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Verfahren zum Regeln von Trommelmühlen zwecks Aufrechterhaltung eines
von der Mühle erzeugten Feinheitsgrades des Mahlgutes Die Erfindung bezieht sich
auf ein Verfahren zum Regeln von Trommelmühlen zwecks Aufrechterhaltung eines von
der Mühle erzeugten Feinheitsgrades des Mahlgutes in Abhängigkeit von physikalischen
Eigenschaften des Mahlgutes.
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Das Verfah~en bezieht sich auf Trommelmühlen für die sogenannte autogene
Vermahlung, insbesondere das Mahlen von Erzen und Bergen, und dient zur Regelung
der Korngröße des Mahlgutes. Die Erfindung hat den Zweck, ein Verfahren zu schaffen,
nach dem der Feinheitsgrad des Mahlgutes mit einem vorherbestimmten Wert aufrechterhalten
werden kann.
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Die autogene Vermahlung ist ein Verfahren zum Brechen und Mahlen von
festem Mahlgut, wobei das feste Mahlgut selbst als Mahlkörper verwendet wird. Ausgesiebte
Stücke bestimmter Größe des ungemahlenen Mahlgutes können folglich die Mahlkörper
ersetzen, die gewöhnlich in rotierenden Trommelmühlen verwendet werden, z. B. Kugeln,
Stangen, Flintsteine u. a. Von besonderem Interesse ist die Art von autogener Vermahlung,
bei der das Mahlgut nach einem kürzeren oder längeren Brechen einer Mahl_tromrrel
zugeführt wird, in der es auf die gewünschte Korngröße gemahlen wird, und zwar auf
Grund der gegenseitigen Bewegung der Stücke des Mahlgutes und der Abnutzwirkung
auf sich selbst. Die autogene Vermahlung wird in der Regel in Mühlen mit kurzer
Trommellänge und großem Durchmesser vorgenommen und kann sowohl als Naßmahlen als
auch als Trockenmahlen vollzogen werden. Das Mahlverfahren ist von großer Bedeutung,
vor allem zum Zerkleinern von Erzen zur Aufbereitung, von Bergen, von Produkten
in der Zementherstellung usw. Bei Verwendung der autogenen Vermahlung wird ein großer
Teil der Ausrüstung erspart, die andernfalls zum Brechen und Mahlen des Materials
erforderlich ist. Weiter werden die Kosten für Mahlkörper aus fremdem Material erspart,
die gewöhnlich bedeutende Beträge erreichen.
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Das Regeln des Feinheitsgrades des Mahlproduktes ist bisher durch
Anpassung der Größeneinteilung und Verteilung des zuzuführenden Mahlgutes durchgeführt
worden. Dies kann mannigfach erfolgen, z. B. durch bestimmtes Brechen, wodurch das
Material eine gewisse maximale Stückgröße und eine bestimmte Kornvaerteilung erhält.
Es ist ebenfalls bekannt, aus dem zugeführten Material gewisse Stückgrößen auszusieben
und dieselben zusammen mit dem Siebdurchgang in ein konstantes Verhältnis zu bringen,
wodurch ständig eine bestimmte Verteilung des Materials erhalten werden soll. Es
ist ebenfalls bekannt, einen Teil des Materials auszusieben, und zwar gröbere Mahlsteine,
und den anderen Teil des Materials einen Brechvorgang durchmachen zu lassen und
dann zum Mahlen die beiden Teile in einem konstanten Mengenverhältnis wieder zusammenzuführen.
