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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet des Präzisionsschmiedens der Flügel, insbesondere ein Präzisionsschmiedeverfahren und -produktionslinie für Flügel.
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STAND DER TECHNIK
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Die Präzisionsschmiedetechnik für Flügel nimmt eine wichtige Stellung in der heutigen Luftfahrtkomponenten-Bearbeitung ein und zeigt signifikante wirtschaftliche Vorteile. In zukünftigen Produktionspraktiken wird die Präzisionsschmiedetechnik für Flügel eine noch breitere Anwendung finden. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung und Verbesserung von Geräten, Verfahren und Technologien wird die Qualität von präzisionsgeschmiedeten Flügeln stetig verbessert. Bei den präzisionsgeschmiedeten Flügeln, die nach dem Schmiedeverfahren hergestellt werden, wird die Stromlinie der Flügelkörpers nach der Bearbeitung nicht beeinträchtigt, und eine gute Stromlinienintegrität wird erzielt, gleichzeitig wird eine gleichmäßige Verteilung der Verformung erreicht, was zu einer gleichmäßigen Kornstruktur führt und eine gute gesamte mechanische Eigenschaft der Bauteile gewährleistet. Im Vergleich zu herkömmlichen Schmiedeverfahren für Flügel weisen präzisionsgeschmiedete Flügel eine Strömungsverteilung entlang der Kontur des Schmiedestücks auf, was zu einer höheren Materialausnutzung führt, den Verlust von teuren Hochtemperaturlegierungsmaterialien reduziert, wobei die Schmiedefläche eine geringfügige oder sogar keine Nachbearbeitungsreserve aufweist, wodurch die mechanischen Bearbeitungskosten für Flügel effektiv gesenkt werden.
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Im Stand der Technik sind Präzisionsschmiede-Produktionslinien für Flügel instabil und weisen einen geringen Automatisierungsgrad auf. Es ist eine erhebliche manuelle Bedienung erforderlich, um den Prozess abzuschließen. Gleichzeitig treten folgende Probleme auf 1. Das Zuführtisch kann den Bedarf an der Platzierung von Flügeln verschiedener Typen während des Produktionsprozesses nicht erfüllen. 2. Das Problem der ungenauen Klemmung aufgrund von Verformungen der Bodenplatte des Ofens kann nicht gelöst werden. 3. Die Position und der Zustand des Schmiedestücks können nicht erkannt werden, was die Sicherheit der Produktion nicht garantiert werden kann. 4. Das Sprüh-Schmierverfahren während des Produktionsprozesses ermöglicht keine automatische Dosierung und Konzentrationsüberwachung, wodurch die Schmiermittel nicht gleichmäßig auf der Oberfläche des Schmiedestücks verteilt werden können. 5. Das Problem der diskontinuierlichen Produktion, das bewirkt wird, dass aufgrund der Abnahme der Oberflächenqualität der Form eine manuelle Nachbearbeitung erfordert wird, kann nicht gelöst werden. 6. Das Randbeschneiden unter Verwendung von Restwärme führt zu erheblichen Verformungen der Flügel. 7. die Entladung des Materials erfolgt normalerweise durch manuelles Klemmen, wodurch das Kollisionsphänomen der Schmiedestückoberfläche nicht vermieden werden kann. Vor diesem Hintergrund werden ein Präzisionsschmiedeverfahren und -produktionslinie für Flügel entwickelt.
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INHALT DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
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Um einen der obigen technischen Mängel zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung ein Präzisionsschmiedeverfahren und -produktionslinie für Flügel zur Verfügung.
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An einem ersten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Präzisionsschmiedeverfahren für Flügel zur Verfügung, umfassend die folgenden Schritte:
- S 1: Zuführen: Das zu bearbeitende Werkstück wird auf einen mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch platziert, eine Entnahmevorrichtung entnimmt nacheinander die Werkstücke und dreht sich danach schrittweise zur Ausgangsposition zurück, und der Zyklus wird wiederholt;
- S2: Einlegen des Rohmaterials in den Ofen: Die Werkstücke werden gemäß der festgelegten Anzahl aus dem mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch in einen Hochtemperatur-Drehrohrofen gelegt;
- S3: Erhitzungsschmieden: Die Werkstücke werden erwärmt, anschließend werden die erwärmten Werkstücke geschmiedet, ein Entformungsmittel wird gleichmäßig auf die Oberfläche der Präzisionsschmiedeform aufgebracht, um den Schutz und die Schmierung für die Form zu erreichen, und die Endschmiedeform wird regelmäßig gewartet, gereinigt und poliert;
- S4: Randbeschneiden: für die geschmiedeten Flügel wird eine Randbeschneidung vom Halteschneidetyp unter Verwendung von Restwärme durchgeführt, um Verformungen und Verdrehungen, die von der Randbeschneidung bewirkt werden, zu verringern; und
- S5: Palettieren: Beim Entladen des Materials verwendet der Roboter spezielle Werkzeuge zum Palettieren, um sicherzustellen, dass das Flügelbecken und der Flügelrücken frei von Stößen sind.
