DE112017001195T5

DE112017001195T5 - Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis und Formprodukt daraus

Info

Publication number: DE112017001195T5
Application number: DE112017001195.7T
Authority: DE
Inventors: Masami Takimoto; Yasuhiro Mogi
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2016-03-09
Filing date: 2017-03-07
Publication date: 2018-11-15
Also published as: KR20180122620A; JPWO2017154902A1; JP6859316B2; CN108713044B; TW201800477A; CN108713044A; TWI740909B; US20210179776A1; WO2017154902A1; KR102287397B1

Abstract

Angegeben werden: eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein Harz auf Polycarbonat-Basis (A), das ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1) mit einer bestimmten Struktur enthält, 0,1 Massenteil oder mehr bis 40 Massenteile oder weniger eines weißen Pigmentes (B) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) und 0,005 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteil oder weniger eines Metalldeaktivators (C) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) und ein Formgegenstand davon.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis und einen Formgegenstand daraus und mehr spezifisch eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer und ein weißes Pigment enthält und bei der das Auftreten eines Mangels beim Aussehen wie Silberstreifen oder schwarzer Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt wird, und einen Formgegenstand davon.
Hintergrund
Ein Polycarbonatharz ist ausgezeichnet bezüglich der mechanischen Eigenschaft, elektrischen Eigenschaften, Transparenz und dergleichen und wird daher in großem Umfang als technischer Kunststoff auf verschiedenen Gebieten verwendet wie dem Gebiet von elektrischen und elektronischen Anlagen und dem Gebiet von Automobilen. Ebenfalls wird das Polycarbonatharz in einem Gehäuse für ein Mobilphon, einen mobilen Personal-Computer, eine Digitalkamera, Videokamera, ein elektrisches Werkzeug und dergleichen verwendet. Bei diesen Anwendungen ist die Schlagresistenz wichtig wegen eines Risikos, während der Handhabung herunterzufallen. Zusätzlich ist eine Designeigenschaft (insbesondere eine Farbe) ebenfalls ein wichtiger Faktor.
Eine gewünschte Farbe kann einem Harzmaterial, veranschaulicht durch das Polycarbonatharz, verhältnismäßig leicht verliehen werden, indem das Material mit einem Farbstoff wie einem Pigment vermischt wird. Unter den Harzen auf Polycarbonat-Basis ist ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (nachfolgend manchmal als PC-POS-Copolymer“ bezeichnet), erhalten durch Copolymerisation eines Polyorganosiloxans, ausgezeichnet bezüglich der Schlagresistenz und es wird daher erwartet, daß es für die oben genannten Anwendungen verwendet wird.
Das PC-POS-Copolymer hat eine Wärmeresistenz und Hydrolyseresistenz, die vergleichbar zu den eines allgemeinen (das heißt POS-freien) Polycarbonates sind. Demzufolge wurde die Anwendung des Copolymers für einen dünnwandigen Formgegenstand oder ein Teil mit hoher Festigkeit, das unter strengen Bedingungen oder einer strengen Umgebung verwendet wird, fortgesetzt, indem dessen Merkmale verwendet werden, das heißt hohe Schlagresistenz und ausgezeichnete Formfähigkeit. Jedoch hat eine Harzzusammensetzung, erhalten durch Mischen eines Harzes auf Polycarbonat-Basis, das das PC-POS-Copolymer als Hauptkomponente enthält, mit einem weißen Pigment wie Titandioxid eine Möglichkeit, daß ein Muster wie schwarze Streifen (schwarze Streifen) zum Zeitpunkt der Formgebung auftritt. Demzufolge ist in einem Weiß-gefärbten Polycarbonatharzmaterial die Verkürzung der durchschnittlichen Kettenlänge eines Polyorganosiloxan-Anteils im PC-POS-Copolymer oder eine Reduktion der Zumischungsmenge des PC-POS-Copolymers erforderlich.
Im Patentdokument 1 gibt es eine Beschreibung, daß dann, wenn ein PC-POS-Copolymer, bei dem die durchschnittliche Kettenlänge eines Polyorganosiloxan-Anteils kurz ist, und ein PC-POS-Copolymer, bei dem die durchschnittliche Kettenlänge lang ist, in Kombination in der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis verwendet werden, die ein PC-POS-Copolymer und Titandioxid enthält, eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, bei der das Auftreten von schwarzen Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt ist und die ausgezeichnet bezüglich der Schlagresistenz ist, erhalten wird. Die Verwendung des PC-POS-Copolymers, bei dem die durchschnittliche Kettenlänge des Polyorganosiloxan-Anteils kurz ist, ist essentiell in der Harzzusammensetzung, die im Patentdokument 1 offenbart ist.
