DE112021005675T5

DE112021005675T5 - Laminierter Eisenkern vom geteilten Typ und Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ

Info

Publication number: DE112021005675T5
Application number: DE112021005675.1T
Authority: DE
Inventors: Kazuhiko Umeda; Hirokazu Arakawa; Daisuke Komiya
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2020-10-26
Filing date: 2021-09-08
Publication date: 2023-08-10
Also published as: JP2022069809A; CN116508244A; US20230307966A1; WO2022091593A1

Abstract

Ein laminierter Eisenkern (1) vom geteilten Typ wird zusammengesetzt, indem eine Vielzahl von Metallplattenmaterialien mit einer ringförmigen Form laminiert wird. Das Metallplattenmaterial umfasst ein erstes geteiltes Stück (W2a) und ein zweites geteiltes Stück (W2a), die einer Umfangsrichtung angeordnet und durch eine vorbestimmte Schnittlinie (CL1, CL2) geteilt sind. Eine auf einer ersten Endfläche des ersten geteilten Stücks (W2a) ausgebildete Scherfläche und eine auf einer zweiten Endfläche des zweiten geteilten Stücks (W2a) ausgebildete Scherfläche stoßen aneinander, und das erste geteilte Stück (W2a) und das zweite geteilte Stück (W2a) sind über die durch eine Grenze zwischen der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche definierte Schnittlinie (CL1, CL2) vorübergehend so verbunden, dass die erste Endfläche und die zweite Endfläche nicht vollständig überlappen.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf einen laminierten Eisenkern vom geteilten Typ und ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ.
HINTERGRUNDTECHNIK
Patentliteratur 1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ, das die Schritte zum Ausstanzen eines Stanzbauteils bzw. gestanzten Bauteils, in dem eine Vielzahl von Schnittlinien vorher in einem Jochmaterial vorgesehen wird, aus einem Blech bzw. einer Metallplatte, indem Schneiden und Biegen und Zurückschieben an der Metallplatte durchgeführt werden, und Laminieren einer Vielzahl der gestanzten Bauteile umfasst, die aus der Metallplatte gestanzt wurden, um einen laminierten Körper zu bilden. Das Jochmaterial umfasst eine Vielzahl von Jochstücken und wird konfiguriert, indem Endteilbereiche benachbarter Jochstücke an der Schnittlinie vorübergehend miteinander verbunden werden. Durch Anwenden einer äußeren Kraft auf den laminierten Körper kann daher das Jochmaterial entlang der Schnittlinie in eine Vielzahl von Jochstücken getrennt werden.
ZITATLISTE
PATENTLITERATUR
Patentliteratur 1: JP2005-318763A
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Das Zurückdrücken bzw. Zurückschieben nach Patentliteratur 1 umfasst ein Pressen eines geschnittenen und gebogenen Teilbereichs der Metallplatte mit einem Abstreifer und einer Matrize an einer Station zum Zurückschieben. Infolgedessen wird der geschnittene und gebogene Teilbereich vollständig zur ursprünglichen Metallplatte so zurückgeschoben, dass er mit der Metallplatte bündig ist, und wird die Schnittlinie im gestanzten Bauteil ausgebildet. Jedoch wird hier eine Haltekraft zwischen den vorübergehend verbundenen Jochstücken an der Schnittlinie stark, und es kann eine große Kraft erforderlich sein, um das Jochmaterial zu trennen.
Dementsprechend beschreibt die vorliegende Offenbarung einen laminierten Eisenkern vom geteilten Typ, der mit einer geringeren Kraft getrennt werden kann, und ein Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ.
LÖSUNG FÜR DAS PROBLEM
Ein Beispiel eines geteilten laminierten Eisenkerns bzw. eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ kann zusammengesetzt werden, indem eine Vielzahl von Metallplattenmaterialien mit einer ringförmigen Form laminiert wird. Das Metallplattenmaterial kann ein erstes geteiltes Stück und ein zweites geteiltes Stück umfassen, die in einer Umfangsrichtung angeordnet und durch eine vorbestimmte Schnittlinie geteilt sind. Eine auf einer ersten Stirn- bzw. Endfläche des ersten geteilten Stücks ausgebildete Scherfläche und eine auf einer zweiten Endfläche des zweiten geteilten Stücks ausgebildete Scherfläche können aneinanderstoßen, und das erste geteilte Stück und das zweite geteilte Stück können über die durch eine Grenze zwischen der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche definierte Schnittlinie vorübergehend so verbunden sein, dass die erste Endfläche und die zweite Endfläche nicht vollständig überlappen.
Ein Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ kann den Schritt umfassen, bei dem ein geschnittenes und gebogenes Stück, das eine erste Endfläche aufweist, und ein Basismaterial-Teilbereich, der eine der ersten Endfläche entsprechende zweite Endfläche aufweist, gebildet werden, indem ein vorbestimmter Teil einer Metallplatte entlang einer vorbestimmten Schnittlinie geschnitten und gebogen wird. Ferner kann das Beispiel des Verfahrens den Schritt umfassen, bei dem man eine auf der ersten Endfläche ausgebildete Scherfläche und eine auf der zweiten Endfläche ausgebildete Scherfläche aneinanderstoßen lässt, indem das geschnittene und gebogene Stück gegen den Basismaterial-Teilbereich teilweise zurückgeschoben wird und das geschnittene und gebogene Stück und der Basismaterial-Teilbereich über die durch eine Grenze zwischen der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche definierte Schnittlinie vorübergehend verbunden werden, so dass die erste Endfläche und die zweite Endfläche nicht vollständig überlappen. Das Beispiel des Verfahrens kann ferner die Schritte umfassen, bei denen die Metallplatte gestanzt wird, so dass sie den Teilbereich aufweist, ohne dass das geschnittene und gebogene Stück vollständig in den Basismaterial-Teilbereich eingepresst wird, um Metallplattenmaterialien mit einer ringförmigen Form auszubilden, und eine Vielzahl der Metallplattenmaterialien laminiert wird.
VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Gemäß dem laminierten Eisenkern vom geteilten Typ und dem Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ gemäß der vorliegenden Offenbarung ist es möglich, den Eisenkern mit einer geringeren Kraft zu trennen.
Figurenliste

1 ist eine perspektivische Ansicht, die ein Beispiel eines laminierten Stator-Eisenkerns vom geteilten Typ veranschaulicht.
2 ist eine den vergrößerten Teil II von 1 veranschaulichende perspektivische Ansicht.
3 ist eine Draufsicht, die ein gestanztes Bauteil veranschaulicht, das den laminierten Stator-Eisenkern von 1 bildet.
4 ist eine den vergrößerten Teil IV von 3 veranschaulichende Draufsicht.
5 ist eine entlang der Linie V-V in 4 genommene Querschnittsansicht.
6 ist eine perspektivische Ansicht, die je eine Endfläche eines geschnittenen und gebogenen Stücks und eines Basismaterial-Teilbereichs in 5 schematisch veranschaulicht.
7 ist eine den vergrößerten Teilbereich VII von 3 veranschaulichende Draufsicht.
8 ist eine entlang der Linie VIII-VIII in 7 genommene Querschnittsansicht.
9 ist eine perspektivische Ansicht, die je eine Endfläche eines geschnittenen und gebogenen Stücks und eines Basismaterial-Teilbereichs in 8 schematisch veranschaulicht.
10 ist eine schematische Darstellung, die ein Beispiel einer Herstellungseinrichtung für einen laminierten Stator-Eisenkern veranschaulicht.
11 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer Pressbearbeitungseinrichtung veranschaulicht.
12 ist eine Draufsicht, die ein Beispiel einer Vielzahl von Matrizen veranschaulicht, die eine zweite Stanzeinheit bilden.
13 ist eine Draufsicht, die ein Beispiel einer Matrize und eines Stempels zum Schneiden und Biegen mit inversem Spiel veranschaulicht.
14 ist eine entlang der Linie XIV-XIV von 13 genommene Querschnittsansicht.
15 ist eine Draufsicht, die ein Beispiel einer Matrize und eines Stempels zum Schneiden und Biegen mit normalem Spiel veranschaulicht.
16 ist eine entlang der Linie XVI-XVI von 15 genommene Querschnittsansicht.
17 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer Beziehung zwischen einem Teil einer Metallplatte, der nicht vollständig zurückgeschoben ist, und einer Matrize und einem Abstreifer veranschaulicht.
18 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer Bearbeitungseinheit veranschaulicht, die ein gestanztes Bauteil bildet, und ist eine Darstellung, um zu veranschaulichen, wie ein Metallplattenmaterial aus einer Metallplatte ausgestanzt und rotationslaminiert wird.
19 ist eine Darstellung, um zu veranschaulichen, wie ein laminierter Stator-Eisenkern aus einer Pressmaschine in der Bearbeitungseinheit von 18 ausgestoßen bzw. ausgeworfen wird.
20 ist eine Darstellung, die ein Beispiel eines Layouts für eine Pressbearbeitung einer Metallplatte teilweise veranschaulicht.
21 ist eine Darstellung, die einen Teilbereich im Anschluss an 20 im Layout für eine Pressbearbeitung der Metallplatte veranschaulicht.
22 ist eine Darstellung, die einen Teilbereich im Anschluss an 21 im Layout für eine Pressbearbeitung der Metallplatte veranschaulicht.

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
In der folgenden Beschreibung werden dieselben Bezugsziffern und -buchstaben für dieselben Elemente oder Elemente mit denselben Funktionen verwendet, und eine redundante Beschreibung wird weggelassen. In der vorliegenden Beschreibung basieren eine obere Seite, eine untere Seite, eine rechte Seite und eine linke Seite der Zeichnung auf der Richtung der Bezugsbuchstaben.