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An einem zweiten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine Präzisionsschmiede-Produktionslinie für Flügel zum Implementierung des obigen Präzisionsschmiedeverfahrens für Flügel zur Verfügung, umfassend einen Heizbereich, einen ersten Bearbeitungsbereich und einen zweiten Bearbeitungsbereich, wobei ein Transportroboter R1 zwischen dem Heizbereich und dem ersten Bearbeitungsbereich vorgesehen und ein Transportroboter R2 zwischen dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich vorgesehen ist.
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Unter Verwendung des Präzisionsschmiedeverfahrens und -produktionslinie für Flügel gemäß der vorliegenden Erfindung ist der Produktionsprozess stabil, nimmt die Ladevorrichtung Multi-adaptiver Flügel Laden Drehtisch, mit einem gewissen Grad an Flexibilität und genaue Positionierung, geeignet für kleine Chargen, viele Arten von Flügel Präzisionsschmieden Materialvorbereitung; der Versatz des Klemmens des Transportroboters kann eingestellt werden, was das Problem mit der ungenauen Arbeitsstation, die von der Verformung der Ofenbodenplatte aufgrund der langfristigen Arbeit des Hochtemperatur-Drehrohrofens bewirkt wird, hervorragend löst; das allgemeine Steuersystems der Produktionslinie verwendet die Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle, die intuitiv den Status, die Zeit und die Temperatur der Werkstücke im Drehrohrofen anzeigen kann, um die Qualität der Produkte zu gewährleisten; für das Randbeschneiden unter Verwendung von Restwärme der Produktionslinie wird ein Halteschneiden verwendet, die Randbeschneidungsform hat eine gewisse Korrekturfunktion für die Schmiedestücke, so dass das durch die Randbeschneidung verursachte Verbiegen und Verdrehen der Flügel verringert werden; ein Arbeitsabschnitt einer Form ist in umgekehrter Weise montiert, und die Lebensdauer einer weiblichen Form für die Randbeschneidung wird verlängert; die Visionssysteme C1 und C2 der Produktionslinie nehmen das Verfahren der visuellen Kameraüberwachung an, die eine umfassende Beurteilung über die Position des Schmiedestücks, den Status des Schmiedestücks, den oberen Balken der Ausrüstung und andere Informationen durch eine visuelle Kamera durchführen kann, um eine sichere Produktion zu gewährleisten; die Produktionslinie ist auch mit einer Konzentrationsüberwachung der automatischen Dosierung der Sprühschmierung ausgestattet, wodurch die Funktion der Gleichmäßigkeit in der Konzentration des Entformungsmittels durch die Ausgabedaten des Sensors erreicht werden kann, um die Beschädigung der Formen und der Werkstücke zu vermeiden, die durch die vorherige ungleichmäßige Konfiguration der Konzentration verursacht wird; die Produktionslinie ist auch in der Lage, die endgültigen Schmiedeformen regelmäßig zu reinigen und zu polieren, und diese Wartung verringert stark die manuelle Intensität und das Auftreten von Sicherheitsunfällen; Zusammenfassend verlängert das von der vorliegenden Erfindung bereitgestellte Präzisionsschmiedeverfahren und -produktionslinie für Flügel die Lebensdauer der Präzisionsschmiedeform, und verbessert die Präzisionsschmiede-Oberflächenqualität des Flügelbeckens und die Produktionslinie erreicht auch die Funktion der Palettierung der Schmiedestücke und vermeidet weitgehend das Auftreten des Kollisionsphänomens der Oberfläche des Flügelbeckens.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die hier erläuterten Figuren bieten weiteres Verständnis der vorliegenden Anmeldung und bilden einen Bestandteil der vorliegenden Anmeldung. Die beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung und deren Erläuterung dienen zur Erklärung der vorliegenden Anmeldung und bilden keine unpassende Beschränkung für die vorliegende Anmeldung. In den beigefügten Zeichnungen zeigt:
- 1 ein schematisches Diagramm eines Herstellungsprozesses Präzisionsschmiedeverfahrens für Flügel, das in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist;
- 2 ein schematisches Diagramm einer Präzisionsschmiede-Produktionslinie für Flügel, die in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist;
- 3 ein schematisches Diagramm eines Beladungsprozesses, der in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist;
- 4 ein schematisches Diagramm eines Vorschmiedeprozesses, der in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist;
- 5 ein schematisches Diagramm eines Endschmiedeprozesses, der in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist;
- 6 ein schematisches Diagramm eines Endprozesses, der in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist; und
- 7 ein schematisches Diagramm eines Arbeitsablaufs des visuellen Systems, der in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart ist.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Im Zusammenhang mit Figuren werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung näher erläutert, damit die technischen Lösungen und die Vorteile in den Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung klarer werden. Offensichtlich stellen die geschilderten Ausführungsformen nicht alle Ausführungsformen, sondern nur einen Teil der Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung dar. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Ausführungsbeispiele in der vorliegenden Anmeldung und die Merkmale in den Ausführungsbeispielen im Falle ohne Konflikte miteinander kombiniert werden können.
