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Steuerung von kurbellosen, hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen
Kolben Spülpumpen zur Zuführung von Bohrlochspülung Die Erfindung betrifft die Steuerung
von kurbellosen, hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Kolbenspülpumpen, deren
Pumpenzylinder gleichachsig angeordnet und die in den Zylindern liegenden Kolben
durch eine Zugverbindung miteinander gekuppelt sind, wobei die Zuleitung des Antriebsmittels
zu den Pumpenzylindern über einen Steuerschieber erfolgt, der durch die Bewegung
der Kolben in den Pumpenzylindem betätigt wird. Die Bohrlochspülung, insbesondere
für geologische Tiefbohrungen, im folgenden kurz Spülung genannt, besteht aus Wasser,
dem zur Erhöhung des spezifischen Gewichtes, Schwerspat, Ton, Bentonit usw. zugesetzt
ist, und soll Ausbrüche unter Druck stehender Gase usw. verhindern. Zur Abdichtung
der geologischen Formationen wird auch Zement zugesetzt, wodurch ein Abwandern von
Spülung ins Gebirge verhindert wird.
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Derartige Vorrichtungen, die besonders bei der Erschließung von Erdölvorkommen
ihre Anwendung finden, sind bereits in verschiedenen Ausführungen bekannt.
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Die Förderung der Spülung erfolgt dabei mittels Kolbenpumpen, die
sehr hohen Anforderungen bezüglich Förderdruck und Fördermenge genügen müssen. Diese
unter der Bezeichnung Spülungspumpen bekannten Kolbenpumpen müssen einen durchschnittlichen
Maximaldruck von 140 atü aufbringen, der jedoch mit Erschließung des zweiten und
dritten Erdölhorizontes noch wesentlich anwächst und Werte von 250 atü und
darüber erreicht.
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Die Spülungspumpen sind zumeist mit einem Kurbel- oder Exzentertrieb
versehen, dem noch ein Untersetzungsgetriebe vorgeschaltet ist, um die Ausgangsdrehzahl
der Antriebsmaschine, welche etwa bei 2000 U/min liegt, auf etwa 45 U/min an der
Pumpenwelle zu reduzieren. Die Drehbewegung der Pumpenwelle wird über Pleuelstangen,
Kreuzköpfe und Kolbenstangen als hin und her gehende Bewegung auf die Pumpenkolben
übertragen, welche in den zumeist doppeltwirkend ausgestalteten Pumpenzylindern
gleiten. Infolge der hohen zu übertragenden Leistungen sind diese Triebwerksteile
sehr umfangreich und schwer. So wiegt z. B. eine Spülungspumpe bekannter Bauart
für die Förderung von 1500 bis 20001 /min und Betriebsdrücke bis 180 atü etwa 21
t und mehr ohne Antriebsmaschine und ohne Vorgelege, wodurch erhebliche Transportschwierigkeiten
auftreten. Infolge der geschlossenen Bauform ist es auch nicht möglich, dieses Gewicht
durch Zerlegen der Pumpe in Teilgewichte aufzugliedern. In vielen Fällen müssen
sogar Notstraßen gebaut und Schurrbleche bzw. Matratzen verlegt werden, damit der
Transport der Spülungspumpen überhaupt durchgeführt werden kann.
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Den beschriebenen Nachteilen schließen sich noch eine Reihe weiterer
Nachteile an. So die bekannten Nachteile der Kurbeltriebe und die nachteiligen Stopfbuchsen,
welche die Kolbenstangen umschließen und den Zylinderraum gegen die äußere Atmosphäre
abdichten sollen. Daraus ergeben sich Verschlechterundes. des volumetrischen wie
auch des mechanischen Wirkungsgrades, welcher durch die Reibung in den vielfältigen
Triebwerksteilen ohnehin schon sehr schlecht ist. Darüber hinaus unterliegen die
Stopfbuchsen einem hohen Verschleiß und bedürfen einer ständigen aufmerksamen Wartung.
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Wie eingangs bereits erwähnt, sind die bis hierher behandelten bekannten
Spülungspumpen für durchschnittliche Maximaldrücke von 140 atü ausgelegt. Eine konstruktive
Auslegung dieser Pumpenbauart für die neuerdings benötigten Betriebsdrücke von 250
atü und mehr würde noch zu erheblich größeren Gewichten führen, die, wie bereits
aufgezeigt wurde, den Gesamtaufwand für eine solche Pumpenanlage noch wesentlich
vergrößern würden.
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Es ist auch bereits eine kurbellose, hydraulisch angetriebene Kolbenpumpenanordnung
vorgeschlagen worden, bei welcher die Pumpenkolben durch Kolbenstangen mit Flüssigkeitskolben
verbunden sind, welche in Arbeitszylindern hin und her gehen. Bei dieser Anordnung
werden jedoch sogar zwei Stopfbuchsen benötigt, nämilch eine für den Durchgang der
Kolbenstange am Pumpenzylinder und die andere für den Durchtritt der Kolbenstange
am Arbeitszylinder. Darüber hinaus werden nach wie vor auf Zug und Druck beanspruchte
und daher sehr kräftig ausgestaltete
Kolbenstangen benötigt. Auch
durch diese Ausgestaltung, die zwar bezüglich des nicht vorhandenen Kurbeltriebes
eine Verbesserung ist, werden die Verschleißprobleme für die Pumpenkolben und für
die Stopfbuchsen nicht gelöst.
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Es sind ferner weitere kurbellose, hydraulisch betriebene Kolbenspülpumpen
vorgeschlagen worden, bei denen zwei koaxial zueinander liegende Zylinder vorhanden
sind, in denen Kolben gleiten, die über eine Zugverbindung miteinander in Verbindung
stehen. Zwischen den Zylindern ist ein Gehäuse angeordnet, in dem entweder eine
Schubstange gelegen ist oder eine Zahnstange, die von der die Kolben verbindenden
Stange, welche durch dieses Gehäuse hindurchführt, betätigt wird. Die Schubstange
betätigt dann bei einer bekannten Ausführung einen doppelarmigen Hebel, der einen
außerhalb der Pumpe liegenden Steuerkolben betätigt, über den die. Zuführung bzw.
Abführung des Antriebsmittels geregelt wird. Bei der mit Zahnstange versehenen Ausführung
erfolgt die übertragung über ein Zahnrad und eine weitere Zahnstange, die ebenfalls
in einem besonderen Gehäuse außerhalb der Pumpenzylinder angeordnet ist. Auch diese
bekannten Kolbenspülpumpen, durch die schon wesentliche Nachteile der bekannten
Pumpen mit Kurbeltrieb beseitigt sind, konnten sich nicht durchsetzen, weil auch
hier wieder besondere Einrichtungen zur Übertragung der Bewegung der Kolbenstange
auf die außerhalb der Pumpe liegenden Steuereinrichtungen erforderlich waren. Diese
sind aber dem rauhen Betrieb, dem die Pumpe ausgesetzt ist, nicht gewachsen.