Ferner ist auch bereits versucht worden, die Materialzufuhr pro Zeiteinheit zu einer
Mühle zu steuern, indem meßbare Eigenschaften des erzeugten Mahlproduktes zur Steuerung
der Zuführeinrichtungen benutzt werden. Dabei wird das Mahlprodukt in einem Ausscheider
getrennt und entsprechend einer Erhöhung oder Verminderung der Menge des aus dem
Ausscheider in die Mühle zurückgeführten Mahlgutes eine entsprechend geringere oder
größere Menge von ungemahlenem Mahlgut in die Mühle eingebracht. Dazu sind umfangreiche
Meß- und Steuereinrichtungen erforderlich, um eine annähernd gleichbleibende Zuführmenge
für die Mühle zu erhalten. Außerdem kann ein Zwischenbehälter für zurückzuführendes
Mahlgut notwendig werden, um ein angemessenes Verhältnis zwischen frischem und zurückzuführendem
Mahlgut einhalten zu können. Der Zweck aller dieser verschiedenen
Verfahren,
die Größe und Verteilung des einzubringenden Materials zu steuern, liegt darin,
daß diese auf die Korngröße des Mahlproduktes große Einwirkung haben. Damit eine
gewünschte Korngröße des Mahlproduktes erreicht wird, ist es nämlich erforderlich,
daß das zuzuführende Material eine gewisse Zusammensetzung haben muß. Falls dies
der Fall ist, wird eine zweckmäßig abgewogene Menge von Mahlkörpern in der Mühle
ausgeformt, welche die Voraussetzung dafür ist, daß ein bestimmtes Mahlprodukt erhalten
wird. Falls das zuzuführende Material Schwankungen in bezug auf seine Stückgröße
erfährt wird auch die Mahlcharge beeinflußt, und es ergeben sich davon abhängige
Änderungen bezüglich der Größe des Mahlproduktes. Infolgedessen ist beim Mahlen
gemäß der bekannten Methoden eine sehr strenge Kontrolle der Zusammensetzung des
einzubringenden Materials erforderlich, was im gewissen Maße dessen Verwendbarkeit
begrenzt.
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Nach der Erfindung werden unter anderem diese Nachteile beseitigt
und eine bequeme Methode zum Aufrechterhalten der Korngröße des Mahlproduktes auf
einen gewünschten Wert erhalten. Die Erfindung ist hauptsächlich dadurch gekennzeichnet,
daß bei Trommelmühlen mit autogener Vermahlung, die also ohne Mahlkörperfüllung
arbeiten und denen das Mahlgut mit im wesentlichen gleichbleibender Menge und Stückgröße
zugeführt wird, die Mühlendrehzahl in dem Sinne gesteuert wird, daß bei gröber werdendem
Mahlprodukt die Drehzahl verringert und bei feiner werdendem Mahlprodukt erhöht
wird. Dabei wird so vorgegangen, daß die Feinheit des Mahlproduktes aus der Belastung
des Antriebsmotors eines der Mühle nachgeschalteten Klassierers bestimmt wird.
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Auf diese Weise ist es möglich, in einer Mühle mit autogener Vermahluna
lediglich durch Drehzahlsteuerung der Mühle ein Mahlprodukt mit vorherbestimmtem,
gleichmäßigem Feinheitsarad herzustellen. Vorzugsweise wird dabei nicht eine so
große Menge an Mahlgut in die Mühle eingeführt, daß damit dauernd deren maximale
Kapazität erreicht ist. Durch diese Maßnahme kann auch die Zuführung des Mahlgutes
in ständig etwa gleichbleibender Menge beibehalten werden, wenn der Füllungsgrad
der Mühle bei verringerter Drehzahl derselben etwas ansteigt.
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Die autogene Vermahlung unterscheidet sich von der Vermahlung mit
fremden Mahlkörpern hinsichtlich ihres Verhaltens bei Drehzahländerungen. Während
beim autogenen Verfahren eine Drehzahländerung eine Anpassung an den gewünschten
Feinheitsgrad des Mahlproduktes hervorruft. tritt beim Mahlen mit fremden Mahlkörpern
keine solche Anpassung, sondern eine Änderung der Leistung ein. Eine Anpassung an
einen gewünschten Feinheitsgrad des Mahlproduktes könnte in letzterem Falle nur
durch Verwendung von anderen Mahlkörpern mit anderen Abmessungen erreicht werden,
was in der Praxis wegen des Zwanges zum Austausch dieser Mahlkörper kaum durchführbar
ist.