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Bei der Implementierung der vorliegenden Anmeldung stellt der Erfinder fest, dass im Stand der Technik die Produktionslinie instabil ist, der Automatisierungsgrad niedrig ist und eine große Anzahl manueller Arbeitsgänge erforderlich ist; die Position des Schmiedestücks und der Zustand des Schmiedestücks können während des Produktionsprozesses nicht beurteilt werden, und die Sicherheit der Produktion kann nicht gewährleistet werden; die Sprühschmierung während des Produktionsprozesses kann keine Funktion der automatischen Dosierung realisieren, wodurch die Schmiermittel nicht gleichmäßig auf der Oberfläche des Schmiedestücks verteilt werden können; die Entladung des Materials erfolgt normalerweise durch manuelles Klemmen, wodurch das Kollisionsphänomen der Schmiedestückoberfläche nicht vermieden werden kann.
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Hinsichtlich der oben geschilderten Probleme stellt das Ausführungsbeispiel der vorliegenden Anmeldung ein Präzisionsschmiedeverfahren und -produktionslinie für Flügel zur Verfügung.
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Ausführungsbeispiel 1 :
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Bezugnehmend auf 1, stellt das vorliegende Ausführungsbeispiel ein Präzisionsschmiedeverfahren für Flügel zur Verfügung, umfassend die folgenden Schritte:
- S 1: Zuführen: Das zu bearbeitende Werkstück wird auf einen mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch platziert, eine Entnahmevorrichtung entnimmt nacheinander die Werkstücke und dreht sich danach schrittweise zur Ausgangsposition zurück, und der Zyklus wird wiederholt;
- S2: Einlegen des Rohmaterials in den Ofen: Die Werkstücke werden gemäß der festgelegten Anzahl aus dem mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch in einen Hochtemperatur-Drehrohrofen gelegt;
- S3: Erhitzungsschmieden: Die Werkstücke werden erwärmt, anschließend werden die erwärmten Werkstücke geschmiedet, ein Entformungsmittel wird gleichmäßig auf die Oberfläche der Präzisionsschmiedeform aufgebracht, um den Schutz und die Schmierung für die Form zu erreichen, und die Endschmiedeform wird regelmäßig gewartet, gereinigt und poliert;
- S4: Randbeschneiden: für die geschmiedeten Flügel wird eine Randbeschneidung vom Halteschneidetyp unter Verwendung von Restwärme durchgeführt, um Verformungen und Verdrehungen, die von der Randbeschneidung bewirkt werden, zu verringern;
- S5: Palettieren: Beim Entladen des Materials verwendet der Roboter spezielle Werkzeuge zum Palettieren, um sicherzustellen, dass das Flügelbecken und der Flügelrücken frei von Stößen sind.