Zusätzlich verbleibt in einem weißen Pigment wie Titandioxid, Zinnsulfid oder Zinkoxid, das in der Weiß-gefärbten Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis für beispielsweise eine weiße reflektive Platte verwendet wird, die mit einer Rücklichteinheit einer Flüssigkristallanzeige (LCD) verbunden wird, Feuchtigkeit, die nicht vollständig entfernt werden kann, selbst wenn die Harzzusammensetzung ausreichend entfeuchtet und bei 100 bis 120°C getrocknet wird, was als Bedingung für das vorläufige Trocknen dient, das vor dem typischen Polycarbonatformen durchgeführt wird. Es ist bekannt, daß dann, wenn die Harzzusammensetzung, die die Feuchtigkeit enthält, einem Injektionsformen unterworfen wird, die Feuchtigkeit durch Formwärme transpiriert wird, wodurch ein Silberstreifen verursacht wird. Um dies zu überwinden, ist eine Technologie bekannt, die das Unterdrücken des Auftretens eines Silberstreifens beinhaltet durch Verwendung einer Polycarbonatharzzusammensetzung, die eine Kombination aus einem Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titandioxid enthält, worin ein Unterschied zwischen den Feuchtigkeitskonzentrationen bei 100°C und 300°C, gemessen durch ein Karl-Fischer-Verfahren von Titandioxid, auf 2700 Massen-ppm oder weniger reduziert wird (z.B. Patentdokument 2). In dem Patentdokument 2 gibt es jedoch auch keine Offenbarung einer Technologie, die das Unterdrücken des Auftretens eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung beinhaltet, was als Phänomen dient, das für eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die ein PC-POS-Copolymer und ein weißes Pigment enthält, spezifisch ist.
Liste der Druckschriften
Patentdokumente

Patentdokument 1: WO 2013/051557 A1
Patentdokument 2: WO 2006/030791 A1

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Ein Ziel dieser Erfindung liegt darin, eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die ein PC-POS-Copolymer und ein weißes Pigment enthält und bei der das Auftreten eines Mangels beim Aussehen wie Silberstreifen oder schwarzen Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt ist, und einen Formgegenstand davon anzugeben.
Lösung des Problems
Die Erfinder dieser Erfindung haben festgestellt, daß das Ziel erreicht wird durch Vorsehen einer Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, erhalten durch Mischen von bestimmten Mengen der folgenden jeweiligen Komponenten: ein Harz auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein bestimmtes PC-POS-Copolymer, ein weißes Pigment und ein bestimmtes Additiv. Das heißt diese Erfindung betrifft die folgenden Aspekte 1 bis 15.

1. Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein Harz (A) auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1), das einen Polycarbonat-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (I) und einen Polyorganosiloxan-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (II) enthält, 0,1 Massenteil oder mehr bis 40 Massenteile oder weniger eines weißen Pigmentes (B) in Bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) auf Polycarbonat-Basis und 0,005 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteile oder weniger eines Metalldeaktivators (C) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) auf Polycarbonat-Basis:

worin R¹ und R² jeweils unabhängig ein Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind, X eine Einfachbindung, Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Fluorendiyl-Gruppe, Arylalkylen-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, Arylalkyliden-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O- oder -COsind, R³ und R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, Halogenatom, Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und a und b jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind.
2. Harzzusammensetzung gemäß Aspekt 1, weiterhin enthaltend 0,02 Massenteile oder mehr bis 5,0 Massenteile oder weniger eines Hydrolyse-resistenten Mittels (D) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) Polycarbonat-Basis.
3. Harzzusammensetzung nach Aspekt 1 oder 2, worin der Polyorganosiloxan-Block eine durchschnittliche Kettenlänge von 50 oder mehr hat.
4. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 3, worin ein Gehalt eines Polyorganosiloxans in dem Harz (A) auf Polycarbonat-Basis 0,1 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger ist.
5. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 4, worin das Harz (A) auf Polycarbonat-Basis ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 12 000 oder mehr bis 50 000 oder weniger hat.
6. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 5, worin ein Gehalt des Polyorganosiloxan-Blocks in dem Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1) 1,0 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger ist.
7. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 6, worin der Metalldeaktivator (C) ein oder mehrere enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehen aus einer Verbindung auf Hydrazin-Basis, Tiazol-Basis, Triazin-Basis und Aminocarboxylat-Basis.
8. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 7, worin das weiße Pigment (B) zumindest eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Titandioxid-Pigment, Zinnsulfid-Pigment, Zinkoxid-Pigment und einem Bariumsulfat-Pigment.
9. Harzzusammensetzung nach Aspekt 8, worin das weiße Pigment (B) das Titandioxid-Pigment enthält.
10. Harzzusammensetzung nach Aspekt 9, worin das Titandioxid-Pigment auf der Oberfläche von jedem Titandioxid-Teilchen eine anorganische Oxid-Schicht aufweist, die ein oder mehrere anorganische Oxide enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silica, Zirkonia und Alumina.
