DE112022004812T5

DE112022004812T5 - Aluminiumlegierungshartlotblech und verfahren zum produzieren desselben

Info

Publication number: DE112022004812T5
Application number: DE112022004812.3T
Authority: DE
Inventors: Taichi Suzuki; Tomoki Yamayoshi; Wataru Nakagawa; Makoto Ando
Original assignee: UACJ Corp
Current assignee: UACJ Corp
Priority date: 2021-11-04
Filing date: 2022-10-11
Publication date: 2024-07-18
Also published as: WO2023079909A1; CN118176082A; JPWO2023079909A1

Abstract

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech weist ein Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs auf, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von Mn-Gehalt/Si-Gehalt von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von Mg-Gehalt + Si-Gehalt von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, und ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist 220 MPa oder mehr. Gemäß der vorliegenden Erfindung verhindert das Aluminiumlegierungshartlotblech Defekte, die durch Schmelzen der Bauteile während eines Hartlötens bewirkt werden, und kann eine höhere Festigkeit der Bauteile nach einem Hartlöten vorsehen.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Aluminiumlegierungshartlotblech, das für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher verwendet wird, und ein Verfahren zum Produzieren desselben.
HINTERGRUND
Aluminiumlegierungen, die ein leichtes Gewicht und hohe thermische Leitfähigkeit aufweisen, werden häufig für Wärmetauscher für Automobile, wie beispielsweise Verdampfer und Kondensatoren, verwendet. Die Wärmetauscher weisen ein Rohr, in dem Kühlmittel strömt, und Lamellen zum Austauschen von Wärme zwischen dem Kühlmittel und Luft, die außerhalb des Rohrs vorliegt, auf, und das Rohr und die Lamellen werden durch Hartlöten verbunden. Eine Verbindung des Rohrs und der Lamellen wird häufig durch Hartlöten unter Verwendung eines fluorbasierten Flussmittels in einem Ofen unter einer Inertgasatmosphäre durchgeführt.
In vergangenen Jahren sind zum Kühlen von Akkus, die auf Elektrofahrzeugen montiert werden, Produkte, in denen ein Kühlmittelströmungsweg durch Laminieren pressgeformter Platten und Verbinden durch Hartlöten ausgebildet ist, in praktische Verwendung gestellt worden. In diesem Fall wird ein Hartlotmaterial an dem laminierten Teil angeordnet und wird ein Hartlöten häufig unter Verwendung eines fluorbasierten Flussmittels in einem Ofen unter einer Inertgasatmosphäre ähnlich dem obigen Fall durchgeführt. Die Rohrmaterialien und die Plattenmaterialien, die einem Hartlöten unterzogen werden, wie oben beschrieben wurde, werden umfassend Hartlotbleche genannt.
Das fluorbasierte Flussmittel wird bei dem Flussmittelhartlöten, das oben beschrieben wurde, verwendet. Dieses Flussmittel wird während einer Hartlöterhitzung zum Fördern eines Fließens eines geschmolzenen Hartlotmaterials durch Zerstören eines Oxidfilms auf der Hartlotmaterialoberfläche geschmolzen. Jedoch bildet das fluorbasierte Flussmittel durch Reagieren mit Magnesium, das in Aluminiumlegierungen enthalten ist, eine inaktive Verbindung aus, so dass Hartlöteigenschaften verschlechtert werden, und somit ist in vielen Fällen eine Mg-Konzentration im Allgemeinen in den Aluminiumlegierungen, die dem Flussmittelhartlöten unterzogen werden, begrenzt. Aus diesen Gründen werden im Allgemeinen Al-Mn-basierte Legierungen, die Mg nicht aufweisen, wie beispielsweise eine 3003-Legierung, häufig für das Kernmaterial der Hartlotbleche verwendet.
Andererseits weist das Al-Mn-basierte Kernmaterial eine Einschränkung auf, wenn beabsichtigt ist, eine hohe Festigkeit nach einem Hartlöten zu erzielen. Daher sind Techniken zum Erzielen hoher Festigkeit nach einem Hartlöten unter Verwendung Al-Mg-basierter oder Al-Mg-Si-basierter Legierungen, in denen Mg in einem Bereich, in dem sich die Flussmittelhartlöteigenschaften nicht verschlechtern, hinzugefügt ist, entwickelt worden.
ZITIERLISTE
PATENTLITERATUR

Patentliteratur 1: WO 2002/049798
Patentliteratur 2: WO 2005/010223

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Technisches Problem
Gemäß den Verfahren, die in Patentliteratur 1 und Patentliteratur 2 beschrieben werden, kann ein Begrenzen der Obergrenzen von Elementen, wie beispielsweise Mg, Si und Cu, die zu dem Kernmaterial des Hartlotblechs hinzugefügt sind, zulassen, dass die Hartlöteigenschaften und die Festigkeit nach einem Hartlöten, insbesondere eine Streckfestigkeit nach natürlicher Alterung verbessert werden.
Jedoch ist es in Bezug auf diese Verfahren schwierig, eine noch höhere Festigkeit zu erzielen. Höhere Gehalte an Si, Mg und dergleichen zum Erzielen noch höherer Festigkeit können bewirken, dass die Solidustemperatur des Kernmaterials niedrig ist und somit ein Schmelzen von Bauteilen während eines Hartlötens auftreten kann.
Daher ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Aluminiumlegierungshartlotblech vorzusehen, das Defekte, die durch Schmelzen der Bauteile während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindern kann und eine höhere Festigkeit der Bauteile nach einem Hartlöten vorsehen kann.
Lösung für das Problem
Infolge intensiver Studien zum Lösen der obigen Probleme haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung herausgefunden, dass der Si-Gehalt, der Mn-Gehalt und der Mg-Gehalt des Aluminiumlegierungshartlotblechs auf vorbestimmte Bereiche festgelegt werden, die Beziehungen unter diesen Gehalten ferner auf vorbestimmte Bereiche festgelegt werden, und ein Barren für das Kernmaterial, in dem der Si-Gehalt, der Mn-Gehalt und der Mg-Gehalt in den vorbestimmten Bereichen sind und die Beziehungen unter diesen Gehalten in den vorbestimmten Bereichen sind, einer Homogenisierungsbehandlung bei einer vorbestimmten Temperatur während eines Prozesses zum Produzieren des Aluminiumlegierungshartlotblechs unterzogen wird, wodurch die Solidustemperatur des Kernmaterials nicht übermäßig niedrig ist und die Festigkeit höher als eine Festigkeit herkömmlicher Aluminiumlegierungshartlotbleche ist, nachdem eine künstliche Alterung oder Raumtemperaturalterung bei bestimmter Haltetemperatur und Haltezeit nach Hartlöterhitzung angewendet wird. Somit haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung die vorliegende Erfindung gemacht.
Das heißt, die vorliegende Erfindung (1) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (2) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird,
ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (3) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (4) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (5) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (6) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (7) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (8) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (9) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (10) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Die vorliegende Erfindung (11) sieht das Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem von (1) bis (10) vor, mit:

einem Dreischichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial, bei dem
das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist, und
die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist.

Die vorliegende Erfindung (12) sieht das Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem von (1) bis (10) vor, mit:

einem Vierschichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einem Opferanodenmaterial, das auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert ist, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Opferanodenmaterial, bei dem
das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist,
die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist, und
das Opferanodenmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent an Zn ausgebildet ist.

Die vorliegende Erfindung (13) sieht das Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem von (1) bis (10) vor, mit:

einem Fünfschichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Zwischenschicht/Hartlotmaterial, bei dem das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist, und
die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist.

Die vorliegende Erfindung (14) sieht ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, mit:

einem Gussschritt zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder
weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
einem Homogenisierungsbehandlungsschritt zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
einem Warmwalzschritt zum Stapeln eines warmgewalzten Barrens für ein Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens; und
einem Kaltwalzschritt.

Die vorliegende Erfindung (15) sieht das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach (14) vor, bei dem eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Die vorliegende Erfindung (16) sieht das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach (14) vor, bei dem eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Die vorliegende Erfindung (17) sieht das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach (14) vor, bei dem eine Zwischenglühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Die vorliegende Erfindung (18) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das erhalten wird durch Durchführen
eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines abschließenden Glühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts.
Die vorliegende Erfindung (19) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das erhalten wird durch Durchführen
eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines abschließenden Glühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts.
Die vorliegende Erfindung (20) sieht ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher vor, das erhalten wird durch Durchführen
eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von
0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines Zwischenglühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts.
Vorteilhafte Wirkung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein Aluminiumlegierungshartlotblech vorzusehen, das Defekte, die durch Schmelzen der Bauteile während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindern kann und eine höhere Festigkeit der Bauteile nach einem Hartlöten vorsehen kann.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 5±3 Minuten bei 600±3°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent ist 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer neunten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Ein Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß einer zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

Bei der vorliegenden Erfindung ist die Beschreibung „XX Masseprozent oder weniger“ eine Beschreibung, die 0,00 Masseprozent umfasst. Mit anderen Worten, „XX Masseprozent oder weniger“ bedeutet „0,00 Masseprozent bis XX Masseprozent“.
Nämlich ist das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:

einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem eines der folgenden (a1) bis (a4) erfüllt ist:
- (a1) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist,
- (a2) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist,
- (a3) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist, und
- (a4) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist, oder ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:
einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist, oder
ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:
- einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem eine der folgenden (b1) bis (b4) erfüllt ist:
  1. (b1) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist,
  2. (b2) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungstemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist,
  3. (b3) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist, und (b4) bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird,
eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist, oder ein Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das eine Multischicht aufweist, mit:
- einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.