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Der Prozess des oben geschilderten Präzisionsschmiedeverfahrens für Flügel ist sicher, stabil und effizient, was die Präzisionsschmiedeproduktionslinie für Flügel erheblich verbessern kann, und die Präzisionsschmiedeproduktionslinie für Flügel die folgenden Vorteile aufweist:
- 1. die Zuführvorrichtung nimmt einen mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch an, so dass eine gewisse Flexibilität und eine genaue Positionierung erreicht werden und die Materialvorbereitung für das Präzisionsschmieden der Schmiedestücke mit mehreren Typen in kleinen Serien erleichtert wird;
- 2. für das Randbeschneiden unter Verwendung von Restwärme wird ein Halteschneiden verwendet, die Randbeschneidungsform hat eine gewisse Korrekturfunktion für die Schmiedestücke, so dass das durch die Randbeschneidung verursachte Verbiegen und Verdrehen der Flügel verringert werden; ein Arbeitsabschnitt einer Form ist in umgekehrter Weise montiert, und die Lebensdauer einer weiblichen Form für die Randbeschneidung wird verlängert;
- 3. die Produktionslinie ist auch mit einer Konzentrationsüberwachungsmodul für die automatischen Dosierung der Sprühschmierung ausgestattet, wodurch die Funktion der Gleichmäßigkeit in der Konzentration des Entformungsmittels durch die Ausgabedaten des Sensors erreicht werden kann, um die Beschädigung der Formen und der Werkstücke zu vermeiden, die durch die vorherige ungleichmäßige Konfiguration der Konzentration verursacht wird;
- 4. die Produktionslinie ist in der Lage, die endgültigen Schmiedeformen regelmäßig zu reinigen und zu polieren, und diese Wartung verringert stark die manuelle Intensität und das Auftreten von Sicherheitsunfällen; die Lebensdauer der Präzisionsschmiedeform wird verlängert; und die Präzisionsschmiede-Oberflächenqualität des Flügelbeckens und des Flügelbeckens wird verbessert;
- 5. die Palettierfunktion für die Schmiedestücke wird erreicht, so dass das Auftreten eines Kollisionsphänomens zwischen einer Flügelbeckenoberfläche und einer Flügelrückenoberfläche weitgehend vermieden wird.
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Ausführungsbeispiel 2:
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Bezugnehmend auf 2, umfasst die Präzisionsschmiede-Produktionslinie für Flügel in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Heizbereich, einen ersten Bearbeitungsbereich und einen zweiten Bearbeitungsbereich, wobei ein Transportroboter R1 zwischen dem Heizbereich und dem ersten Bearbeitungsbereich vorgesehen und ein Transportroboter R2 zwischen dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich vorgesehen ist.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der Heizbereich einen mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch T1, einen Drehrohrofen HT und einen Transportroboter R1, wobei der Drehrohrofen HT an der Außenseite des Transportroboters R1 angeordnet ist, und wobei auf einer Seite des Drehrohrofens HT der mehrfach anpassungsfähige Flügelzufuhr-Drehtisch T1 angeordnet ist, und wobei auf einer dem Drehrohrofen HT abgewandten Seite des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 eine Gate-Station PD1 angeordnet ist, der Transportroboter R1 wird für den Materialtransport zwischen dem mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch T1, dem Drehrohrofen HT und der elektrischen Schneckenpresse P1 in dem ersten Bearbeitungsbereich verwendet, dabei wird das Material von dem mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch T1 entnommen und in den Drehrohrofen HT gelegt, aus dem Drehrohrofen HT wird das erwärmte Werkstück entnommen und in die elektrische Schneckenpresse P1 in dem ersten Bearbeitungsbereich zum Schmieden gelegt.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der erste Bearbeitungsbereich eine elektrische Schneckenpresse P1, einen Transportroboter R2, einen Sprühroboter R3 und einen Polierroboter R4, wobei der Sprühroboter R3 und der Polierroboter R4 jeweils auf zwei Seiten der elektrischen Schneckenpresse P1 angeordnet sind, so dass beim Wechsel der Form der Kanal auf der Seite des Formwechsels vollständig vermieden wird, auf die Weise kann die Form manuell schneller gewechselt werden. An der Außenseite des Polierroboters R4 ist eine Gate-Station PD2 angeordnet, wobei der Polierroboter R4 für das Polieren der Oberfläche der Form zuständig. Der Transportroboter R2 wird für den Transport der Materialien zwischen dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich verwendet, der Transportroboter R2 entnimmt das Material von der elektrischen Schneckenpresse P1 in dem ersten Bearbeitungsbereich und legt dieses in die Randbeschneidungspresse in dem zweiten Bearbeitungsbereich für den Arbeitsschnitt der Randbeschneidung.