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Werkstückhaltevorrichtung beim Aufbringen von Schichten In vielen
Fällen liegt die Aufgabe vor, auf ein Warkstück eine oder mehrere Schichten durch
einen Prozeß, wie z. B. Aufdampfen oder Aufspritzen, aufzubringen und dabei gleichzeitig
besondere Teile der Oberfläche des Werkstückes von dieser Schicht freizuhalten.
Dazu wird das Werkstück in geeigneter Weise gehaltert, und die frei zu bleibenden
Teile der Oberfläche deckt man durch Schablonen ab. Es ist bereits bekannt
' die Halterungsvorrichtungen für das Werkstück so auszubilden, daß sie der
Schablonenform angepaßt sind und das Werkstück nur an den Auflageflächen der Schablonen
halten. Soll das Werkstück von mehreren Seiten gleichzeitig mit einer Schicht versehen
werden, so müssen also auf jeder Seite entsprechende Halterungseinrichtungen vorhanden
sein.
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Bei plattenförinigen Werkstücken, insbesondere Trockengleichrichterplatten,
sind nur verhältnismäßig sehr kleine Flächen, welche später die Elektrode bilden,
gegen einen Lackauftrag- abzudecken. Zwecks einer Stapelbildung sind diese Platten
oft mit Bohrungen versehen, und die von Lack freizuhaltenden Flächen befinden sich
ringförmig um diese Bohrungen. Bisher setzte man pilzförmige Abdeckschablonen mit
Tragstiften in die Löcher der Platten ein. Hierbei ist es aber jeweils nur möglich,
diejenige Fläche mit der Schicht zu versehen, auf- welche die Abdeckschablonen auf
die Platte aufgesetzt sind. Die Platte wurde dann nach dem Auftragen der Schicht
zum Trocknen der Schicht für längere Zeit abgelegt. Nach dem Trocknen wurden in
einem weiteren Arbeitsgang die Abdeckschablonen von dieser Seite der Platte abgenommen
und auf die andere Seite der Platte gesteckt, die dann in einem dritten Arbeitsgang
die Lackschicht auf der anderen Seite erhielt. Danach wurde die Platte zum Zwecke
der Trocknung der Rückseite das zweite Mal für längere Zeit abgelegt. Das Beschichten
der Plattenoberfläche nahm also mehrere Arbeitsgänge und doppelte Zeit zum Trocknen
in Anspruch.
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Zum Zwecke d'er Arbeitserspamis und AbkürzilIng des Arbeitsprozesses
ist es erwünscht, beide Flächen der Trockengleichrichterplatten gleichzeitig oder
wenigstens unmittelbar nacheinander mit einem Lackschutzübo-rzug versehen zu können,
so daß auch Vorder- und Rückseite gleichzeitig trocknen können. Die Erfindung .,
schafft nun eine Vorrichtung, mit der diese Vorteile verwirklicht sind.
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Dementsprechend bezieht sich die Erfindung auf eine Werkstückhaltevorrichtung
zum Aufbringen von Schichten auf zwei Seiten eines Werkstückes, insbesondere auf
Trockengleichrichterplatten, mit einem gleichzeitig als Abdeckschablone dienenden
Werkstückhalter. Das Neue besteht darin, daß der Werkstückhalter eine Hafteinrichtung
für die auf der vom Halter abgewandten Seite des Werkstückes anzubringenden Schablonen
bildet. Dabei kann die Haftkraft in bereits bekannter Weise magnetisch oder pneumatisch
erzeugt werden. Wird diese magnetisch erzeugt, so kann man Elektromagnete, vorzugsweise
regelbare Elektromagnete, verwenden. Es können aber z. B. auch Dauermagnete allein
oder Elektromagnete und Dauermagnete zusammen benutzt werden. - .
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In der Zeichnung Fig. 1 bis 5 sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung schematisch dargestellt.
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Die Vorrichtung ist zur besseren Handhabung in bekannter Weise in
einem Rahmen 1 angeordnet, der in Lagerböcken 2 und 3 um eine Achse
4 drehbar gelagert ist. Eine Welle 5 trägt ein Rad 6 mit den Rasten
7, in die ein Sperrhaken 8 eingreifen kann, der bei *h 9 am
Lagerbock2 befestigt ist. Der Rahmen 1 at Stege, z. B. zwei Stege
10 und 11, auf denen acht bolzenartige Elemente 12 angeordnet sind.
Jedes Element hat die Aufgabe, das plattenförmige Werkstück14 festzuhalten und einen
Teil seiner Oberfläche abzudecken. Diese Halteelemente 12 sind also gleichzeitig
die Abdeckschablonen für die eine Seite der Platte 14. In dem Ausführungsbeispiel
nach der Fig. 3 sind sie als Dauermagnete ausgebildet. Sie haben Vorsprünge
13 zum Eingreifen in Löcher 15 von Trockengleichrichterplatten 14.