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Erfindungsgemäß wird nun eine Steuerung für kurbellose, hydraulisch
oder pneumatisch angetriebene Kolbenspülungen vorgeschlagen, durch die derartige
Übertragungseinrichtungen völlig wegfallen und die Steuerung direkt durch die hin
und her gehende Bewegung der Kolben vorgenommen wird.
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Erfindungsgemäß geschieht das dadurch, daß die Steuerung aus einem
mit Zufluß- und Rückflußkanälen für das Antriebsmittel versehenen Steuergehäuse
und einem in einer Gehäusebohrung zwischen zwei Endstellungen axial verschiebbaren,
die Kolbenstange umgebenden, mit Steuerflanschen versehenen Steuerkolben besteht,
der in jeder Endstellung gleichzeitig einen Flüssigkeitsweg für die Zuführung des
Antriebsmittels zu dem einen Pumpenzylinder und einen Flüssigkeitsweg für die Rückführung
des Antriebsmittels aus dem anderen Pumpenzylinder freigibt.
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Das Steuergehäuse ist zweckmäßig zylindrisch und ist an seinen Enden
mit koaxialen Bohrungen versehen, welche die Pumpenzylinder abgedichtet eingesteckt
aufnehmen, wobei sich koaxial zwischen diesen Endbohrungen die Gehäusebohrung für
den Steuerkolben erstreckt.
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Das Steuergehäuse ist vorteilhaft so ausgebildet, daß die Gehäusebohrung
in Nähe der Endbohrungen mit jeweils einer Rückführungsringnut versehen ist, die
mit einer radial gerichteten Rückführungsbohrung verbunden ist, und in der Mitte
zwischen den Rückführungsringnuten mit einer Zuführungsringnut versehen ist, die
mit einer radial gerichteten Zuführungsbohrung in Verbindung steht, wobei zwischen
der Zuführungsringnut und den Rückführungsringnuten jeweils eine weitere Zuführungsringnut
vorgesehen ist, von welcher axial gerichtete überströmbohrungen zu den Pumpenzylindern
führen.
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Dabei befinden sich die Ringnuten im Steuergehäuse zweckmäßig in jeder
Endstellung des Steuerkolbens zwischen dessen Steuerflanschen, wobei die Rückführungsringnuten
sich jeweils zwischen zwei Steuerflanschen, eine Zuführungsringnut sich zwischen
zwei Steuerflanschen und die beiden übrigen Zuführungsringnuten sich zwischen zwei
Steuerflanschen befinden.
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Im Verfolg des Erfindungsgedankens besitzt der Steuerkolben eine axiale
Bohrung, durch welche die Zugverbindung bezüglich der beiden Pumpenzylinder abgedichtet,
aber relativ zum Steuerkolben verschiebbar hindurchgeführt ist.
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Zweckmäßig ist diese Abdichtung für die Zugverbindung in Ringnuten
eines Ringansatzes vorgesehen, welcher sich in der Mitte -der -axialen Steuerkolbenbohrung
befindet und als Widerlager für Vorspannfederelemente dient, die mit ihren äußeren
Enden gegen die Zugverbindung umgebende, innerhalb der Steuerkolbenenden verschiebbar
geführte Anschlaghülsen für die Pumpenkolben liegen.
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Für die leichte Montage der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist. es
vorteilhaft, daß die Pumpenzylinder in den Hubventilgehäusen, welche bezüglich ihrer
Achsen und der Pumpenzylinderachse rechte Winkel bilden, abgedichtet eingesteckt
sind.
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Die Hubventilgehäuse sind zweckmäßig so ausgebildet, daß in den Boden
eines jeden Hubventilgehäuses der Saugstutzen eingeschweißt ist, auf welchen das
Saugventil aufgeschraubt ist, wobei das Druckventil oberhalb des Zylinderanschlusses
auf einer Ringschulter unter Abdichtung des Saugraumes gegenüber dem Druckraum aufliegt
und durch den mit einer Ventilhalterung versehenen Deckel des Hubventilgehäuses
in seiner Lage festgehalten wird.
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Ebenfalls für die Montage vorteilhaft sind die Druckräume der Hubventilgehäuse
lösbar durch ein mit einem Druckwindkessel versehenes Druckrohr verbunden, wobei
an _ einen Druckraum der Druckstutzen angeschweißt ist.
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Die Saugstutzen sind entsprechend zweckmäßig lösbar durch ein Saugrohr
miteinander verbunden, welches einen Anschluß für die Saugleitung besitzt.
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Zur Zusammenhaltung der lediglich über Steckverbindungen mit den Hubventilgehäusen
und dem Steuerglied verbundenen Pumpenzylindern sind die Hubventilgehäuse zweckmäßig
unter Druckbeanspruchung der zwischenliegenden Pumpenzylinder mit dem eingefügten
Steuerglied über Zugstangen lösbar zusammengespannt. Die solchermaßen ausgestaltete
Pumpe entsprechend der erfindungsgemäßen Vorrichtung besitzt nur sehr wenig Einzelteile
und hat nur ein relativ geringes Gesamtgewicht. Eine derartige Pumpe wiegt bei vergleichbaren
Betriebsverhältnissen nicht mehr 21 t, wie bei dem weiter vorn angegebenen Beispiel
ausgeführt wurde, sondern hat lediglich noch ein Gewicht von 3 t, was darüber hinaus
durch die sehr günstige Zerlegbarkeit der Pumpe sogar in Einzelgewichte unter 100
kg aufgeteilt werden kann. Somit läßt sich der Transport auch zu unerschlossenen
Aufstellungsorten sehr leicht durchführen. Dabei besitzt die Pumpe eine hohe Lebensdauer
und Betriebstüchtigkeit auch bei Betriebsdrücken von 250 atü und mehr. Ein besondereres
Pumpenfundament ist im Gegensatz zu den bekannten Ausführungen unnotwendig.
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Die Herstellungskosten sind im Vergleich zu den bisherigen Aufwendungen
sehr niedrig, was sehr wesentlich darauf zurückgeführt werden kann, daß bei der
erfindungsgemäßen Ausführung die Pumpenzylinder
zweckmäßig aus
nahtlos gezogenen Stahlrohren bestehen. Die Hubventilgehäuse können gleichfalls
aus nahtlos gezogenen Stahlrohren bestehen.