11. Harzzusammensetzung nach Aspekt 10, worin das Titandioxid-Pigment eine organische Schicht auf einer Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht hat.
12. Harzzusammensetzung nach Aspekt 11, worin eine höchste Peak-Temperatur bei einer evolvierten Gas-Analysekurve der organischen Schicht, erhalten durch evolvierte Gasanalyse mit einer Pyrolyse-Gaschromatograph-Anlage und einem FID-Detektor, 390°C oder mehr ist.
13. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 12, worin ein Wert, erhalten durch Subtrahieren einer Feuchtigkeitskonzentration des weißen Pigmentes (B), gemessen bei 0 bis 120°C durch ein Karl-Fischer-Verfahren, von einer Feuchtigkeitskonzentration davon, gemessen bei 0 bis 300°C durch das Karl-Fischer-Verfahren, 8000 Massen-ppm oder weniger ist.
14. Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 2 bis 13, worin das Hydrolyse-resistente Mittel (D) ein oder mehrere enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Amid-Verbindung (D1), einer Imid-Verbindung (D2) und einer Epoxy-Verbindung (D3).
15. Formgegenstand, enthaltend die Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 14.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis kann einen weißen Formgegenstand mit zufriedenstellendem Formaussehen ergeben, weil bei der Harzzusammensetzung das Auftreten eines Mangels beim Aussehen wie Silberstreifen oder schwarzer Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt wird, obwohl sie das PC-POS-Copolymer und das weiße Pigment enthält. Der Formgegenstand kann geeignet in Teilen für elektrische und elektronische Anlagen oder Gehäuse für die Anlagen, Teile für das Innere und Äußere von Beleuchtungsanlagen, Teile für das Innere und Äußere eines Fahrzeuges, Tabletts und Eß-Utensilien verwendet werden. Insbesondere ist der Formgegenstand als Material für ein Gehäuse für ein Mobilphon, einen mobilen Personal-Computer, Digitalkamera, Videokamera, elektrisches Werkzeug oder dergleichen geeignet.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
Eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis wird detailliert beschrieben. In dieser Beschreibung kann eine Beschreibung, die als bevorzugt angesehen wird, willkürlich angewandt werden, und eine Kombination von bevorzugten Beschreibungen kann als mehr bevorzugt angesehen werden. Zusätzlich bedeutet der Ausdruck „XX bis YY“, wie er hierin verwendet wird „XX oder mehr bis YY oder weniger“.
[Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis]
Eine Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung enthält ein Harz auf Polycarbonat-Basis (A), enthaltend ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1), das einen Polycarbonat-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (I) und einen Polyorganosiloxan-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (II) enthält, 0,1 Massenteile oder mehr bis 40 Massenteile oder weniger eines weißen Pigmentes (B) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) und 0,005 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteile oder weniger eines Metalldeaktivators (C) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A):

worin R¹ und R² jeweils unabhängig ein Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind, X eine Einfachbindung, eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Fluorendiyl-Gruppe, Arylalkylen-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, Arylalkyliden-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O- oder -COist, R³ und R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und a und b jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind.
<Harz auf Polycarbonat-Basis (A)>
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung enthält das Harz auf Polycarbonat-Basis (A), das das bestimmte Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1) enthält.
(Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1))
Das Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1) enthält einen Polycarbonat-Block, enthaltend eine Wiederholungseinheit mit der folgenden allgemeinen Formel (I) und einen Polyorganosiloxan-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der folgenden allgemeinen Formel (II) .
In der folgenden allgemeinen Formel (I) sind R¹ und R² jeweils unabhängig ein Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, X eine Einzelbindung, Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Fluorendiyl-Gruppe, Arylalkylen-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, Arylalkyliden-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O- oder -CO- und a und b sind jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4.
In der allgemeinen Formel (II) sind R³ und R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, Halogenatom, Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und a und b sind jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4.
Beispiele des Halogenatoms, das R¹ und R² in der allgemeinen Formel (I) jeweils unabhängig bedeuten, enthalten ein Fluoratom, Chloratom, Bromatom und Iodatom. Beispiele der Alkyl-Gruppe, die R¹ und R² jeweils unabhängig bedeuten, enthalten eine Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe, n-Propyl-Gruppe, Isopropyl-Gruppe, verschiedene Butyl-Gruppen („verschieden“ bedeutet, daß eine lineare Gruppe und irgendeine verzweigte Gruppe enthalten ist, und gleiches gilt nachfolgend), verschiedene Pentyl-Gruppen und verschiedene Hexyl-Gruppen. Ein Beispiel der Alkoxy-Gruppe, die R¹ und R² jeweils unabhängig bedeuten, ist eine Alkoxy-Gruppe, deren Alkylgruppen-Anteil die oben beschriebene Alkyl-Gruppe ist.
