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Tunnelofen zur Temperbehandlung von Werkstücken aus Gußeisen mit sphäroidalem
Graphit Die Erfindung betrifft einen Tunnelofen zur kontinuierlichen Temperbehandlung
von Rohren oder anderen Werkstücken aus Gußeisen mit sphäroidalem Graphit in zwei
aufeinanderfolgenden Phasen bei erheblich niedrigerer Temperatur in der zweiten
Behandlungsphase mit einer vorwärtigen, auf einer hohen Temperatur gehaltenen Erhitzungszone,
einer rückwärtigen, auf einer wesentlich niedrigeren Temperatur gehaltenen Zone
und einer mit Kühlvorrichtungen versehenen Zwischenzone.
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In der Regel müssen Rohre und andere Werkstücke aus Gußeisen, die
z. B. nach dem Schleudergußverfahren in einer Metallform hergestellt worden sind,
einer Wärmebehandlung unterworfen werden, deren Zweck es ist, die Karbide zu zersetzen,
die als Folge der schnellen Abkühlung der Schmelze durch die Metallform vorhanden
sind. Im Falle von Gußeisen mit sphäroidalem Graphit besteht die Wärmebehandlung
im allgemeinen aus zwei metallurgischen Umwandlungsprozessen, die nacheinander durchaeführt
werden, und zwar 1. einer als Graphitisierung bezeichneten Umwandlung, deren Ziel
es ist, den Zementit, den das Gußeisen enthalten kann, zu zersetzen; dies ist der
Fall, wenn als Folge des Gießens in eine Metallform die Erstarrung sehr schnell
erfolgt ist; 2. einer Ferritisierung, deren Ziel es ist, den Perlit mehr oder weniger
vollständig in Ferrit überzuführen, wobei Kohlenstoff in Form von Graphit frei wird.
Je nach der anteiligen Menge an Perlit und Ferrit in der Gesamtmasse besitzt das
Eisen erheblich verschiedene Eigenschaften, insbesondere in mechanischer Beziehung
(Zugfestigkeit, Streckgrenze usw.).
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Die Graphitisierung erfolgt bekanntlich bei Temperaturen zwischen
800 und 1000° C. Die Dauer dieser Behandlung ist um so länger, je niedriger die
Temperatur ist, bei der sie stattfindet. Die Ferritisierungsbehandlung andererseits
wird entweder durch eine gelenkte Kühlung der Werkstücke über die Temperaturspanne
zwischen 800 und 650° C oder in der Weise durchgeführt, daß die Werkstücke mehrere
Stunden lang auf einer etwas unterhalb der kritischen Temperatur, die in der Größenordnung
von 750° C liegt. liegenden Temperatur gehalten werden. Die vollständige thermische
Behandlung des Gußeisens mit Kugelgraphit nimmt also eine erheblich längere Zeitdauer
in Anspruch als die der üblichen Wärmebehandlung von durch Schleuderguß hergestellten
Rohren.
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Bei der Herstellung von Rohren durch Schleuderguß, d. h. einem Verfahren,
bei dem die Erzeugnisse laufend anfallen, wird für die Wärmebehandlung im allgemeinen
ein kontinuierlich arbeitender Ofen, nämlich ein Tunnelofen verwendet, in den die
Werkstücke an seinem einen Ende eingeführt und unter gleichförmigem Vorschub durch
den Ofenkanal nach dessen anderem Ende transportiert werden. Wegen der langen Dauer
der Wärmebehandlung von Gußeisen mit sphäroidalem Graphit ist es nicht möglich,
für die Durchführung der Wärmebehandlung von aus entsprechenden Schmelzen mittels
Schleuderguß hergestellten Rohren die gleichen Öfen zu verwenden, wie sie üblicherweise
für die von Rohren aus gewöhnlichem Gußeisen benutzt werden. Da die Länge des Ofens
proportional der Behandlungsdauer und diese sehr viel länger ist als die von durch
Schleuderguß hergestellten Rohren aus gewöhnlichem Gußeisen, würde sich nämlich
dann ein Ofen von einer praktisch undenkbaren Gesamtlänge ergeben.