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Das Intervall der Drehzahlregelung wird dabei zweckmäßig zwischen
50 und 100% der kritischen Drehzahl der Mühle gewählt. Unter der kritischen Drehzahl
versteht man die Umfangsgeschwindigkeit des Mantels, in Umdrehungen je Minute, bei
der ein am Mantel gelegenes Teilchen dazu gebracht wird, mit demselben bis an den
höchsten Punkt des Mantels zu folgen. Die kritische Drehzahl wird durch die Formel
ausgedrückt, worin D der Innendurchmesser der Mühle in Meter ist.
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Die Erfindung wird nachstehend unter Hinweis auf o einige in der Zeichnung
schematisch gezeigte Ausführungsbeispiele derselben näher erläutert, und in diesem
Zusammenhang werden weitere für die Erfindung kennzeichnende Eigenschaften angegeben.
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F i g. 1 ist ein schematisches Diagramm, das den 5 graphischen Zusammenhang
zwischen der Drehzahl der Mühle und der Korngröße des Mahlproduktes, bestimmt durch
die Maschenweite eines Siebes, durch das 8011/o des Mahlproduktes passiert, zeigt;
F i g. 2 ist eine schematische Ansicht einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens
nach der Erfindung; F i g. 3 ist eine schematische Ansicht einer Anlage in einer
abgeänderten Ausführungsform, die für das Naßmahlen von Erzen bestimmt ist: F i
g. 4 ist ein Schema einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung
in einer bevorzugten Ausführungsform.
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Die Erfindung gründet sich auf die Beobachtung, daß eine autogene
Mühle bei niedriger Drehzahl ein feineres Mahlprodukt als bei hoher Drehzahl ergibt.
Die Wirkung der Änderung der Drehzahl beim Zerkleinern bleihaltigen Sandsteinerzes
geht aus F i g. 1 hervor. Als unabhängige Variable ist nach der X-Achse die Drehzahl
der Mühle, ausgedrückt in Prozent der kritischen Drehzahl, und als abhängige Variable
ist nach der Y-Achse die Korngröße des Mahlproduktes, bestimmt durch die Maschenweite
eines Siebes, durch das 800/0 des Mahlproduktes passieren, aufgezeichnet worden.
Das Resultat ist beim Mahlen in einer Mühle mit 3 m Innendurchmesser und 0,9m Mantellänge
bei einem Füllungsgrad von etwa 35% erreicht worden. Die durch die Erfindung erreichte
Wirkung auf den Mahlvorgang dürfte damit zusammenhängen, daß bei verschiedenen Drehzahlen
Mahlchargen verschiedener Zusammensetzung ausgeformt werden. Bei niedriger Drehzahl
wird folglich eine Charge ausgeformt, die aus einer größeren Anzahl von Mahlkörpern
mit verhältnismäßig großer Oberfläche besteht. Bei höherer Drehzahl erfolgt ein
rascheres Brechen und Abnutzen der Mahlsteine, was in erster Linie die kleinsten
Steine betrifft, weshalb bei demselben Gesamtchargengewicht die Anzahl von Mahlkörpern
und somit auch die Oberfläche der Mahlkörper kleiner werden. Die Erfindung ist insbesondere
zum autogenen Vermahlen von Erzen mit einer maximalen Stückgröße von 100
bis 700 mm geeignet. Die Erfindung kann dazu ausgenutzt werden, unter anderem entweder
das Mahlen auf einen gewissen gewünschten Wert in solchen Fällen zu regeln, wo die
Zusammensetzung des einzubringenden Materials konstant ist, oder ein Material variierender
Zusammensetzung auf eine bestimmte Korngröße zu mahlen.