Die Alkylen-Gruppe, dargestellt durch X, ist beispielsweise eine Methylen-Gruppe, Ethylen-Gruppe, Trimethylen-Gruppe, Tetramethylen-Gruppe oder eine Hexamethylen-Gruppe, und ist bevorzugt eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen. Beispiele der Alkyliden-Gruppe, dargestellt durch X, enthalten eine Ethyliden-Gruppe und Isopropyliden-Gruppe. Die Cycloalkylen-Gruppe, dargestellt durch X, ist beispielsweise eine Cyclopentandiyl-Gruppe, Cyclohexandiyl-Gruppe oder Cyclooctandiyl-Gruppe und ist bevorzugt eine Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen. Die Cycloalkyliden-Gruppe, dargestellt durch X, ist beispielsweise eine Cyclohexyliden-Gruppe, 3,5,5-Trimethylcyclohexyliden-Gruppe oder 2-Adamantyliden-Gruppe und ist bevorzugt eine Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen, mehr bevorzugt eine Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen. Als Aryl-Anteil der Arylalkylen-Gruppe, dargestellt durch X, werden beispielsweise Aryl-Gruppen mit jeweils 6 bis 14 Ring-bildenden Kohlenstoffen angegeben, wie Phenyl-Gruppe, Naphthyl-Gruppe, Biphenyl-Gruppe und Anthryl-Gruppe. Als Aryl-Anteil der Arylalkyliden-Gruppe, dargestellt durch X, werden beispielsweise Aryl-Gruppen mit jeweils 6 bis 14 Ring-bildenden Kohlenstoffen angegeben wie eine Phenyl-Gruppe, Naphthyl-Gruppe, Biphenyl-Gruppe und Anthryl-Gruppe.
a und b sind jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4, bevorzugt 0 bis 2, mehr bevorzugt 0 oder 1.
Unter diesen ist folgendes geeignet: eine Wiederholungseinheit, worin a und b jeweils 0 sind und X eine Einfachbindung oder Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, oder eine Wiederholungseinheit, worin a und b jeweils 0 sind und X eine Alkyliden-Gruppe, insbesondere Isopropyliden-Gruppe ist.
Beispiele des Halogenatoms, das R³ und R⁴ in der allgemeinen Formel (II) jeweils unabhängig bedeuten, enthalten ein Fluoratom, Chloratom, Bromatom und Iodatom. Beispiele der Alkyl-Gruppe, die R³ und R⁴ jeweils unabhängig bedeuten, enthalten eine Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe, n-Propyl-Gruppe, Isopropyl-Gruppe, verschiedene Butyl-Gruppen, verschiedene Pentyl-Gruppen und verschiedene Hexyl-Gruppen. Ein Beispiel der Alkoxy-Gruppe, die R³ und R⁴ jeweils unabhängig bedeuten, ist eine Alkoxy-Gruppe, deren Alkylgruppen-Anteil die oben beschriebene Alkyl-Gruppe ist. Beispiele der Aryl-Gruppe, die R³ und R⁴ jeweils unabhängig bedeuten, enthalten eine Phenyl- und Naphthyl-Gruppe.
R³ und R⁴ sind jeweils bevorzugt ein Wasserstoffatom, Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und jeweils mehr bevorzugt eine Methyl-Gruppe.
Der Polyorganosiloxan-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (II) enthält bevorzugt eine Einheit mit einer der folgenden allgemeinen Formeln (II-I) bis (II-III):
Worin R³ bis R⁶ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, Halogenatom, Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und eine Vielzahl von R³, R⁴, R⁵ oder R⁶ identisch oder verschieden voneinander sein können, Y -R⁷O-, -R⁷COO-, -R⁷NH-, -R⁷NR⁸-, -COO-, -S-, -R⁷COO-R^9-O- oder -R⁷O-R^10-O- ist und eine Vielzahl von Y identisch oder verschieden voneinander sein kann, wobei R⁷ eine Einfachbindung, eine lineare, verzweigte oder cyclische Alkylen-Gruppe, ein bivalenter organischer Rest mit einer aliphatischen Gruppe und einer aromatischen Gruppe, eine substituierte oder unsubstituierte Arylen-Gruppe oder eine Diarylen-Gruppe ist; R⁸ eine Alkyl-Gruppe, Alkenyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder Aralkyl-Gruppe ist, R⁹ eine Diarylen-Gruppe ist, R¹⁰ eine lineare, verzweigte oder cyclische Alkylen-Gruppe oder Diarylen-Gruppe ist, β eine bivalente Gruppe ist, die von einer Diisocyanat-Verbindung stammt, oder eine bivalente Gruppe ist, die von einer Dicarbonsäure oder einem Halogenid einer Dicarbonsäure stammt, n die durchschnittliche Kettenlänge eines Polyorganosiloxans ist, p und q jeweils eine ganze Zahl von 1 oder mehr sind und die Summe von p und q n-2 ist.