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Im Verfolg des Erfindungsgedankens können mehrere Pumpeneinheiten
parallel geschaltet werden und über Absperrmittel wahlweise zu- und abgeschaltet
werden, wobei das hydraulische Antriebsmittel, vorzugsweise Öl, den Steuergliedern
über eine gemeinsame Ölzuführungsleitung zugeführt wird und über eine gemeinsame
ölrückführungsleitung unter Zwischenschaltung eines Ölkühlers und eines Sammelbehälters
zurückgeführt wird. Durch die Zwischenschaltung des Ölkühlers ist es möglich, die
Pumpenzylinder und Pumpenkolben sehr wirksam zu kühlen, was diesen zusammenarbeitenden
Teilen in Verbindung mit der ständigen guten Schmierung der Gleitflächen eine hohe
Lebensdauer sichert.
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Die Druckerzeugung für das hydraulische Antriebsmittel erfolgt zweckmäßig
so, daß an die Ölzuführungsleitung und ölrückführungsleitung eine Mehrzahl von parallel
geschalteten Ölpumpen angeschlossen ist, welche über Absperrmittel wahlweise zu-
und abschaltbar sind und über Elektromotoren oder Brennkraftmaschinen angetriebene
hydrodynamisch oder hydrostatisch wirkende Pumpen sind.
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Durch die Anordnung einer Mehrzahl von Pumpeneinheiten und einer Mehrzahl
von Ölpumpen kann durch Zu- oder Abschalten die Spülungsmenge entsprechend den jeweiligen
Gegebenheiten angepaßt werden, und auch dem jeweils erforderlichen Spüldruck kann
Rechnung getragen werden.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend
an Hand der Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen erläutert. Darin ist
Fig. 1 eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter beispielsweiser
Verwendung von zwei Pumpeneinheiten und drei Ölpumpen, wobei die Ölpumpenanordnung
in Draufsicht dargestellt ist.
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Fig. 2 eine teilweise geschnittene und abgebrochen dargestellte Vorderansicht
einer Pumpeneinheit, Fig. 3 eine Draufsicht gemäß Fig. 2, Fig. 4 eine Seitenansicht
gemäß Fig. 2 und 3, Fig. 5 ein Schnitt durch das Steuerglied, Fig. 6 ein Schnitt
entlang der Linie VI-VI in Fig. 5, Fig. 7 ein Schnitt entlang der Linie VII-VII
in Fig. 5, Fig. 8 ein Einzelschnitt durch das Hubventilgehäuse ähnlich der Fig.
2, jedoch mit einer anderen Ausgestaltung der Hubventile, Fig. 9 eine Vorderansicht
und eine geschnittene Seitenansicht einer Halterung für das Druckventil gemäß Fig.
8 und Fig. 10 eine Vorderansicht und eine geschnittene Seitenansicht der Saugventilanordnung
gemäß Fig. B. In Fig. 1 sind zwei Pumpeneinheiten 1 dargestellt, welche mit
ihren Saugstutzen 2 an eine Saugleitung 3 und mit ihren Druckstutzen 4 an eine Druckleitung
5 angeschlossen sind. In der Saugleitung 3 ist vor jedem Saugstutzen 2 ein Absperrorgan
6 und in der Druckleitung 5 nach jedem Druckstutzen 4 ein Absperrorgan 7 eingeschaltet.
Die Saugleitung 3 ist mit einem Anschlußflansch 8 für die nicht dargestellte Anschlußsaugleitung
versehen. Entsprechend ist die Druckleitung 5 mit einem Anschlußflansch 9 für die
ebenfalls nicht weiter dargestellte Anschlußdruckleitung ausgestattet. Die Saugstutzen
2, die Druckstutzen 4, die Saugleitung 3, die Druckleitung 5, die
Absperrorgane 6 und die Absperrorgane 7 sind mittels Flanschverbindungen zusammengeschraubt.
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Jede Pumpeneinheit besitzt zwei Pumpenzylinder 10 und 10', welche
über ein Steuerglied 11 zusammengefügt sind. Die Zuführung des Drucköls zu den Steuergliedern
11 erfolgt über eine Ölzuführungsleitung 12, welche im gezeigten Beispiel über Zwischenrohre
13 und Absperrorgane 13 a mit ölzuführungsstutzen 14 an den Steuergliedern 11 verflanscht
ist. Die Rückführung des öls erfolgt über eine Ölrückführungsleitung 15, die mit
dem Ölrückführungsstutzen 16 an den Steuergliedern 11 verflanscht ist.
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Die Druckölzuführungsleitung 12 ist über eine Flanschverbindung
17 mit einer Druckölsammelleitung 18 verbunden, welcher von Pumpen 19 das Drucköl
über Absperrorgane 20 zugeführt wird. Die Pumpen 19 sind entweder hydrodynamisch
oder hydrostatisch wirkende Pumpen. Im ersteren Fall können sie als mehrstufige
Kreiselpumpen ausgebildet werden, während sie im letzteren Fall vorteilhaft Zahnradpumpen
sind. Die Pumpen 19 sind mit Antriebsmaschinen, im gezeigten Beispiel mit Elektromotoren
21, gekuppelt. Das freie Ende der ölrückführungsleitung 15 ist an einem Ölkühler
22 angeflanscht, der beispielsweise luftgekühlt wird oder mit einem zweiten
Strömungsweg für ein wärmeaufnehmendes flüssiges Medium versehen ist. Das gekühlte
Öl wird über eine Zwischenleitung 23 und ein Absperrorgan 24 einem vorzugsweise
offenen Ölbehälter 25 zugeführt. Am unteren Ende dieses Ölsammelbehälters
wird das Öl über ein Absperrorgan 26 entnommen und über eine weitere Zwischenleitung
27 einer ölverteilungsleitung 28 zugeführt, welche mit der Zwischenleitung
27 über eine Flanschverbindung 29 verschraubt ist. Aus der Leitung
28
fließt das Öl über Absperrorgane 30 den Pumpen 19
wieder zu.
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Die Pumpeneinheiten 1 enthalten an ihren unteren Enden einen
kufenartig ausgebildeten Unterbau 31, auf welchen die Pumpeneinheiten bei ihrer
Aufstellung zu stehen kommen und welcher ein Verschieben der zugehörigen Pumpeneinheit
auf dem Erdboden oder einer sonstigen im wesentlichen ebenen Fläche erlaubt. Die
Ölpumpen 19 mit ihren Antriebsmaschinen 21, den Absperrorganen 20 und 30 sowie den
Leitungen 18 und 28 sind auf einem dem Unterbau 31 ähnlichen Unterbau
32 angeordnet.