[Konfiguration eines laminierten Stator-Eisenkerns]
Zunächst wird mit Verweis auf 1 bis 9 eine Konfiguration eines laminierten Stator-Eisenkerns 1 (laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ) beschrieben. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 ist Teil eines Stators. Der Stator wird aufgebaut, indem (nicht veranschaulichte) Wicklungen am laminierten Stator-Eisenkern 1 angebracht werden. Durch Kombinieren eines Stators und eines Rotors wird ein Elektromotor konfiguriert.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 hat eine zylindrische Form. Ein zentraler Teilbereich des laminierten Stator-Eisenkerns 1 ist mit einem Durchgangsloch 1a versehen, das den laminierten Stator-Eisenkern 1 so durchdringt, dass es sich entlang einer zentralen Achse Ax erstreckt. Das Durchgangsloch 1a erstreckt sich in einer Höhenrichtung (Laminierrichtung) des laminierten Stator-Eisenkerns 1. Im Durchgangsloch 1a kann ein Rotor angeordnet werden.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 ist ein laminierter Körper, in dem eine Vielzahl gestanzter Bauteile W (Metallplattenmaterial, weiteres Metallplattenmaterial) gestapelt ist. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 kann durch Rotationslaminieren der Vielzahl gestanzter Bauteile W aufgebaut werden. „Rotationslaminieren“ meint ein Laminieren einer Vielzahl gestanzter Bauteile W, während Winkel der gestanzten Bauteile W relativ verschoben werden. Das Rotationslaminieren wird hauptsächlich zu dem Zweck durchgeführt, eine Plattendickenabweichung des gestanzten Bauteils W auszugleichen und die Ebenheit, die Parallelität und Rechtwinkligkeit des laminierten Stator-Eisenkerns 1 zu erhöhen. Der Winkel des Rotationslaminierens kann auf jede beliebige Größe festgelegt werden.
Der laminierte Stator-Eisenkern 1 umfasst ein Joch 2, eine Vielzahl von Zahnteilbereichen 3 und eine Vielzahl gecrimpter Teilbereiche 4. Das Joch 2 hat eine ringförmige Form und erstreckt sich, wie in 1 und dergleichen beispielhaft veranschaulicht ist, so, dass es die zentrale Achse Ax umgibt. Das Joch 2 kann eine kreisförmige Ringform aufweisen. Die Vielzahl von Zahnteilbereichen 3 erstreckt sich entlang einer radialen Richtung des Jochs 2 von einem Innenrand des Jochs 2 in Richtung der Seite der zentralen Achse Ax. Das heißt, die Vielzahl von Zahnteilbereichen 3 steht vom Innenrand des Jochs 2 in Richtung der zentralen Achse Ax vor. Die Vielzahl von Zahnteilbereichen 3 kann in im Wesentlichen gleichen Intervallen in einer Umfangsrichtung des Jochs 2 angeordnet sein. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 kann zwölf Zahnteilbereiche 3 wie in 1 und dergleichen veranschaulicht umfassen. Ein Schlitz 5, der einen Raum zum Anordnen von Wicklungen bildet, ist zwischen den benachbarten Zahnteilbereichen 3 definiert.
Der gecrimpte Teilbereich 4 kann beispielsweise auf dem Joch 2 angeordnet sein. Obgleich nicht veranschaulicht kann der gecrimpte Teilbereich 4 beispielsweise auf jedem Zahnteilbereich 3 angeordnet sein. Die in der Laminierrichtung einander benachbarten gestanzten Bauteile W können durch den gecrimpten Teilbereich 4 gehalten werden. Die Vielzahl gestanzter Bauteile W kann mittels verschiedener bekannter Verfahren anstelle des gecrimpten Teilbereichs 4 gehalten werden. Beispielsweise kann die Vielzahl gestanzter Bauteile W unter Verwendung beispielsweise eines Haft- oder Harzmaterials miteinander verbunden werden oder durch Schweißen miteinander verbunden werden. Alternativ dazu kann der laminierte Stator-Eisenkern 1 erhalten werden, indem eine temporäre Sicke (engl.: crimp) an dem gestanzten Bauteil W angeordnet wird, die Vielzahl gestanzter Bauteile W durch die temporäre Sicke gehalten wird, um einen laminierten Körper zu erhalten, und dann die temporäre Sicke aus dem laminierten Körper entfernt wird. Der Begriff „temporäre Sicke“ meint eine Vertiefung bzw. Sicke, die genutzt wird, um die Vielzahl gestanzter Bauteile W vorübergehend zu integrieren, und die während eines Prozesses zum Herstellen eines Produkts (eines laminierten Stator-Eisenkerns 1) entfernt wird.
Das gestanzte Bauteil W wird hier mit Verweis auf 2 bis 9 detaillierter beschrieben. Das gestanzte Bauteil W ist ein plattenartiger Körper, der erhalten wird, indem ein Blech bzw. eine Metallplatte MS (beispielsweise ein elektromagnetisches Stahlblech), das unten beschrieben wird, in eine vorbestimmte Form gestanzt wird, und hat eine dem laminierten Stator-Eisenkern 1 entsprechende Form. Wie in 3 veranschaulicht ist, ist ein zentraler Teilbereich des gestanzten Bauteils W mit einem Durchgangsloch Wa versehen. Das gestanzte Bauteil W weist ein dem Joch 2 entsprechendes Jochmaterial W2 und eine Vielzahl von Zahnstücken W3 auf, die jeweils den Zahnteilbereichen 3 entsprechen, wie in 2 und 3 veranschaulicht ist. Ein dem Schlitz 5 entsprechender Schlitz W5 ist zwischen benachbarten Zahnstücken W3 definiert.
Das Jochmaterial W2 ist mit einer Vielzahl von Schnittlinien CL1 und einer Vielzahl von Schnittlinien CL2 (weiteren Schnittlinien) so versehen, dass sie zwischen einem inneren Umfangsrand und einem äußeren Umfangsrand des Jochmaterials W2 kreuzen bzw. quer verlaufen. Die Vielzahl von Schnittlinien CL1 und CL2 kann in im Wesentlichen gleichen Intervallen in einer Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 abwechselnd angeordnet sein.
Wie in 1 und 3 veranschaulicht ist, kann das Jochmaterial W2 mit jeweils sechs Schnittlinien CL1 und CL2 versehen sein. Das Jochmaterial W2 besteht hier aus zwölf Jochstücken W2a (erste geteilte Stücke, zweite geteilte Stücke). Das heißt, das Jochmaterial W2 kann eine Vielzahl von durch die Schnittlinien CL1 und CL2 geteilten Jochstücken W2a aufweisen. Die Vielzahl von Jochstücken W2a kann in der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 angeordnet sein.
Obgleich unten die Details beschrieben werden, werden die Schnittlinien CL1 und CL2 gebildet, indem nach einem Schneiden und Biegen der Metallplatte MS die geschnittenen und gebogenen Teilbereiche teilweise zurückgeschoben werden (in dieser Beschreibung kann darauf als „unvollständiges Zurückschieben“ verwiesen werden) und sie mit ursprünglichen Positionen der Metallplatte MS vorübergehend verbunden werden. Das heißt, das benachbarte Jochstück W2a und das andere Jochstück W2a werden über die Schnittlinien CL1 und CL2 teilweise vorübergehend miteinander verbunden. Wie in 2 veranschaulicht ist, wird daher eine Stufe zwischen Endteilbereichen eines Jochstücks W2a und des anderen Jochstücks W2a ausgebildet, die einander benachbart sind. Eine Größe der Stufe kann etwa 10 % bis 40 % einer Plattendicke des gestanzten Bauteils W (der Metallplatte MS) betragen. Wenn die Plattendicke des gestanzten Bauteils W (der Metallplatte MS) etwa 0,50 mm beträgt, kann die Größe der Stufe beispielsweise etwa 0,05 mm bis 0,2 mm betragen.
Der Begriff „Schneiden und Biegen“, wie er hierin verwendet wird, meint eine Schneidbearbeitung und eine Biegebearbeitung. Der „geschnittene und gebogene Teilbereich“ meint einen Teilbereich, der die Schneidbearbeitung und die Biegebearbeitung durchlaufen hat.
Die Schnittlinien CL1 und CL2 können eine konkav-konvexe Form aufweisen, wie in 2 bis 4 und 7 veranschaulicht ist. Konkret kann ein Endrand CLa eines Jochstücks W2a (obere Seite in 4, linke Seite in 7), das in der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 benachbart ist, eine konkave Form (eine Form mit einer rechteckigen Vertiefung in einer Mitte) aufweisen und kann ein Endrand eines weiteren Jochstücks W2a (untere Seite in 4, rechte Seite in 7) eine konvexe Form (eine Form, in der eine Mitte in eine rechteckige Form vorsteht) aufweisen.
Obgleich Details unten beschrieben werden, wird die Schnittlinie CL1 durch Schneiden und Bieten unter Ausnutzung eines inversen Spiels gebildet. Wie in 4 veranschaulicht ist, wird die Schnittlinie CL1 von einer Grenze zwischen einer Endfläche S1a (erste Endfläche) eines Jochstücks W2a (obere Seite in 4) und einer Endfläche S1b (zweite Endfläche) eines weiteren Jochstücks W2a (untere Seite in 4) gebildet, die in der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 benachbart sind.
Das „umgekehrte bzw. inverse Spiel“ bedeutet, dass ein Durchmesser eines Stempels zum Schneiden und Biegen größer als ein Durchmesser eines Matrizenlochs ist.
Jede der Endflächen S1a und S1b wird im Wesentlichen von Scherflächen SA gebildet, wie in 6 veranschaulicht ist. Wie in 5 und 6 veranschaulicht ist, stoßen die Endfläche S1a und die Endfläche S1b an den Scherflächen SA teilweise aneinander. Das heißt, die Endfläche S1a und die Endfläche S1b überlappen sich nicht vollständig.