Nachfolgend werden gemeinsame Punkte bei den Aluminiumlegierungshartlotblechen der ersten Ausführungsform bis der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung als das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung durch kollektive Bezugnahme auf die Aluminiumlegierungshartlotbleche der ersten Ausführungsform bis der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist ein Hartlotblech, das durch Ausbilden in der Form von Bestandselementen des Wärmetauschers und Hartlöterhitzung bei der Produktion des Aluminiumlegierungswärmetauschers hartgelötet wird, d.h. ein Aluminiumlegierungshartlotblech für den Aluminiumlegierungswärmetauscher.
Das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht, in der ein oder mehrere Plattierungsmaterialien auf dem Kernmaterial plattiert sind. Das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung weist ein oder mehrere Hartlotmaterialien auf. Bei dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist das Plattierungsmaterial abgesehen von dem Kernmaterial und mindestens einem Hartlotmaterial nicht speziell beschränkt, solange das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung das Kernmaterial und mindestens ein Hartlotmaterial aufweist.
Als das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung sind die folgenden umfasst.

(1) Ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Dreischichtmaterial mit einem Kernmaterial und einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial,
(2) Ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Vierschichtmaterial mit einem Kernmaterial, einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einem Opferanodenmaterial, das auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert ist, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Opferanodenmaterial, und
(3) Ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Fünfschichtmaterial mit einem Kernmaterial, einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Zwischenmaterial/Hartlotmaterial.