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In Fig.1 sind die Pumpeneinheiten 1 und die auf dem Unterbau 32 montierten
ölpumpenanordnungen übereinanderliegend dargestellt. In der Praxis wird vorteilhaft
die Anordnung so getroffen werden, daß die beiden oder auch mehrere Pumpeneinheiten
1 nebeneinander zur Aufstellung kommen, wobei die Ölpumpenanordnungen in bezug auf
die Pumpeneinheiten so aufgestellt werden, daß sich keine übermäßig langen Verbindungsleitungen
ergeben. Beim Transport der Gesamtvorrichtung werden die Pumpeneinheiten, die auf
dem Unterbau 32 montierten Ölpumpenanordnungen, der ölkühler und der Sammelbehälter
sowie die Rohrleitungen getrennt transportiert. Im schwierigen unerschlossenen Gelände
jedoch ist es möglich, die Pumpeneinheiten 1 sowie die Ölpumpenanordnung
in getrennte Aggregate bzw. Einzelteile aufzugliedern. Die Ölpumpen 19 nebst Motoren
21 können beispielsweise von dem Unterbau abgenommen werden, die überaus günstige
Zerlegungsmöglichkeit für die Pumpeneinheiten wird nachfolgend erläutert.
Es
wird nun auf Fig.2 Bezug genommen, aus welcher Einzelheiten der Pumpeneinheiten
1 zu entnehmen sind. Die Pumpenzylinder 10 und 10' werden durch das Steuerglied
11 verbunden; Einzelheiten dieser Verbindung werden später noch ausführlich beschrieben.
Die Pumpenzylinder werden aus nahtlos gezogenen Stahlrohren hergestellt, welche
innen geschliffen sein können und bei stark aggresiven Fördermedien auch aus rostfreiemStahl
bestehen können. Die äußeren Enden der Pumpenzylinder sind in Rohrmuffen 33 bzw.
33' eingesteckt, deren Innendurchmesser dem Zylinderdurchmesser entspricht. Ihr
Aufnahmebereich für die Pumpenzylinderenden besitzt jedoch einen Innendurchmesser,
der nur etwas größer ist als der Zylinderaußendurchmesser, so daß ein von Hand verschiebbarer
Sitz der Zylinder in den Rohrmuffen entsteht. Durch die Aufbohrung der Rohrmuffen
33 und 33' auf einen Durchmesser, der etwas größer ist als der Zylinderaußendurchmesser,
entsteht in jeder Rohrmuffe ein ringförmiger Ansatz, gegen welchen sich die Stirnfläche
des zugehörigen Pumpenzylinders legt. Die ringförmigen Ansätze und die Zylinderstirnflächen
treffen sich jeweils an einer Ringfläche 34 bzw. 34', welche in der Fig. 2 als Linie
erscheinen. Die Rohrmuffen 33 und 33' sind mit inneren Ringnuten 35 bzw.
35' versehen, in welche Dichtungsringe mit rundem Querschnitt eingelegt sind, die
unter Einwirkung des Innendruckes die Steckverbindungen zwischen den Pumpenzylindern
und den Rohrmuffen nach außen hin abdichten. Die Rohrmuffen sind mit Hubventilgehäusen
36 bzw. 36' verschweißt.
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Die Hubventilgehäuse 36 und 36' besitzen eingeschweißte Böden 37 bzw.
37', durch welche mit ihnen verschweißteSaugstutzen38 bzw. 38' hindurchgeführt sind.
An ihren in die Hubventilgehäuse hineinragenden Enden sind die Saugstutzen 38 und
38' jeweils mit einem Außengewinde versehen, auf welches das Saugventil
39 bzw. 39' aufgeschraubt ist. Die Saugventile 39 arbeiten in dem in Fig.
2 gezeigten Beispiel mit kugelförmigen Ventilkörpern 40 bzw. 40',
deren Hubweg nach oben hin durch Fangbügel 41 bzw. 41' begrenzt ist. Am oberen Ende
beginnend ist jedes Hubventilgehäuse ausgedreht, wodurch innerhalb der Gehäuse zwei
Bereiche unterschiedlichen Innendurchmessers entstehen, so daß etwas oberhalb der
Zylinderanschlüsse jeweils eine Ringschulter 42 bzw. 42' entsteht. Auf diese Ringschultern
42 bzw. 42' sind Platten 43 bzw. 43' aufgelegt, welche die Trennwände für Saugräume
44 bzw. 44' und Druckräume 45 bzw. 45' im Inneren der Hubventilgehäuse darstellen
und zugleich die Ventilsitze für die Druckventile bilden. Zur Abdichtung der Saug-
und Druckräume gegeneinander sind die Platten 43 bzw. 43' mit einer
Ringnut 46 bzw. 46' versehen, in welche ein Abdichtring mit rundem Querschnitt eingelegt
ist. Die Platten 43
bzw. 43' werden durch Ventilhalterungen 47 bzw. 47', welche
auch als Führungen für die ebenfalls kugelförmig ausgebildeten Druckventilkörper
48 bzw. 48'
dienen, festgehalten. Die Ventilhalterungen 47 bzw. 47'sind in
Bohrungen48 bzw. 48'von Gehäusedeckeln 49 bzw. 49' eingelassen und angeschweißt.
Den oberen Abschluß der Hubventilgehäuse bilden Flansche 50 bzw. 50', die mit den
Gehäusedeckeln 49 bzw. 49' über Schrauben 51 bzw. 51' verbunden sind. Die Abdichtung
zwischen den Hubventilgehäusen und den Gehäusedeckeln erfolgt wiederum durch Ringdichtungen
mit rundem Querschnitt, welche in an den Deckeln befindlichen Ringnuten 52 bzw.
52' eingelassen sind. Der Druckstutzen 4 ist im Beispiel gemäß Fig. 2 an den Druckraum
45 des Hubventilgehäuses 36 angeschweißt. Ebensogut könnte dieser Druckstutzen natürlich
auch an dem Hubventilgehäuse 36' befestigt sein. Der Hubweg der Ventilkörper 48
und 48' wird durch Stege 53 bzw. 53' nach oben hin begrenzt.