Beispiele des Halogenatoms, das R³ bis R⁶ jeweils unabhängig bedeuten, enthalten ein Fluoratom, Chloratom, Bromatom und Iodatom. Beispiele der Alkyl-Gruppe, die R³ bis R⁶ jeweils unabhängig bedeuten, enthalten eine Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe, n-Propyl-Gruppe, Isopropyl-Gruppe, verschiedene Butyl-Gruppen, verschiedene Pentyl-Gruppen und verschiedene Hexyl-Gruppen. Ein Beispiel der Alkoxy-Gruppe, die R³ bis R⁶ jeweils unabhängig bedeutet, ist eine Alkoxy-Gruppe, deren Alkylgruppen-Anteil die oben beschriebene Alkyl-Gruppe ist. Beispiele der Aryl-Gruppe, die R³ bis R⁶ jeweils unabhängig bedeuten, enthalten eine Phenyl-Gruppe und eine Naphthyl-Gruppe.
R³ bis R⁶ sind jeweils bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen.
Es ist bevorzugt, daß R³ bis R⁶ in der allgemeinen Formel (II-I), der allgemeinen Formel (II-II) und/oder der allgemeinen Formel (II-III) jeweils eine Methyl-Gruppe sind.
Die lineare oder verzweigte Alkylen-Gruppe, dargestellt durch R⁷ in -R⁷O-, -R⁷COO-, -R⁷NH-, -R⁷NR⁸-, -COO-, -S-, -R⁷COO-R⁹-O- oder -R⁷O-R¹⁰-O-, dargestellt durch Y, ist beispielsweise eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8, bevorzugt 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und die cyclische Alkylen-Gruppe, dargestellt durch R⁷, ist beispielsweise eine Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15, bevorzugt 5 bis 10 Kohlenstoffatomen.
Der bivalente organische Rest mit einer aliphatischen Gruppe und einer aromatischen Gruppe, dargestellt durch R⁷, kann weiter einen Substituenten wie eine Alkoxy-Gruppe oder eine Alkyl-Gruppe am aromatischen Ring haben und eine spezifische Struktur davon kann beispielsweise eine Struktur mit der folgenden allgemeinen Formel (x) oder (xi) sein, vorausgesetzt, daß bei der folgenden allgemeinen Formel die Alkylen-Gruppe an Si gebunden ist:

worin c eine positive ganze Zahl ist und typischerweise eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist.
Die Diarylen-Gruppe, dargestellt durch eines von R⁷, R⁹ und R¹⁰, ist eine Gruppe, worin zwei Arylen-Gruppen aneinander direkt oder durch eine bivalente organische Gruppe gebunden sind, und ist spezifisch eine Gruppe mit einer Struktur, dargestellt durch -Ar¹-W-Ar²-. Hierin bedeuten Ar¹ und Ar² jeweils eine Arylen-Gruppe und W ist eine Einzelbindung oder eine bivalente organische Gruppe. Beispiele der bivalenten organischen Gruppe, dargestellt durch W, enthalten eine Isopropyliden-Gruppe, Methylen-Gruppe, Dimethylen-Gruppe und Trimethylen-Gruppe.
Beispiele der Arylen-Gruppe, dargestellt durch eines von R⁷, Ar¹ und Ar², enthalten Arylen-Gruppe mit jeweils 6 bis 14 Ring-bildenden Kohlenstoffatomen wie eine Phenylen-Gruppe, Naphthylen-Gruppe, Biphenylen-Gruppe und Anthrylen-Gruppe. Diese Arylen-Gruppen können jeweils einen willkürlichen Substituenten wie eine Alkoxy-Gruppe und Alkyl-Gruppe haben.
Die Alkyl-Gruppe, dargestellt durch R⁸, ist eine lineare oder verzweigte Gruppe mit 1 bis 8, bevorzugt 1 bis 5 Kohlenstoffatomen. Die Alkenyl-Gruppe, dargestellt durch R⁸, ist beispielsweise eine lineare oder verzweigte Gruppe mit 2 bis 8, bevorzugt 2 bis 5 Kohlenstoffatomen. Die Aryl-Gruppe, dargestellt durch R⁸, ist beispielsweise eine Phenyl-Gruppe oder Naphthyl-Gruppe. Die Aralkyl-Gruppe, dargestellt durch R⁸ ist beispielsweise eine Phenylmethyl-Gruppe oder Phenylethyl-Gruppe.
Die lineare, verzweigte oder cyclische Alkylen-Gruppe, dargestellt durch R¹⁰, ist die gleiche wie sie durch R⁷ dargestellt ist.
