man lediglich
die Temperatur über einen gewissen Grenzwert hinaus ansteigen läßt, der letztere
liegt bei den verschiedenen Legierungen in verschiedener Höhe. Andere Legierungen,
welche zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind, enthalten
eine Sigmaphase, welche bis zu sehr hohen Temperaturen beständig ist. in manchen
Fällen bis zum Schmelzpunkt. In diesen Fällen wird die Phasenumwandlung herbeigeführt
durch die Diffusion des
weichen Metalls in die Teilchen der Legierung
hinein, wodurch die kritische chemische Zusammensetzung nacheinander erreicht wird
und die Phasenumwandlung stattfindet. In einem solchen Falle kann man eine sehr
hohe Dichte erreichen, jedoch ist bis zur völligen Diffusion längere Zeit erforderlich.
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Natürlich erfolgt die Diffusion zu Beginn mit höherer Geschwindigkeit
und verlangsamt sich allmählich bei kleiner werdendem Konzentrationsgefälle. Ein
völliger Konzentrationsausgleich erfordert daher eine sehr lange Zeit. Dieser Nachteil
kann gemäß der vorliegenden Erfindung in einfacher Weise ausgeschaltet werden, indem
man einen geringeren Überschuß des einen oder mehrerer Legierungselemente verwendet,
deren Gehalt in keinem Teilchen des fertigen gesinterten Körpers einen gewissen
Grenzwert unterschreiten darf, letzterer ist entscheidend für die Korrosionsfestigkeit.
Bei der Herstellung eines gepreßten und gesinterten Körpers mit einer Zusammensetzung
von beispielsweise 18 : 8 wird das Verhältnis des Legierungspulvers zu dem
Pulver weichen Metalls (z. B. Eisenpulver) so gewählt, daß es etwa der Gattierung
20 "/, Cr und 8 0/,) Nickel entspricht. Selbst wenn die Diffusion des Chroms
nicht vollendet ist, haben diejenigen Teile des Gefüges, in welchen die Diffusion
nicht gänzlich stattgefunden hat, einen derart hohen Chromgehalt, daß sie eine ausreichende
Korrosionsfestigkeit besitzen.
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Der Einfluß des Gefüges des Legierungspulvers auf das Ergebnis des
Sinterns und der Diffusion geht aus den nachstehend angeführten Versuchsergebnissen
hervor (s. auch das ternäre Phasendiagramm bzw. das Konzentrationsdreieck von Dreistofflegierungen
in Fig. 1). Bei allen Versuchen wurden Pulver mit einer Teilchengröße von
unter 0,044 mm (325 Maschen) verwendet. Aus den verschiedenen Pulvergemischen
(1 Teil weichen Pulvers + 1 Teil des Legierungspulvers) wurden Preßlinge
gepreßt (Verdichtungsdruck 7500 kg/cm'). Das Sintern erfolgte bei einer Temperatur
von 1310'C während eines Zeitraumes von 2 Stunden in reinem Wasserstoff.
1. Weiches Pulver allein (Elektrolyteisen). Spezifisches Gewicht nach dem
Sintern: 6,96; Porosität: 11,80/,.
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2. Weiches Pulver gemäß Beispiel 1 + Pulver einer Legierung
von der Zusammensetzung 300/, Cr, 300/, Ni, Rest Eisen (Punkt 2 des
Diagramms). Das Legierungspulver hat ein Gammagefüge. Spezifisches Gewicht nach
dem Sintern: 6,95
Porosität: 13,11/0.
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Korrosionsfestigkeit beim Sieden in lO()/,iger Salpetersäure (48 Stunden)
im Vergleich zu einer Gußlegierung der gleichen Zusammensetzung, gemessen als Gewichtsverlust
in g/mI-Stunde: Gesintertes Metall. 0,5; gegossenes Metall: 0,00.
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3. Weiches Pulver gemäß Beispiel 1 + Pulver einer Legierung
von der Zusammensetzung 45 0/, Cr, 300/, Ni, Rest Fe (Punkt
3 im Diagramm). Das Gefüge des Legierungspulvers ist Alpha + Garnma.
Spezifisches Gewicht nach dem Sintern: 6,10, Porosität: 22,6(1/(). Die Korrosionsfestigkeit
in siedender 65"/,iger Salpetersäure (48 Stunden) im Vergleich zu einer Gußlegierung
der gleichen Zusammensetzung, gemessen als Gewichtsverlust in g/M2_Stunde, ist:
Gesintertes Metall: 66; gegossenes Metall: 0,1.