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In F i g. 2 ist ein Behälter 1 für zuzuführendes Material und
eine Zuführvorrichtung 2 bekannten Typs dargestellt, die über eine Rinne 3 das Material
zu der Mühle 4 transportiert. Die Mühle 4 besteht aus einer rotierenden Trommel,
deren konische
Stirnwände mit hohlen Zapfen 5 und 6 zur kontinuierlichen
Zuführung bzw. Abführung des Materials versehen sind. Die Lagerzapfen 5 und 6 der
Trommel sind in den Lagern 7 gelagert. Die Mühle 4 ist auf der Austrittsseite
mit einer Siebwand 8 versehen; es können aber auch Mühlen, die direkte Durchströmung
des Materials erlauben, verwendet werden. Die Mühlentrommel ist mit einem Zahnkranz
9 versehen, der von einem Ritzel10 getrieben wird. Das Ritzel 10 ist an einer Welle
11 befestigt, die in Lagern 12 gelagert ist. Die Welle 11 wird von einem Antriebsmotor
13 mit veränderlicher Drehzahl getrieben. Dieser kann ein 3-Phasen-Schlupfmotor
oder ein Gleichstrommotor mit veränderlicher Drehzahl sein. Er kann aber auch aus
bekannten elektromechanischen Antriebsaggregaten mit kontinuierlich veränderlicher
Drehzahl bestehen, z. B. aus einem Elektromotor mit konstanter Drehzahl, der an
einen hydraulischen Getriebekasten oder einen Keilriemenvariator geschaltet ist,
dessen ausgehende Welle mit der Welle 11 mechanisch verbunden ist. Auch Geschwindigkeitsvariatoren
mit Stufenschaltung können verwendet werden. Die Mühle 4 ist mit einer Ausrüstung
zur Abscheidung fertiggemahlenen Gutes und Rückführung nicht fertiggemahlenen Gutes
kombiniert. In dem Beispiel ist eine Vorrichtung dargestellt, die bei Naßmahlen
aus einer Pumpe 14 und einem Zyklonscheider 15 und bei Trockenmahlen aus einem Gebläse
14 und einem Zyklonscheider 15 besteht. Auch andere Scheidevorrichtungen können
beim Naßmahlen verwendet werden, z. B. ein Spiral-oder Kratzscheider, ein Hydroseparator
u. dgl. Der gezeigte Zyklon 15 ist mit einer Eintrittsöffnung 16 für das zu scheidende
Gut sowie einer Austrittsöffnung 17 zur Ableitung fertiggemahlenen Gutes und einer
Ablaßöffnung 18 zur Ableitung nicht fertiggemahlenen Gutes versehen. Dieses wird
mit bekannten Vorrichtungen zu der Zuführungsrinne 3 zurückgeführt. Durch entsprechendes
Ändern der Mühlendrehzahl kann der Feinheitsgrad des Mahlproduktes auf einen gewünschten
Wert eingeregelt werden, und zwar ergibt eine Drehzahlverringerung ein feineres
und eine Drehzahlerhöhung ein gröberes Mahlprodukt.
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Nun ist festgestellt worden, daß außer der Drehzahl auch die Stückgröße
des zugeführten Materials auf die Korngröße des Mahlproduktes große Einwirkung hat.
Eine Erhöhung der Stückgröße des zugeführten Materials hat ein gröberes Mahlprodukt
zur Folge, während eine Abnahme der Stückgröße des zugeführten Materials ein feineres
Mahlprodukt mit sich bringt. Nachstehend werden zwei Ausführungsformen nach der
Erfindung in dieser Hinsicht schematisch näher beschrieben.
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In den Fällen, wo man die Änderungen der Zusammensetzung des einzubringenden
Materials nicht vorausbestimmen kann und diese durch Anpassung der Drehzahl der
Mühle selbsttätig auszugleichen wünscht, kann dies dadurch gemacht werden, daß die
Korngröße des von der Mühle ausgebrachten Produktes zur Abgabe von Impulsen zur
Steuerung der Drehzahl in Anspruch genommen wird. In F i g. 3 wird eine Ausführungsform
beim autogenen Mahlen eines festen Materials in Wasser, z. B. Erz, gezeigt, bei
der .die Drehzahl der Mühle durch Impulse aus der Korngrößenbestimmung des Mahlproduktes
automatisch gesteuert wird.