Y bedeutet bevorzugt -R⁷O-, und R⁷ ist ein bivalenter organischer Rest, der eine aliphatische Gruppe und eine aromatische Gruppe enthält. Insbesondere bedeutet R⁷ bevorzugt einen bivalenten Rest von einer Verbindung auf Phenol-Basis mit einer Alkyl-Gruppe und mehr bevorzugt beispielsweise ein bivalenter organischer Rest, der von Allylphenol stammt oder ein bivalenter organischer Rest, der von Eugenol stammt. Spezifisch bedeutet R⁷ bevorzugt eine Struktur, dargestellt durch die allgemeine Formel (x) oder (xi) .
In bezug auf p und q in der Formel (II-II) ist es bevorzugt, daß p=q, das heißt p = (n-2)/2 und q = (n-2)/2.
β ist eine bivalente Gruppe, die von einer Diisocyanat-Verbindung stammt, oder eine bivalente Gruppe, die von einer Dicarbonsäure oder einem Halogenid einer Dicarbonsäure stammt, und Beispiele davon enthalten bivalente Gruppen, dargestellt durch die folgenden allgemeinen Formeln (xiii) bis (xvii):
Die durchschnittliche Kettenlänge n des Polyorganosiloxan-Blocks im PC-POS-Copolymer (A1), das erfindungsgemäß verwendet wird, ist bevorzugt 50 oder mehr. Das heißt, n in jeder der Formeln (II-1) und (II-III) ist bevorzugt 50 oder mehr und bei der Formel (II-II) fällt bevorzugt eine Zahl, erhalten durch Addition von 2 zu der Summe von p und q, innerhalb des Bereiches. Die durchschnittliche Kettenlänge wird durch nuklear-magnetische Resonanz (NMR)-Messung berechnet.
Wenn die durchschnittliche Kettenlänge n 50 oder mehr ist, ist die Niedertemperatur-Schlagresistenz eines Formgegenstandes der Harzzusammensetzung zufriedenstellend. Die durchschnittliche Kettenlänge n ist mehr bevorzugt 60 oder mehr bis 500 oder weniger, mehr bevorzugt 70 oder mehr bis 300 oder weniger, weiter mehr bevorzugt 80 oder mehr bis 150 oder weniger, am meisten bevorzugt 85 oder mehr bis 120 oder weniger. Die durchschnittliche Kettenlänge wird berechnet durch Nuklear-Magnet-Resonanz (NMR)-Messung. Die durchschnittliche Kettenlänge n ist bevorzugt 500 oder weniger, weil dann, wenn die durchschnittliche Kettenlänge mehr als 500 wird, es schwierig wird, das Polyorganosiloxan zum Zeitpunkt der Produktion des PC-POS-Copolymers (A1) zu handhaben und die Schwierigkeit führt zu einer geringen ökonomischen Effizienz.
Der Gehalt des Polyorganosiloxan-Blocks im PC-POS-Copolymer (A1), das erfindungsgemäß verwendet wird, ist bevorzugt 1,0 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger, mehr bevorzugt 1,0 mass% oder mehr bis 20 mass% oder weniger, noch mehr bevorzugt 2,0 mass% oder mehr bis 10 mass% oder weniger, noch weiter mehr bevorzugt 4,0 mass% oder mehr bis 8,0 mass% oder weniger im Hinblick darauf, daß eine zufriedenstellendere Schlagresistenz erhalten wird.
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) des PC-POS-Copolymers (A1), das erfindungsgemäß verwendet wird, das angemessen beispielsweise mit einem Molekulargewichts-Modifizierer eingestellt werden kann, so daß es ein Molekulargewicht ist, das für eine Anwendung oder ein Produkt beabsichtigt ist, bei dem das Copolymer verwendet wird, ist bevorzugt 12 000 oder mehr bis 50 000 oder weniger, mehr bevorzugt 15 000 oder mehr bis 30 000 oder weniger, noch mehr bevorzugt 16 000 oder mehr bis 25 000 oder weniger, weiter mehr bevorzugt 16 000 oder mehr bis 22 000 oder weniger. Wenn das Molekulargewicht im Viskositätsmittel 12 000 oder mehr ist, kann ein Formgegenstand mit einer ausreichenden Schlagresistenz erhalten werden. Wenn das Molekulargewicht im Viskositätsmittel 50 000 oder weniger ist, wird die Fluidität des Copolymers nicht übermäßig niedrig, und daher ist die Formfähigkeit zufriedenstellend. Demzufolge kann das Injektionsformen oder Extrusionsformen der Zusammensetzung bei einer solchen Temperatur durchgeführt werden, daß eine Wärmeverschlechterung nicht auftritt.
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) ist ein Wert, berechnet aufgrund der folgenden Schnell-Gleichung durch Messen der Grenzviskosität [η] einer Methylenchlorid-Lösung bei 20°C (Konzentration: g/l). $[η] = 1,23 \times 10^{- 5} \times {Mv}^{0,83}$
Die PC-POS-Copolymere (A1) können alleine oder in Kombination davon verwendet werden. Wenn zwei oder mehrere der PC-POS-Copolymere (A1) verwendet werden, werden beispielsweise zwei oder mehrere PC-POS-Copolymere, die sich voneinander bezüglich der durchschnittlichen Kettenlänge des Polyorganosiloxan-Blocks, des Gehalts des Polyorganosiloxan-Blocks oder des Molekulargewichts im Viskositätsmittel unterscheiden, kombiniert.