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Es ist auch bereits ein Ofen zur Temperbehandlung von Werkstücken
bekanntgeworden, der zwei Beheizungszonen verschiedener Temperatur aufweist, die
durch durch Führung der Gase mittels eines höheren als in dieser Zone herrschenden
Druckes erzeugte Rauchschirme getrennt werden. Hierbei läßt es sich aber nicht vermeiden,
daß die unter hohem Druck stehenden Rauchgase nicht nur zu den für sie
bestimmten
Absaugöffnungen, sondern auch in die benachbarten, unter geringerem Druck stehenden
Beheizungszonen gesaugt werden. Auf diese Weise wird sich wenigstens ein Teil der
Rauchgase an den von den Brennern kommenden heißen Gasen und den erhitzten Werkstücken
selbst erhitzen. Es ist somit praktisch unmöglich, eine konstante Temperatur des
Kühlmediums zu erreichen, so daß die Abkühlgeschwindigkeit der Werkstücke niemals
genau bestimmbar ist.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Ofen, der für die aufeinanderfolgende
Durchführung der beiden Phasen der Temperbehandlung bei Temperaturen geeignet ist,
deren zweite von der ersten durch einen erheblichen Abstand nach unten getrennt
ist. Dieser Ofen, und zwar ein Tunnelofen, durch den die Rohre oder andere zu behandelnde
Gegenstände kontinuierlich quer zu ihrer Längsrichtung hindurchtransportiert werden,
indem sie an einem Ende des Ofenkanals eintreten und diesen am anderen Ende verlassen,
ist insbesondere für die Wärmebehandlung von Rohren und anderen röhrenförmigen Körpern,
in erster Linie solchen aus Gußeisen mit sphäroidalem Graphit, die durch Schleuderguß
oder in anderer Weise in Metallformen gegossen wurden, und zwar Werkstücken von
großer Länge, geeignet. Die kennzeichnenden Merkmale dieses Tunnelofens sind, daß
die Zwischenzone kurz ausgebildet und thermisch von der vorwärtigen Zone und der
rückwärtigen Zone durch herabhängende Schirme getrennt ist, die oberhalb der Ofensohle
einen Raum für den freien Durchtritt der zu behandelnden Werkstücke frei lassen,
und daß an der Zwischenzone durch ihre Außenwand führende Austrittsöffnungen für
das Kühlmittel vorgesehen sind.
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Durch die Zwischenschaltung dieser Zone mit energischer Kühlwirkung
wird es möglich, den Abstand, der die zwei wirksamen, nämlich die erste und die
zweite Behandlungszone voneinander trennt, erheblich zu verringern, ohne die Vorschubgeschwindigkeit
der Werkstücke durch den Ofen ändern zu müssen.
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Jede dieser Zonen ist mit geeigneten Heiz- und/ oder Kühlvorrichtungen
ausgerüstet, durch die eine gleichmäßige Temperatur der zu behandelnden Rohre oder
anderen Körper von großer Länge auf ihrer ganzen Längenerstreckung erzielt wird.
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Dadurch ist es möglich, in einem Ofen von einer trotzdem annehmbaren
Länge auf einer einzigen Ofenreise sowohl die Graphitisierung wie die Ferritisierung
durchzuführen.
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In den Zeichnungen sind Ausführungsformen des Ofens gemäß der Erfindung
dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform
des neuen Ofens; Fig. 2 ist ein Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. 1, wobei gewisse
Teile weggebrochen sind; Fig. 3 und 4 sind den Fig. 1 und 2 entsprechende Darstellungen
einer abgeänderten Ausführungsform des neuen Ofens; Fig. 5 ist eine graphische Darstellung
des Verlaufs der Temperaturkurve durch den Ofen, die sich bei der letzteren Ausführungsform
ergibt.