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In F i g. 3 beziehen sich die Bezugszeichen 1 bis 13 auf dieselben
Einzelteile, die im Beispiel gemäß F i g. 2 beschrieben worden sind.
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Der Schlupfmotor 13 ist mit einem Stellglied 21
versehen,
das eine Verschiebung der Bürstenbrücke des Schlupfmotors 13 herbeiführt. Ein Spiralscheider
22 ist vorgesehen, aber .auch andere bekannte Scheider können verwendet werden,
in denen der zur Entfernung des groben Gutes erforderliche Effekt gemessen werden
kann. Der Spiralscheider 22 ist mit einem Auslaß 23 für fertiggemahlenes Erz und
einem Auslaß 24 für nicht fertiggemahlenes Erz versehen. In dem Spiralscheider 22
rotiert eine Spirale 25, die von einem Motor 26, z. B. einem 3-Phasen-Asynchronmotor,
über eine mechanische Transmission 27 getrieben wird. Der Motor 26 ist mit einem
Meßfühler 28 für die Motorbelastung versehen, der dem Stellglied 21 des Schlupfmotors
13 einen elektrischen Impuls erteilt, wenn die Belastung des Antriebsmotors 26 des
Spiralscheiders 22 einen gewissen einstellbaren Wert überschreitet oder unterschreitet.
Der Meßfühler 28
ist auf in der Regelungstechnik bekannte Weise über einem
Regler 29 an das Stellglied 21 geschaltet.
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Die Wirkungsweise der Anlage ist wie folgt: Wenn die Mühle 4 im Gleichgewichtszustand
arbeitet, wobei das Zerkleinern auf die gewünschte Korngröße stattfindet, lagert
ein gewisser Teil des Gutes in dem Spiralscheider 22 ab, wobei dessen Antriebsmotor
26 mit gewisser Belastung arbeitet. Wenn die Stückgröße des einzubringenden Erzes
gröber wird, hat dies zur Folge, daß eine größere Menge urgemahlenen Gutes die Mühle
4 per Zeiteinheit verläßt und sich in dem Spiralscheider 22 ablagert. Die Belastung
auf dessen Antriebsmotor 26 wird dabei größer. Diese Änderung wird von dem Meßfühler
28 gemessen, das dem Stellglied 21 des Schlupfmotors 13 über den Regler 29 einen
Impuls erteilt. Das Stellglied 21 verschiebt die Bürstenbrücke des Schlupfmotors
13, so daß die Drehzahl des die Mühle antreibenden Motors 13 geringer wird. Dies
veranlaßt seinerseits, daß die Mühle 4 ein feineres Mahlprodukt liefert, und dies
hat zur Folge, daß die Belastung auf den Antriebsmotor 26 des Spiralscheiders 22
nach ihrem normalen Wert hin zurückgeführt wird. Die Drehzahlabnahme hört dabei
erst dann auf, wenn die Normalbelastung des Antriebsmotors 26 des Spiralsoheidlers
22 wiedereingetreten ist. Eine Änderung der Zufuhr von gröberem Erz in feineres
Erz hat die umgekehrte Wirkung, indem die Belastung des Spiralscheiders 22 geringer
wird, was davon abhängig ist, daß das Mahlprodukt von der Mühle 4 feiner geworden
ist.
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Die obige Beschreibung gibt lediglich ein prinzipielles Bild des Regelverfahrens
beim Naßmahlen von z. B. Erz mit variierender Zusammensetzung. Zur Regelung werden
selbstverständlich auch solche bekannten Servosteuerungen nicht beschriebener Art
verwendet, die auf den jeweiligen Fall Anwendung finden können. Das oben gewählte
Beispiel ist natürlich auch nicht das einzige, das zur Regelung des Mahlens bzw.