Obgleich Details unten beschrieben werden, wird die Schnittlinie CL2 durch Schneiden und Biegen mit normalem Spiel gebildet. Wie in 7 veranschaulicht ist, ist die Schnittlinie CL2 durch eine Grenze zwischen der Endfläche S2a eines Jochstücks W2a (linke Seite in 4) und der Endfläche S2b eines weiteren Jochstücks W2a (rechte Seite in 7) definiert, die in der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 benachbart sind.
Das „normale Spiel“ bedeutet, dass der Durchmesser des Stempels zum Schneiden und Biegen kleiner als der Durchmesser des Matrizenlochs ist. Wenn der Stempel in die Matrize eingeführt wird, besteht hier ein Spalt zwischen einer äußeren Wandoberfläche des Stempels und einer inneren Wandoberfläche des Matrizenlochs.
Die Endflächen S2a und S2b werden jeweils von einer Scherfläche SA und einer Bruchfläche SB gebildet, wie in 9 veranschaulicht ist. Die Scherfläche SA und die Bruchfläche SB sind in Richtung der Plattendicke (Aufwärts-Abwärts-Richtung, Laminierrichtung) des Jochstücks W2a nebeneinander angeordnet. In einem Jochstück W2a (linke Seite in 8 und 9) befindet sich die Scherfläche SA auf einer Seite der oberen Oberfläche und befindet sich die Bruchfläche SB auf einer Seite einer unteren Oberfläche. Im anderen Jochstück W2a (rechte Seite in 8 und 9) befindet sich die Scherfläche SA auf der Seite der unteren Oberfläche und befindet sich die Bruchfläche SB auf der Seite der oberen Oberfläche.
Wie in 8 und 9 veranschaulicht ist, stoßen die Endfläche S2a und die Endfläche S2b an den Scherflächen SA (siehe Bereiche R in 8 und 9) aneinander. Das heißt, die Endfläche S2a und die Endfläche S2b überlappen sich nicht vollständig. Auf der anderen Seite stoßen die Scherfläche SA und die Bruchfläche SB an den Endflächen S2a und S2b nicht aneinander.
Jedes Zahnstück W3 erstreckt sich entlang einer radialen Richtung des Jochmaterials W2 vom Innenrand des Jochmaterials W2 in Richtung der zentralen Achse Ax. Das heißt, jedes Zahnstück W3 steht vom Innenrand des Jochmaterials W2 in Richtung der zentralen Achse Ax vor. Ein Plattenmaterial W6 kann gebildet werden, indem ein Zahnstück W3 mit einem Jochstück W2 integral angeordnet bzw. vorgesehen wird. Das heißt, das gestanzte Bauteil W kann konfiguriert werden, indem eine Vielzahl von Plattenmaterialien W6 über die Schnittlinien CL1 und CL2 in der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 vorübergehend verbunden wird.
Zurückkehrend zu 1 wird der laminierte Stator-Eisenkern 1 erhalten, indem eine Vielzahl gestanzter Bauteile W wie oben beschrieben laminiert wird. Genauer gesagt wird die Vielzahl gestanzter Bauteile W so laminiert, dass die Jochmaterialien W2, die Zahnstücke W3 und die Schnittlinien CL1 und CL2 in der Laminierrichtung einander überlappen. Wenn eine vorbestimmte Kraft auf den laminierten Stator-Eisenkern 1 angewendet wird und der laminierte Eisenkern 1 entlang den Schnittlinien CL1 und CL2 getrennt wird, wird eine Vielzahl von Eisenkernstücken 6 (zwölf Eisenkernstücke 6 im Beispiel von 1) aus einem laminierten Stator-Eisenkern 1 erhalten. Das Eisenkernstück 6 ist ein laminierter Körper, in dem eine Vielzahl von Plattenmaterialien W6 laminiert ist. Mit anderen Worten wird der laminierte Stator-Eisenkern 1 durch Kombinieren einer Vielzahl von Eisenkernstücken 6 aufgebaut.
Ein Eisenkernstück6 besteht aus einem Jochteilbereich 2a und einem Zahnteilbereich 3. Der Jochteilbereich 2a ist ein Teil des Jochs 2, wenn das Joch 2 durch die Schnittlinien CL1 und CL2 getrennt ist. Das heißt, der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird integriert, indem die Eisenkernstücke 6, die in einer Umfangsrichtung der zentralen Achse Ax an Endteilbereichen (Schnittlinien CL1 und CL2) der Jochteilbereiche 2a benachbart sind, vorübergehend verbunden werden.
Wenn eine Vielzahl von Schnittlinien, die in der Laminierrichtung einander überlappen, als eine Schnittliniengruppe G definiert wird, kann die Schnittliniengruppe G aus nur einer Vielzahl von Schnittlinien CL1 bestehen. Die Schnittliniengruppe G kann aus nur einer Vielzahl von Schnittlinien CL2 bestehen. Die Schnittliniengruppe G kann unter Einschluss zumindest einer Schnittlinie CL1 und zumindest einer Schnittlinie CL2 zusammengesetzt sein. Wenn die Schnittliniengruppe G wie in 2 veranschaulicht die Schnittlinien CL1 und CL2 umfasst, können die Schnittlinien CL1 und CL2 in der Laminierrichtung abwechselnd angeordnet sein oder können die Schnittlinien CL1 und CL2 regelmäßig oder unregelmäßig angeordnet sein.
[Herstellungseinrichtung für laminierten Stator-Eisenkern]
Als Nächstes wird mit Verweis auf 10 eine Herstellungseinrichtung 100 für einen laminierten Stator-Eisenkern beschrieben. Die Herstellungseinrichtung 100 ist dafür konfiguriert, den laminierten Stator-Eisenkern 1 aus der Metallplatte MS mit einer Streifenform herzustellen. Die Herstellungseinrichtung 100 umfasst eine Abwickelhaspel 110, eine Abgabe- bzw. Zuführvorrichtung 120, eine Pressvorrichtung 130, einen Glühofen 200 und einen Controller Ctr (Steuerungseinheit).
Die Abwickelhaspel 110 ist dafür konfiguriert, ein Spulen- bzw. Coil-Material 111 drehbar zu halten bzw. aufzunehmen. Das Coil-Material 111 wird erhalten, indem das Blech bzw. die Metallplatte MS in eine Coil-Form (Spiralform) gewickelt wird. Die Zuführvorrichtung 120 weist ein Paar Rollen 121 und 122 auf, die die Metallplatte MS von oben und unten klemmen. Das Paar Rollen 121 und 122 ist dafür konfiguriert, basierend auf einem Anweisungssignal vom Controller Ctr zu drehen und zu stoppen, um die Metallplatte MS intermittierend und nacheinander in Richtung der Pressvorrichtung 130 zuzuführen.
Die Pressvorrichtung 130 ist so konfiguriert, dass sie basierend auf Anweisungssignalen vom Controller Ctr arbeitet. Die Pressvorrichtung 130 kann beispielsweise dafür konfiguriert sein, die von der Zuführvorrichtung 120 zugeführte Metallplatte MS mit einer Vielzahl von Stempeln nacheinander zu schneiden, zu biegen und zu stanzen, um eine Vielzahl gestanzter Bauteile W zu bilden. Die Pressvorrichtung 130 kann dafür konfiguriert sein, die Vielzahl gestanzter Bauteile W, die durch Stanzen erhalten wurden, nacheinander zu laminieren, um den laminierten Stator-Eisenkern 1 zu bilden. Der durch die Pressvorrichtung 130 gebildete laminierte Eisenkern 1 kann mittels beispielsweise einer Fördereinrichtung Cv zu einem Glühofen 200 befördert werden oder kann von Hand zum Glühofen 200 befördert werden. Einzelheiten der Pressvorrichtung 130 werden unten beschrieben.
Der Glühofen 200 ist so konfiguriert, dass er basierend auf Anweisungssignalen vom Controller Ctr arbeitet. Der Glühofen 200 ist dafür konfiguriert, den von der Pressvorrichtung 130 beförderten laminierten Stator-Eisenkern 1 bei einer vorbestimmten Temperatur (zum Beispiel etwa 750°C bis 800°C) für eine vorbestimmte Zeit (zum Beispiel etwa 1 Stunde) zu erhitzen. Durch Erhitzen des laminierten Stator-Eisenkerns 1 mittels des Glühofens 200 wird am gestanzten Bauteil W haftendes Öl (Stanzöl) verdampft und entfernt und wird eine im Innern des gestanzten Bauteils W verbleibende Spannung beseitigt.
Der Controller Ctr ist dafür konfiguriert, basierend auf einem in einem (nicht veranschaulichten) nicht-transitorischen Aufzeichnungsmedium aufgezeichneten Programm oder einer Bedienungseingabe von einem Bediener Signale zum Betreiben der Zuführvorrichtung 120, der Pressvorrichtung 130, des Glühofens 200 und der Fördereinrichtung Cv zu erzeugen. Der Controller Ctr ist dafür konfiguriert, die Signale an die Zuführvorrichtung 120, die Pressvorrichtung 130, den Glühofen 200 und die Fördereinrichtung Cv zu senden.
[Details der Pressvorrichtung]
Als Nächstes werden Details der Pressvorrichtung 130 mit Verweis auf 11 bis 19 beschrieben. Die Pressvorrichtung 130 weist, wie in 11 veranschaulicht ist, eine untere Matrize 140, eine obere Matrize 150 und eine Presse 160 auf. Die untere Matrize 140 weist eine Basis 141, einen Matrizenhalter 142, eine Matrizenplatte 143 (Klemmbauteil) und eine Vielzahl von Führungspfosten 144 auf.