4. Weiches Pulver gemäß
Beispiel 1 + Legierungspulver (gemäß der vorliegenden Erfindung) mit einer
Zusammensetzung von 50 % Cr, 3 % Ni, Rest Fe (Punkt 5 im Diagramm).
Das Legierungspulver hat ein Sigmagefüge. Spezifisches Gewicht nach dem Sintern:
7,38; Porosität: 3,70/,. Korrosionsfestigkeit in siedender 650/,iger
Salpetersäure (48 Stunden) im Vergleich zu einer Gußlegierung von der gleichen Zusammensetzung,
gemessen als Gewichtsverlust in g/M2-Stunde: Gesintertes Metall: 0,9; gegossenes
Metall: 0,6.
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5. Weiches Pulver gemäß Beispiel 1 + Legierungspulver
(gemäß der vorliegenden Erfindung) mit einer Zusammensetzung von 45 % Cr,
20 % Ni, 5 % Mo, Rest Fe (Punkt 4 im Diagramm). Das Legierungspulver
hat eine Sigma- + Gamma-Struktur. Spezifisches Gewicht nach dem Sintern:
7,51; Porosität: 4,50/,. Korrosionsfestigkeit in siedender 650/,iger Salpetersäure
(48 Stunden) im Vergleich zu einer Gußlegierung der gleichen Zusammensetzung, gemessen
als Gewichtsverlust in g/mI-Stunde: Gesintertes Metall: 1,1, gegossenes Metall:
1,1.
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6. Weiches Pulver gemäß Beispiel 1 + Ferrochrompulver
+ Nickelcarbonylpulver + Ferromolybdänpulver. Die Zusammensetzung
des gesinterten Körpers ist die gleiche wie diejenige des im Beispiel
5 beschriebenen Körpers. Spezifisches Gewicht nach dem Sintein-
6,88; Porosität: 11,70/,.
Korrosionsfestigkeit in siedender 650/,iger
Salpetersäure (48 Stunden) im Vergleich zu einer Gußlegierung von der gleichen Zusammensetzung
gemessen als Gewichtsverlust in g/M2-Stunde: Gesintertes Metall: 5,4-, gegossenes
Metall: 1,1.
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Diese Versuchsergebnisse zeigen deutlich, daß nur die die Sigmaphase
enthaltenden Pulvergemische Sinterkörper von.der erforderlichen Dichte und Korrosionsfestigkeit
ergeben.
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Bei einer anderen Versuchsreihe wurden Körper gepreßt und gesintert,
die lediglich aus den reinen Legierungspulvern, also ohne Eisenpulverzusatz, bestanden,
wie sie in den obigen Beispielen verwendet wurden. Die Verhältnisse beim Pressen
und Sintern waren die gleichen wie in den obigen Beispielen. Das spezifische Gewicht
der Körper wurde vor und nach dem Sintern bestimmt. 7. Legierungspulver von
der gleichen Zusammensetzung wie im Beispiel 2, d. h. mit einem Gehalt von
300/, Cr, 30"/, Ni, Rest Eisen mit Gammagefüge. Spezifisches Gewicht vor
dem Sintern: 5,9;
nach dem Sintern: 6,6.
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8. Legierungspulver von der gleichen Zusammensetzung wie im
Beispiel 3, d. h. mit einem Gehalt von 450/, Cr, 400/, Ni, Rest Eisen mit
einem Alpha- + Gammagefüge. Spezifisches Gewicht vor dem Sintern:
5,8; nach dem Sintern: 6,5.
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9. Legierungspulver von der gleichen Zusammensetzung wie im
Beispiel 4, d. h. mit einem Gehalt von 50 % Cr, 3 % Ni, Rest
Eisen mit einem Sigmagefüge. Spezifisches Gewicht vor dem Sintern: 5,3;
nach
dem Sintern: 7,2.
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10. Legierungspulver von der gleichen Zusammensetzung wie im
Beispiel 5, d. h. mit einem Gehalt von 450/, Cr, 200/, Ni, 5111, Mo, Rest
Eisen mit einem Sigma- + Gammagefüge. Spezifisches Gewicht vor dem Sintern:
5,3; nach dem Sintern: 7,6.
Offensichtlich sind die
die Sigmaphase enthaltenden Pulver zu sehr dichten Körpern zusammengesintert, trotz
des Umstandes, daß es nicht möglich war, die betreffenden Pulver infolge ihrer Härte
zu einer »Gründichte« von mehr als 5,3 zu komprimieren. Die weicheren Pulver,
welche die Sigmaphase nicht enthalten, können wohl auf eine höhere Gründichte
-
5,8 bis 5,9 - verpreßt werden, aber diese Dichte erhöht sich
während des Sinterns nur ganz unwesentlich.