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In den Fig. 1 und 2 sind mit 1 die Sohle, mit 2 die Seitenwandungen
und mit 3 das Gewölbe des Tunnelofens bezeichnet. Auf der Ofensohle 1 sind Rollbahnen
4 aufgemauert. In Rillen 5 sind zwei endlose Ketten 6 mit Mitnehmerdaumen
7 verlegt, die an ihren Enden über sich im gleichen Sinne drehende Kettenräder 8
laufen, deren eines durch einen nicht dargestellten Motor mit Reduktionsgetriebe
angetrieben wird. Die Ketten dienen der Förderung der zu behandelnden Werkstücke
9 von großer Länge, die auf den Rollbahnen 4 z. B. im Sinne des Pfeiles j
(Fig. 1) abrollen.
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Die Werkstücke treten durch eine Öffnung 10 an einem Ende des
Ofens ein und verlassen den Ofenkanal durch eine Austrittsöffnung 11 an seinem
anderen Ende.
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Die Ein- und Austrittsöffnungen 10 bzw. 11 des Ofens
können zweckmäßig durch heb- und senkbare Türen 12 bzw. 13 abgeschlossen
werden.
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Von dem Gewölbe 3 hängen zwei Schirme 14 und 15 in das
Ofenkanalinnere, die Schwellen bilden, deren örtliche Anordnung weiter unten erläutert
wird. Diese Schirme enden in einem solchen Abstand I von der Ofensohle
1, daß sie den reibungslosen Durchtritt der Werkstücke 9 durch den Ofenkanal
zulassen.
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Die Schirme 14 und 15 teilen das Ofeninnere in drei
Zonen, und zwar eine vorwärtige Erhitzungszone A, die zwischen dem Eintrittsende
10 und dem Schirm 14 liegt, eine Zwischenzone B zwischen den beiden
Schirmen und eine Zone C zwischen dem Schirm 15 und dem Austrittsende
11.
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Durch das Gewölbe 3 und die Seitenwandungen 2
des Ofenkanals
mündet in das Innere der Zone A eine Reihe von Brennern 18, die an eine doppelte
Zuführungsleitung 19, 19 a für ein brennbares Medium, z. B. Gas und Luft,
angeschlossen sind. In diesen Leitungen 19, 19 a sind beliebige übliche,
nicht dargestellte Vorrichtungen zur Regelung der Flamme und demzufolge der Temperatur
im Inneren der Zone A vorgesehen.
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In dem Gewölbe der Zone B, und zwar in der mittleren Querebene dieser
Zone, d. h. in gleichen Abständen von den beiden Schirmen, sind Öffnungen 20 vorgesehen,
die an eine Zuführungsleitung 21 für Kaltluft oder ein anderes gasförmiges
kaltes Medium angeschlossen sind.
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In der Leitung 21 liegt ein Schieber oder ein anderes Abschlußorgan
22, das von Hand mittels eines Hebels 23 betätigt werden kann.
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In die Zone C mündet eine Reihe von im Gewölbe und in den Seitenwandungen
angeordneten Brennern 24, die an eine doppelte Zuführungsleitung
25, 25a
für Gas und Luft angeschlossen sind. Auch diese doppelte Leitung
ist mit nicht dargestellten Regelorganen für die Flamme und demzufolge deren Temperatur
in der Zone C ausgerüstet.
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Schließlich sind an den beiden Enden der Zwischenzone B, und zwar
etwa fluchtend zu den Schirmen 14
und 15, Saugkanäle 26 und 27 vorgesehen,
die mit an einen einzigen Saugzugventilator 30 angeschlossenen Sammelleitungen
28 und 29 in Verbindung stehen. Dieser Ventilator fördert in eine
Austrittskammer 30a.
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In jeder der Sammelleitungen 28 und 29 ist ein Thermoelement,
wie 31 (Fig. 2), angeordnet, das mit einer Aufzeichnungsvorrichtung
32 für die Austrittstemperatur der Gase aus der Zone B gekuppelt ist. Ferner
ist in jeder dieser Leitungen ein z. B. von Hand mittels eines Hebels
34 betätigter Schieber 33
vorgesehen.
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In dem Gewölbe der Zone C ist in der Nähe des Schirmes 15 ein
Strahlungspyrometer 35 angeordnet, das mit einer Registriervorrichtung 36
in Verbindung
steht und es ermöglicht, in Form einer kontinuierlichen
Sinuskurve TU aufeinanderfolgend die Temperatur jedes die Stelle, an der
dieses Pyrometer angeordnet ist, passierenden Werkstücks beim Austritt aus der Zone
B und die etwas davon verschiedene Temperatur T". der Sohle der Zone C aufzuzeichnen.