Das Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind.
Das Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung weist Si auf. Si bildet in einer Al (Aluminium)-Mutterphase während Hartlöterhitzung eine Festlösung aus, und danach wird eine feine Mg₂Si-Ausfällung zwischen der Festlösung und einer Mg-Festlösung, die ähnlich während einer Raumtemperaturalterung ausgebildet wird, ausgebildet. Folglich weist Si eine Wirkung zum Verbessern von Festigkeit, indem es ausgefällt und in der Mutterphase dispergiert wird, auf. Der Si-Gehalt in dem Kernmaterial ist 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent und bevorzugt 0,40 Masseprozent bis 0,90 Masseprozent. Der Si-Gehalt in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass eine Festigkeitsverbesserungswirkung erzielt wird und dass es weniger wahrscheinlich ist, dass Defekte, wie beispielsweise teilweises Schmelzen eines Bauteils während einer Hartlöterhitzung, das durch Absenken der Solidustemperatur aufgrund übermäßiger Ausbildung von Festlösung von Si in der Mutterphase bewirkt wird, auftritt. Andererseits bewirkt ein Si-Gehalt in dem Kernmaterial von weniger als der obige Bereich, dass die obige Festigkeitsverbesserungswirkung nicht erzielt wird, wohingegen ein Si-Gehalt in dem Kernmaterial von mehr als der obige Bereich bewirkt, dass die Solidustemperatur durch Ausbilden übermäßiger Festlösung von Si in der Mutterphase abgesenkt wird und somit Defekte, wie beispielsweise teilweises Schmelzen eines Bauteils während einer Hartlöterhitzung erzeugt werden.
Das Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung weist Mn auf. Mn ist ein Zusatzelement, das zusammen mit Si eine Al-Mn-Si-basierte intermetallische Verbindung ausbildet und als eine Dispersionsverfestigung wirkt oder eine Festigkeit aufgrund von Festlösungsverfestigung durch Ausbilden von Festlösung in der Aluminiummutterphase verbessert. Der Mn-Gehalt in dem Kernmaterial ist 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent und bevorzugt 0,30 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent. Der Mn-Gehalt in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Wirkung einer Festigkeitsverbesserung erzielt wird. Andererseits hat ein Mn-Gehalt in dem Kernmaterial von weniger als der obige Bereich eine unzureichende Festigkeitsverbesserungswirkung zur Folge, wohingegen ein Mn-Gehalt von mehr als der obige Bereich bewirkt, dass eine übermäßige Al-Mn-Si-basierte Verbindung ausgebildet wird und somit die Festigkeitsverbesserungswirkung aufgrund von Mg₂Si-Ausfällung während Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten verringert wird.
Das Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung weist Mg auf. Mg bildet in einer Al (Aluminium)-Mutterphase während Hartlöterhitzung eine Festlösung aus, und danach wird eine feine Mg₂Si-Ausfällung zwischen der Festlösung und einer Si-Festlösung, die ähnlich während Raumtemperaturalterung ausgebildet wird, ausgebildet. Folglich weist Mg eine Wirkung zum Verbessern von Festigkeit auf, indem es ausgefällt und in der Mutterphase dispergiert wird. Der Mg-Gehalt in dem Kernmaterial ist 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent und bevorzugt 0,40 Masseprozent bis 0,90 Masseprozent. Der Mg-Gehalt in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Wirkung einer Festigkeitsverbesserung erzielt wird. Andererseits hat ein Mg-Gehalt in dem Kernmaterial von weniger als der obige Bereich eine unzureichende Festigkeitsverbesserungswirkung zur Folge, wohingegen ein Mg-Gehalt von mehr als der obige Bereich bewirkt, dass eine Verbindung mit einem hohen Schmelzpunkt durch Reagieren von Mg, das zu der Hartlotmaterialoberfläche während Hartlöterhitzung diffundiert wird, mit dem fluorbasierten Flussmittel ausgebildet wird. Folglich kann das Flussmittel nicht auf den Oxidfilm wirken und somit wird eine Verbindung von Bauteilen durch Hartlöten extrem schwierig.
Die Gehalte an Si, Mn und Mg in dem Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung weisen die folgende Beziehung auf.
Der Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,10 oder mehr und weniger als 1,00 und bevorzugt 0,20 oder mehr und weniger als 0,90. Si und Mn bilden eine Al-Mn-Si-basierte intermetallische Verbindung aus und tragen zu einer Festigkeitsverbesserung als Dispersionsverfestigung bei. Der Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Al-Mn-Si-Verbindung, die für eine Festigkeitsverbesserung benötigt wird, ausgebildet wird. Andererseits hat ein Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial von mehr als der obige Bereich eine Ausbildung einer übermäßigen intermetallischen Al-Mn-Si-Verbindung zur Folge und kann somit bewirken, dass sich die Festigkeitsverbesserungswirkung aufgrund von Mg₂Si-Ausfällung verschlechtert, wohingegen ein Wert von weniger als der obige Bereich eine unzureichende Festigkeitsverbesserungswirkung aufgrund der Al-Mn-Si-basierten intermetallischen Verbindung zur Folge hat.
Von den Aluminiumlegierungshartlotblechen der vorliegenden Erfindung sind die Werte von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in den Kernmaterialien gemäß den Aluminiumlegierungshartlotblechen der ersten bis vierten Ausführungsform und der sechsten bis neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bevorzugter 0,25 oder mehr und weniger als 0,85 und weiter bevorzugt 0,30 oder mehr und weniger als 0,80. Die Werte von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in den Kernmaterialien gemäß den Aluminiumlegierungshartlotblechen der ersten bis vierten Ausführungsform und der sechsten bis neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung innerhalb des obigen Bereichs lassen zu, dass die Festigkeitsverbesserungswirkung bei der künstlichen Alterung nach Hartlöterhitzung hoch ist.
Die Werte von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in den Kernmaterialien gemäß den Aluminiumlegierungshartlotblechen der fünften Ausführungsform und der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind bevorzugter 0,25 oder mehr und weniger als 0,85 und weiter bevorzugt 0,30 oder mehr und weniger als 0,80. Die Werte von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ in den Kernmaterialien gemäß den Aluminiumlegierungshartlotblechen der fünften Ausführungsform und der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung innerhalb des obigen Bereichs lassen zu, dass die Festigkeitsverbesserungswirkung bei der Raumtemperaturalterung nach Hartlöterhitzung hoch ist.
Der Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent und bevorzugt 0,80 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,50 Masseprozent. Der Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Festigkeitsverbesserungswirkung erzielt wird und dass es weniger wahrscheinlich ist, dass Defekte, wie beispielsweise teilweises Schmelzen eines Bauteils während Hartlöterhitzung, das durch Absenken der Solidustemperatur aufgrund übermäßiger Festlösungsausbildung in der Mutterphase bewirkt wird, auftreten. Andererseits hat ein Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ in dem Kernmaterial von weniger als der obige Bereich zur Folge, dass die Festigkeitsverbesserungswirkung nicht erzielt wird, wohingegen ein Wert von mehr als der obige Bereich Defekte, wie beispielsweise teilweises Schmelzen eines Bauteils während Hartlöterhitzung, das durch Absenken der Solidustemperatur aufgrund übermäßiger Festlösungsausbildung von Mg und Si in der Mutterphase bewirkt wird, bewirken kann.
Der Fe-Gehalt des Kernmaterials gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,40 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,35 Masseprozent oder weniger. Fe ist ein Element, das als Verunreinigungen aus Rohmetallen und verschiedenen Rohmaterialien eingemischt wird. Obwohl die direkte Auswirkung auf Festigkeit und Hartlötqualität klein ist, kann eine Fe-Gehalt von mehr als der obige Bereich bewirken, dass grobe kristallisierte Produkte während eines Gießens ausgebildet werden, so dass eine Verarbeitbarkeit verschlechtert wird.
Der Cu-Gehalt des Kernmaterials gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,25 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,05 Masseprozent bis 0,20 Masseprozent. Cu ist ein Zusatzelement, das in der Matrix zum Verbessern von Festigkeit eine Festlösung ausbildet. Der Cu-Gehalt in dem Kernmaterial innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass erwartet wird, dass die Festigkeit nach einem Hartlöten weiter verbessert wird. Andererseits bewirkt ein Cu-Gehalt in dem Kernmaterial von mehr als der obige Bereich, dass die Solidustemperatur aufgrund übermäßiger Festlösungsausbildung in der Mutterphase abgesenkt wird, und kann Defekte, wie beispielsweise teilweises Schmelzen eines Bauteils während Hartlöterhitzung, bewirken.
Der Zn-Gehalt des Kernmaterials gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 2,00 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 1,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,05 Masseprozent bis 1,50 Masseprozent. Bei der vorliegenden Erfindung kann Zn, das als Verunreinigungen aus den Rohmetallen und den verschiedenen Rohmaterialien in das Kernmaterial gemischt wird, akzeptiert werden, solange Zn innerhalb des obigen Bereichs ist. Zn kann auch zum Anpassen des Potenzials mit dem Opferanodenmaterial in das Kernmaterial hinzugefügt werden. Jedoch kann ein Zn-Gehalt in dem Kernmaterial von mehr als der obige Bereich zur Folge haben, dass die Differenz hinsichtlich Potenzials von dem Opferanodenmaterial nicht sichergestellt wird.
Der Ti-Gehalt des Kernmaterials gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,20 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,10 Masseprozent oder weniger. Ti wird zu der Aluminiumlegierung zu dem Zweck eines Ausbildens einer Feinstruktur während eines Gießens hinzugefügt. Ti kann auch zu dem Kernmaterial zu dem Zweck eines Verbesserns der Korrosionsbeständigkeit des Kernmaterials hinzugefügt werden. Andererseits kann ein Ti-Gehalt des Kernmaterials von mehr als der obige Bereich bewirken, dass ein riesiges kristallisiertes Produkt während eines Gießens ausgebildet wird, so dass eine Warmbearbeitbarkeit verschlechtert wird. Die Untergrenze des Ti-Gehalts in dem Kernmaterial ist bevorzugt 0,001 Masseprozent.
Jeder der Gehalte an Cr und Zr in dem Kernmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist 0,10 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,001 Masseprozent bis 0,05 Masseprozent. Cr und Zr werden als Verunreinigungen aus den Rohmetallen und den verschiedenen Rohmaterialien eingemischt. In dem Fall, in dem Cr und Zr aktiv hinzugefügt werden, wirkt die Ausfällung einer Al-Cr-basierten oder Al-Zr-basierten intermetallischen Verbindung so, dass Körner nach Hartlöterhitzung vergröbert werden. Andererseits bewirkt ein Gehalt an Cr oder Zr in dem Kernmaterial von mehr als 0,10 Masseprozent, dass grobe intermetallische Verbindungen leicht ausgebildet werden und sich eine Warmbearbeitbarkeit verschlechtert.
Das Hartlotmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent und bevorzugt 6,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet. Das Hartlotmaterial ist nicht speziell beschränkt, solange das Hartlotmaterial während Hartlöterhitzung zum Zuführen einer Hartlotsubstanz in einer Lücke zwischen den Bauteilen schmelzen und sich danach während eines Abkühlens zum Erhalten von Hartlötverbindungen verfestigen kann. Beispiele für das Hartlotmaterial umfassen Al-Si-basierte Legierungen einschließlich einer 4343-Legierung, einer 4045-Legierung und einer 4047-Legierung.
Als das Hartlotmaterial kann ein Hartlotmaterial (1), das unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Das Hartlotmaterial (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent und bevorzugt 6,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Das Hartlotmaterial (1) kann ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,80 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,70 Masseprozent oder weniger an Fe, 0,30 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,25 Masseprozent oder weniger an Cu, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Mn, 0,10 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger an Mg, 0,10 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger an Cr, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Zn und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
Die Zwischenschicht gemäß dem Aluminiumlegierungsblech der vorliegenden Erfindung ist aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger ausgebildet. Die Zwischenschicht ist eine Schicht, die zwischen dem Kernmaterial und dem Hartlotmaterial eingefügt ist, und dient hauptsächlich dazu, eine Verschlechterung bei den Flussmittelhartlöteigenschaften, die durch Diffundieren von Mg von dem Kernmaterial zu der Oberflächenschicht des Hartlotmaterials während Hartlöterhitzung bewirkt werden, zu verhindern. Daher muss die Zwischenschicht einen Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger aufweisen. Der Mg-Gehalt der Zwischenschicht innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Gesamtmenge an Mg, das von der Zwischenschicht und dem Kernmaterial zu der Hartlotmaterialoberflächenschicht diffundiert, reduziert wird, und somit eine Verschlechterung bei den Hartlöteigenschaften verhindert wird. Andererseits kann der Mg-Gehalt in der Zwischenschicht von mehr als der obige Bereich bewirken, dass Mg während Hartlöterhitzung übermä-ßig von der Zwischenschicht zu der Hartlotmaterialoberfläche diffundiert und somit Hartlöteigenschaften verschlechtert werden. Die Zwischenschicht ist nicht speziell beschränkt, solange der Mg-Gehalt gering ist und Mg nicht übermäßig während Hartlöterhitzung von dem Kernmaterial zu der Hartlotmaterialoberflächenschicht diffundiert. Beispiele für die Zwischenschicht umfassen 1000-Serienlegierungen, Al-Mn-basierte Legierungen und Al-Zn-basierte Legierungen.
Als die Zwischenschicht kann eine Zwischenschicht (1), die unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Die Zwischenschicht (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mg ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Die Zwischenschicht (1) kann ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,60 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,50 Masseprozent oder weniger an Si, 0,70 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,60 Masseprozent oder weniger an Fe, 0,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,30 Masseprozent oder weniger an Cu, 1,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 1,20 Masseprozent oder weniger an Mn, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cr, 2,0 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 1,5 Masseprozent oder weniger an Zn und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
Das Opferanodenmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent und bevorzugt 0,50 Masseprozent bis 2,50 Masseprozent an Zn ausgebildet. Das Opferanodenmaterial gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung bezeichnet eine Schicht, die elektrochemisch aktiver, d.h. potenziell weniger edel ist, als es das Kernmaterial ist. Das Opferanodenmaterial ist nicht speziell beschränkt, solange das Opferanodenmaterial potenziell weniger edel ist, als es das Kernmaterial ist. Beispiele für das Opferanodenmaterial umfassen Al-Zn-basierte Legierungen, wie beispielsweise eine 7072-Legierung.