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Im Beispiel
10 wurde das spezifische Gewicht des gesinterten
Körpers auch als eine Funktion der Zeit bestimmt, wobei man die folgenden Ergebnisse
erhielt:
| Sinterzeit in Minuten Spezifisches |
| bei voller Sintertemperatur Gewicht |
| 15 7,38 |
| 30 7,43 |
| 45 7,46 |
| 60 7,51 |
| 90 7,57 |
| 120 7,60 |
Die Tabelle zeigt, daß das Sintern sehr rasch vor sich geht. Eine Sinterzeit von
15 Minuten ergibt also bereits ein spezifisches Gewicht von
7,38.
Als Gegensatz hierzu sei auf das Beispiel
8 verwiesen, bei welchem ein Pulver
gesintert wird, welches ungefähr den gleichen Gehalt an Legierungselementen besitzt,
aber keine Sigmaphase enthält. Nach 2stündigem Sintern hatte das sigmafreie Pulver
ein spezifisches Gewicht von nur
6,5. -
Die Fig. 2 zeigt die Ergebnisse einer Versuchsreihe, bei welcher ein
Legierungspulver, wie es im Beispiel 5
beschrieben ist, d. h. mit einem
Gehalt von 45 % Cr, 20 % Ni, 5 % Mo, Rest Eisen mit Elektrolyteisenpulver
in verschiedenen Verhältnissen gemischt wurde. Die Gemische wurden dann unter den
gleichen Verhältnissen bzw. Bedingungen wie in den obigen Beispielen gepreßt und
gesintert. Die Kurven 1 und 2 zeigen das Porenvolumen (längs der Ordinate)
als Funktion des Anteils (längs der Abscisse) an Legierungspulver in dem Pulvergemisch,
wobei sich die Kurve 1 auf die Körper vor dem Sintern (grün) und die Kurve
2 auf die Körper nach dem Sintern bezieht. Die Kurve 3
erläutert die Abnahme
der Porosität während des Sinterns als Funktion des Anteils an Legierungspulver
in dem Pulvergemisch, wobei diese Kurve darlegt, daß das Legierungspulver die höchste
Wirksamkeit bei der Verminderung der Porosität entfaltet, wenn das Verhältnis von
Basispulver zu Legierungspulver sich auf etwa 1 : 1 beläuft.
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Die meisten der gegenwärtig im Handel befindlichen rostfreien Sinterpulver
werden durch Zerstäuben erzeugt und bestehen daher aus Teilchen, weiche alle die
gleiche Zusammensetzung haben wie der fertige rostfreie Sinterkörper. Die nachstehende
Tabelle zeigt einige Vergleichsdaten gesinterter Preßlinge, hergestellt aus einem
solchen Pulver (A), aus einem Pulvergemisch, wie es in dem obigen Beispiel
5 beschrieben wurde (B) (gemäß der vorliegenden Erfindung), und schließlich
aus gewalztem rostfreiem Stahl (C),
der nach dem üblichen Schmelzverfahren
erzeugt wurde. B A C
Verdichtungsdruck, kg/cm 2
............. 5000 12000 Sintertemperatur, 'C ... 1310
1350
Sinterzeit, Stunden ..... 3 6
Spezifisches Gewicht des
gesinterten Körpers 7,55 6,98 T85
Zusammensetzung, %
C ................
0,02 0,06 0,06
Cr ............... 21,2 18,5 18,7
Ni
............... 8,5 10,5 12,5
Mo .............. 2,1 2,2 2.4 Gewichtsverlust
in g/m2-Stunde nach dem Sieden in 650/,iger HNO, auf die Dauer von 48 Stunden (gemäß
ASTM = American Society for Testing Materials) .......... 0,3 68 0,3
Streckgrenze,
kg/rnm2 .. 58 53 55
Dehnung, 11/ . .......... 25 30 40 Vickershärte
.......... 200 190 180
Die Tabelle zeigt, daß der gemäß der Erfindung
erzeugte gesinterte Stahl vom Standpunkt der Korrosionsfestigkeit aus gleichwertig
ist einem in der üblichen Weise erzeugten gewalzten rostfreien Stahl. Dies ist jedoch
nicht der Fall bei einem Werkstoff, der aus zerstäubtem Pulver erzeugt wurde, denn
dessen Korrosionsfestigkeit ist sehr gering. Beide Typen gesinterten Stahls besitzen
mechanische Eigenschaften, die denen des gewalzten Materials etwas unterlegen sind,
jedoch etwa die gleichen Werte aufweisen wie diejemgen von Gußstücken aus rostfreiem
Stahl.