Die Basis 141 ist beispielsweise auf einem Boden befestigt und dient als Fundament für die gesamte Pressvorrichtung 130. Der Matrizenhalter 142 ist auf der Basis 141 abgestützt. Der Matrizenhalter 142 ist mit einer Vielzahl von Auslass- bzw. Austragslöchern (engl.: discharge holes) C1 bis C5 ausgebildet. Die Austragslöcher C1 bis C5 können sich innerhalb des Matrizenhalters 142 in der Aufwärts-Abwärts-Richtung erstrecken. Die aus der Metallplatte MS gestanzten Materialien (zum Beispiel gestanzte Bauteile W, Abfälle bzw. Abfallmaterialien oder dergleichen) werden durch die Austragslöcher C1 bis C5 ausgetragen.
Die Matrizenplatte 143 ist dafür konfiguriert, die Metallplatte MS zusammen mit einer Vielzahl von Stempeln P1 bis P5 zu pressen. Die Matrizenplatte 143 weist eine Vielzahl von Matrizen D1 bis D5 auf. Die Matrizen D1 bis D5 sind an Positionen angeordnet, die jeweils den Stempeln P1 bis P5 entsprechen, und umfassen Matrizenlöcher D1a bis D5a, durch die die entsprechenden Stempel P1 bis P5 eingeführt werden können. Die Matrizen D1 bis D5 sind in dieser Reihenfolge von einer stromaufwärts gelegenen bzw. vorgelagerten Seite zu einer stromabwärts gelegenen bzw. nachgelagerten Seite in Förderrichtung der Metallplatte MS angeordnet.
Die Matrize D1 bildet zusammen mit dem Stempel P1 eine erste Stempel- bzw. Stanzeinheit zum Stanzen der Metallplatte MS. Ein durch die erste Stanzeinheit aus der Metallplatte MS ausgestanztes Metallstück wird durch das Austragsloch C1 aus der Pressvorrichtung 130 ausgetragen. Die Matrize D2 bildet zusammen mit dem Stempel P2 eine zweite Stanzeinheit zum Schneiden und Biegen der Metallplatte MS. Details der zweiten Stanzeinheit werden unten beschrieben.
Die Matrize D3 bildet zusammen mit dem Stempel P3 eine dritte Stanzeinheit zum Stanzen oder Halbstanzen der Metallplatte MS. Ein durch die dritte Stanzeinheit aus der Metallplatte MS ausgestanztes Metallstück wird durch das Austragsloch C3 aus der Pressvorrichtung 130 ausgetragen. Die Matrize D4 bildet zusammen mit dem Stempel P4 eine vierte Stanzeinheit zum Stanzen der Metallplatte MS. Ein durch die vierte Stanzeinheit aus der Metallplatte MS ausgestanztes Metallstück wird durch das Austragsloch C4 aus der Pressvorrichtung 130 ausgetragen.
Die Matrize D5 bildet zusammen mit dem Stempel P5 eine fünfte Stanzeinheit zum Stanzen der Metallplatte MS. Ein gestanztes Bauteil W, das durch die fünfte Stanzeinheit aus der Metallplatte MS ausgestanzt wurde, wird durch das Austragsloch C5 aus der Pressvorrichtung 130 ausgetragen. Details der fünften Stanzeinheit werden unten beschrieben.
Eine Vielzahl von Führungspfosten 144 erstreckt sich wie in 11 veranschaulicht vom Matrizenhalter 142 linear nach oben. Die Vielzahl von Führungspfosten 144 ist dafür konfiguriert, zusammen mit Führungsbuchsen 151a, die unten beschrieben werden, die obere Matrize 150 in einer Aufwärts-Abwärts-Richtung zu führen. Die Vielzahl von Führungspfosten 144 kann an der oberen Matrize 150 so angebracht sein, dass sie sich von der oberen Matrize 150 nach unten erstrecken.
Die obere Matrize 150 umfasst einen Stempelhalter 151, einen Abstreifer 152 (Klemmbauteil), eine Vielzahl von Stempeln P1 bis P5 und einen (nicht veranschaulichten) Führungsstift (engl.: pilot pin). Der Stempelhalter 151 ist oberhalb des Matrizenhalters 142 und der Matrizenplatte 143 so angeordnet, dass er dem Matrizenhalter 142 und der Matrizenplatte 143 gegenüberliegt. Der Stempelhalter 151 ist dafür konfiguriert, die Vielzahl von Stempeln P1 bis P5 auf einer Seite der unteren Oberfläche des Stempelhalters 151 zu halten.
Der Stempelhalter 151 ist mit einer Vielzahl von Führungsbuchsen 151a versehen. Die Vielzahl von Führungsbuchsen 151a ist so positioniert, dass sie jeweils der Vielzahl von Führungspfosten 144 entspricht. Die Führungsbuchse 151a hat eine zylindrische Form, und der Führungspfosten 144 kann durch einen Innenraum der Führungsbuchse 151a eingeführt werden. Wenn der Führungspfosten 144 an der oberen Matrize 150 angebracht ist, kann die Führungsbuchse 151a an der unteren Matrize 140 angeordnet sein.
Der Stempelhalter 151 ist mit einer Vielzahl von Durchgangslöchern 151b versehen. Auf einer inneren Umfangsfläche des Durchgangslochs 151b ist eine abgestufte Stufe ausgebildet. Daher ist ein Durchmesser eines unteren Abschnitts bzw. Teilbereichs des Durchgangslochs 151b kleiner als ein Durchmesser eines oberen Teilbereichs des Durchgangslochs 151b festgelegt bzw. eingerichtet.
Der Abstreifer 152 ist dafür konfiguriert, die Metallplatte MS, die sich in die Stempel P1 bis P5 verbissen (engl.: bitten) hat, wenn die Stempel P1 bis P5 die Metallplatte MS pressen, von den Stempeln P1 bis P5 zu entfernen. Der Abstreifer 152 ist zwischen den Matrizen D1 bis D5 und dem Stempelhalter 151 angeordnet.
Der Abstreifer 152 ist über ein Verbindungsbauteil 153 mit dem Stempelhalter 151 verbunden. Das Verbindungsbauteil 153 umfasst einen Hauptkörper-Teilbereich mit einer langgestreckten Form und einen an einem oberen Ende des Hauptkörper-Teilbereichs angeordneten Kopf-Teilbereich. Der Hauptkörper-Teilbereich des Verbindungsbauteils 153 ist in einen unteren Teilbereich des Durchgangslochs 151b eingeführt und kann sich innerhalb des Durchgangslochs 151b vertikal bewegen. Ein unteres Ende des Hauptkörper-Teilbereichs des Verbindungsbauteils 153 ist am Abstreifer 152 befestigt. Ein Vorspannbauteil 154 (zum Beispiel Kompressionsschraubenfedern oder dergleichen), das dafür konfiguriert ist, eine Vorspannkraft in einer den Stempelhalter 151 und den Abstreifer 152 trennenden Richtung anzuwenden, kann um den Hauptkörper-Teilbereich des Verbindungsbauteils 152 herum angebracht sein.
Der Kopf-Teilbereich des Verbindungsbauteils 153 ist in einem oberen Teilbereich des Durchgangslochs 151b angeordnet. Eine äußere Form des Kopf-Teilbereichs des Verbindungsbauteils 153 ist größer als die äußere Form des Hauptkörper-Teilbereichs des Verbindungsbauteils 153, wenn man es von oben betrachtet. Daher kann sich der Kopf-Teilbereich des Verbindungsbauteils 153 im oberen Teilbereich des Durchgangslochs 151b vertikal bewegen. Da die Stufe des Durchgangslochs 151b als Stoppeinrichtung bzw. Anschlag fungiert, kann sich jedoch der Kopf-Teilbereich des Verbindungsbauteils 153 nicht zu einem unteren Teilbereich des Durchgangslochs 151b bewegen. Daher ist der Abstreifer 152 aufgehängt und wird vom Stempelhalter 151 so gehalten, dass er in Bezug auf den Stempelhalter 151 vertikal beweglich ist.
Der Abstreifer 152 ist mit Durchgangslöchern an den Stempeln P1 bis P5 entsprechenden Positionen versehen. Jedes Durchgangsloch erstreckt sich in der Aufwärts-Abwärts-Richtung. Jeweilige Durchgangslöcher stehen mit den entsprechenden Matrizenlöchern D1a bis D5a in Verbindung, wenn man sie von oben betrachtet. Untere Teilbereiche der Stempel P1 bis P5 sind in jeweiligen Durchgangslöchern untergebracht. Die unteren Teilbereiche der Stempel P1 bis P5 sind jeweils innerhalb der Durchgangslöcher verschiebbar.
Die Presse 160 ist dafür konfiguriert, die obere Matrize 150 vertikal zu bewegen. Die Presse 160 weist eine Kurbelwelle 161, ein fixiertes Bauteil 162, ein Verbindungsbauteil 163 und einen Antriebsmechanismus 164 auf. Die Kurbelwelle 161 weist eine Hauptwelle (Kurbelwellenzapfen), eine exzentrische Welle (Kurbelzapfen), die zur Hauptwelle exzentrisch positioniert ist, und ein die Wellen verbindendes Verbindungsbauteil (Kurbelarm) auf.
Das fixierte Bauteil 162 ist an einer Befestigungswand oder dergleichen fixiert bzw. befestigt und so konfiguriert, dass es die Hauptwelle der Kurbelwelle 161 drehbar hält. Das Verbindungsbauteil 163 verbindet die Kurbelwelle 161 und den Stempelhalter 151. Die exzentrische Welle der Kurbelwelle 161 ist mit einem Endteilbereich des Verbindungsbauteils 163 drehbar verbunden. Der Stempelhalter 151 ist über eine (nicht veranschaulichte) Drehwelle mit dem anderen Endteilbereich des Verbindungsbauteils 163 verbunden.