(Anderes Harz auf Polycarbonat-Basis (A2))
Das Harz auf Polycarbonat-Basis (A), das erfindungsgemäß verwendet wird, kann weiterhin ein Harz auf Polycarbonat-Basis (A2) mit Ausnahme der PC-POS-Copolymere (A1) enthalten. Das Harz auf Polycarbonat-Basis (A2) ist bevorzugt ein aromatisches Harz auf Polycarbonat-Basis, mehr bevorzugt ein aromatisches Harz auf Polycarbonat-Basis, bestehend aus einer Wiederholungseinheit mit der folgenden allgemeinen Formel (III) :
worin R⁹ und R¹⁰ jeweils unabhängig ein Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind, X' eine Einfachbindung, Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O- oder -CO- sind und d und e jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind.
Spezifische Beispiele von R⁹ und R¹⁰ enthalten die gleichen Beispiele wie bei R¹ und R², und bevorzugte Beispiele davon sind ebenfalls gleich wie bei R¹ und R². R⁹ und R¹⁰ sind jeweils mehr bevorzugt eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen. Spezifische Beispiele von X' enthalten die gleichen Beispiele wie bei X, und bevorzugte Beispiele davon sind ebenfalls gleich wie bei X. d und e sind jeweils unabhängig bevorzugt 0 bis 2, mehr bevorzugt 0 oder 1.
Der Gehalt des PC-POS-Copolymers (A1) in dem Harz auf Polycarbonat-Basis (A) ist bevorzugt 10 mass% oder mehr bis 100 mass% oder weniger, mehr bevorzugt 50 mass% oder mehr bis 100 mass% oder weniger, weiter mehr bevorzugt 70 mass% oder mehr bis 100 mass% oder weniger im Hinblick darauf, daß eine zufriedenstellendere Schlagresistenz erhalten wird.
Der Gehalt des Polyorganosiloxans in dem Harz auf Polycarbonat-Basis (A) ist bevorzugt 0,1 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger, mehr bevorzugt 0,5 mass% oder mehr bis 20 mass% oder weniger, noch mehr bevorzugt 1,0 mass% oder mehr bis 10 mass% oder weniger im Hinblick darauf, daß eine zufriedenstellendere Schlagresistenz erhalten wird.
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A), das angemessen eingestellt werden kann, so daß es ein Molekulargewicht ist, das für eine Anwendung oder ein Produkt geeignet ist, für die das Harz verwendet wird, ist bevorzugt 12 000 oder mehr bis 50 000 oder weniger, mehr bevorzugt 15 000 oder mehr bis 30 000 oder weniger, noch mehr bevorzugt 16 000 oder mehr bis 25 000 oder weniger, weiter mehr bevorzugt 16 000 oder mehr bis 22 000 oder weniger. Wenn das Molekulargewicht im Viskositätsmittel 12 000 oder mehr ist, kann eine ausreichende Festigkeit eines Formgegenstandes aus der Harzzusammensetzung erhalten werden. Wenn das Molekulargewicht im Viskositätsmittel 50 000 oder weniger ist, ist die Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung nicht übermäßig niedrig und daher ist deren Formfähigkeit zufriedenstellend. Demzufolge kann das Injektionsformen oder Extrusionsformen der Harzzusammensetzung bei einer solchen Temperatur durchgeführt werden, daß die Wärmeverschlechterung nicht auftritt.
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) kann durch das gleiche Verfahren wie oben beschrieben bestimmt werden.
(Verfahren zur Erzeugung des PC-POS-Copolymers (A1))
Das PC-POS-Copolymer (A1) in der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung kann erzeugt werden durch ein bekanntes Produktionsverfahren wie ein Grenzflächen-Polymerisationsverfahren (Phosgen-Verfahren), Pyridin-Verfahren oder ein Ester-Austauschverfahren. Insbesondere bei dem Grenzflächen-Polymerisationsverfahren wird der Schritt der Trennung einer organischen Phase, die das PC-POS-Copolymer enthält, und einer wäßrigen Phase, die eine nichtreagierte Substanz, einen Katalysatorrest oder dergleichen enthält, leicht und die Trennung der organischen Phase, die das PC-POS-Copolymer enthält, und der wäßrigen Phase in jedem Waschschritt auf der Basis des Alkali-Waschens, sauren Waschens oder Waschens mit reinem Wasser wird leicht. Demzufolge wird das PC-POS-Copolymer effizient erhalten. In bezug auf das Verfahren zur Erzeugung des PC-POS-Copolymers kann auf ein Verfahren Bezug genommen werden, das beispielsweise in JP 2005-60599 A beschrieben ist.