Als das Opferanodenmaterial kann ein Opferanodenmaterial (1), das unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Das Opferanodenmaterial (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent und bevorzugt 0,50 Masseprozent bis 2,50 Masseprozent an Zn ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Die Opferanodenmaterialien (1) können ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,60 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,50 Masseprozent oder weniger an Si,
0,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,40 Masseprozent oder weniger an Fe,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cu,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mn,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mg,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cr und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
In dem Fall, in dem das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung zwei oder mehr Hartlotmaterialien aufweist, können diese Hartlotmaterialien dieselbe Zusammensetzung oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen. In dem Fall, in dem das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung zwei oder mehr Zwischenschichten aufweist, können diese Zwischenschichten dieselbe Zusammensetzung oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
In dem Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung ist das Verhältnis (%) der Dicke des Kernmaterials zu der Dicke des Aluminiumlegierungshartlotblechs ((Dicke von Kernmaterial/Dicke von Aluminiumlegierungshartlotblech) × 100) 60 % bis 95 % und bevorzugt 70 % bis 90 %. Das Verhältnis der Dicke des Kernmaterials zu der Dicke des Aluminiumlegierungshartlotblechs innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass die Gesamtfestigkeit des Hartlotblechs verbessert wird. Andererseits kann ein Verhältnis der Dicke des Kernmaterials zu der Dicke des Aluminiumlegierungshartlotblechs von weniger als der obige Bereich bewirken, dass eine Gesamtfestigkeit des Hartlotblechs abnimmt. Ein Verhältnis der Dicke des Kernmaterials zu der Dicke des Aluminiumlegierungshartlotblechs von mehr als der obige Bereich kann bewirken, dass die Dicke der Hartlotmaterialschicht und der Zwischenschicht unzureichend ist und sich somit die Hartlöteigenschaften verschlechtern.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr und bevorzugt 230 MPa oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung für 60 Minuten bis 120 Minuten bei 140°C bis 160°C, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Tieftemperaturalterung bei Raumtemperatur durchgeführt wird, verbessert. Ein höherer Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 300 MPa.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr und bevorzugt 230 MPa oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung für 40 Minuten bis 80 Minuten bei 160°C bis 180°C, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Tieftemperaturalterung bei Raumtemperatur durchgeführt wird, verbessert. Ein höherer Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 300 MPa.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr und bevorzugt 230 MPa oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung für 3 Minuten bis 60 Minuten bei 180°C bis 200°C, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Tieftemperaturalterung bei Raumtemperatur durchgeführt wird, verbessert. Ein höherer Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 300 MPa.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr und bevorzugt 230 MPa oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzung-und Hochtemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung für 3 Minuten bis 60 Minuten bei 200°C bis 220°C, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Tieftemperaturalterung bei Raumtemperatur durchgeführt wird, verbessert. Ein höherer Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 300 MPa.
Hinsichtlich des Aluminiumlegierungshartlotblechs gemäß der fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr und bevorzugt 230 MPa oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr zu, dass die Festigkeit des Bauteils durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten und bevorzugt die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten für 168 Stunden bis 336 Stunden bei einer Temperatur von 25±5°C, verbessert wird. Ein höherer Wert der Zugfestigkeit hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 300 MPa.
Bei der vorliegenden Erfindung ist der Wert der Zugfestigkeit hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein ein Wert, der gemäß der folgenden Berechnungsformel (1) basierend auf dem Wert, der durch Durchführen eines Zugfestigkeitstests des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß JIS Z2241 und Messen eines Belastungswerts (Zugfestigkeit) bei Bruch des Aluminiumlegierungshartlotblechs erhalten wird, berechnet wird. $σ c = (σ t - (rf \times σ f + ri \times σ i + rs \times σ s)) / rc$
(In der Formel ist σc der Zugfestigkeitswert (MPa) des Aluminiumlegierungshartlotblechs hinsichtlich des Kernmaterials allein; ist σt die Zugfestigkeit (MPa) des Aluminiumlegierungshartlotblechs; ist σf die Zugfestigkeit (MPa) des Hartlotmaterials; ist σi die Zugfestigkeit (MPa) der Zwischenschicht; und ist σs die Zugfestigkeit (MPa) des Opferanodenmaterials; und ist rc das Verhältnis der Dicke des Kernmaterials (ein Wert von „Kernmaterialdicke/gesamte Blechdicke“); ist rf das Verhältnis der Dicke des Hartlotmaterials (ein Wert von „Hartlotmaterialdicke/gesamte Blechdicke“); ist ri das Verhältnis der Dicke der Zwischenschicht (ein Wert von „Zwischenschichtdicke/gesamte Blechdicke“); und ist rs das Verhältnis der Dicke des Opferanodenmaterials (ein Wert von „Opferanodenmaterialdicke/gesamte Blechdicke“).
Hier wird in dem Fall, in dem die Legierungen eingesetzt werden, die unterschiedliche Zusammensetzungen des Hartlotmaterials und des Zwischenmaterials zwischen einer Seitenfläche und der anderen Seitenfläche des Kernmaterials aufweisen, beispielsweise in dem Fall,, in dem ein Hartlotmaterial mit einer Zugfestigkeit von σf1 (MPa) auf einer Seitenfläche des Kernmaterials bei einem Dickenverhältnis von rf1 plattiert ist und ein Hartlotmaterial mit einer Zugfestigkeit von σf2 (MPa) auf der anderen Seitenfläche bei einem Dickenverhältnis von rf2 plattiert ist, die Summe der Werte, die durch Multiplizieren der Zugfestigkeit und des Dickenverhältnisses jeder Schicht erhalten werden, wie beispielsweise „rf1 × σf1 (eine Seitenfläche) + rf2 × σf2 (andere Seitenfläche)“, für den Wert von „rf × σf“ in der Formel (1) verwendet. Beispielsweise wird in dem Fall, in dem eine Zwischenschicht mit einer Zugfestigkeit von σi1 (MPa) auf einer Seitenfläche des Kernmaterials bei einem Dickenverhältnis von ri1 plattiert ist und eine Zwischenschicht mit einer Zugfestigkeit von σi2 (MPa) auf der anderen Seitenfläche bei einem Dickenverhältnis von ri2 plattiert ist, die Summe der Werte, die durch Multiplizieren der Zugfestigkeit und des Dickenverhältnisses jeder Schicht erhalten werden, wie beispielsweise „ri × σi1 (eine Seitenfläche) + ri2 × σi2 (andere Seitenfläche)“, für den Wert von „ri × σi“ in der Formel (1) verwendet. In Bezug auf die Zugfestigkeit jeder Schicht können Literaturwerte für die Zugfestigkeit jedes Materials in dem Fall, in dem herkömmliche Legierungen verwendet werden, verwendet werden. Beispielsweise können in dem Fall, in dem 4343, 4045, 4047 oder dergleichen für das Hartlotmaterial verwendet wird oder 1100, 3003 oder dergleichen für die Zwischenschicht verwendet wird, diese veröffentlichten Literaturwerte zur Berechnung verwendet werden.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 66 oder mehr und bevorzugt 69 oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung bei 140°C bis 160°C für 60 Minuten bis 120 Minuten, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, verbessert. Eine höhere Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 90.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 66 oder mehr und bevorzugt 69 oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere eine Alterungsbehandlung bei 160°C bis 180°C für 40 Minuten bis 80 Minuten, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, verbessert. Eine höhere Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 90.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 20±5 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 66 oder mehr und bevorzugt 69 oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung bei 180°C bis 200°C für 3 Minuten bis 60 Minuten, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, verbessert. Eine höhere Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 90.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der neunten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 20±5 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 66 oder mehr und bevorzugt 69 oder mehr zu, dass eine Hochtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere Alterungsbehandlung bei 200°C bis 220°C für 3 Minuten bis 60 Minuten, die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, verbessert. Eine höhere Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 90.
In Bezug auf das Aluminiumlegierungshartlotblech gemäß der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 66 oder mehr. Bei dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung lässt eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest von 66 oder mehr und bevorzugter 69 oder mehr zu, dass die Festigkeit des Bauteils durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten und bevorzugt die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten für 168 Stunden bis 336 Stunden bei einer Temperatur von 25±5°C verbessert wird. Eine höhere Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest ist bevorzugter. Der obere Grenzwert ist beispielsweise 90.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest durch ein Verfahren gemäß JIS Z2244 gemessen. Es ist bekannt gewesen, dass die Näherungsformel „σ = 3,34 Hv“ zwischen Zugfestigkeit und Vickers-Härte hergestellt ist, und somit die Vickers-Härte durch Dividieren der Zugfestigkeit des Kernmaterials, die aus dem Zugfestigkeitstest erhalten wird, durch 3,34 bestimmt werden kann.
Als die bevorzugten Bedingungen für den Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest gemäß den Aluminiumlegierungshartlotblechen der ersten bis vierten und der sechsten bis neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Temperatur von 300°C bis 400°C mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min erhöht, von 400°C bis 580°C für 2 Minuten bis 10 Minuten erhöht, von 580°C auf die Erhitzungshaltetemperatur innerhalb von 5 Minuten erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C (die erste Ausführungsform und die sechste Ausführungsform), für 40±5 Minuten bei 170±5°C (die zweite Ausführungsform und die siebte Ausführungsform), für 5±2 Minuten bei 190±5°C (die dritte Ausführungsform und die achte Ausführungsform) oder für 5±2 Minuten bei 210±5°C (die vierte Ausführungsform und die neunte Ausführungsform) gehalten.
Als die bevorzugten Bedingungen für den Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß den Aluminiumlegierungsblechen der fünften und zehnten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird eine Temperatur von 300°C bis 400°C mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 20°C/min bis 100°C/min erhöht, von 400°C bis 580°C für 2 Minuten bis 10 Minuten erhöht, von 580°C auf die Erhitzungshaltetemperatur innerhalb von 5 Minuten erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf die niedrige Haltetemperatur abgesenkt und für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten.
Die Aluminiumlegierungshartlotbleche der ersten bis vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen aufgrund dessen, dass sie die obigen chemischen Zusammensetzungen aufweisen, keine übermäßig niedrige Solidustemperatur auf, und somit können Defekte, die durch Schmelzen des Bauteils während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindert werden, und kann die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, aufgrund dessen, dass sie einen Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr aufweisen, verbessert werden.
Das Aluminiumlegierungshartlotblech der fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist aufgrund dessen, dass es die obigen chemischen Zusammensetzungen aufweist, keine übermäßig niedrige Solidustemperatur auf, und somit können Defekte, die durch Schmelzen des Bauteils während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindert werden, und kann die Festigkeit des Bauteils durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten, bevorzugt durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten bei 25±5°C für 168 Stunden bis 336 Stunden, aufgrund dessen, dass es einen Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein bei dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest von 220 MPa oder mehr aufweist, verbessert werden.
Die Aluminiumlegierungshartlotbleche der sechsten bis neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen aufgrund dessen, dass sie die obigen chemischen Zusammensetzungen aufweisen, keine übermäßig niedrige Solidustemperatur auf, und somit können Defekte, die durch Schmelzen des Bauteils während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindert werden, und kann die Festigkeit des Bauteils in einer kürzeren Zeit als in dem Fall, in dem eine Raumtemperaturalterung durchgeführt wird, aufgrund dessen, dass sie eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs bei dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest von 66 oder mehr aufweisen, verbessert werden.
Das Aluminiumlegierungshartlotblech der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist aufgrund dessen, dass es die obigen chemischen Zusammensetzungen aufweist, keine übermäßig niedrige Solidustemperatur auf, und somit können Defekte, die durch Schmelzen des Bauteils während eines Hartlötens bewirkt werden, verhindert werden, und kann die Festigkeit des Bauteils durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten, insbesondere durch die Raumtemperaturalterung nach einem Hartlöten für 168 Stunden bis 336 Stunden bei 25±5°C aufgrund dessen, dass es eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs bei dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest von 66 oder mehr aufweist, verbessert werden.
Verfahren zum Produzieren der Aluminiumlegierungshartlotbleche der ersten bis zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind nicht speziell beschränkt. Das Aluminiumlegierungshartlotblech der vorliegenden Erfindung wird durch das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung oder das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die unten beschrieben werden, geeignet produziert.
Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit:

Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt. Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt. Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Zwischenglühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts durchgeführt.
Nämlich ist ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit:

einem Gussschritt zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder
weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
einem Homogenisierungsbehandlungsschritt zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
einem Warmwalzschritt zum Stapeln eines warmgewalzten Barrens für ein Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
einem Kaltwalzschritt; und
einem abschließenden Glühbehandlungsschritt zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts.

Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit:

einem Gussschritt zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder
weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
einem Homogenisierungsbehandlungsschritt zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
einem Warmwalzschritt zum Stapeln eines warmgewalzten Barrens für ein Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
einem Kaltwalzschritt; und
einem abschließenden Glühbehandlungsschritt zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts.

Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit:

einem Gussschritt zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder
weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
einem Homogenisierungsbehandlungsschritt zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
einem Warmwalzschritt zum Stapeln eines warmgewalzten Barrens für ein Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
einem Kaltwalzschritt; und
einem Zwischenglühbehandlungsschritt zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts.

Nachfolgend werden die gemeinsamen Punkte des Verfahrens zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, des Verfahrens zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und des Verfahrens zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung als Beschreibung als das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung durch kollektive Bezugnahme auf das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung wird ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht, in dem ein oder mehr Plattierungsmaterialien an das Kernmaterial plattiert sind, produziert.
Der Gussschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung ist ein Schritt zum Produzieren von Aluminiumlegierungsbarren (Platten), die jeweils eine vorbestimmte chemische Zusammensetzung aufweisen, d.h. eines Barrens für das Kernmaterial und eines Barrens für das Plattierungsmaterial, durch ein Direktkokillen (DC)-Gussverfahren. Das DC-Gussverfahren ist nicht speziell beschränkt, und herkömmliche Verfahren können verwendet werden.
Der Barren für das Kernmaterial ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent und bevorzugt 0,40 Masseprozent bis 0,90 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent und bevorzugt 0,30 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn, und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent und bevorzugt 0,40 Masseprozent bis 0,90 Masseprozent an Mg ausgebildet, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00 und bevorzugt 0,20 oder mehr und weniger als 0,90, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent und bevorzugt 0,80 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,50 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,35 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,05 Masseprozent bis 0,20 Masseprozent, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,001 Masseprozent bis 0,05 Masseprozent, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 1,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,05 Masseprozent bis 1,50 Masseprozent, einen Ti-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,10 Masseprozent oder weniger (der Ti-Gehalt ist bevorzugt 0,001 Masseprozent oder mehr), und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger und bevorzugter 0,001 Masseprozent bis 0,05 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind.
In dem Fall, in dem die Aluminiumlegierungshartlotbleche der ersten bis vierten und sechsten bis neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung produziert werden, ist der Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ des Barrens für das Kernmaterial bevorzugter 0,25 oder mehr und weniger als 0,85 und weiter bevorzugt 0,30 oder mehr und weniger als 0,80.
In dem Fall, in dem die Aluminiumlegierungshartlotbleche der fünften und zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung produziert werden, ist der Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ des Barrens für das Kernmaterial bevorzugter 0,25 oder mehr und weniger als 0,85 und weiter bevorzugt 0,30 oder mehr und weniger als 0,80.
Der Barren für das Plattierungsmaterial ist ein Barren für das Hartlotmaterial, ein Barren für die Zwischenschicht oder ein Barren für das Opferanodenmaterial und wird abhängig von der Zusammensetzung des Plattierungsmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das das Produktionsziel ist, ausgewählt.
Der Barren für das Hartlotmaterial ist aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent und bevorzugt 6,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet. Beispiele für den Barren für das Hartlotmaterial umfassen Al-Si-basierte Legierungen, wie beispielsweise eine 4343-Legierung, eine 4045-Legierung und eine 4047-Legierung.
Als der Barren für das Hartlotmaterial kann ein Barren für das Hartlotmaterial (1), das unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Das Hartlotmaterial (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent und bevorzugt 6,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Das Hartlotmaterial (1) kann ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,80 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,70 Masseprozent oder weniger an Fe,
0,30 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,25 Masseprozent oder weniger an Cu,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Mn,
0,10 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger an Mg,
0,10 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,05 Masseprozent oder weniger an Cr,
0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Zn und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
Der Barren für die Zwischenschicht ist aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger ausgebildet. Beispiele für einen Barren für die Zwischenschicht umfassen 1000-Serienlegierungen, Al-Mn-basierte Legierungen und Al-Zn-basierte Legierungen.
Als der Barren für die Zwischenschicht kann ein Barren für die Zwischenschicht (1), die unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Die Zwischenschicht (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mg ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Die Zwischenschicht (1) kann ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,60 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,50 Masseprozent oder weniger an Si, 0,70 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,60 Masseprozent oder weniger an Fe, 0,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,30 Masseprozent oder weniger an Cu, 1,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 1,20 Masseprozent oder weniger an Mn, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cr, 2,0 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 1,5 Masseprozent oder weniger an Zn und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
Der Barren für das Opferanodenmaterial ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent und bevorzugt 0,50 Masseprozent bis 2,50 Masseprozent an Zn ausgebildet. Beispiele für den Barren für das Opferanodenmaterial umfassen Al-Zn-basierte Legierungen, wie beispielsweise eine 7072-Legierung.
Als der Barren für das Opferanodenmaterial kann ein Barren für das Opferanodenmaterial (1), das unten beschrieben wird, beispielhaft genannt werden. Das Opferanodenmaterial (1) ist aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent und bevorzugt 0,50 Masseprozent bis 2,50 Masseprozent an Zn ausgebildet, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind. Die Opferanodenmaterialien (1) können ferner ein oder zwei oder mehr Elemente von 0,60 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,50 Masseprozent oder weniger an Si, 0,50 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,40 Masseprozent oder weniger an Fe, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cu, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mn, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Mg, 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,10 Masseprozent oder weniger an Cr und 0,20 Masseprozent oder weniger und bevorzugt 0,15 Masseprozent oder weniger an Ti aufweisen.
Die Homogenisierungsbehandlung gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung ist eine Behandlung, bei der der Barren für das Kernmaterial bei 400°C bis 540°C erhitzt wird. Die Erhitzungstemperatur bei der Homogenisierungsbehandlung ist 400°C bis 540°C und bevorzugt 420°C bis 520°C. Die Erhitzungstemperatur der Homogenisierungsbehandlung innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass eine Warmbearbeitbarkeit durch Fördern einer Feinfragmentausbildung des groben kristallisierten Produkts, das durch Gießen erzeugt wird, verbessert wird und Si und Mn, die während eines Gießens als die Festlösung in der Mutterphase erzeugt werden, als eine Al-Mn-Si-Verbindung fein ausgefällt werden, wodurch das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr oder das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr erhalten werden kann. Andererseits kann eine Erhitzungstemperatur der Homogenisierungsbehandlung von weniger als der obige Bereich bewirken, dass die Feinfragmentausbildung des kristallisierten Produkts unzureichend ist, so dass die Warmbearbeitbarkeit verschlechtert wird, wohingegen eine Erhitzungstemperatur der Homogenisierungsbehandlung von mehr als der obige Bereich bewirken kann, dass die grobe Al-Mn-Si-Verbindung ausgefällt wird. Folglich kann eine ausreichende Festigkeit nach einem Hartlöten und Raumtemperaturalterung möglicherweise nicht erreicht werden. Die Erhitzungszeit für die Homogenisierungsbehandlung ist 4 Stunden oder mehr und bevorzugt 6 Stunden oder mehr. Die Erhitzungszeit der Homogenisierungsbehandlung innerhalb des obigen Bereichs lässt zu, dass das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr oder das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr erhalten wird. Andererseits hat eine Erhitzungszeit der Homogenisierungsbehandlung von weniger als der obige Bereich zur Folge, dass das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr oder das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr nicht erhalten wird. Eine Erhitzungszeit der Homogenisierungsbehandlung von mehr als 24 Stunden hat eine Sättigung bei der Wirkung der Homogenisierungsbehandlung zur Folge. Die Behandlung, die für mehr als 24 Stunden durchgeführt wird, hat zur Folge, dass keine weitere Wirkung erwartet wird, und ist somit unter einem ökonomischen Gesichtspunkt nicht bevorzugt. Die Erhitzungszeit der Homogenisierungsbehandlung ist unter dem ökonomischen Gesichtspunkt bevorzugt 18 Stunden oder weniger.
Der Warmwalzschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung ist ein Schritt zum Stapeln eines warmgewalzten vorbestimmten Barrens für das Plattierungsmaterial auf dem Barren für das Kernmaterial, der der Homogenisierungsbehandlung unterzogen wurde, zum Ausbilden eines Produkts, bei dem der warmgewalzte Barren für das Plattierungsmaterial auf dem Barren für das Kernmaterial gestapelt ist, und Unterziehen des Produkts einem Warmwalzen.
Als Aspekte des Stapels des Barrens für das Kernmaterial, der der Homogenisierungsbehandlung unterzogen wurde, und des warmgewalzten Barrens für das Plattierungsmaterial, sind die folgenden umfasst.

(1) Barren für Hartlotmaterial/Barren für Zwischenschicht/Barren für Kernmaterial
(2) Barren für Hartlotmaterial/Barren für Zwischenschicht/Barren für Kernmaterial/Barren für Opferanodenmaterial
(3) Barren für Hartlotmaterial/Barren für Zwischenschicht/Barren für Kernmaterial/Barren für Zwischenschicht/Barren für Hartlotmaterial

Bei dem Warmwalzschritt ist die Walztemperatur zum Warmwalzen gemäß herkömmlicher Verfahren und kann auf einen Bereich, der die Solidustemperatur jedes Materials nicht überschreitet, festgelegt werden.
Der Kaltwalzschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung ist ein Schritt zum Durchführen eines Kaltwalzens des Blechmaterials nach Warmwalzen, das durch Durchführen des Warmwalzschritts erhalten wird. Bei dem Kaltwalzschritt wird ein Kaltwalzen in einem oder zwei oder mehr Durchgängen durchgeführt. Bei dem Kaltwalzen wird ein Kaltwalzen durchgeführt, bis die Dicke des Blechmaterials eine vorbestimmte Dicke erreicht. Bei dem Kaltwalzschritt ist die Anzahl von Kaltwalzdurchgängen nicht speziell beschränkt und wird geeignet ausgewählt.
Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst eine abschließende Glühbehandlung (1), bei der das Blech bei 350°C oder mehr erhitzt wird, nachdem der Kaltwalzschritt durchgeführt wurde. Bei der abschließenden Glühbehandlung (1) ist die Erhitzungstemperatur 350°C oder mehr und bevorzugt 360°C bis 450°C, und die Erhitzungszeit ist 1 Stunde bis 5 Stunden. Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die abschließende Glühbehandlung (1), so dass es ein O-Materialaluminiumlegierungshartlotblech ergibt.
Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst eine abschließende Glühbehandlung (2), bei der das Blech bei weniger als 350°C erhitzt wird, nachdem der Kaltwalzschritt durchgeführt wurde. Bei der abschließenden Glühbehandlung (2) ist die Erhitzungstemperatur kleiner als 350°C und bevorzugt 250°C bis 340°C, und die Erhitzungszeit ist 1 Stunde bis 10 Stunden. Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die abschließende Glühbehandlung (2), so dass es ein H2n-Materialaluminiumlegierungshartlotblech ergibt.
Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Zwischenglühbehandlung, bei der das Blech bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts erhitzt wird. Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Zwischenglühbehandlung mindestens einmal während der Kaltwalzdurchgänge durchgeführt, wenn zwei oder mehr Kaltwalzdurchgänge in dem Kaltwalzschritt durchgeführt werden. Bei der Zwischenglühbehandlung ist die Erhitzungstemperatur 350°C oder mehr und bevorzugt 360°C bis 450°C, und die Erhitzungszeit ist 1 Stunde bis 5 Stunden. Das Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Zwischenglühbehandlung, so dass es ein H1n-Materialaluminiumlegierungshartlotblech ergibt.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der vorliegenden Erfindung kann das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einem Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr oder das Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr durch Bestimmen der chemischen Zusammensetzung des Barrens für das Kernmaterial auf die Zusammensetzung, die oben beschrieben wurde, und Durchführen der Homogenisierungsbehandlung durch Erhitzen bei 400°C bis 540°C und bevorzugt 420°C bis 520°C für 4 Stunden oder mehr, bevorzugt 4 Stunden bis 24 Stunden und bevorzugter 6 Stunden bis 18 Stunden erhalten werden.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem O-Material ausgebildet ist und einen Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr aufweist, oder das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem O-Material ausgebildet ist und eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr aufweist, erhalten.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem H2n-Material ausgebildet ist und einen Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr aufweist, oder das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem H2n-Material ausgebildet ist und eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr aufweist, erhalten.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem H1n-Material ausgebildet ist und einen Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 220 MPa oder mehr aufweist, oder das Aluminiumlegierungshartlotblech, das aus dem H1n-Material ausgebildet ist und eine Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest oder dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest gemäß der vorliegenden Erfindung von 66 oder mehr aufweist, erhalten.
Ein Aluminiumlegierungshartlotblech einer elften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird durch Durchführen

eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für das Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines abschließenden Glühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts.

Der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der abschließende Glühbehandlungsschritt gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der elften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind dieselben wie der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der abschließende Glühbehandlungsschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ein Aluminiumlegierungshartlotblech einer zwölften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird durch Durchführen
eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterials auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines abschließenden Glühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts.
Der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der abschließende Glühbehandlungsschritt gemäß dem Aluminiumlegierungshartlotblech der zwölften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind dieselben wie der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der abschließende Glühbehandlungsschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ein Aluminiumlegierungshartlotblech einer dreizehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird, durch Durchführen eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind;
eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C;
eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens;
eines Kaltwalzschritts; und
eines Zwischenglühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts.
Der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der Zwischenglühbehandlungsschritt gemäß dem Aluminiumlegierungsblech der dreizehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind dieselben wie der Gussschritt, der Homogenisierungsbehandlungsschritt, der Warmwalzschritt, der Kaltwalzschritt und der Zwischenglühbehandlungsschritt gemäß dem Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ein Wärmetauscher kann durch Kombinieren der Aluminiumlegierungshartlotbleche der ersten bis dreizehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und der Aluminiumlegierungshartlotbleche, die durch Durchführen der Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten bis dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erhalten werden, durch Pressformen oder durch Ausbilden dieser Aluminiumlegierungshartlotbleche in Rohre und Montieren anderer Bauteile, wie beispielsweise eines Lamellenverteilers, an den Rohren und Erhitzen dieser Produkte zum Durchführen einer Hartlöterhitzung zum Hartlöten produziert werden. Beispiele für Hartlötbedingungen umfassen eine Erhitzungsbedingung von 600±10°C für 1 Minute bis 5 Minuten. Die Atmosphäre, Erhitzungstemperatur und Zeit während Hartlötens sind nicht speziell beschränkt, und das Hartlötverfahren ist auch nicht speziell beschränkt.
Hartlöterhitzte Wärmetauscher, beispielsweise hartlöterhitzte ausgebildete Produkte des Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten und sechsten Ausführungsform, die durch Halten bei 140°C bis 160°C für 60 Minuten bis 120 Minuten nach Hartlöterhitzung einer künstlichen Alterungsbehandlung unterzogen werden, lassen zu, dass die Festigkeit verbessert wird und somit eine höhere Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte, d.h. ein Zugfestigkeitswert von 220 MPa oder mehr hinsichtlich des Kernmaterials allein, nach Alterung erzielt wird.
Daher kann beispielsweise als das Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers, bei dem das ausgebildete Produkt des Aluminiumlegierungshartlotblechs der ersten oder sechsten Ausführungsform einer Hartlöterhitzung, beispielsweise einer Erhitzung bei 600±10°C, und danach einer künstlichen Alterungsbehandlung zum Halten bei 140°C bis 160°C für 60 Minuten bis 120 Minuten unterzogen wird, so dass es einen Wärmetauscher ergibt, beispielhaft genannt werden. Die Erhitzungszeit bei 600±10°C ist beispielsweise 1 Minute bis 5 Minuten.
Hartlöterhitzte Wärmetauscher, beispielsweise die hartlöterhitzten ausgebildeten Produkte des Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten und siebten Ausführungsform, die durch Halten bei 160°C bis 180°C für 40 Minuten bis 80 Minuten nach einem Hartlöten einer künstlichen Alterungsbehandlung unterzogen werden, lassen zu, dass die Festigkeit verbessert wird und somit eine höhere Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte, d.h. ein Zugfestigkeitswert von 220 MPa oder mehr hinsichtlich des Kernmaterials allein, nach Alterung erzielt wird.
Daher kann beispielsweise als das Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers, bei dem das ausgebildete Produkt des Aluminiumlegierungshartlotblechs der zweiten oder siebten Ausführungsform einer Hartlöterhitzung, beispielsweise einer Erhitzung bei 600±10°C, und danach einer künstlichen Alterungsbehandlung eines Haltens bei 160°C bis 180°C für 40 Minuten bis 80 Minuten unterzogen wird, so dass es einen Wärmetauscher ergibt, beispielhaft genannt werden. Die Erhitzungszeit bei 600±10°C ist beispielsweise 1 Minute bis 5 Minuten.
Hartlöterhitzte Wärmetauscher, beispielsweise die hartlöterhitzten ausgebildeten Produkte des Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten und achten Ausführungsform, die durch Halten bei 180°C bis 200°C für 5 Minuten bis 60 Minuten nach Hartlöterhitzung einer künstlichen Alterungsbehandlung unterzogen werden, lassen zu, dass die Festigkeit verbessert wird und somit eine höhere Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte, d.h. ein Zugfestigkeitswert von 220 MPa oder mehr hinsichtlich des Kernmaterials allein, nach Alterung erzielt wird.
Daher kann beispielsweise als das Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers, bei dem das ausgebildete Produkt des Aluminiumlegierungshartlotblechs der dritten oder achten Ausführungsform einer Hartlöterhitzung, beispielsweise einer Erhitzung bei 600±10°C, und danach einer künstlichen Alterungsbehandlung eines Haltens bei 180°C bis 200°C für 5 Minuten bis 60 Minuten unterzogen wird, so dass es einen Wärmetauscher ergibt, beispielhaft genannt werden. Die Erhitzungszeit bei 600±10°C ist beispielsweise 1 Minute bis 5 Minuten.
Hartlöterhitzte Wärmetauscher, beispielsweise die hartlöterhitzten ausgebildeten Produkte des Aluminiumlegierungshartlotblechs der vierten und neunten Ausführungsform, die durch Halten bei 200°C bis 220°C für 5 Minuten bis 60 Minuten nach Hartlöterhitzung einer künstlichen Alterungsbehandlung unterzogen werden, lassen zu, dass die Festigkeit verbessert wird und somit eine höhere Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte, d.h. ein Zugfestigkeitswert von 220 MPa oder mehr hinsichtlich des Kernmaterials allein, nach Alterung erzielt wird.
Daher kann beispielsweise als das Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers, bei dem das ausgebildete Produkt des Aluminiumlegierungshartlotblechs der vierten oder neunten Ausführungsform einer Hartlöterhitzung, beispielsweise einer Erhitzung bei 600±10°C, und danach einer künstlichen Alterungsbehandlung eines Haltens bei 200°C bis 220°C für 5 Minuten bis 60 Minuten unterzogen wird, so dass es einen Wärmetauscher ergibt, beispielhaft genannt werden. Die Erhitzungszeit bei 600±10°C ist beispielsweise 1 Minute bis 5 Minuten.
Die hartlöterhitzten Wärmetauscher, beispielsweise ausgebildeten Produkte der fünften und zehnten hartlöterhitzten Aluminiumlegierungshartlotbleche, die einer Raumtemperaturalterung für zwei Wochen oder mehr (336 Stunden oder mehr) nach Hartlöterhitzung unterzogen werden, lassen zu, dass die Festigkeit verbessert wird und somit eine höhere Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte, d.h. ein Zugfestigkeitswert von 220 MPa oder mehr hinsichtlich des Kernmaterials allein, nach Alterung erzielt wird.
Daher kann beispielsweise als das Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers, bei dem das ausgebildete Produkt des Aluminiumlegierungshartlotblechs der fünften oder zehnten Ausführungsform einer Hartlöterhitzung, beispielsweise einer Erhitzung bei 600±10°C, und danach einer Raumtemperaturalterungsbehandlung für zwei Wochen oder mehr (336 Stunden oder mehr) unterzogen wird, so dass es einen Wärmetauscher ergibt, beispielhaft genannt werden. Die Erhitzungszeit bei 600±10°C ist beispielsweise 1 Minute bis 5 Minuten.
Bei dem Verfahren zum Produzieren eines Wärmetauschers der vorliegenden Erfindung wird ein Wärmetauscher mit Bauteilen mit höherer Festigkeit als jene herkömmlicher Produkte durch Erhitzen unter vorbestimmten Bedingungen und danach Anwenden künstlicher Alterungsbehandlung oder Raumtemperaturalterungsbehandlung unter vorbestimmten Bedingungen erhalten.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung speziell in Bezug auf Beispiele beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf Beispiele, die unten beschrieben werden, beschränkt.
[Beispiele]
(Beispiele 1 und 2)
Chemische Zusammensetzungen, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, wurden auf eine Dicke von 30 mm durch Strangguss gegossen, danach einer Homogenisierungsbehandlung bei 450°C für 10 Stunden unterzogen und einem Warmwalzen bei 480°C auf eine Dicke von 3 mm unterzogen. Danach wurde ein Kaltwalzen auf eine Dicke von 1,0 mm durchgeführt, und eine abschließende Glühbehandlung wurde bei 400°C für 1 Stunde durchgeführt, so dass sich eine Kernmaterialprobe eines Aluminiumlegierungshartlotblechs ergab. Bei Vergleichsbeispiel 1 wurde derselbe Barren wie bei Beispiel 1 einer Homogenisierungsbehandlung bei 550°C für 10 Stunden unterzogen, und alle Schritte nach der Homogenisierungsbehandlung sind dieselben.
Die erhaltenen Kernmaterialproben wurden einer Berechnung von Solidustemperatur, Hartlöterhitzung und Raumtemperaturalterung (einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest) und einem Zugfestigkeitstest und einer Härtemessung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet.
Zum Vereinfachen des Auswertungsgehalts wurde die Auswertung auf dem Kernmaterial allein ohne Plattierung eines Hartlotmaterials, einer Zwischenschicht und eines Opferanodenmaterials durchgeführt.
<Hartlöterhitzung und Raumtemperaturalterung (Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest)>
Die Temperatur der Kernmaterialprobe wurde mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min von 300°C auf 400°C erhöht, für 3 Minuten von 400°C auf 580°C erhöht, für 1,5 Minuten von 580°C auf die Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 70°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf die niedrige Haltetemperatur abgesenkt und für 336 Stunden bei 25±5°C gehalten.
Die obigen Bedingungen der Hartlöterhitzung und der Raumtemperaturalterung entsprechen den Bedingungen der Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetests gemäß der vorliegenden Erfindung.
<Zugfestigkeitsmessung>
Die Kernmaterialproben nach der Hartlöterhitzung und der Raumtemperaturalterung (nach dem Erhitzung-und Tieftemperaturhaltetest) wurden einem Zugfestigkeitstest gemäß JIS Z2241 zum Messen von Zugfestigkeit unterzogen. Eine Zugfestigkeit von weniger als 200 MPa wurde als × bestimmt, wohingegen eine Zugfestigkeit von 220 MPa oder mehr als ◯ bestimmt wurde.
Die Beziehung zwischen der Zugfestigkeit des Aluminiumlegierungshartlotblechs und der Zugfestigkeit des Kernmaterials allein ist wie oben beschrieben. Wenn die Zugfestigkeit und ein Plattierungsverhältnis jeder Schicht bekannt sind, kann die Zugfestigkeit des Kernmaterials aus der Zugfestigkeit des Hartlotblechs berechnet werden.
<Messung der Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts>
Ein Zugfestigkeitstest wurde auf den Kernmaterialproben nach der Hartlöterhitzung und der Raumtemperaturalterung (nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest) durchgeführt, und die erhaltenen Zugfestigkeitswerte wurden zum Bestimmen der Vickers-Härte des Kernmaterials durch 3,34 geteilt. Obwohl die Vickers-Härte dieses Mal durch Berechnung bestimmt wurde, kann die Vickers-Härte gemäß JIS Z2244 durch Hochglanzpolieren des Querschnitts der Kernmaterialprobe oder des Hartlotblechs nach der Hartlöterhitzung und der Raumtemperaturalterung bestimmt werden. Eine erhaltene Vickers-Härte von weniger als 66 wurde als × bestimmt, wohingegen eine erhaltene Vickers-Härte von 66 oder mehr als o bestimmt wurde.
<Berechnung der Solidustemperatur>
Thermodynamische Berechnungssoftware (JMatPro) wurde zum Berechnen der Solidustemperatur der Kernmaterialprobe verwendet. In dem Fall, in dem die Solidustemperatur unter 605°C war, könnte teilweises Schmelzen von Bauteilen aufgrund einer Temperaturvariation bei tatsächlichem Hartlöten von Wärmetauschern auftreten. Daher wurde die Kernmaterialprobe mit einer Solidustemperatur von 605°C oder mehr als o bestimmt, wohingegen die Kernmaterialprobe mit einer Solidustemperatur von weniger als 605°C als × bestimmt wurde.
(Vergleichsbeispiele 1 bis 4)
Chemische Zusammensetzungen, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, wurden auf eine Dicke von 30 mm durch Strangguss gegossen, danach für 10 Stunden einer Homogenisierungsbehandlung bei 450°C unterzogen und einem Warmwalzen bei 480°C auf eine Dicke von 3 mm unterzogen. Danach wurde ein Kaltwalzen auf eine Dicke von 1,0 mm durchgeführt und wurde eine abschließende Glühbehandlung bei 400°C für 1 Stunde durchgeführt, so dass sich eine Kernmaterialprobe eines Aluminiumlegierungshartlotblechs ergab.
Die erhaltenen Kernmaterialproben wurden einer Berechnung der Solidustemperatur, Hartlöterhitzung und Raumtemperaturalterung (einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest) und einem Zugfestigkeitstest und einer Härtemessung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet.
Zum Vereinfachen des Auswertungsgehalts wurde die Auswertung auf dem Kernmaterial allein ohne Plattierung eines Hartlotmaterials, einer Zwischenschicht und eines Opferanodenmaterials durchgeführt.
<Messung der Zugfestigkeit und Messung der Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts>
Dieselbe Prozedur wie bei Beispielen 1 und 2 wurde durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgelistet.
<Auswertungsergebnisse>
Beispiele 1 und 2 der vorliegenden Erfindung waren beide akzeptabel, da die berechneten Werte der Solidustemperatur 605°C oder mehr waren und die Zugfestigkeiten 220 MPa oder mehr waren.