Der Antriebsmechanismus 164 ist über beispielsweise ein Schwungrad und ein Getriebe (nicht veranschaulicht) mit der Hauptwelle der Kurbelwelle 161 verbunden. Der Antriebsmechanismus 164 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr und dreht die Hauptwelle der Kurbelwelle 161. Wenn sich die Hauptwelle der Kurbelwelle 161 dreht, bewegt sich die exzentrische Welle kreisförmig um die Hauptwelle. Dementsprechend bewegt sich der Stempelhalter 151 zwischen einem oberen Totpunkt und einem unteren Totpunkt vertikal hin und her.
Mit Verweis auf 12 bis 17 wird hier eine Konfiguration der oben beschriebenen zweiten Stanzeinheit detaillierter beschrieben. Wie in 12 veranschaulicht ist, umfasst die zweite Stanzeinheit eine Vielzahl von Einheiten U1 zum Schneiden und Biegen mit inversem Spiel und eine Vielzahl von Einheiten U2 zum Schneiden und Biegen mit normalem Spiel. Die Vielzahl von Einheiten U1 und die Vielzahl von Einheiten U2 sind so auf der Matrizenplatte 143 angeordnet, dass sie in einer in 12 veranschaulichten Draufsicht im Ganzen eine Kreisform aufweisen. Wie in 12 veranschaulicht ist, können die Vielzahl von Einheiten U1 und die Vielzahl von Einheiten U2 in einer Richtung (Umfangsrichtung), in der die Einheiten angeordnet sind, abwechselnd ausgerichtet sein.
Die Einheit U1 umfasst eine Platte Ua zum Zurückschieben, ein Vorspannbauteil Ub, eine Matrize D2A und einen Stempel P2A, wie in 13 und 14 veranschaulicht ist. Die Platte Ua zum Zurückschieben ist in einem Matrizenloch D2a der Matrize D2A angeordnet und wird durch das Vorspannbauteil Ub nach oben vorgespannt.
Wie in 13 veranschaulicht ist, weist das Matrizenloch D2a der Matrize D2A einen zentralen Teilbereich, der eine im Wesentlichen rechteckige Form hat, wenn er von oben betrachtet wird, und einen vorstehenden Teilbereich auf, der von einer langen Seite Ea (linke lange Seite in 13) des zentralen Teilbereichs aus nach außen vorsteht. Die Form der einen langen Seite Ea und eine Kontur Eb des vorstehenden Teilbereichs entsprechen der Schnittlinie CL1.
Wenn eine Richtung, in der die obere Matrize 150 in Bezug auf die untere Matrize 140 positioniert ist, als aufwärts definiert wird, ist der Stempel P2A oberhalb des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A so angeordnet, dass er der Matrize D2a eins zu eins entspricht. Eine Draufsicht der zweiten Stanzeinheit, die in 12 veranschaulicht ist, ist gleichbedeutend mit einer Ansicht der zweiten Stanzeinheit von oben. Der Stempel P2A hat eine Form, die dem Matrizenloch D2a der Matrize D2A entspricht, wenn er von oben betrachtet wird. Der Stempel P2A weist einen zentralen Teilbereich, der eine im Wesentlichen rechteckige Form hat, wenn er von oben betrachtet wird, und einen vorstehenden Teilbereich auf, der von einer langen Seite Qa (linke lange Seite in 13) des zentralen Teilbereichs nach außen vorsteht.
Eine lange Seite Qa des Stempels P2A und eine Kontur Qb des vorstehenden Teilbereichs liegen außerhalb einer langen Seite Ea des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A und der Kontur Eb des vorstehenden Teilbereichs. Das heißt, in Draufsicht überlappt ein Teil, der eine lange Seite Qa und die Kontur Qb des vorstehenden Teilbereichs des Stempels P2A bildet, einen Teil, der eine lange Endseite Ea und die Kontur Eb des vorstehenden Teilbereichs des Matrizenlochs D2A der Matrize D2A bildet. Wie in 14 veranschaulicht ist, besteht daher ein inverser Zwischenraum bzw. ein inverses Spiel H1 in einem überlappenden Teilbereich des Stempels P2A und des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A. Eine Größe des inversen Spiels H1 kann beispielsweise etwa 1 % bis 2 % der Plattendicke des gestanzten Bauteils W (Metallplatte MS) betragen. Alternativ dazu kann, wenn die Plattendicke des gestanzten Bauteils W (Metallplatte MS) etwa 0,50 mm beträgt, die Größe des inversen Spiels H1 beispielsweise etwa 5 µm bis 10 µm betragen.
Wenn die Metallplatte MS durch den Stempel P2A und das Matrizenloch D2a der Matrize D2A geschnitten und gebogen wird, werden wie in 14 veranschaulicht ein geschnittenes und gebogenes Stück MSa und ein Basismaterial-Teilbereich MSb gebildet. Der Basismaterial-Teilbereich MSb ist ein verbleibender Teilbereich, der nicht geschnitten und gebogen wird. Das geschnittene und gebogene Stück MSa wird durch die Platte Ua zum Zurückschieben und das Vorspannbauteil Ub teilweise in den Basismaterial-Teilbereich MSb eingepresst (Bearbeitung mit unvollständigem Zurückschieben). Die Scherfläche SA wird auf einem Großteil von jeder der Endflächen des geschnittenen und gebogenen Stücks MSa und des Basismaterial-Teilbereichs MSb ausgebildet.
Die Einheit U2 weist eine Platte Ua zum Zurückschieben, ein Vorspannbauteil Ub, eine Matrize D2B und einen Stempel PSB auf, wie in 15 und 16 veranschaulicht ist. Die Platte Ua zum Zurückschieben ist in einem Matrizenloch D2a der Matrize D2B angeordnet und wird durch das Vorspannbauteil Ub nach oben vorgespannt.
Das Matrizenloch D2a der Matrize D2B hat, wie in 15 veranschaulicht ist, dieselbe Form wie das Matrizenloch D2a der Matrize D2A. Das heißt, das Matrizenloch D2a der Matrize D2B weist einen zentralen Teilbereich mit einer im Wesentlichen rechteckigen Form, wenn er von oben betrachtet wird, und einen vorstehenden Teilbereich auf, der von einer langen Seite Ec (linke lange Seite in 15) des zentralen Teilbereich nach außen vorsteht. Die Form der einen langen Seite Ec und einer Kontur Ed des vorstehenden Teilbereichs entspricht der Schnittlinie CL2.
Der Stempel P2B ist oberhalb des Matrizenlochs D2a der Matrize D2B so angeordnet, dass er der Matrize D2B eins zu eins entspricht. Der Stempel P2B hat eine Form entsprechend dem Matrizenloch D2a der Matrize D2B, wenn er von oben betrachtet wird. Der Stempel P2B weist einen zentralen Teilbereich, der eine im Wesentlichen rechteckige Form hat, wenn er von oben betrachtet wird, und einen vorstehenden Teilbereich auf, der von einer langen Seite Qc (linke lange Seite in 15) des zentralen Teilbereichs aus nach außen vorsteht.
Eine lange Seite Qc des Stempels P2B und eine Kontur Qd des vorstehenden Teilbereichs sind innerhalb einer langen Seite Ec des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A und der Kontur Ed des vorstehenden Teilbereichs positioniert. Wie in 16 veranschaulicht ist, besteht daher ein normales Spiel H2 in einem beabstandeten Teilbereich zwischen dem Stempel P2B und dem Matrizenloch D2a der Matrize D2B. Eine Größe des normalen Spiels H2 kann beispielsweise etwa 1 % bis 2 % der Plattendicke des gestanzten Bauteils W (Metallplatte MS) betragen. Alternativ dazu kann, wenn die Plattendicke des gestanzten Bauteils W (Metallplatte MS) etwa 0,50 mm beträgt, die Größe des normalen Spiels H2 beispielsweise etwa 5 µm bis 10 µm betragen.
Wenn die Metallplatte MS zwischen dem Stempel P2B und dem Matrizenloch D2a der Matrize D2B geschnitten und gebogen wird, wie in 15 und 16 veranschaulicht ist, werden ein geschnittenes und gebogenes Stück MSc (ein weiteres geschnittenes und gebogenes Stück) und ein Basismaterial-Teilbereich MSd gebildet. Der Basismaterial-Teilbereich MSd ist ein verbleibender Teilbereich, der nicht geschnitten und gebogen wird. Das geschnittene und gebogene Stück MSc wird durch die Platte Ua zum Zurückschieben und das Vorspannbauteil Ub teilweise in den Basismaterial-Teilbereich MSd eingepresst (Bearbeitung mit unvollständigem Zurückschieben). Auf einer Endfläche des geschnittenen und gebogenen Stücks MSc werden der Reihe nach von oben nach unten eine Bruchfläche SB und eine Scherfläche SA ausgebildet. Auf einer Endfläche des Basismaterial-Teilbereich MSd werden der Reihe nach von oben nach unten eine Scherfläche SA und eine Bruchfläche SB ausgebildet.
Als Nächstes wird mit Verweis auf 18 und 19 eine Konfiguration der oben beschriebenen fünften Stanzeinheit detaillierter beschrieben. Eine Matrize D5 wird von der Matrizenplatte 143 so gehalten, dass sie um eine in einer vertikalen Richtung verlaufende zentrale Achse drehbar ist. Ein Drehhalter 171 zum Halten der Matrize D5 kann auf der Matrizenplatte 143 angeordnet sein, und ein Antriebsmechanismus 172, um den Drehhalter 171 drehend anzutreiben, kann mit dem Drehhalter 171 verbunden sein.
Der Antriebsmechanismus 172 dreht basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr die Matrize D5 um eine zentrale Achse der Matrize D5. Nachdem das gestanzte Bauteil W, das aus der Metallplatte MS gestanzt wurde, auf dem gestanzten Bauteil W, das vorher gestanzt wurde, laminiert ist, dreht sich daher die Matrize D5 um einen vorbestimmten Winkel, so dass das folgende gestanzte Bauteil W auf dem vorhergehenden gestanzten Bauteil W rotationslaminiert wird. Der Antriebsmechanismus 172 kann aus beispielsweise einer Kombination von Drehmotoren, Getrieben bzw. Zahnrädern, Steuer- bzw. Zahnriemen und dergleichen bestehen.