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der zweite Bearbeitungsbereich eine Materialpalettierplattform für Endschmiedestücke, eine Randbeschneidungspresse P2 und einen Transportroboter R5, wobei auf einer Seite der Randbeschneidungspresse P2 der Transportroboter R5 angeordnet ist, und wobei auf einer Seite der Materialpalettierplattform für Endschmiedestücke eine Gate-Station PD3 angeordnet ist, nachdem der Transportroboter R5 die Endschmiedestück erfasste, wird ein Palettieren auf der Entladeplattform durchgeführt, die Stapel der Entladeplattform sind in zwei Spalten aufgeteilt, in jeder Spalte können 5 Gruppen palettiert werden, dabei bestehen insgesamt 10 Gruppen, und in der Gruppe können 5 Stücke palettiert werden, insgesamt können 50 Stücke palettiert werden, und die beiden Spalten der Palettierplattform weisen jeweils zwei Gruppen von Stoßschaltern auf, um zu beurteilen, ob die Werkstücke auf der Plattform entleert sind, wenn die Stapel auf dem Bedienungstisch 2 voll sind, wird dem Transportroboter R5 ein Hinweis von „kann nicht palettiert werden“ gegeben.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind in dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich jeweils ein visuelles System C1 und ein visuelles System C2 angeordnet, wobei das visuelle System C1 an der Außenseite des Sprühroboters R3 angeordnet, um die Werkstücke des Formbereichs der elektrischen Schneckenpresse P1 zu überwachen; und wobei das visuelle System C2 an der Außenseite des Transportroboters R5 angeordnet, um die Werkstücke des Formbereichs der elektrischen Schneckenpresse P2 zu überwachen. Das visuelle System C1 und das visuelle System C2 führen jeweils durch eine visuelle Kamera eine umfassende Beurteilung über die Position des Schmiedestücks, den Status des Schmiedestücks, den oberen Balken der Ausrüstung und andere Informationen durch, um eine sichere Produktion zu gewährleisten.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, wie in 2 dargestellt, sind auf der Vorderseite und Rückseite des Heizbereichs und des zweiten Bearbeitungsbereichs jeweils ein Operationstisch 1 und ein Operationstisch 2 angeordnet, wobei auf einer Seite des visuellen Systems C2 ein Operationstisch 3 angeordnet ist.
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel umfasst weiterhin ein Steuersystem, das an der Außenseite des visuellen Systems C2 angeordnet ist, wobei das Steuersystem zum Steuern der Arbeit der jeweiligen Komponenten verwendet wird, und die Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle, die in dem Steuersystem verwendet wird, kann intuitiv den Status, die Zeit und die Temperatur der Werkstücke im Drehrohrofen HT anzeigen, um die Produktqualität sicherzustellen.
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel umfasst weiterhin ein Sprühsystem, das an einer Position zwischen dem Drehrohrofen HT und dem Bedienungstische 3 angeordnet ist; die Dosierung der Sprühschmierung in dem Sprühsystem kann durch einzige Ausgangsdaten des Füllstandsensors erfolgen, ohne dass eine Dosierpumpe benötigt ist, um die Funktion der automatischen Dosierung der Graphitlösung zu erreichen, nachdem der tatsächliche Füllstand des Flüssigkeitsvorratsbehälters niedriger als 75mm war, wird der Graphitmotor automatisch abgeschaltet und kann nicht aktiviert werden; das Sprühsystem ist auch mit einem Konzentrationsüberwachungsmodul für die automatischen Dosierung der Sprühschmierung ausgestattet, durch die Ausgangsdaten des Sensors kann die Steuerung im geschlossenen Regelkreis vervollständigt werden, um die Funktion der Gleichmäßigkeit in der Konzentration des Entformungsmittels zu realisieren, um die Beschädigung der Formen und der Werkstücke zu vermeiden, die durch die vorherige ungleichmäßige Konfiguration der Konzentration verursacht wird.
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel umfasst weiterhin ein Poliersystem, um die Oberflächenqualität der Schmiedestücke und die Lebensdauer der Form zu gewährleisten. Das Poliersystem befindet sich im ersten Bearbeitungsbereich und dient dazu, die Auswirkungen von geringer Oberflächenhelligkeit, Glas-Graphit-Ansammlungen und von Spannungen bewirkten kleinen Schäden während des Produktionsprozesses zu beseitigen, um die Oberflächenqualität der Schmiedestücke und die Lebensdauer der Formen zu gewährleisten. Das Poliersystem kann eine partielle und totale Politur der Formoberfläche sowie eine Kombination aus mehrfacher partieller und mehrfacher totaler Politur durchführen, wobei verschiedene Modi editierbar und wählbar sind. Die Auftragsmenge für Polieren kann beispielsweise durch die Einstellung der Fahrgeschwindigkeit, des Polierdrucks usw. angepasst werden.