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Die Arbeitsweise des Ofens ist einfach. Die bei 10
eingeführten
Werkstücke 9 durchlaufen mit konstanter Geschwindigkeit zunächst die Zone A, in
der sie während einer gegebenen Zeitdauer, die eine Funktion ihrer Vorschubgeschwindigkeit
und der Länge der Zone ist, auf die gewünschte Graphitisierungstemperatur T" erhitzt
werden, die durch die üblichen Vorrichtungen zur Einstellungg der Brenner
18 eingeregelt wird, dann die Zwischenzone B, in der die Werkstücke schnell
über ihre ganze Länge durch Kaltluft oder ein anderes kaltes Gasmedium, das bei
20
eingeführt wird, von der Temperatur T" auf die Temperatur Td heruntergekühlt
werden. Dieses Kühlmedium teilt sich als Folge seiner Absaugung an zwei Stellen,
bei 26 und 27, in zwei divergierende Schleiern' und n=, wodurch sein
ausgezeichneter Kontakt mit den zu kühlenden Werkstücken auf deren gesamter Länge
gesichert wird.
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Schließlich durchlaufen die Werkstücke die Zone C, in die sie mit
der durch das Pyrometer 35 eingestellten Temperatur eintreten und in der ihre Temperatur
langsam auf die kaum unterhalb dieser Temperatur liegende Temperatur T, der Zone
C absinkt. Mit dieser Temperatur T,. treten die Werkstücke bei 11 aus.
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Die thermische Steuerung des neuen Ofens erfolgt in der nachstehend
beschriebenen Weise: Da die Länge der Zone B feststeht, ist auch die Anzahl der
Werkstücke 9, die sie aufnehmen kann, ferner auch die Vorschubgeschwindigkeit der
Kette bekannt. Ausgehend von der Temperatur T" der Werkstücke bei ihrem Eintritt
in die und ihrer Austrittstemperatur Tb aus der Zone wird die Zahl an Kalorien ermittelt,
die mit Hilfe des kalten Mediums abzuführen sind. Es kann so durch eine thermische
Berechnung die notwendige Menge an Kühlmedium bestimmt werden, die dann durch den
Schieber 22
eingestellt wird. Ausgehend von der Temperatur T" der Atmosphäre,
d. h. der Außenluft am Eintrittsende des Ofens, kann durch Berechnung die Temperatur
T, der erhitzten Luft, die bei 26 und 27 austritt, ermittelt werden.
Auf dieser Grundlage werden die Schieber 33 in der Saugleitung so eingestellt, daß
die durch die Vorrichtung 32 aufgezeichnete Austrittstemperatur T, gleich oder vorzugsweise
etwas höher ist als T,.
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Da die Solltemperaturen Tb und T,. bekannt sind, genügt es,
zu kontrollieren, daß die entsprechenden Aufzeichnungen bei 36 und
32 nicht von den vorgeschriebenen Werten abweichen, bzw. sie, falls Abweichungen
vorhanden sind, durch Betätigung der Schieber 32 bzw. 33 zu korrigieren.
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Die Längen der Zonen A und C sind eine Funktion der Dauer jeder der
vorzunehmenden Behandlungen unter Berücksichtigung derVorschubgeschwindigkeit der
Rohre durch den Ofen, d. h. der kontinuierlichen Fortbewegungsgeschwindigkeit der
Förderkette. Wie hiernach ersichtlich ist, kann mittels des Ofens gemäß der Erfindung
die Graphitisierungsbehandlung mit der Maximaltemperatur durchgeführt werden, welche
es unter Berücksichtigung der Qualität des zu behandelnden Gußeisens ermöglicht,
mit einer geringstmöglichen Behandlungsdauer zu arbeiten, ohne gezwungen zu sein,
dem Ofen zwischen der Zone A, in der die Graphitisierung erfolgt, und der Zone C,
in der die Ferritisierung vor sich geht, eine übertriebene Länge zu geben, obwohl
zwischen diesen beiden Behandlungsstufen ein außerordentlich hoher Temperaturunterschied
vorhanden sein kann.