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Die Druckräume 45 und 45' beider Hubventilgehäuse 36 und 36' sind
über ein Druckrohr 54 miteinander verbunden, das mittels Flanschen 55 bzw. 55' an
mit Flanschen 56 bzw. 56' versehenen Stutzen 57 bzw. 57 der Hubventilgehäuse
über Schrauben 58 bzw. 58' angeschraubt ist. Die Flansche 55 und 56 bzw. 55' und
56' greifen im dargestellten Beispiel muffenartig ineinander, wobei die Stutzen
57 bzw. 57 gegenüber dem Druckrohr 54 durch Ringdichtungen mit rundem Querschnitt
abgedichtet sind, welche in Ringnuten 59 bzw. 59' der Flansche 56 bzw. 56' eingelegt
sind. Etwa in der Mitte des Druckrohres 54 ist an einen Rohrstutzen 60 ein Druckwindkesse161
angeflanscht, der auch an dem Druckstutzen 4 vorgesehen sein könnte, dabei wäre
lediglich der Druckstutzen 4 länger auszuführen, als in Fig. 2 dargestellt ist.
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Die beschriebenen Hubventilgehäuse 36 und 36' bestehen vorteilhaft
aus nahtlos gezogenem Stahlrohr, und die verschiedenen Stutzen bzw. Muffen sind
an diese Gehäuse angeschweißt. Es ist indessen aber auch möglich, die Hubventilgehäuse
mit den daran anschließenden Stutzen und Muffen aus Stahlguß anzufertigen. Die Saug-
und Druckventile arbeiten im beschriebenen Beispiel mit kugelförmigen Ventilkörpern,
welche aus irgendeinem geeigneten Werkstoff, z. B. Stahl, bestehen und auch zur
Dämpfung der Ventilgeräusche und zur besseren Abdichtung mit einem Gummi- oder Kunststoffbelag
versehen sein können.
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Der Saugstutzen 38' ist an den Saugstuzen 2 angeschweißt, welcher
wiederum über eine Flanschverbindung 62 mit einem Saugrohr 63 in Verbindung steht,
das an den Saugstutzen 38 mittels einer Flanschverbindung 64- angeflanscht ist.
Im Bereich des Saugrohres 63, der Manschverbindungen 62 und 64 und der Saugstutzen
38 und 38' ist die Pumpeneinheit 1 in den Unterbau 31 eingelassen, welcher, wie
aus den Fig. 3 und 4 gut ersichtlich ist, aus zwei Seitenwangen 65 und dazwischen
eingeschweißten Querverbindungen 66 besteht. Das Saugrohr 63 wird von ebenfalls
zwischen den Seitenwangen 65 eingeschweißten Stegen 67 gehalten, die mit dem Saugrohr
63 verschweißt sind. Es ist auch möglich, statt einer solchen Schweißung die Stege
67 mit dem Saugrohr 63 über verschraubte Schellen zu befestigen. Je nach Länge und
Gewicht der Pumpeneinheit 1 kann die Pumpeneinheit mit dem Unterbau 31 über nicht
dargestellte Abstützungen noch zusätzlich verbunden und stabilisiert werden. Der
als Profilrahmen dargestellte Unterbau 31 kann auch als Rohrrahmen in geschweißter
Ausführung erstellt werden.
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Seitlich an die Hubventilgehäuse 36 und 36' sind, wie aus den Fig.
3 und 4 gut zu entnehmen ist, Fortsätze 68 angeschweißt, die über Versteifungsbleche
69 gegenüber den Hubventilgehäusen ausgesteift sind. Die Fortsätze 68 sind mit Bohrungen
zur Aufnahme von Zugstangen 70 versehen, die an ihren Enden Gewinde tragen, auf
welche Muttern 71 aufgeschraubt sind. Die Zugstangen 70 werden durch Aufschrauben
der Muttern 71 gespannt und halten dadurch die
Pumpenzylinder
10 und 10' mit dem Steuerglied 11
einerseits und den Hubventilgehäusen
36 und 36'
andererseits zusammen und nehmen die in axialer Richtung
auftretenden, in den Zylindern herrschenden Drücke als Zugbelastung auf. In den
Pumpenzylindern 10 und 10' sind Pumpenkolben 72 und 72' verschiebbar gelagert, welche
über eine Zugverbindung 73 miteinander verbunden sind. Die Pumpenkolben werden später
noch ausführlich beschrieben.
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Die in den Hubventilgehäusen befindlichen Hubventile können sehr leicht
ausgewechselt werden, wozu lediglich wenige Verschraubungen zu lösen sind. Zunächst
werden die Schrauben 51 und 51' entfernt, wonach die Gehäusedeckel 49 und 49' mit
den daran befindlichen Ventilhalterungen 47 und 47' abgenommen werden können. Danach
sind bereits Kugeln 48 und 48' zugänglich, deren in den Platten 43 und 43' befindliche
Ventilsitze ebenfalls durch Herausnahme der Platten 43 und 43' entfernt werden können.
Nach diesen Arbeitsgängen sind bereits die Saugventile 39 und 39' zugänglich, die
lediglich von den Saugstutzen 38 und 38' abgeschraubt werden müssen. Der Einbau
der Saug- und Druckventile geschieht in umgekehrter Reihenfolge in ebenso einfacher
und bequemer Weise.
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Mit Bezug auf Fig.2 wurden mit kugelförmigen Ventilkörpern versehene
Saug- und Druckventile beschrieben, es kann aber auch jede andere geeignete Ventilbauart
angewendet werden. So ist es z. B. vorteilhaft möglich, die für die bekannten Spülungspumpen
verwendeten kegelförmigen Ventilkörper zu verwenden, wodurch auch eine Verwertung
der in großer Menge vorhandenen Ersatzventilkörper bei einer Umstellung von bekannten
Spülungspumpen auf erfindungsgemäße Pumpen ermöglicht wird. Wie aus der Fig.8 ersichtlich
ist, bedarf es innerhalb der Hubventilgehäuse 36 und 36' überhaupt keiner Veränderungen,
um kegelförmige Ventilkörper einzusetzen. In Fig. 8 ist lediglich das Ventilgehäuse
36 dargestellt, da das andere Hubventilgehäuse 36' bis auf den Druckstutzen
4 völlig identisch ist. Das Saugventil 74 ist wiederum auf den Saugstutzen
38 aufgeschraubt und besteht im wesentlichen aus einem Sockelteil 75, einem bügelförmigen
Aufsatz 76 und der Ventilkörperanordnung 77. In Fig. 10 ist das Saugventil ohneVentilkörperanordnung77
dargestellt. Der Sockelteil 75 enthält ein Innengewinde 78 für die
Verschraubung mit dem Saugstutzen 38 und den Ventilsitz 79. Der bügelförmige Aufsatz
76, der mit dem Sockelteil 75 vorzugsweise aus einem Stück besteht, enthält einen
Schraubstopfen 80, der eine Öffnung 81 zur Aufnahme des oberen Teils
der Ventilkörperanordnung 77 enthält. Die Ventilkörperanordnung
77 ist in der gezeigten Zusammenstellung als Ersatzteil für bekannte Spülungspumpen
handelsüblich. Für das Saugventil wurde gemäß dem Beispiel nach Fig. 8 dieselbe
Ventilkörperanordnung 77
verwendet, die mit einem Ventilsitz zusammenarbeitet,
der sich, wie mit Bezug auf Fig. 2 beschrieben, in der Platte 43 befindet. Der Gehäusedeckel
49 ist wiederum mit einer Bohrung 48 versehen, in welche jedoch im vorliegenden
Fall ein Rohrstück 82 eingeschweißt ist, welches an seinem unteren Ende mit
einem Bügel 83 durch Schweißung verbunden ist. Die aus Rohrstück 82 und Bügel
83 bestehende Halterung für das Saugventil ist aus der Fig. 9 gut zu entnehmen.