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel umfasst weiterhin ein Temperaturmesssystem, um die Gleichmäßigkeit der Verformung zu gewährleisten und eine feinere Kornstruktur und höhere mechanische Eigenschaften zu erhalten, werden die Anfangstemperatur des Schmiedens und die endgültige Schmiedetemperatur des Schmiedeprozesses streng kontrolliert, um die Konsequenz der Produktqualität zu gewährleisten. Das Temperaturmesssystem ist in zwei Sätzen aufgebaut, ein Satz des Temperaturmesssystems befindet sich im ersten Bearbeitungsbereich für die Temperaturerfassung des Werkstücks im Formbereich der elektrischen Schneckenpresse P1, und der andere Satz befindet sich im zweiten Bearbeitungsbereich für die Temperaturerfassung des Werkstücks im Formbereich der Randbeschneidungspresse P2.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann der Versatz des Klemmens des Transportroboters R1, des Transportroboters R2, des Sprühroboters R3, des Polierroboters R4 und des Transportroboters R5 manuell eingestellt werden, was das Problem mit dem ungenauen Klemmen, das von der Verformung aufgrund der langfristigen Erwärmung der Bodenplatte des Ofens bewirkt wird, löst, und der Status der Werkstücke im Drehrohrofen (Zeit und Temperatur) kann in der Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle angezeigt werden, wodurch es sichergestellt wird, dass die Anforderungen des Erwärmungsprozesses des Produkts erfüllt werden und die Visualisierung des Erwärmungsprozesses realisiert wird. Der Debugging-Modus des Geräts kann jede Anlage in der Produktionslinie abschalten und den Online-Zustand der Anlage simulieren, um andere eigenständige Anlagen zu debuggen.
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Ausführungsbeispiel 3:
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Bezugnehmend auf 3, ist der Ladeprozess in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Prozess des Einlegens des Materials in den Drehrohrofen HT vor Beginn der Produktion und wird in dem Heizbereich durchgeführt. Zuerst werden die Werkstücke manuell auf den mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisch T1 gelegt, wenn sich Material in der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 befindet, werden die zu erwärmenden Werkstücke von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 durch den Transportroboter R1 ins Innere des Drehrohrofens HT transportiert, und danach fährt der mehrfach anpassungsfähige Flügelzufuhr-Drehtisch T1 um eine Station und der Drehrohrofen HT um eine Station weiter, und das Steuersystem führt eine Bewertung des Status (voll oder nicht voll) im Drehrohrofen durch, wenn der Ofen nicht voll ist, werden Werkstücke weiterhin durch den Transportroboter R1 von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 ins Innere des Drehrohrofens HT transportiert, wenn der Ofen voll ist, tritt es in den Produktionsprozess ein. Die Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle des Steuersystems zeigt den Status (Zeit und Temperatur) der Werkstücke im Drehbodenheizofen HT an, wodurch es sichergestellt wird, dass die Anforderungen des Erwärmungsprozesses des Produkts erfüllt werden und die Visualisierung des Erwärmungsprozesses realisiert wird.
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Ausführungsbeispiel 4:
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Bezugnehmend auf 4, ist der Vorschmiedeprozess in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Prozess, in dem die erwärmten Schmiedevorformlinge aus dem Drehbodenheizofen HT zum Vorschmieden entnommen und die neuen zu erwärmenden Werkstücke von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 entnommen und in den Drehrohrofen HT eingelegt werden, was jeweils in dem Heizbereich und dem ersten Bearbeitungsbereich durchgeführt wird, und der gesamte Produktionsprozess erfolgt, nachdem der Schmiedevorformlinge geladen wurden. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT erreicht ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die erwärmten und qualifizierten Schmiedevorformlinge von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und auf die elektrische Schneckenpresse P1 zum Vorschmieden zu legen; nach dem Vorgang des Legens übergibt der Transportroboter R1 die zu erwärmenden Schmiedevorformlinge erneut von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 ins Innere des Drehrohrofens HT, und danach fährt der mehrfach anpassungsfähige Flügelzufuhr-Drehtisch T1 um eine Station und der Drehrohrofen HT um eine Station weiter; wenn die elektrischen Schneckenpresse P1 mit dem Vorschmieden fertig ist, transportiert der Transportroboter R2 das vorgeschmiedete Werkstück zum Entladerahmen, und gleichzeitig benachrichtigt das Steuersystem den Sprühroboter R3, um die Formen der elektrischen Schneckenpresse P1 zum Schmieren zu sprühe. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT überschritten ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die unqualifizierten Schmiedevorformlinge, die die Vorwärmzeit überschreiten, von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und in den Entleerrahmen zu legen, nach Beendigung des Entleervorgangs übergibt der Transportroboter R1 die zu erwärmenden neuen Schmiedevorformlinge erneut von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 ins Innere des Drehrohrofens HT, und danach fährt der Drehtisch um eine Station und der Drehrohrofen um eine Station weiter.