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Unter der Voraussetzung, daß die Graphitisierung bei 950° C durchgeführt
wird und die Ferritisierungsbehandlung bei 800° C beginnt, würde unter Berücksichtigung
einer natürlichen Abkühlung in dem Ofen um etwa 1 °!min der Cbergang von 950 auf
800° C, d. h. die Kühlung um 150° C, im Falle eines normalen Ofens etwa 150 Minuten
erfordern, was bei einer Kettengeschwindigkeit von z. B. 20 cm/min einer nicht wirksamen
Länge von 30 m entsprechen würde.
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Im Falle des Ofens gemäß der Erfindung kann die Kühldauer für dieses
Temperaturintervall auf 5 bis 10 Minuten verringert werden, was unter Zugrundelegung
der gleichen Kettengeschwindigkeit einer Länge der Zone B von nur 1 bis 2 m entspricht.
Hieraus ergibt sich die außerordentliche Wirtschaftlichkeit eines Ofens der beschriebenen
Art vom Gesichtspunkt seiner Anlagekosten.
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Selbstverständlich sind die vorstehend angegebenen Werte nur als beispielsweise
und zur besseren Veranschaulichung angegeben anzusehen. Die Längen des Ofens sind
je nach der Länge der zu behandelnden Werkstücke, der Vorschubgeschwindigkeit der
Kette und des zu überbrückenden Temperaturgefälles verschieden.
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Ganz allgemein jedoch wird beim Arbeiten mit Einblasen von Luft in
die Zone B eine Kühlung, die 10- bis 20fach schneller verläuft als die natürliche
Kühlung, erzielt, wodurch sich eine entsprechende Verringerung der Länge der Zone
B gegenüber der, die erforderlich wäre, wenn ausschließlich mit natürlicher Kühlung
gearbeitet werden würde, ergibt und gleichzeitig wegen des Vorhandenseins der Schirme
14 und 15 und der Kanäle 26 und 27 die Wirkung der Kühlung
ausschließlich auf die Länge der Zone B beschränkt ist.
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Bei Verwendung eines Ofens der beschriebenen Art können wegen der
Schnelligkeit des Kühlvorganges gewisse geringe Temperaturunterschiede zwischen
den verschiedenen Teilen der Werkstücke deshalb auftreten, weil der Weg durch die
Zwischenkühlzone B unter Umständen nicht ausreicht, um einen vollständigen thermischen
Gleichgewichtszustand der Werkstücke herbeizuführen. So könnten die Außenflächen
der Werkstücke sich auf einer Temperatur befinden, die etwas unterhalb der mittleren
Temperatur liegt, während die Temperatur der nach dem Inneren zu liegenden Bereiche
oberhalb der Mitteltemperatur liegt. Die Herstellung des thermischen Gleichgewichts
muß also am Anfang des Eintritts in die folgende Ferritisierungszone vollendet sein,
wobei die eigentliche Ferritisierungsbehandlung erst an einer etwas nach dem Eintritt
in die Ferritisierungszone erfolgenden Stelle beginnt. Die Gesamtdauer des Weges
der Werkstücke durch die Ferritisierungszone muß deshalb mit dem Ziele einer Verzögerung
zu Beginn der Ferritisierungsbehandlung verlängert werden.
Die in
den Fig. 3 und 4 dargestellte abgeänderte Ausführungsform des neuen Ofens ermöglicht
es, diese Schwierigkeiten zu vermeiden.
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Bei dieser Ausführungsform sind unterhalb des Ofengewölbes drei von
diesen in das Ofeninnere vorspringende Querschirme 14, 37 und 15 vorgesehen,
die drei Schwellen bilden, deren örtliche Anordnung weiter unten noch erläutert
werden wird.
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Diese Schirme enden in einem Abstand 1 von der Sohle 1, der
so bemessen ist, daß die durch den Ofen hindurchgeführten Werkstücke 9 frei
passieren können.