Im Bügel 83, der mit seinen unteren Enden der Platte 43 anliegt und dieselbe
bei aufgesetztem Deckel 49 in ihrer Lage hält, besitzt entsprechend der in bezug
auf das Druckventil beschriebenen Öffnung 81 eine Öffnung 84 zur Aufnahme
des oberen Endes der Ventilkörperanordnung 77. Der Bügel 83 wie auch
der bügelartige Aufsatz 76 des Saugventils 74 sind so ausgestaltet, daß sich möglichst
große Strömungsquerschnitte für das geförderte Spülwasser ergeben.
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Durch die völlig gleichartige Ausbildung der Hubventilgehäuse 36 und
36' bei Verwendung unterschiedlicher Ventilkörperformen ist es möglich, die Saug-
und Druckventile mit unterschiedlichen Ventilkörpern zu versehen. So können z. B.
die Saugventile kugelförmige Ventilkörper und die Druckventile kegelstumpfförmige
Ventilkörper besitzen. Natürlich ist auch eine umgekehrte Anordnung möglich.
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Nachfolgend wird nun auf die Fig. 5 bis 7 Bezug genommen, aus denen
der Aufbau des Steuergliedes Il und der Pumpenkolben 72 und 72' ersichtlich ist.
Das Steuerglied 11 besteht aus einem Steuergehäuse 85 und einem Steuerkolben
86, der in einer Bohrung 87 des Steuergehäuses 85 verschiebbar angeordnet ist. Der
Steuerkolben 86 ist mit Steuerflanschen 88,
89, 90, 91 und
92 versehen, in deren Umfang Ringnuten 93 eingearbeitet sind, welche jeweils
einen Dichtring 94 mit rundem Querschnitt aufnehmen. Die Dichtringe 94 dichten jeweils
die den Steuerflanschen jeweils benachbarten Räume der Gehäusebohrung 87 gegeneinander
ab. An seinen Enden ist das zylindrische Steuergehäuse85 mit koaxialen Bohrungen95
versehen, welche einen größeren Durchmesser aufweisen als die Gehäusebohrung
87, wodurch an den inneren Enden der Bohrungen 95 Ringflächen 96 entstehen.
Die Bohrungen 95 besitzen einen etwas größeren Durchmesser, als der Außendurchmesser
der Pumpenzylinder 10 und 10' beträgt, so daß die Pumpenzylinder von
Hand in die Bohrungen 95 eingesteckt werden können und sich mit ihren Stirnflächen
gegen die Rückflächen 96 anlegen. Dabei sind die Pumpenzylinder
10 und 10' im Bereich ihrer in das Steuergehäuse 85 eingesteckten
Enden jeweils mit zwei Ringnuten 97 versehen, in welche jeweils ein Dichtring
98 mit rundem Querschnitt eingelegt ist. Unter Einwirkung des in den Zylindern
herrschenden Druckes legen sich diese Dichtringe 98 so gegen die Wandungen
der Ringnuten97, daß die Zylinderräume nach außen hin abgedichtet sind.
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Wie ersichtlich ist, entsprechen die Steckverbindungen der Pumpenzylinder
10 und 10' mit dem Steuergehäuse 85 den Steckverbindungen zwischen den äußerenEnden
derPumpenzylinder und denRohrmuffen33 und 33', wie mit Bezug auf Fig.2 beschrieben
wurde. In Fig. 2 sind bei diesen Steckverbindungen die Ringnuten 35 zur Aufnahme
der Dichtringe in den Rohrmuffen angebracht, es ist indessen auch möglich, diese
Ringnuten, wie mit Bezug auf Fig. 5 beschrieben, an den Pumpenzylindern selbst anzubringen.
Entsprechend besteht natürlich auch die Möglichkeit, die Ringnuten 97 in
Fig. 5 nicht an den Pumpenzylindern, sondern im Steuergehäuse 85 vorzusehen.
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Die beschriebenen Steckverbindungen erlauben in sehr einfacher Art
und Weise den Zusammenbau und den Auseinanderbau der Pumpeneinheit 1. Zu
diesem Zweck sind lediglich die Zugstangenmuttern 71
(eventuell sogar nur
an einem Hubventilgehäuse), die Flanschverbindungen 62, 64 am Saugrohr
63 und die Flanschverschraubungen 58 und 58' am Druckrohr
54
zu lösen, wonach die Pumpenzylinder 10 und - 10' aus den Rohrmuffen 35 und 35' und
von dem Steuerglied 11 abgezogen werden können. Eine solchermaßen aufgegliederte
Pumpeneinheit besteht dann aus folgenden Einzelteilen: dem Unterbau 31, den beiden
Hubventilgehäusen 36 und 36', dem Druckrohr 54 mit Druckwindkessel 61, den beiden
Pumpenzylindern 10 und 10' und dem Steuerglied 11. Die Einzelgewichte dieser Teile
liegen sämtlich unter 100 kg, so daß ein leichter, bequemer Transport der Pumpeneinzelteile
auch in sehr unwegsamem Gelände möglich ist.
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Es wird nunmehr wieder auf die in den Fig. 5 bis 7 gezeigte Ausführung
des Steuergliedes 11 Bezug genommen. Das Steuergehäuse 85 ist in der Nähe der Endbohrungen
95 jeweils mit einer Rückführungsringnut 99 versehen, die mit einer radial gerichteten
Rückführungsbohrung 100 verbunden ist. Die Rückführungsbohrungen 100 besitzen, jeweils
von außen beginnend, einen Bereich größeren Durchmessers, so daß im Inneren der
Bohrungen Ringschultern 101 entstehen. Gegen diese Ringschultern 1.01 legen sich
die Stirnflächen der in Fig.2 gezeigten Ölrückführungsstutzen 16. In der Mitte zwischen
den beiden Rückführungsringnuten 99 befindet sich in der Gehäusebohrung 87 eine
Zuf ührungsringnut 102, die mit einer radial gerichteten Zuführungsbohrung
103 in Verbindung steht. Wie bei den Rückführungsbohrungen 100 ist auch die Zuführungsbohrung
103 mit einer Ringschulter 104 für die Gegenlage des Ölzuführungsstutzens 14 versehen.