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Ausführungsbeispiel 5:
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Bezugnehmend auf 5, ist der Endschmiedeprozess in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein Prozess, in dem die erwärmten und qualifizierten Vorschmiedestücke zum Schmieden zu den Endschmiedestücken aus dem Drehrohrofen HT entnommen werden und gleichzeitig der Ofen beladen wird, was jeweils in dem Heizbereich, dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich durchgeführt wird, und der gesamte Produktionsprozess erfolgt, nachdem der Vorschmiedestücke geladen wurden. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT erreicht ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die erwärmten und qualifizierten Vorschmiedestücke von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und auf die elektrische Schneckenpresse P1 zum Endschmieden zu legen; nach dem Vorgang des Legens übergibt der Transportroboter R1 die zu erwärmenden neuen Vorschmiedestücke von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 ins Innere des Drehrohrofens HT, und danach fährt der mehrfach anpassungsfähige Flügelzufuhr-Drehtisch T1 um eine Station und der Drehrohrofen HT um eine Station weiter; wenn die elektrischen Schneckenpresse P1 mit dem Endschmieden fertig ist, transportiert der Transportroboter R2 das endgeschmiedete Werkstück mit fliegendem Rand zur Randbeschneidung auf die Randbeschneidungspresse P2, und gleichzeitig benachrichtigt das Steuersystem den Polierroboter R4 und den Sprühroboter R3, um die Formen der elektrischen Schneckenpresse P1 polieren und zu sprühen; nach Endschmieden wird der fliegende Rand des Werkstücks mit fliegendem Rand unter Verwendung von Restwärme an der Randbeschneidungspresse P2 geschnitten, nachdem der Transportroboter R5 die Endschmiedestücke nach der Randbeschneidung entnahm und auf die Materialpalettierplattform für Endschmiedestücke zum Stapeln legte, wird der fliegende Rand entnommen und in den Rahmen für fliegenden Rand gelegt. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT überschritten ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die unqualifizierten Vorschmiedestücke, die die Vorwärmzeit überschreiten, von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und in den Entleerrahmen zu legen, nach Beendigung des Entleervorgangs übergibt der Transportroboter R1 die zu erwärmenden neuen Vorschmiedestücke von der Entnahmeposition des mehrfach anpassungsfähigen Flügelzufuhr-Drehtisches T1 ins Innere des Drehrohrofens HT, und danach fährt der mehrfach anpassungsfähige Flügelzufuhr-Drehtisch T1 um eine Station und der Drehrohrofen um eine Station weiter.
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Ausführungsbeispiel 6:
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Bezugnehmend auf 6, ist der Endschmiedeprozess in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Prozess, in dem alle Werkzeuge in dem Drehrohrofen HT, die einer Erwärmung unterzogen waren, herausgenommen werden, um den Schmiedevorgang zu vervollständigen, was jeweils in dem Heizbereich, dem ersten Bearbeitungsbereich und dem zweiten Bearbeitungsbereich durchgeführt wird. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT erreicht ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die erwärmten und qualifizierten Vorschmiedestücke von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und auf die elektrische Schneckenpresse P1 zum Endschmieden zu legen, und der Drehrohrofen HT fährt um eine Station weiter; wenn die elektrischen Schneckenpresse P1 mit dem Endschmieden fertig ist, transportiert der Transportroboter R2 das endgeschmiedete Werkstück mit fliegendem Rand zur Randbeschneidung auf die Randbeschneidungspresse P2, und gleichzeitig benachrichtigt das Steuersystem den Polierroboter R4 und den Sprühroboter R3, um die Formen der elektrischen Schneckenpresse P1 polieren und zu sprühen; nach Endschmieden wird der fliegende Rand des Werkstücks mit fliegendem Rand an der Randbeschneidungspresse P2 geschnitten, nachdem der Transportroboter R5 die Endschmiedestücke nach der Randbeschneidung entnahm und auf die Materialpalettierplattform für Endschmiedestücke zum Stapeln legte, wird der fliegende Rand in der Randbeschneidungspresse P2 entnommen und in den Rahmen für fliegenden Rand gelegt. Wenn das Steuersystem feststellt, dass die Heizzeit der Werkstücke an der Entladeposition am Eingang des Drehrohrofens HT überschritten ist, wird der Transportroboter R1 dazu angesteuert, die unqualifizierten Vorschmiedestücke, die die Vorwärmzeit überschreiten, von der Entladeposition des Drehrohrofens HT zu entnehmen und in den Entleerrahmen zu legen, nach dem Entleeren fährt der Drehrohrofen HT um eine Station weiter.