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Der Schirm 37 teilt die Zwischenzone B in zwei Kammern, und
zwar eine erste Kammer B1, die zwischen den Schirmen 14 und 37 liegt,
und eine zweite Kammer B= zwischen den Schirmen 37 und 15.
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In dem Gewölbe der Kammer BI und in der Ouermittelzone dieser Kammer,
d. h. in gleichen Abständen von den Schirmen 14 und 37, ist eine Reihe
von Eintrittsöffnungen 38 angeordnet, die an eine Zuleitung 39 für
Kaltluft oder ein anderes kaltes gasförmiges Medium angeschlossen sind. In dieser
Leitung 39
liegt ein Schieber oder anderes Abschlußorgan 40,
das von
Hand mittels eines Hebels 41 betätigt werden kann.
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An den beiden Enden der Kammern Bl, d. h. ziemlich in der Flucht der
Schirme 14 und 37, wurden in die Ofensohle Saugkanäle 42 und
43, die in eine mit Regelvorrichtungen versehene Sammelleitung44 übergehen,
die über einen nicht dargestellten Ventilator an einen Abzugskamin angeschlossen
ist, vorgesehen.
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Die Kammer B2 ist mit einer Vorrichtung zum Einblasen eines gasförmigen
Mediums, dessen Temperatur erheblich höher ist als die des in die Kammer B1 eingeblasenen
Mediums, ausgerüstet. Diese Vorrichtung, die es ermöglicht, die Rauchgase im Kreislauf
zu führen, ist als Ganzes aus der Fig. 4 ersichtlich.
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In der mittleren Querebene des Gewölbes der Kammer B2 ist eine Reihe
von Öffnungen 45 angeordnet, die an eine Speiseleitung 46 für ein
gasförmiges Medium angeschlossen sind. In dieser Leitung liegt ferner auch eine
nicht dargestellte Aufzeichnungsvorrichtung für die Temperatur T, des gasförmigen
Mediums.
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An den beiden Enden der Kammer B2 und in der Ofensohle sind gegenüber
den Schwellen 37 und 15
in eine Sammelleitung 49 mündende Saugkanäle
47
und 48 vorgesehen. In diese Sammelleitung ist eine Temperaturregistriervorrichtung
50 eingeschaltet, die die Temperatur T, der Rauchgase bei ihrem Austritt
aus der Kammer B2 mißt bzw. aufzeichnet. Die Leitung 49 ist an einen Saugzugventilator
51 angeschlossen, der in eine Leitung 52 fördert, die in die Leitung
46 einmündet. Ferner ist von der Leitung 52 ein Saugkanal
53 abgezweigt, in dem ein Schieber 54 angeordnet ist. In die Leitung
46 kann mittels eines Frischluftventilators 55 Luft in einer durch
einen Schieber 56 regelbaren Menge eingeblasen werden. Die Arbeitsweise dieses
Ofens ist wie folgt: Die bei 10 in den Ofenkanal eingeführten Werkstücke
9 werden mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit bewegt. Wie aus Fig. 5 ersichtlich
ist, werden sie in der Zone A auf ihrer ganzen Längenerstreckung auf die Temperatur
für die Graphitisierungsbehandlung in der Größenordnung von 950° C erhitzt.
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Anschließend werden sie in der Kammer B2 durch Kaltluft oder ein anderes
gasförmiges Medium von einer Temperatur in der Größenordnung von z. B. 15@ C, das
bei 38 eingeführt wird, sehr energisch auf ihrer ganzen Länge von der Temperatur
T" auf die Temperatur T, abgekühlt. Dieses gasförmige Medium unterteilt sich wegen
der doppelten Saugkanäle 42 und 43 in zwei divergierende Schleiern,
und n2, wodurch sich eine heftige Bewegung der Atmosphäre in der Kammer B1 und ein
sehr guter Kontakt derselben mit den zu kühlenden Werkstücken ergibt. Infolge der
nur geringen Länge der Kammer BI könnten sich gewisse geringfügige Temperaturunterschiede
zwischen den äußeren und den inneren Bereichen der Werkstücke ergeben, die z. B.
um etwa 20° C von der mittleren Temperatur T,,." die in der Größenordnung von 850°
C liegt, abweichen können.