Ein Antriebsmechanismus 173, ein Zylinder 174 und ein Stößel bzw. Schieber 175 sind im Austragslochs C5 angeordnet. Der Antriebsmechanismus 173 ist dafür konfiguriert, basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr den Zylinder 174 in der Aufwärts-Abwärts-Richtung anzutreiben.
Der Zylinder 174 ist so konfiguriert, dass er das gestanzte Bauteil W, das durch den Stempel P5 aus der Metallplatte MS gestanzt wurde, trägt. Das gestanzte Bauteil W wird am Herabfallen gehindert. Der Zylinder 174 kann beispielsweise durch den Antriebsmechanismus 173 so angetrieben werden, dass er sich intermittierend nach unten bewegt, während die gestanzten Bauteile W auf dem Zylinder 174 gestapelt werden. Wenn eine vorbestimmte Anzahl an gestanzten Bauteilen W auf dem Zylinder 174, um den laminierten Stator-Eisenkern 1 zu bilden, laminiert ist, kann der Zylinder 174 durch den Antriebsmechanismus 173 so bewegt werden, dass der Zylinder 174 zu einer Position abgesenkt wird, an der eine Oberfläche des Zylinders 174 auf der gleichen Höhe mit einer Oberfläche der Fördereinrichtung Cv liegt (siehe 19).
Der Schieber 175 ist dafür konfiguriert, basierend auf dem Anweisungssignal vom Controller Ctr den laminierten Stator-Eisenkern 1 auf dem Zylinder 174 zur Fördereinrichtung Cv zu schieben. Der laminierte Stator-Eisenkern 1, der der Fördereinrichtung Cc zugeführt wurde, wird zum Glühofen 200 befördert und wärmebehandelt.
Im Übrigen kann, wie in 17 veranschaulicht ist, der Abstreifer 152 eine Vielzahl von darin ausgebildeten Öffnungs-Teilbereichen V aufweisen. Der Öffnungs-Teilbereich V kann ein Durchgangsloch oder ein nicht durchgehender Vertiefungs-Teilbereich sein. Da der Öffnungs-Teilbereich V angeordnet ist, klemmen die Matrizenplatte 143 und der Abstreifer 152 keinen Teil der Metallplatte MS ein, der in der zweiten Stanzeinheit einer Bearbeitung mit unvollständigem Zurückschieben unterzogen wurde. Es wird verhindert, dass die geschnittenen und gebogenen Stücke MSa und MSc in die Basismaterial-Teilbereiche MSb bzw. MSd vollständig eingepresst werden. Auf einer nachgelagerten Seite der zweiten Stanzeinheit und einer vorgelagerten Seite der fünften Stanzeinheit kann eine Vielzahl von
Öffnungs-Teilbereichen V angeordnet sein, um partielle Teilbereiche im Presssitz des geschnittenen und gebogenen Stücks MSa (MSc) des Basismaterial-Teilbereichs MSb (MSd) abzudecken, wenn die Metallplatte MS zwischen der Matrizenplatte 143 und dem Abstreifer 152 eingeklemmt wird. Wenn die Metallplatte MS zwischen der Matrizenplatte 143 und dem Abstreifer 152 eingeklemmt wird, wird der betreffende Teilbereich innerhalb des Öffnungs-Teilbereichs V positioniert. Die Vielzahl von Öffnungs-Teilbereichen V kann in der Matrizenplatte 143 ausgebildet sein oder kann in sowohl der Matrizenplatte 143 als auch dem Abstreifer 152 ausgebildet sein.
[Verfahren zum Herstellen eines laminierten Stator-Eisenkerns]
Als Nächstes wird mit Verweis auf 20 bis 22 ein Verfahren zum Herstellen des laminierten Stator-Eisenkerns 1 beschrieben.
Wenn die Metallplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 der Pressvorrichtung 130 intermittierend zugeführt wird und ein vorbestimmter Teilbereich der Metallplatte MS die erste Bearbeitungseinheit erreicht, arbeitet die Presse 160, um die obere Matrize 150 in Richtung der unteren Matrize 140 nach unten zu schieben. Nachdem der Abstreifer 152 die Metallplatte MS erreicht und die Metallplatte MS zwischen dem Abstreifer 152 und der Matrizenplatte 143 eingeklemmt ist, schiebt bzw. drückt die Presse 160 die obere Matrize 150 nach unten.
Hier bewegt sich nicht der Abstreifer 152, sondern der Stempelhalter 151 und die Stempel P1 bis P5 senken sich weiter ab. Daher bewegt sich ein Spitzen-Teilbereich des Stempels P1 in jedem Durchgangsloch des Abstreifers 152 nach unten und erreicht eine Umgebung des Matrizenlochs D1a der Matrize D1. In dem Prozess stanzt der Stempel P1 die Metallplatte MS entlang dem Matrizenloch D1a der Matrize D1. Dadurch werden eine Vielzahl von Durchgangslöchern R1 und eine Vielzahl von Durchgangslöchern R2 in der Metallplatte MS ausgebildet (siehe Position X1 in 20).
Die Vielzahl von Durchgangslöchern R1 hat eine Form entsprechend dem Schlitz W5 des gestanzten Bauteils W und ist im Ganzen radial angeordnet. Die Vielzahl von Durchgangslöchern R2 hat rechteckige Formen und ist im Ganzen radial angeordnet. Das Durchgangsloch R2 ist radial außerhalb des Durchgangslochs R1 positioniert. Gestanzte Abfallmaterialien werden aus dem Austragsloch C1 ausgetragen. Die Presse 160 wird dann betrieben, um die obere Matrize 150 anzuheben.
Wenn die Metallplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt wird und ein vorbestimmter Teilbereich der Metallplatte MS die zweite Bearbeitungseinheit erreicht, wird als Nächstes ähnlich dem Obigen die obere Matrize 150 durch die Presse 160 vertikal bewegt und führen der Stempel P2 und die Matrize D2 eine Schneid-, Biege- und unvollständige Bearbeitung zum Zurückschieben der Metallplatte MS durch. Infolgedessen werden die Schnittlinien CL1 und CL2 zwischen dem Durchgangsloch R1 und dem Durchgangsloch R2 ausgebildet (siehe Position X2 in 20).
Wenn die Metallplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt wird und ein vorbestimmter Teilbereich der Metallplatte MS die dritte Bearbeitungseinheit erreicht, wird als Nächstes ähnlich dem Obigen die obere Matrize 150 durch die Presse 160 vertikal bewegt und wird ein Stanzen oder Halbstanzen der Metallplatte MS mittels des Stempels P3 und der Matrize D3 durchgeführt. Als Ergebnis wird eine Vielzahl gecrimpter Teilbereiche 4 an vorbestimmten Stellen auf der Metallplatte MS ausgebildet (siehe Position X3 in 21). Gestanzte Abfallmaterialien werden aus dem Austragsloch C3 ausgetragen.
Wenn die Metallplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt wird und ein vorbestimmter Teilbereich der Metallplatte MS die vierte Bearbeitungseinheit erreicht, wird als Nächstes ähnlich dem Obigen die obere Matrize 150 durch die Presse 160 vertikal bewegt und wird die Metallplatte MS mittels des Stempels P4 und der Matrize D4 gestanzt. Dadurch wird das Durchgangsloch R3 mit einer kreisförmigen Form ausgebildet (siehe Position X4 in 21). Gestanzte Abfallmaterialien werden aus dem Austragsloch C4 ausgetragen.
Das Durchgangsloch R3 hat eine dem Durchgangsloch Wa des gestanzten Bauteils W entsprechende Form und überlappt teilweise mit dem Inneren der Vielzahl von Durchgangslöchern R1. Eine Vielzahl von Zahnstücken W3 wird durch Verbinden des Durchgangslochs R3 mit dem Durchgangsloch R1 gebildet.
Wenn die Metallplatte MS durch die Zuführvorrichtung 120 intermittierend zugeführt wird und ein vorbestimmter Teilbereich der Metallplatte MS die fünfte Bearbeitungseinheit erreicht, wird als Nächstes ähnlich dem Obigen die obere Matrize 150 durch die Presse 160 vertikal bewegt und wird die Metallplatte MS mittels des Stempels P5 und der Matrize D5 gestanzt. Das gestanzte Bauteil W (siehe Position X5 in 22) wird gebildet.
Die gestanzten Bauteile W, die gestanzt sind, werden durch die gecrimpten Teilbereiche 4 gehalten, während sie im Matrizenloch D5a in Bezug auf das gestanzte Bauteil W, das vorher gestanzt wurde, laminiert werden. Bevor die Metallplatte MS mittels des Stempels P5 gestanzt wird, um das gestanzte Bauteil W rotationsmäßig zu laminieren, kann hier der Controller Ctr den Antriebsmechanismus 172 anweisen, die Matrize D5 um einen vorbestimmten Winkel zusammen mit dem gestanzten Bauteil W im Matrizenloch D5a zu drehen. Wenn die gestanzten Bauteile W, in denen jeweils sechs Schnittlinien CL1 und sechs Schnittlinien CL2 angeordnet sind und die Schnittlinien CL1 und CL2 in der Umfangsrichtung abwechselnd ausgerichtet sind, rotationlaminiert werden, kann der Winkel zum Rotationslaminieren beispielsweise 30°, 60° oder 90° betragen. Wenn der Winkel zum Rotationslaminieren 30° oder 90° beträgt, erscheinen die Schnittlinie CL1 und die Schnittlinie CL2 in der Laminierrichtung abwechselnd für jede Schnittliniengruppe G des laminierten Stator-Eisenkerns 1. Wenn der Winkel zum Rotationslaminieren 60° beträgt, erscheint in einer einzelnen Schnittliniengruppe G des fixierten laminierten Eisenkerns 1 entweder die Schnittlinie CL1 oder die Schnittlinie CL2 in der Laminierrichtung.