Die Abdeckschablonen für die andere Seite der Platte sind als Gegenabdeckschablonen
mit 16 bezeichnet
und an einem Bügel 17 befestigt,
der Handgriffe hat. Zum Aufspannen einer Platte 14 wird der Rahmen 1
in eine
zweckentsprechend geneigte oder waagerechte Lage gebracht. Daraufhin wird die Platte
14 mit ihren öffnungen. 15 über die Vorsprünge 13 der Halteelemente
12 geschoben. Da sie aus Eisen ist, haftet sie von selbst. Anschließend wird der
Bügel 17
mit den Gegenabdeckschablonen 16 aufgesetzt. Da auch er aus
Eisen ist, haftet er ebenso wie die Platte 14 an den Halteelementen 12. Anschließend
wird der Rahmen 1 in eine für das Bespritzen der Platte mit Lack günstige
Lage gebracht. Sind zwei Spritzvorrichtungen 18 und 19 vorhanden,
dann kann man beide Seiten gleichzeitig bespritzen. Ist nur eine Spritzvorrichtung
vorgesehen, dann wird erst eine Seite bespritzt und, nachdem dieses geschehen ist,
der Rahmen um 1801 gedreht, so daß anschließend die andere Seite der Platte
mit der Lackschicht versehen werden kann. Damit die Spritzvorrichtungen
18, 19 alle Stellen der Platte 14 auf beiden Seiten erreichen können, sind
sie in vertikaler und horizontaler Richtung entsprechend den Pfeilrichtungen beweglich.
Nach Fertigstellung beider Lackschichten wird der Bügel 17 abgenommen, so
daß die Platte 14 aus dem Rahmen 1 herausgenommen und zum Trocknen aufgestellt
werden kann.
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Man kann Platten mit acht Löchern, aber auch kleinere mit vier Löchern,
zwei Löchern bzw. mit einem Loch in den Rahmen 1 einsetzen und auch Anschläge
anbringen, um Platten mit nur einem Loch in der richtigen Lage festzuhalten.
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In der Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel mit Elektromagneten dargestellt.
Auf jedem Halteelernent 12 ist eine Magnetspule 20 angeordnet. Alle Spulen
sind über einen gemeinsamen Umschalter 21 und gemeinsame Widerstände 22,
23 an eine gemeinsame Stromquelle 24 angeschlossen. Diesen Abdeckschablonen.
bildenden Elektromagneten stehen die Gegenabdeckschablonen 16 gegenüber,
welche aus permanenten Magneten bestehen können. Je nachdem, ob der Um-
schalter
nach links oder nach rechts gelegt ist, wechseln die Elektromagneten ihre Polaritäten.
Werden nun die Elektromagneten im gleichen Sinn oder im entgegengesetzten Sinn mit
Bezug auf den permanenten Magneten erregt, so werden sich die Elektro-bzw. Perinanentinagneten
entweder anziehen oder abstoßen. Durch den Schalter 21 Fäßt sich das Maß der Kraft,
mit welcher die Magneten einander anziehen oder abstoßen, regulieren. Beim Beschichten
werden die Elektromagneten so erregt, daß sie die permanenten Magneten anziehen.
Nach dem Beschichten werden die Polaritäten der Elektromagneten gewechselt, so daß
sie die permanenten Magneten abstoßen, so daß also die Gegenabdeckschablone dadurch
von der beschichteten Platte abgehoben wird. Anschließend kann auch die Platte 14
abgenommen werden. An Stelle von pennanenten Magneten 16 kann man auch Elektromagnete
verwenden, die in der gleichen Weise wie die Elektromagnete 12 regel- und umschaltbar
sein können. Die Schaltvorgänge werden dann sinngemäß durchgeführt.
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Man kann die Haftung der Teile auch auf andere als elektromagnetische
Weise herbeiführen, so z. B. auf pneurnatischein Wege. In der Fig. 5 ist
hierfür ein Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Abdeckschablonen 12 sind mit Bohrungen
25 versehen, an welchen ein Rohr 26 mit einem Dreiwegehahn
27 an eine Druckluftleitung 28 bzw. eine Saughiftleitung
29
angeschlossen werden kann. Gummiringe 30 und 31
dienen zur
Abdichtung. Nach dem Aufsetzen der Platte 14 und der Gegenabdeckschablone
32 wird die Saugleitung 29 angeschlossen, so daß infolge des im System
entstehenden Unterdrucks die Platte 14 und die Gegenabdeckschablonen 32 durch
den äußeren Luftdruck auf die Abdeckschablonen 12 gedrückt werden. Nach dem Beschichten
der Platte 14 wird der Dreiwegehahn 27 auf die Druckluftleitung
28
umgestellt so daß Druckluft in die Bohrungen der Abdeckschablenen treten
und sowohl die Gegenabdeckschablonen als auch die Platte von der Abdeckschablone
abgedrückt werden kann. Mit 33 ist ein Entleerungsstatzen am Dreiwegehahn
27 bezeichnet.