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Ausführungsbeispiel 7:
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Bezugnehmend auf 7, ist das vorliegende Ausführungsbeispiel mit zwei Sätzen von visuellen Systemen ausgestattet, nämlich einem visuellen System C1 und einem visuellen System C2, wobei das visuelle System C1 dazu verwendet wird, die Werkstücke des Formbereichs der elektrischen Schneckenpresse P1 zu überwachen; und wobei das visuelle System C2 dazu verwendet wird, die Werkstücke des Formbereichs der elektrischen Schneckenpresse P2 zu überwachen, sie sind dafür verantwortlich, zu beurteilen, ob sich ein Werkstück auf der Form befindet und ob die tatsächliche Position und Form des Werkstücks mit dem voreingestellten Wert übereinstimmt, und das übergeordnete Steuersystem über das Beurteilungsergebnis zu informieren. Wenn keine Anomalie vorliegt, steuert das Steuersystem die Anlage weiter, um die entsprechenden verbleibenden Prozesse abzuschließen; wenn eine Anomalie vorliegt, versetzt das Steuersystem die Anlage in einen sicheren Pausenzustand und setzt die nachfolgenden Prozesse automatisch fort, nachdem die einfachen Fehler manuell behoben wurden, oder das System beendet den automatischen Vorgang, um die schweren Fehler zu beheben.
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Es sollte verstanden werden, dass in der Erläuterung der vorliegenden Anmeldung die Richtungs- oder Positionsbeziehungen mit den Fachwörtern wie „mitten“, „längs“, „quer“, „Länge“, „Breite“, „Dicke“, „oben“, „unten“, „vorne“, „hinten“, „links“, „rechts“, „vertikal“, „horizontal“, „Oberteil“, „Boden“, „innen“, „außen“ usw. auf den in Figuren dargestellten Richtungs- oder Positionsbeziehungen basieren. Sie dienen nur zur Erläuterung der vorliegenden Anmeldung und zur Erleichterung der Erläuterung. Sie zeigen nicht und deutet nicht an, dass die dargestellten Vorrichtungen oder Elemente bestimmte Richtungen haben oder in bestimmten Richtungen gebaut und bedient werden sollen. Aufgrund dessen können sie nicht als Beschränkung für die vorliegende Anmeldung verstanden werden.
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Darüber hinaus werden „das erste“, „das zweite“ nur zum Erklären des Ziels verwendet und sie können nicht derart verstanden werden, dass sie die relative Bedeutung anweisen oder implizieren oder auf die Anzahl der angewiesenen technischen Merkmale implizit hinweisen. Aufgrund dessen können die mit „dem ersten“, „dem zweiten“ definierten Merkmale eines oder mehrere von den Merkmalen explizit oder implizit umfassen. In der Erläuterung der vorliegenden Anmeldung bezieht sich „mehrere“ auf zumindest 2, wie z.B. 2, 3, usw., falls nichts anderes vorgegeben wird.
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Wenn in der vorliegenden Anmeldung keine anderen eindeutigen Feststellungen und Definitionen bestehen, sollten die Fachwörter „Installation“, „Kopplung“, „Verbindung“ und „Befestigung“ im weiteren Sinn verstanden werden, z.B. kann es sowohl feste Verbindung als auch demontierbare Verbindung, oder integrierte Verbindung sein; es kann sowohl mechanische Verbindung als auch elektrische Verbindung oder Kommunikation miteinander sein; es kann direkte Verbindung oder eine Verbindung über ein Medium sein, es kann ebenfalls eine Verbindung innerhalb von zwei Elementen oder eine Wechselwirkungsbeziehung zwischen zwei Elementen sein. Der Durchschnittsfachmann auf diesem Gebiet kann anhand der konkreten Situationen die konkreten Bedeutungen der vorstehenden Fachwörter in der vorliegenden Anmeldung verstehen.
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Obwohl die bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Anmeldung schon näher erläutert werden, kann der Fachmann auf diesem Gebiet andere Modifikationen und Änderungen für diese Ausführungsformen durchführen, sobald sie die wesentlichen kreativen Begriffe kennen. Aufgrund dessen sollen die Ansprüche derart verstanden werden, dass sie die bevorzugten Ausführungsformen und alle in den Umfang der vorliegenden Anmeldung fallenden Änderungen und Modifikationen umfassen.
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Selbstverständlich kann der Fachmann auf diesem Gebiet verschiedene Änderungen und Modifikationen für die vorliegende Anmeldung ausführen, ohne von dem Gedanken und Umfang der vorliegenden Anmeldung abzuweichen. Wenn diese Änderungen und Modifikationen der vorliegenden Anmeldung in den Umfang der Ansprüche und deren äquivalenten Technologien fallen, sollten diese Änderungen und Modifikationen auch als von dem Umfang der vorliegenden Anmeldung gedeckt angesehen werden.