Andererseits waren, obwohl die berechneten Werte der Solidustemperatur von Vergleichsbeispielen 1 bis 3 605°C oder mehr waren, die Zugfestigkeiten kleiner als 220 MPa, die inakzeptabel waren. Vergleichsbeispiel 4 war auch inakzeptabel, da der berechnete Wert der Solidustemperatur kleiner als 605°C war. [Tabelle 1]

	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Al	Mn/Si	Mg + Si	Homogenisierungstemperatur (°C)
Beispiel 1	0,59	0,19	0,00	0,19	0,61	0,00	0,00	0,01	Rest	0,32	1,20	450
Beispiel 2	0,59	0,19	0,14	0,19	0,61	0,00	0,49	0,01	Rest	0,32	1,20	450
Vergleichsbeispiel 1	0,59	0,19	0,00	0,19	0,61	0,00	0,00	0,01	Rest	0,32	1,20	550
Vergleichsbeispiel 2	0,59	0,19	0,00	0,00	0,61	0,00	0,00	0,01	Rest	0,00	1,20	450
Vergleichsbeispiel 3	0,58	0,19	0,00	0,77	0,60	0,00	0,00	0,01	Rest	1,33	1,18	450
Vergleichsbeispiel 4	0,81	0,25	0,00	0,15	0,80	0,00	0,00	0,01	Rest	0,19	1,61	450

Die Menge jeder Zusammensetzung, die den Barren, der in Tabelle 1 aufgelistet ist, darstellt, bedeutet einen Wert, der durch optische Emissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP) gemäß JIS H 1305 gemessen wird. Insbesondere wurden alle Rohmaterialien des Barrens in einen Gussofen geladen, geschmolzen und verrührt, und danach wurde eine Probe zur Analyse, die durch Gießen einer kleinen Menge geschmolzenen Metalls aus dem erhaltenen geschmolzenen Metall in eine Form zur Analyse vorbereitet wurde, durch ein optisches Emissionsspektrometer für induktiv gekoppeltes Plasma (ICP) gemessen. [Tabelle 2]

	Solidustemperatur		Zugfestigkeit		Vickers-Härte		Gesamtauswertung
	°C	Auswertungsergebnis	MPa	Auswertungsergebnis	Hv5	Auswertungsergebnis	Gesamtauswertung
Beispiel 1	616	◯	223	◯	67	◯	◯
Beispiel 2	607	◯	240	◯	72	◯	◯
Vergleichsbeispiel 1	616	◯	214	×	64	×	×
Vergleichsbeispiel 2	610	◯	196	×	59	×	×
Vergleichsbeispiel 3	621	◯	179	×	54	×	×
Vergleichsbeispiel 4	595	×	-	-	-	-	×