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In der Fig. 2 sind die zusammengeführten Ölrückführungsstutzen 16
und der ölzuführungsstutzen 14 in das Steuergehäuse 85 eingeschweißt dargestellt.
Die Rückführungsbohrungen 100 tragen, wie sie in Fig. 5 ausgebildet sind,
einer Schweißverbindung zwischen den ölrückführungsstutzen 16 und dem Steuergehäuse
85 Rechnung. Es ist aber auch möglich, die Ölrückführungsstutzen 16 und den ölzuführungsstutzen
14 nicht, wie in Fig. 2 dargestellt, einzuschweißen, sondern an das Steuergehäuse
85 anzuschrauben. Diese Möglichkeit ist in Fig. 2 beispielhaft bei der Zuführungsbohrung
103 gezeigt. Hierbei besitzt der ölzuführungsstutzen 14 einen Flansch 105,
dessen Form in Verbindung mit der Fig. 6 verdeutlicht wird. Der Flansch 105 liegt
der Umfangsfläche des Steuergehäuses 85 an und ist mit demselben mittels Schrauben
106 verschraubt. Der in die Bohrung 103 hineinreichende Teil des Ölzuführungsstutzens
14 ist mit Ringnuten 107 versehen, welche Ringdichtungen mit rundem Querschnitt
aufnehmen, die die Bohrung 103 nach außen hin abdichten.
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Zwischen den Rückführungsringnuten 99 und der Zuführungsringnut
102 ist jeweils in Nähe der Zuführungsringnut eine weitere Zuführungsringnut
107 in der Gehäusebohrung 87 angeordnet. Von diesen Zuführungsringnuten 107 aus
führen axial gerichtete t7berströmbohrungen 108, die an den Ringflächen 96 enden,
zu den Zylinderräumen. Wie aus Fig.7 gut ersichtlich ist, geht von jeder Zuführungsringnut
107 eine Mehrzahl von überströmbohrungen 108 aus, die kreisbogenartig der Krümmung
des Steuergehäuses 85 folgend angeordnet sind, wobei lediglich im oberen Bereich
des Steuergehäuses 85 keine Bohrungen 108 mehr vorhanden sind, damit die Rückführungsbohrungen
100 vorgesehen werden können.
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Der Steuerkolben 86 besitzt eine durchgehende axiale Bohrung 109,
in deren Mitte ein Ringansatz 110 angeordnet ist, dessen innererDurchmesser
etwas größer ist als der Durchmesser der Zugverbindung73. Durch die axiale Bohrung
109 des Steuerkolbens 86 ist die Zugverbindung 73 hindurchgeführt, wobei die beiden
Zylinderräume über in Ringnuten 111 im Ringansatz 110 befindliche Ringdichtungen
112 mit rundem Querschnitt gegeneinander abgedichtet sind. Steuerkolben 86 und Zugverbindung
73 sind relativ zueinander axial verschiebbar. Der Ringansatz 110 dient auch als
Widerlage.r für Vorspannfederelemente, welche bei dem in Fig.5 gezeigten Beispiel
als Schraubendruckfedern 113 ausgeführt sind, aber ebensogut auch durch ein gumrnielastisches
Federpaket ersetzt werden können. Die Schraubenfedern 113 umgeben die Zugverbindung
73 und stützen sich mit ihren dem Ringansatz 110 abgelegenen Enden jeweils gegen
eine Anschlaghülse 114, die verschiebbar auf der Zugverbindung 73 geführt ist. Jede
Anschlaghülse 114 besitzt eine innere Ringschulter 115, die mit einer in jedes Steuerkolbenende
eingeschraubten Anschlagbuchse 116 zusammenarbeitet. Die Anschlagbuchsen 116 erweitern
sich an den Steuerkolbenenden zu kreisringförmigen Platten 117, deren iückwärtige,
über den Umfang der Steuerflansche 88 und 92 hervorstehende Ringflächen 118 mit
entsprechenden Ringflächen 119 im Steuergehäuse 85 zusammenarbeiten. Diese Ringflächen
119 werden durch Bohrungen gebildet, welche einen etwas größeren Durchmesser als
der Außendurchmesser der ringförmigen Platten 117 aufweisen und von den Ringflächen
96 ausgehend in das Innere des Steuergehäuses 85 gerichtet sind. Die entstehenden
Kanten zwischen den Ringflächen 119 und der benachbarten Gehäusebohrung 87 sind
mit einer Rundung oder Phase versehen.
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Der aus Fig. 5 weiterhin ersichtliche Pumpenkolben 72' ist dem Pumpenkolben
72 identisch, so daß die Pumpenkolben an Hand des Kolbens 72' erläutert werden können.
Auf denn Umfang des Pumpenkolbens sind zwei gleichartige Ringnuten angeordnet, in
welche Nutringe 120 eingelegt sind. Zwischen diesen Nutringen ist der Kolben mit
einer weiteren Ringnut für die Aufnahme eines Dichtringes 121 mit rundem Querschnitt
versehen. Eine axiale abgesetzte Bohrung ist durch den Kolben hindurchgeführt, gegen
deren Absatz sich der Absatz 122 der ebenfalls abgesetzten Zugverbindung 73 gegenlegt.
Das äußere abgesetzte Ende der Zugverbindung ist mit einem Gewindeansatz 123 versehen,
auf welchen eine Mutter 124 aufgeschraubt ist, wodurch der Pumpenkolben an der Zugbindung73
befestigt ist. Die Zylinderräume zu beiden Seiten des Pumpenkolbens 72' sind auf
der Ölseite des Kolbens mit 125 und auf der Spülungsseite des Kolbens mit 126 bezeichnet.
Diese Zylinderräume werden einmal durch die Nutringmanschetten 120 und durch die
Ringdichtung 121 gegeneinander abgedichtet und zum anderen durch eine weitere Ringdichtung
127, die um die Zugverbindung 73 herumgeführt und in eine Ringnut 128 im Kolben
eingelegt ist.