Wenn eine vorbestimmte Anzahl gestanzter Bauteile W im Matrizenloch D5a laminiert ist, ist der laminierte Stator-Eisenkern 1 ausgebildet (siehe 18). Der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird durch den Schieber 175 zur Fördereinrichtung Cv geschoben und zum Glühofen 200 befördert. Danach ist, wenn der laminierte Stator-Eisenkern 1 im Glühofen 200 wärmebehandelt ist, aus dem gestanzten Bauteil W Spannung entfernt und ist der laminierte Stator-Eisenkern 1 fertiggestellt.
[Betrieb]
Gemäß dem obigen Beispiel stoßen die auf der Endfläche S1a ausgebildete Scherfläche SA und die auf der Endfläche S1b ausgebildete Scherfläche SA aneinander und werden ein Jochstück W2a und ein weiteres Jochstück W2a über die durch eine Grenze zwischen der Endfläche S1a und der Endfläche S1b definierte Schnittlinie CL1 vorübergehend so verbunden, dass die Endflächen S1a und S1b einander nicht vollständig überlappen. Die auf der Endfläche S2a ausgebildete Scherfläche SA und die auf der Endfläche S2b ausgebildete Scherfläche stoßen aneinander, und ein Jochstück W2a und ein weiteres Jochstück W2a werden über die durch eine Grenze zwischen der Endfläche S2a und der Endfläche S2b definierte Schnittlinie CL1 so vorübergehend miteinander verbunden, dass die Endflächen S2a und S2b einander nicht vollständig überlappen. Mit anderen Worten wird zwischen einem Jochstück W2a und einem anderen Jochstück W2a, die einander benachbart sind, eine Stufe ausgebildet. Verglichen mit dem laminierten Eisenkern vom geteilten Typ der Patentliteratur 1 ist hier eine Anlagefläche bzw. der Anlagebereich der benachbarten Jochstücke W2a auf den Scherflächen SA der Endflächen S2a und S2b kleiner. Infolgedessen wird eine Haltekraft zwischen dem benachbarten einen Jochstück W2a und dem anderen Jochstück W2a reduziert. Daher können die Eisenkernstücke 6 mit einer geringeren Kraft getrennt werden.
Gemäß dem obigen Beispiel kann die Größe der Stufe auf 10 % bis 40 % der Plattendicke des gestanzten Bauteils W festgelegt werden. Die Form des laminierten Stator-Eisenkerns 1 wird hier tendenziell beibehalten, außer eine äußere Kraft wird aktiv auf den laminierten Stator-Eisenkern 1 ausgeübt, um die Eisenkernstücke 6 zu trennen. Daher ist es möglich, zu verhindern, dass die Eisenkernstücke 6 unabsichtlich in einzelne Stücke getrennt werden, während die Haltekraft zwischen den Eisenkernstücken 6 reduziert wird.
Gemäß dem obigen Beispiel bestehen die Endflächen S1a und S1b im Wesentlichen aus den Scherflächen SA. Die auf den Endflächen S2a und S2b ausgebildeten Bruchflächen SB sind verhältnismäßig uneben, während die Scherflächen SA verhältnismäßig glatt sind. Daher ist die Haltekraft zwischen den Eisenkernstücken 6 auf den Endflächen S1a und S1b verhältnismäßig gering. Deshalb können die Eisenkernstücke 6 mit einer geringeren Kraft getrennt werden.
Gemäß dem obigen Beispiel kann der Öffnungs-Teilbereich V auf der Matrizenplatte 143 und/oder dem Abstreifer 152 ausgebildet sein. Wenn der Stempelhalter 151 den unteren Totpunkt erreicht (wenn die Metallplatte MS durch die Matrizenplatte 143 und den Abstreifer 152 eingeklemmt ist), kann ein Teil, bei dem die Metallplatte MS in der zweiten Stanzeinheit unvollständig zurückgeschoben wird, im Öffnungs-Teilbereich V angeordnet werden. Wenn die Metallplatte MS bearbeitet wird, wird hier eine Fläche bzw. ein Bereich der Metallplatte MS mit Ausnahme der Umgebung des Teils zwischen der Matrizenplatte 143 und dem Abstreifer 152 eingeklemmt. Daher ist es möglich, einen unvollständigen Presssitzzustand der geschnittenen und gebogenen Stücke MSa und MSc in die Basismaterial-Teilbereiche MSb und MSd auszubilden, während die Verschiebung der Metallplatte MS während der Bearbeitung der Metallplatte MS verhindert wird. Infolgedessen kann der laminierte Eisenkern 1 vom geteilten Typ, in dem ein Jochstück W2a und das andere Jochstück W2a, die einander benachbart sind, über die Schnittlinien CL1 und CL2 teilweise vorübergehend verbunden sind, hergestellt werden.
Gemäß dem obigen Beispiel können eine lange Seite Qa des Stempels P2A und die Kontur Qb des vorstehenden Teilbereichs außerhalb einer langen Seite Ea des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A und der Kontur Eb des vorstehenden Teilbereichs positioniert werden. Das heißt, von oben betrachtet bildet ein Teil des Stempels P2A, der der Teil ist, der eine lange Seite Qa und die Kontur Qb des vorstehenden Teilbereichs bildet, einen überlappenden Teilbereich, der einen Teil des Matrizenlochs D2a der Matrize D2A überlappt, der der Teil ist, der eine lange Seite Ea und die Kontur Eb des vorstehenden Teilbereichs bildet. Wenn das geschnittene und gebogene Stück MSa und der Basismaterial-Teilbereich MSb durch Schneiden und Biegen gebildet werden, sind daher von den Endflächen des geschnittenen und gebogenen Stücks MSa und des Basismaterial-Teilbereichs MSb Teilbereiche, die dem überlappenden Teilbereich entsprechen, im Wesentlichen die Scherflächen SA. Da die Scherfläche SA glatter als die Bruchfläche SB ist, ist die Haltekraft zwischen den Teilbereichen eher gering. Deshalb ist es möglich, das gestanzte Bauteil W auf der Schnittlinie CL1 mit einer geringeren Kraft zu trennen.
Gemäß dem obigen Beispiel wird die Vielzahl gestanzter Bauteile W so laminiert, dass die Schnittlinien CL1 und CL2 einander überlappen. Der laminierte Stator-Eisenkern 1 wird hier so konfiguriert, dass er die Schnittliniengruppe G aufweist, in der die Schnittlinien CL1 mit einer verhältnismäßig geringen Haltekraft und die Schnittlinien CL2 mit einer verhältnismäßig großen Haltekraft in einer Reihe in der Laminierrichtung angeordnet sind. Daher wird durch Einstellen der Anzahl überlappender Schnittlinien CL1 und CL2 die Haltekraft in der Schnittliniengruppe G geändert. Deshalb wird es möglich, eine Kraft, die erforderlich ist, um den laminierten Stator-Eisenkern 1 an der Schnittliniengruppe G zu trennen, zu steuern.
Gemäß dem obigen Beispiel kann der laminierte Stator-Eisenkern 1 im Glühofen 200 wärmebehandelt werden, nachdem der laminierte Stator-Eisenkern 1 durch Laminieren der Vielzahl gestanzter Bauteile W ausgebildet ist. Aufgrund der thermischen Ausdehnung des gestanzten Bauteils W während des Glühvorgangs kann die Befestigungskraft zwischen den Endflächen der benachbarten Jochstücke W2a zunehmen. Wie oben beschrieben wurde, ist jedoch von den Endflächen des geschnittenen und gebogenen Stücks MSa und des Basismaterial-Teilbereichs MSb die Befestigungskraft an einem Teilbereich, der einer Bearbeitung zum unvollständigen Zurückschieben unterzogen wurde, oder einem dem überlappenden Teilbereich entsprechenden Teilbereich gering. Daher kann selbst nach dem Glühen das gestanzte Bauteil W an der Schnittlinie CL1 mit einer geringeren Kraft getrennt werden.
Gemäß dem obigen Beispiel kann eine Vielzahl gestanzter Bauteile W rotationsmäßig laminiert bzw. rotationslaminiert werden, um den laminierten Stator-Eisenkern 1 zu bilden. Eine Vielzahl von Typen von Schnittlinien CL1 und CL2 mit unterschiedlichen Befestigungskräften wird an einem gestanzten Bauteil W angeordnet, und, indem man die gestanzten Bauteile W geeignet rotationsmäßig laminiert, können die Typen von Schnittlinien CL1 und CL2, die in der Laminierrichtung überlappen, eingestellt werden. Deshalb ist es möglich, die Kraft, die erforderlich ist, um den laminierten Stator-Eisenkern 1 zu trennen, in der Schnittliniengruppe G einzustellen, ohne die Typen der gestanzten Bauteile W zu erweitern.
[Modifikationsbeispiel]
Die Offenbarung hierin sollte in allen Aspekten als veranschaulichend und nicht einschränkend angesehen werden. Verschiedene Weglassungen, Ersetzungen, Modifikationen und dergleichen können an dem obigen Beispiel vorgenommen werden, ohne vom Umfang und Geist der Ansprüche abzuweichen.