[0143] (Beispiele 3 bis 8)
Die chemischen Zusammensetzungen, die in Tabelle 3 aufgelistet sind, wurden auf eine Dicke von 30 mm durch Strangguss gegossen, danach für 10 Stunden einer Homogenisierungsbehandlung bei 450°C unterzogen und einem Warmwalzen bei 480°C auf eine Dicke von 3 mm unterzogen. Danach wurde ein Kaltwalzen auf eine Dicke von 1,0 mm durchgeführt und wurde eine abschließende Glühbehandlung bei 400°C für 1 Stunde durchgeführt, so dass sich eine Kernmaterialprobe eines Aluminiumlegierungshartlotblechs ergab.
Die erhaltenen Kernmaterialproben wurden einer Berechnung der Solidustemperatur, Hartlöterhitzung und künstlicher Alterung (Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest) und einem Zugfestigkeitstest und einer Härtemessung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgelistet.
Zum Vereinfachen des Auswertungsgehalts wurde die Auswertung auf dem Kernmaterial allein ohne Plattierung eines Hartlotmaterials, einer Zwischenschicht und eines Opferanodenmaterials durchgeführt.
[0144] <Hartlöterhitzung und künstliche Alterung (Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest)>
Die Temperatur der Kernmaterialprobe wurde mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min von 300°C auf 400°C erhöht, für 3 Minuten von 400°C auf 580°C erhöht, für 1,5 Minuten von 580°C auf die Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten und anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 70°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt. Danach wurde die künstliche Alterungsbehandlung durch Halten bei der Temperatur und Zeit, die in Tabelle 4 aufgelistet sind (Beispiele 3, 4, 5 und 7) angewendet.
Die Bedingungen der Hartlöterhitzung und der künstlichen Alterung bei Beispielen 3, 4, 5 und 7 entsprechen den Bedingungen der Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetests der vorliegenden Erfindung.
[0145] <Messung der Zugfestigkeit>
Die Kernmaterialproben nach der Hartlöterhitzung und der künstlichen Alterung (nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest) wurden einem Zugfestigkeitstest gemäß JIS Z2241 zum Messen der Zugfestigkeit unterzogen. Eine Zugfestigkeit von weniger als 220 MPa wurde als × bestimmt, wohingegen eine Zugfestigkeit von 220 MPa oder mehr als o bestimmt wurde.
Die Beziehung zwischen der Zugfestigkeit des Aluminiumlegierungshartlotblechs und der Zugfestigkeit des Kernmaterials allein ist wie oben beschrieben. Wenn die Zugfestigkeit und ein Plattierungsverhältnis jeder Schicht bekannt sind, kann die Zugfestigkeit des Kernmaterials aus der Zugfestigkeit des Hartlotblechs berechnet werden.
[0146] <Messung der Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts>
Ein Zugfestigkeitstest wurde auf den Kernmaterialproben nach der Hartlöterhitzung und der künstlichen Alterung (nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest) durchgeführt und die erhaltenen Zugfestigkeitswerte wurden zum Bestimmen der Vickers-Härte des Kernmaterials durch 3,34 geteilt. Obwohl die Vickers-Härte dieses Mal durch Berechnung bestimmt wurde, kann die Vickers-Härte gemäß JIS Z2244 durch Hochglanzpolieren des Querschnitts der Kernmaterialprobe oder des Hartlotblechs nach der Hartlöterhitzung und der Raumtemperaturalterung bestimmt werden. Eine erhaltene Vickers-Härte von weniger als 66 wurde als × bestimmt, wohingegen eine erhaltene Vickers-Härte von 66 oder mehr als o bestimmt wurde.
[0147] (Vergleichsbeispiele 5 bis 7)
Die chemischen Zusammensetzungen, die in Tabelle 3 aufgelistet sind, wurden auf eine Dicke von 30 mm durch Strangguss gegossen, danach einer Homogenisierungsbehandlung bei 450°C für 10 Stunden unterzogen und einem Warmwalzen bei 480°C auf eine Dicke von 3 mm unterzogen. Danach wurde ein Kaltwalzen auf eine Dicke von 1,0 mm durchgeführt und wurde eine abschließende Glühbehandlung bei 400°C für 1 Stunde durchgeführt, so dass sich eine Kernmaterialprobe eines Aluminiumlegierungshartlotblechs ergab.
Die erhaltenen Kernmaterialproben wurden einer Hartlöterhitzung und künstlichen Alterung (dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest) und einem Zugfestigkeitstest und einer Härtemessung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgelistet.
Zum Vereinfachen des Auswertungsgehalts wurde die Auswertung auf dem Kernmaterial allein ohne Plattierung eines Hartlotmaterials, einer Zwischenschicht und eines Opferanodenmaterials durchgeführt.
[0148] <Messung der Zugfestigkeit und Messung der Vickers-Härte des Kernmaterialteilquerschnitts>
Dieselbe Prozedur wie bei Beispielen 3 und 8 wurde durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgelistet.
[0149] <Auswertungsergebnisse>
Beispiele 3 bis 8 der vorliegenden Erfindung waren alle akzeptabel, da Zugfestigkeiten 220 MPa oder mehr waren. Die Solidustemperatur, die aus der Zusammensetzung der Legierung 1 bestimmt wurde, war 605°C oder mehr, was akzeptabel war.

Andererseits waren Vergleichsbeispiele 5 bis 7 der vorliegenden Erfindung inakzeptabel, da die Zugfestigkeiten kleiner als 220 MPa waren. [Tabelle 3]

	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Al	Mn/Si	Mg + Si	Solidustemperatur
Legierung 1	0,75	0,24	0,19	0,48	0,50	0,01	0,27	0,03	Rest	0,64	1,25	607°C

[Tabelle 4]

	Wärmebehandlungsbedingungen		Zugfestigkeit		Vickers-Härte		Gesamtauswertung
	Haltetemperatur	Haltezeit	MPa	Auswertungsergebnis	Hv5	Auswertungsergebnis	Gesamtauswertung
Beispiel 3	150°C	60 min.	222	◯	66	◯	◯
Beispiel 4	170°C	40 min.	229	◯	69	◯	◯
Beispiel 5	190°C	5 min.	226	◯	68	◯	◯
Beispiel 6	190°C	20 min.	229	◯	69	◯	◯
Beispiel 7	210°C	5 min.	236	◯	71	◯	◯
Beispiel 8	210°C	20 min.	249	◯	75	◯	◯
Vergleichsbeispiel 5	150°C	20 min.	216	×	65	×	×
Vergleichsbeispiel 6	150°C	40 min.	218	×	65	×	×
Vergleichsbeispiel 7	170°C	20 min.	217	×	65	×	×

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2002/049798 [0005]
WO 2005/010223 [0005]

Claims

Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate und 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf Raumtemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzung und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, ein Zugfestigkeitswert hinsichtlich des Kernmaterials des Aluminiumlegierungshartlotblechs allein nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 220 MPa oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 60±5 Minuten bei 150±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 40±5 Minuten bei 170±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 190±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 10°C/min bis 100°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 5±2 Minuten bei 210±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Hochtemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit einer Multischicht, mit: einem Kernmaterial des Aluminiumlegierungshartlotblechs, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind, bei dem bei einem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest, bei dem eine Temperatur mit einer durchschnittlichen Temperaturanstiegsrate von 50°C/min bis 150°C/min auf eine Erhitzungshaltetemperatur erhöht, für 3±2 Minuten bei 600±10°C gehalten, anschließend mit einer durchschnittlichen Temperaturabfallrate von 20°C/min bis 120°C/min von der Erhitzungshaltetemperatur auf eine niedrige Haltetemperatur abgesenkt und danach für 336±5 Stunden bei 25±5°C gehalten wird, eine Vickers-Härte eines Kernmaterialteilquerschnitts des Aluminiumlegierungshartlotblechs nach dem Erhitzungs- und Tieftemperaturhaltetest 66 oder mehr ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit: einem Dreischichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in der Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial, bei dem das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist, und die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit: einem Vierschichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einem Opferanodenmaterial, das auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert ist, in der Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Opferanodenmaterial, bei dem das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist, die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist, und das Opferanodenmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 0,50 Masseprozent bis 3,00 Masseprozent an Zn ausgebildet ist.
Aluminiumlegierungshartlotblech nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit: einem Fünfschichtmaterial mit einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf einer Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, und einer Zwischenschicht und einem Hartlotmaterial, die auf der anderen Seitenfläche des Kernmaterials plattiert sind, in der Reihenfolge Hartlotmaterial/Zwischenmaterial/Kernmaterial/Zwischenschicht/Hartlotmaterial, bei dem das Hartlotmaterial aus einer Aluminiumlegierung mit 5,00 Masseprozent bis 13,00 Masseprozent an Si ausgebildet ist, und die Zwischenschicht aus einer Aluminiumlegierung mit einem Mg-Gehalt von 0,20 Masseprozent oder weniger ausgebildet ist.
Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, mit: einem Gussschritt zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind; einem Homogenisierungsbehandlungsschritt zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C; einem Warmwalzschritt zum Stapeln eines warmgewalzten Barrens für ein Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens; und einem Kaltwalzschritt.
Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach Anspruch 14, bei dem eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach Anspruch 14, bei dem eine abschließende Glühbehandlung zum Erhitzen bei weniger als 350°C nach Durchführen des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Verfahren zum Produzieren eines Aluminiumlegierungshartlotblechs nach Anspruch 14, bei dem eine Zwischenglühbehandlung zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts durchgeführt wird.
Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird durch Durchführen eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind; eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C; eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterials auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens; eines Kaltwalzschritts; und eines abschließenden Glühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr nach Durchführen des Kaltwalzschritts.
Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird durch Durchführen eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind; eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C; eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens; eines Kaltwalzschritts; und eines Zwischenglühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts.
Aluminiumlegierungshartlotblech mit einer Multischicht für einen Aluminiumlegierungswärmetauscher, das erhalten wird durch Durchführen eines Gussschritts zum Gießen eines Barrens für ein Kernmaterial, das aus einer Aluminiumlegierung mit 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Si, 0,10 Masseprozent bis 0,80 Masseprozent an Mn und 0,20 Masseprozent bis 1,00 Masseprozent an Mg ausgebildet ist, die einen Wert von „Mn-Gehalt (Masseprozent)/Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,10 oder mehr und weniger als 1,00, einen Wert von „Mg-Gehalt (Masseprozent) + Si-Gehalt (Masseprozent)“ von 0,60 Masseprozent oder mehr und weniger als 1,60 Masseprozent, einen Fe-Gehalt von 0,40 Masseprozent oder weniger, einen Cu-Gehalt von 0,25 Masseprozent oder weniger, einen Cr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger, einen Zn-Gehalt von 2,00 Masseprozent oder weniger, einen Ti-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger und einen Zr-Gehalt von 0,10 Masseprozent oder weniger aufweist, wobei der Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen sind; eines Homogenisierungsbehandlungsschritts zum Erhitzen des Barrens für ein Kernmaterial bei 400°C bis 540°C; eines Warmwalzschritts zum Stapeln eines Barrens für ein warmgewalztes Plattierungsmaterial auf dem Barren für ein Kernmaterial zum Durchführen eines Warmwalzens; eines Kaltwalzschritts; und eines Zwischenglühbehandlungsschritts zum Erhitzen bei 350°C oder mehr in dem Verlauf des Kaltwalzschritts.