Konistanthalroems desselben in Frage kommen kann. Andere von der Korngröße des Mahlproduktes
direkt oder indirekt abhängige Eigenschaften desselben können selbstverständlich
der Regelung zugrunde gelegt werden, wie Verdünnung, Porosität, spezifische Oberfläche,
Fluidität usw. des Mahlproduktes.
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Das oben beschriebene Beispiel betrifft Naßmahlen festen Materials,
z. B. Erz. Das Verfahren ist aber
auch beim Trockenmahlen prinzipiell
anwendbar. Bei derartigem Trockenmahlen wird jedoch der gezeigte Spiralscheider
22 durch einen Trockengutscheider von beispielsweise dem Typ, der in F i g. 2 dargestellt
ist, ersetzt. Eine der Mühle pro Zeiteinheit zugeführte Menge nicht fertiggemahlenen
Materials kann dabei kontinuierlich gemessen werden, wobei Abweichungen von einem
Normalwert eine Impulsabgabe zur Änderung der Drehzahl der Mühle auf eine Weise,
die der oben für Naßmahlen beschriebenen analog ist, bewirken können.
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In den Fällen, wo man Änderungen der Zusammensetzung des einzubringenden
Materials planmäßig vornimmt und/oder voraussetzen kann, kann eine gewünschte Anpassung
der Drehzahl der Mühle auf Grund von planmäßigen und/oder vorausgesetzten Änderungen
vorgenommen werden. Ein derartiges Verfahren beim Mahlen von beispielsweise Erz
wird schematisch in F i g. 4 dargestellt. In dieser ist ein Behälter 31 für zuzuführendes
Erz und ein Zuführer 32 bekannten Typs dargestellt. Ferner ist ein Verteiler 33
vorgesehen, der es erlaubt, daß das Erz entweder einem Brecher 34, in dem gezeigten
Beispiel einem Kreiselbrecher, zugeführt oder an demselben vorbeigeführt wird. Das
Erz wird anschließend auf einemSieb35 bekanntenTyps ineineAnzahlvonKorngrößen, gewöhnlich
mindestens drei, ausgesiebt. Das Erz wird je nach Stückgröße in den Behältern 36,
37 und 38 aufgesammelt. Von diesen wird das Erz mit Hilfe von je einem untereinander
separat einstellbaren Zuführer 39 bekannten Typs einem Sammeltrichter 40 zugeführt,
der in eine Waage 41 mündet.
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Eine Zuführrinne 3 mündet in eine Trommelmühle 4 der bereits beschriebenen
Art, deren Drehzahl in bekannter Weise durch ein Steuerorgan 43 ; gesteuert werden
kann. Ferner ist ein Spiralscheider 44 vorgesehen, aber auch Kratzscheider, Zyklone
od. dgl. können vorhanden sein. Der Spiralscheider 44 ist mit einem Auslaß 45 zur
Ableitung fertiggemahlenen Gutes und einer Öffnung 46 zur Ableitung nicht fertiggemahlenen
Gutes versehen, wovon letzteres zu der Mühle 4 in bekannter Weise zurückgeführt
wird. Der Antriebsmotor 47 dient zum Antrieb des Spiralscheiders 44.
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Die Wirkungsweise des Systems ist wie folgt: Das Erz wird aus dem
Behälter 31 herausgeführt und passiert den Brecher 34 zum größeren oder kleineren
Teil. Bei jeder Einstellung des Kreiselbrechers und Verteilung des Erzes durch den
Brecher hindurch und an demselben vorbei erhält man ein Brechprodukt, das von der
Zusammensetzung des aufgebrachten Erzes abhängig ist.
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Nach dem Brechen wird das Erz auf dem Sieb 35 gesiebt. Dieser Vorgang
hat zur Aufgabe, das Erz in eine Anzahl bestimmter Größen, gewöhnlich wenigstens
drei, aufzuteilen. Dabei erhält man teils feinkörniges Erz, gewöhnlich mit einer
Größe von 0 bis 75 mm, teils großstöckiges Erz, gewöhnlich mit einer Größe von >
100 mm, teils Erz mit intermediären Stückgrößen, gewöhnlich mit einer Größe von
50 bis 150 mm. Falls das aufgebrachte Erz in seiner Zusammensetzung nicht variiert,
wird es zu konstanter Zusammensetzung gebrochen und in konstanten Proportionen zu
den drei Behältern 36, 37 und 38 verteilt und in denselben Proportionen mit Hilfe
von den einstellbaren Zuführern 39 zu der Waage 41 gefördert.