(1) In dem obigen Beispiel werden ein Jochstück W2a und ein weiteres Jochstück W2a, die einander benachbart sind, durch eine Bearbeitung zum unvollständigen Zurückschieben über die Schnittlinien CL1 und CL2 teilweise vorübergehend verbunden. Benachbarte Jochstücke W2a können jedoch an entweder der Schnittlinie CL1 oder der Schnittlinie CL2 vollständig zurückgeschoben werden. Mit anderen Worten muss zwischen den benachbarten Jochstücken W2a an einer der Schnittlinien CL1 und CL2 nicht unbedingt eine Stufe vorliegen. In diesem Fall kann die Anzahl an Öffnungs-Teilbereichen V, die an der Matrizenplatte 143 oder dem Abstreifer 152 ausgebildet sind, dementsprechend reduziert werden.
(2) Die Endflächen S1a und S1b können jeweils einen durch die Scherfläche SA und die Bruchfläche SB definierten Bereich und einen im Wesentlichen durch die Scherfläche SA definierten Bereich aufweisen. Hier kann zumindest ein Teil der äußeren Form des Stempels, der der Teil ist, der der Schnittlinie entspricht, außerhalb der Kontur des Matrizenlochs liegen.
(3) Zumindest eine Schnittlinie kann mittels der Matrize und des Stempels mit dem inversen Spiel H1 gebildet werden. Alle Schnittlinien können mittels der Matrize und des Stempels mit dem inversen Spiel H1 ausgebildet werden. Das inverse Spiel H1 kann hier in einem Teil der Matrize und des Stempels vorliegen, oder das inverse Spiel H1 kann in der gesamten Matrize und dem gesamten Stempel vorhanden sein.
(4) Zumindest eine Schnittlinie kann mittels der Matrize und des Stempels mit dem normalen Spiel H2 gebildet werden. Alle Schnittlinien können mittels der Matrize und des Stempels mit dem normalen Spiel H2 gebildet werden.
(5) Zumindest eine Schnittlinie kann mittels der Matrize und des Stempels mit einem Spiel von annähernd 0 mm gebildet werden. Alle Schnittlinien können mittels der Matrize und des Stempels mit dem Spiel von annähernd 0 mm gebildet werden.
(6) Mehrere, in der Laminierrichtung ausgerichtete Schnittlinien müssen nicht alle unbedingt in der Laminierrichtung überlappen.
(7) In dem obigen Beispiel wies die Schnittlinie von oben betrachtet eine konkav-konvexe Form auf. Wenn die Schnittlinie jedoch ein sich entlang der radialen Richtung des Jochmaterials W2 erstreckendes Liniensegment und ein sich entlang der Umfangsrichtung des Jochmaterials W2 erstreckendes Liniensegment aufweist, können andere Formen wie etwa eine Kurbelform und eine gestufte Form präsentiert werden. Jedes Liniensegment kann verschiedene Formen wie etwa eine gerade Linie, eine gekrümmte Linie und einen Bogen aufweisen. In 4 kann beispielsweise zumindest ein Eckteilbereich linear geschnitten sein (beispielsweise kann der Eckteilbereich eine Trapezform aufweisen) oder kann zumindest ein Eckteilbereich in einem Bogen geschnitten sein (beispielsweise kann der Eckteilbereich die Form eines Kreisbogens aufweisen).
(8) Obgleich im obigen Beispiel der laminierte Stator-Eisenkern 1 vom Typ eines Innenrotors, bei dem der Rotor innen angeordnet ist, beschrieben ist, kann die vorliegende Technologie auch auf einem laminierten Stator-Eisenkern vom Typ eines Außenrotors angewendet werden, bei dem der Rotor außen angeordnet ist.
(9) Eine derartige Technologie kann nicht nur auf den laminierten Stator-Eisenkern 1, sondern auch auf einen laminierten Rotor-Eisenkern angewendet werden.
Die vorliegende Offenbarung bezieht in geeigneter Weise den Inhalt ein, der in der am 26. Oktober 2020 eingereichten japanischen Patentanmeldung (japanische Patentanmeldung Nr. 2020-178692 ) offenbart ist.
Bezugszeichenliste

1: laminierter Stator-Eisenkern (laminierter Eisenkern vom geteilten Typ, laminierter Körper)
2: Joch
100: Herstellungseinrichtung für einen laminierten Stator-Eisenkern
130: Pressvorrichtung
143: Matrizenplatte (Klemmbauteil)
152: Abstreifer (Klemmbauteil)
200: Glühofen
CL1: Schnittlinie (Schnittlinie, weitere Schnittlinie)
CL2: Schnittlinie (weitere Schnittlinie)
Ctr: Controller (Steuerungseinheit)
D2: Matrize
D2a: Matrizenloch (Matrizenloch, weiteres Matrizenloch)
D2A: Matrize
D2B: Matrize (weitere Matrize)
G: Schnittliniengruppe
MS: Metallplatte
MSa: geschnittenes und gebogenes Stück
MSb: Basismaterial-Teilbereich
MSc: geschnittenes und gebogenes Stück (weiteres geschnittenes und gebogenes Stück)
P2A: Stempel
P2B: Stempel (weiterer Stempel)
S1a: Endfläche (erste Endfläche)
S1b: Endfläche (zweite Endfläche)
SA: Scherfläche
SB: Bruchfläche
U1, U2: Einheit
V: Öffnungs-Teilbereich
W: Stanzbauteil bzw. gestanztes Bauteil (Metallplattenmaterial, weiteres Metallplattenmaterial)
W2: Jochmaterial
W2a: Jochmaterial (erstes geteiltes Stück, zweites geteiltes Stück)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2005318763 A [0003]
JP 2020178692 [0101]

Claims

Laminierter Eisenkern vom geteilten Typ, der zusammengesetzt wird, indem eine Vielzahl von Metallplattenmaterialien mit einer ringförmigen Form laminiert wird, wobei das Metallplattenmaterial ein erstes geteiltes Stück und ein zweites geteiltes Stück umfasst, die in einer Umfangsrichtung angeordnet und durch eine vorbestimmte Schnittlinie geteilt sind, und eine auf einer ersten Endfläche des ersten geteilten Stücks ausgebildete Scherfläche und eine auf einer zweiten Endfläche des zweiten geteilten Stücks ausgebildete Scherfläche aneinanderstoßen und das erste geteilte Stück und das zweite geteilte Stück über die durch eine Grenze zwischen der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche definierte Schnittlinie vorübergehend so verbunden sind, dass die erste Endfläche und die zweite Endfläche nicht vollständig überlappen.
Laminierter Eisenkern vom geteilten Typ nach Anspruch 1, wobei eine Stufe zwischen einem Endteilbereich des ersten geteilten Stücks und einem Endteilbereich des zweiten geteilten Stücks ausgebildet ist.
Laminierter Eisenkern vom geteilten Typ nach Anspruch 2, wobei eine Größe der Stufe 10 % bis 40 % einer Plattendicke des Metallplattenmaterials beträgt.
Laminierter Eisenkern vom geteilten Typ nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jede der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche einen Bereich aufweist, der im Wesentlichen vollständig eine Scherfläche ist.
Verfahren zum Herstellen eines laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ, aufweisend die Schritte, bei denen: ein geschnittenes und gebogenes Stück, das eine erste Endfläche aufweist, und ein Basismaterial-Teilbereich, der eine der ersten Endfläche entsprechende zweite Endfläche aufweist, durch Schneiden und Biegen eines vorbestimmten Teils einer Metallplatte entlang einer vorbestimmten Schnittlinie ausgebildet werden; man eine auf der ersten Endfläche ausgebildete Scherfläche und eine auf der zweiten Endfläche ausgebildete Scherfläche aneinanderstoßen lässt, indem das geschnittene und gebogene Stück gegen den Basismaterial-Teilbereich teilweise zurückgeschoben wird und das geschnittene und gebogene Stück und der Basismaterial-Teilbereich über die durch eine Grenze zwischen der ersten Endfläche und der zweiten Endfläche definierte Schnittlinie vorübergehend so verbunden werden, dass die erste Endfläche und die zweite Endfläche nicht vollständig überlappen; die Metallplatte gestanzt wird, so dass sie den Teilbereich aufweist, ohne dass das geschnittene und gebogene Stück vollständig in den Basismaterial-Teilbereich eingepresst wird, um eine Vielzahl von Metallplattenmaterialien mit einer ringförmigen Form auszubilden; und ein laminierter Körper gebildet wird, indem die Vielzahl von Metallplattenmaterialien laminiert wird.
Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ nach Anspruch 5, wobei das Zurückschieben ein vorübergehendes Verbinden des geschnittenen und gebogenen Stücks und das Basismaterial-Teilbereichs einschließt, um eine Stufe zwischen dem geschnittenen und gebogenen Stück und dem Basismaterial-Teilbereich auszubilden.
Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ nach Anspruch 5 oder 6, wobei ein Öffnungs-Teilbereich in zumindest einem eines Paars von Klemmbauteilen ausgebildet ist, die dafür konfiguriert sind, die Metallplatte während jeder Bearbeitung der Metallplatte einzuklemmen, und, wenn die Metallplatte durch das Paar Klemmbauteile eingeklemmt ist, das geschnittene und gebogene Stück und der Basismaterial-Teilbereich, die vorübergehend verbunden sind, im Öffnungs-Teilbereich angeordnet werden.
Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei das Schneiden und Bieten einschließen, dass die Metallplatte mit einem Stempel teilweise in ein Matrizenloch geschoben wird, indem der Stempel in Richtung des in einer Matrize angeordneten Matrizenlochs vorgeschoben wird, und zumindest ein Teil einer äußeren Form des Stempels, der der Teil ist, der der Schnittlinie entspricht, aus einer Vorschubrichtung des Stempels betrachtet außerhalb einer Kontur des Matrizenlochs liegt.
Verfahren zum Herstellen des laminierten Eisenkerns vom geteilten Typ nach einem der Ansprüche 6 bis 8, ferner den Schritt aufweisend, bei dem: der laminierte Körper nach Ausbilden des laminierten Körpers geglüht wird.