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Nachfolgend wird nun die beschriebene Vorrichtung bei Verwendung nur
einer Pumpeneinheit 1 an Hand der Fig. 1, 2 und 5 erläutert; dabei soll die gegenseitige
Lage der Pumpenkolben und Zylinder, wie sie in den Fig. 2 und 5 dargestellt ist,
als Ausgangssituation angenommen werden. In Fig. 5 hat der Kolben 72' gerade einen
neuen Arbeitshub begonnen, d. h., er bewegt sich nach rechts, und der
Steuerkolben
86 befindet sich in der entsprechenden Lage.
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Das von den Ölpumpen 19 geförderte Drucköl gelangt über die Zuführungsleitung
12 und den Ölzuführungsstutzen 14 zu der Zuführungsbohrung 103 im Steuergehäuse
85. Von hier aus strömt es in die Zuführungsringnut 102, wo es an den Teil der Gehäusebohrung
87 weitergegeben wird, der sich zwischen den Steuerflanschen 90 und 91 des Steuerkolbens
86 erstreckt. Danach gelangt dm Öl in die rechte Zufiihrungsringnut 107 und fließt
durch die Überströmbohrunaen 108 zu dem Zylinderraum 125 und verschiebt den Pumpenkolben
72' nach rechts. Der Kolben 72' zieht über die Zugverbindung 73 den Kolben 72 nach,
wodurch aus dem Zylinderraum 125 des Pumpenzylinders 10 Öl verdrängt wird, das an
dem Steuerflansch 88 vorbei in die Gehäusebohrung 87 eintritt und über die Rückführungsringnut
99 in die Rückführungsbohrung 100 gelangt. Von da aus wird es über den zugehörigen
ölrückführungsstutzen 16 in die Rückführungsleitung 15 verdrängt. fließt durch den
Ölkühler 22 in den Sammelbehälter 25, woraus es im erneuten Kreislauf wieder entnommen
und den Ölpumpen 19 zugeführt wird.
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Die von dem Pumpenkolben72' geförderte Spülung wird in den Saugraum
44' des Hubventilgehäuses 36' verdrängt, wodurch sich der Saugventilkörper 40' fest
auf seinen Sitz legt und den Saugstutzen 38' abdichtet. Die geförderte Spülung hebt
den Ventilkörper 48' gegen seinen Anschlag 53' und strömt über den Druckraum 45',
das Druckrohr 54 und durch den Druckraum 45 des anderen Hubventilgehäuses 36 aus
dessen Druckstutzen 4 austretend in die Druckleitung 5 ein, von wo es zum Bohrloch
geleitet wird.
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Der andere Pumpenkolben 72 übt auf den Saugraum 44 eine saugende Wirkung
aus, wodurch der in der Saugleitung herrschende Druck den Ventilkörper 40 anhebt,
so daß der Kolben 72 Spülung nachsaugen kann. Wenn der Kolben 72 seinen Saughub
nahezu beendet hat, stößt er gegen die Anschlaghülse 114 und schiebt diese Hülse
in den Steuerkolben 86 hinein, wodurch die benachbarte Schraubfeder 113 gegen die
Kraft, die durch den Öldruck im Zylinderraum 125 des Pumpenzylinders 10' auf eine
Steuerkolbenfläche, die einen Durchmesser von der Größe des Durchmesser der Platte
117 hat, ausgeübt wird. Diese Kraft hält den Steuerkolben 86 zunächst noch
in der in Fig. 5 gezeigten Lage. Nimmt die Federkraft der ständig weiter gespannten
Vorspannfeder 113 jedoch einen Betrag an, der größer ist als die auf die beschriebene
Fläche ausgeübte hydraulische Kraft, so wird der Steuerkolben 86 zunächst geringfügig
nach rechts verschoben, wobei Drucköl hinter die Rind fläche 119 der Platte 117
aus dem Zylinderraum 125 des Pumpenzylinders 10' gelangt. Die Kraft der gespannten
Feder 113 und die auf der Ringfläche 119 lastende hydraulische Kraft verschieben
den Steuerkolben nunmehr sehr schnell nach rechts, wodurch der Steuerflansch 90
auf die rechte Seite der Zuführungsringnut 102 gelangt. Nunmehr kann das
Drucköl über die andere Zuführungsnut 107 und die anderen überströmbohrungen
108 in den Zylinderraum 125 des Pumpenzylinders 10 gelangen,
wodurch der Kolben 72 seinen Druckhub und der Kolben 72' seinen Saughub beginnt.
Damit der im Steuerflansch 90 befindliche Dichtring beim Überwechseln über die Zuführungsringnut
102 nicht zerstört wird, sind zu seiner hydraulischen Entlastung die Kanten
zwischen der Zafü'i:ungsringnut 102 und die anliegenden Brücken der Gehäusebohrung
87 mit Einschnitten 129
versehen worden.
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In der in Fig. 5 gezeigten Lage des Steuerkolbens fließt das Drucköl,
wie beschrieben, hinter den Pumpenkolben 72'. Dabei verhindern die Steuerflansche
91 und 92 ein Rückfließen des Drucköls über die zwischen ihnen liegende Rückführungsringnut
99.
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Das beschriebene Arbeitsspiel der Pumpe wiederholt sich. solange dem
Steuerglied 11 Drucköl zugeführt wird. Die Anzahl der Druck- und Saughübe je Minute
richtet sich nach der in der Zeiteinheit zufließenden Druckölmenge. Der Steuerkolben
86 ist in jeder Stellung hydraulisch voll entlastet, wodurch er eine hohe Lebensdauer
und eine große Betriebstüchtigkeit erhält. Die Zugverbindung 73 wird ausschließlich
auf Zug beansprucht, so daß sie nicht unbedingt aus Metall gefertigt zu werden braucht;
genausogut kann auch ein Zugseil Verwendung finden, welches vorzugsweise aus Kunststoff
besteht und eine glatte Oberfläche hat. Das Drucköl wird während der Zuführung im
steigenden Strom geführt, wodurch eine Bildung von schädlichen Luftansammlungen
im Zuführungsleitungssystem wie auch im Steuerglied 11
sicher vermieden wird.
Die Druckdifferenz zwischen den Zylinderräumen 125 und 126 ist so gering, daß die
Pumpenkolben keine einseitige Belastung erfahren, was den Kolbenmanschetten eine
hohe Lebensdauer sichert. Hinzu tritt die sehr wertvolle Zwangsschmierung der Gleitflächen,
da die Zylinderinnenflächen ständiz vom Öl beheizt werden.
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Bei kleineren Anlagen kann auf die Anordnung eines Kühlers und eines
Sammelbehälters im Ölkreislauf verzichtet werden, so daß das zurückgeführte Öl gleich
dem Saugstutzen der Ölpumpe oder Pumpen wieder zugeführt werden kann.