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Die Aufteilung des Erzes in verschiedene Stückgrößen auf dem Sieb
35 und Lagerung derselben in den Behältern 36, 37 und 38 hat zum Zwecke, eine Entmischung
des groben und des feinen Gutes zu hindern. Durch die beschriebene Aussiebung können
außerdem Änderungen der Zusammensetzung des aus dem Behälter 31 ausgetragenen Erzes
dadurch leicht beobachtet werden, daß die Behälter 36, 37 und 38 sich im anderen
Takte als bei normalem Betrieb füllen. Diese Beobachtung kann ausgenutzt werden,
um die Verteilung von Erz zu den einzelnen Behältern in den Proportionen, die vor
der Änderung vorhanden waren, durch Anpassung der Menge an Erz, das gebrochen wird,
und,'oder durch Anpassung der Öffnung des Brechers wiederherzustellen.
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Es ist jedoch nach der Erfindung nicht immer erforderlich, daß eine
Anpassung zum konstanten Verhältnis der Zusammensetzun- der in den verschiedenen
Behältern ausgesiebten Fraktionen vorgenommen wird. Die Einwirkung auf die Größe
des Mahlproduktes, die eine Ausführung desselben in geänderten Proportionen mit
sich bringt, kann nämlich durch Anpassung der Drehzahl der Mühle kompensiert werden.
Dies erfolgt in solcher Weise, daß, wenn bei konstantem Gesamtaustrag der Austrag
aus dem Behälter für grobes Erz erhöht werden muß, die Einwirkung auf die Korngröße
des Mahlproduktes durch Drehzahlabnahme kompensiert wird; wenn hingegen der Austrag
aus dem Behälter mit feinem Erz erhöht wird, wird die Einwirkung auf die Korngröße
des Mahlproduktes durch Drehzahlerhöhung kompensiert. Eine Änderung der Ausführung
der intermediären Stückgröße erfordert normalerweise keine Drehzahländerung.
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Änderung der Proportionen der von den Behältern 36 bis 38 ausgetragenen
Fraktionen wird gewöhnlich manuell vorgenommen, kann jedoch auch automatisiert werden.
Das Wesentliche in der Erfindung in dieser Hinsicht liegt darin, daß eine Änderung
der Zuführungsproportionen, entweder manuell oder automatisch, mit einer Drehzahländerung
verbunden ist, die auf den für jedes Material bestimmbaren Zusammenhang zwischen
einerseits der Stückgröße des Materials und der Drehzahl der Mühle und andererseits
auf der Korngröße des Mahlproduktes basiert. Hierfür können keine allgültigen Regelhinweise
gegeben werden, da dies die Kenntnis des betreffenden Materials voraussetzt. Beim
Mahlen von Erzen kann man jedoch nach der Erfindung gewöhnlich die Einwirkung auf
die Korngröße des Mahlproduktes auf Grund von Änderungen der Zusammensetzung des
Erzes mit einer größten Stückgröße, variierend zwischen 100 bis 700 mm, durch Anpassung
der Drehzahl zwischen 50 und 10001o der kritischen Drehzahl der Mühle kompensieren.
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In dem gezeigten Beispiel ist die Wirkungsweise der Erfindung beim
Naßmahlen von z. B. Erz beschrieben worden. Die Wirkungsweise ist selbstverständlich
bei sowohl Naß- als auch Trockenmahlen von auch anderem Material als Erz im Prinzip
gleichartig.
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Das beschriebene Verfahren nach F i g. 4 kann auch in zutreffenden
Teilen mit dem in F i g. 3 beschriebenen Verfahren kombiniert werden.