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Die Vergleichsmäßigung der Temperatur der Werkstücke wird in der Kammer
B2 verbessert.
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In diese Kammer Bz wird im Gegensatz zu der Kammer B1 ein warmes Medium
mit einer Temperatur T, eingeblasen, die nur etwas niedriger ist als die Temperatur
Tb." mit der die Werkstücke diese Kammer verlassen sollen und die durch das Pyrometer
35 kontrolliert wird.
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Die Temperatur Tb2 muß so nahe als möglich an der Ferritisierungstemperatur
liegen.
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Infolge der Zirkulation dieses warmen gasförmigen Mediums, welches
sich in zwei aus der Leitung 46 in die Leitungen 47 und 48 angesaugte Schleier
unterteilt, wie durch die Pfeile F in Fig. 4 angedeutet, ergibt sich in der Kammer
B2 eine intensive Bewegung der Ofenatmosphäre und damit ein inniger Kontakt des
Mediums mit den zu behandelnden Werkstücken. Die Temperatur T, des eingeblasenen
Mediums kann mit großer Genauigkeit geregelt werden, indem aus dem Kreislauf über
den Kanal 53 ein gewisser Anteil der Rauchgase abgeleitet und andererseits
in den Kreislauf über den Kanal 46 eine gewisse Menge an Frischluft, die
durch den Ventilator 55 eingeblasen wird, eingeführt wird. So wird, wenn
die Temperatur T, der durch die Leitung 49 abgeführten Rauchgase das Bestreben
hat, anzusteigen - diese Temperatur wird tatsächlich ständig durch die in den geschlossenen
Kreislauf von den behandelten Werkstücken zugeführten Wärmeeinheiten erhöht -, ein
Teil derselben abgeführt und durch Frischluft ersetzt.
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Wenn die Temperatur T, im Gegensatz dazu das Bestreben hat, abzusinken,
wird der Kreislauf nicht geöffnet und mit geschlossenem Kreislauf der Ofenatmosphäre
gearbeitet, welche sich deshalb infolge ihres Kontaktes mit den Werkstücken erhitzt.
Wie hieraus ersichtlich, läßt sich so mit großer Genauigkeit die Temperatur T, des
eingeblasenen Mediums einstellen.
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Ferner wird die genaue Einstellung der Temperatur der Werkstücke in
der Kammer B2 mittels der zur Verfügung stehenden Vorrichtung zum Einblasen des
gasförmigen Mediums dadurch noch besser möglich, daß die Werkstücke, weil sie vorher
die Kammer B1 passiert haben, in diese Kammer bereits mit einer Temperatur
Tb, eingeführt werden, die ziemlich nahe an der Temperatur Tb" liegt
und das Temperaturintervall Tb,-Tb._ verhältnismäßig gering ist.
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Die heftige Bewegung der Gasströme mit der genauen Temperatur T, wirkt
im Sinne der Vergleichmäßigung der Temperatur der Werkstücke und der Gase und erzeugt
das gewünschte thermische Gleichgewicht der Werkstücke bei der Temperatur Tb.,.
Die Hindurchführung der Werkstücke durch die Kammer B2 ermöglicht es, diese Temperatur
Tb, bei der die
Ferritisierungsbehandlung beginnen soll und
mit der die Werkstücke in die folgende Zone C eintreten, mit großer Genauigkeit
einzustellen. Sie verlassen diese Zone bei 11 mit einer etwas unterhalb der
Temperatur TI" liegenden Tcmperatur T,..
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Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die vorstehend im einzelnen
beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beschränkt,
die lediglich als beispielsweise anzusehen sind.
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So könnte im Falle der beiden Beispiele die Kühlung der die Zone B
passierenden Rohre auch durch alle anderen hierfür an sich bekannten Maßnahmen erfolgen.
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Ferner kann, wenn die Genauigkeit des Temperaturabfalls der Werkstücke
in der Zone B noch verbessert werden soll, diese Zone auch in mehrere voneinander
durch Schwellen getrennte Kammern unterteilt werden.