Spezifisch kann das Copolymer erzeugt werden durch: Auflösen eines aromatischen Polycarbonat-Oligomers, das vorher erzeugt wird, wie später beschrieben ist, und des Polyorganosiloxans in einem wasserunlöslichen organischen Lösungsmittel (wie Methylenchlorid); Zugabe einer wäßrigen Lösung aus einer alkalischen Verbindung (wie wäßrigem Natriumhydroxid) einer Verbindung auf Basis von zweiwertigem Phenol (wie Bisphenol A) zu der Lösung; und Durchführen einer Grenzflächen-Polykondensationsreaktion mit der Mischung durch Verwendung eines tertiären Amins (wie Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (wie Trimethylbenzylammoniumchlorid) als Polymerisationskatalysator in der Gegenwart eines terminalen Stoppers (einwertiger Alkohol wie p-t-Butylphenol). Zusätzlich kann das PC-POS-Copolymer (A1) erhalten werden durch Copolymerisieren des Polyorganosiloxans, eines zweiwertigen Alkohols und Phosgen, eines Carbonatesters oder Chlorformiates.
Wenn das PC-POS-Copolymer (A1) beispielsweise erzeugt wird. indem das Polycarbonat-Oligomer und ein Polyorganosiloxan-Ausgangsmaterial miteinander in einem organischen Lösungsmittel zur Reaktion gebracht werden und anschließend die resultierende Mischung mit dem zweiwertigen Phenol reagiert wird, fällt die Feststoffgehaltmasse (g/l) des Polycarbonat-Oligomers in 1 l einer gemischten Lösung aus dem organischen Lösungsmittel und dem Polycarbonat-Oligomer innerhalb des Bereiches von bevorzugt 80 bis 200 g/l, mehr bevorzugt 90 bis 180 g/l, noch mehr bevorzugt 100 bis 170 g/l.
Ein Polyorganosiloxan mit der folgenden allgemeinen Formel (i), der folgenden allgemeinen Formel (ii) und/oder der folgenden allgemeinen Formel (iii) kann als Polyorganosiloxan verwendet werden, das als Ausgangsmaterial für das PC-POS-Copolymer (A1) dient:

worin R³ bis R⁶, Y, β, n-1, p und q wie oben beschrieben sind und spezifische Beispiele davon und bevorzugte Beispiele davon ebenfalls gleich sind wie oben beschrieben.
Z ist ein Wasserstoffatom oder Halogenatom und eine Vielzahl von Z kann identisch oder verschieden voneinander sein. Beispiele des Polyorganosiloxans mit der allgemeinen Formel (i) enthalten Verbindungen mit den folgenden allgemeinen Formeln (i-i) bis (i-xi):
In den Formeln (i-i) bis (i-xi) sind R³ bis R⁶, n und R⁸ wie oben definiert und bevorzugte Beispiele davon sind ebenfalls gleich wie oben definiert und c ist eine positive ganze Zahl und ist typischerweise eine ganze Zahl von 1 bis 6.
Unter diesen ist ein Phenol-modifiziertes Polyorganosiloxan mit der allgemeinen Formel (i-i) bevorzugt im Hinblick auf die Leichtigkeit der Polymerisation. Ein α,ω)-Bis(3-(o-hydroxyphenyl)propyl]polydimethylsiloxan, das eine Verbindung mit der allgemeinen Formel (i-ii) ist, oder ein α,ω)-Bis[3-(4-hydroxy-3-methoxyphenyl)propyl]polydimethylsiloxan, das eine Verbindung mit der allgemeinen Formel (i-iii) ist, ist im Hinblick auf die leichte Verfügbarkeit bevorzugt.
Zusätzlich dazu kann eine Verbindung mit der folgenden allgemeinen Formel (xii) als Polyorganosiloxan-Ausgangsmaterial verwendet werden:
worin R³ und R⁴ identisch wie oben beschrieben sind. Die durchschnittliche Kettenlänge des Polyorganosiloxan-Blocks mit der allgemeinen Formel(xii)ist (rxm), und der Bereich von (rxm) ist gleich wie bei n.
Wenn die Verbindung mit der allgemeinen Formel (xii) als Polyorganosiloxan-Ausgangsmaterial verwendet wird, hat der Polyorganosiloxan-Block (II) bevorzugt eine Einheit, dargestellt durch die folgende allgemeine Formel (II-IV):
worin R³, R⁴, r und m wie oben beschrieben sind.
Ein Verfahren zur Erzeugung des Polyorganosiloxans ist nicht besonders beschränkt. Gemäß beispielsweise einem Verfahren, das in JP H11-217390 A beschrieben ist, kann ein rohes Polyorganosiloxan erhalten werden durch: Reaktion von Cyclotrisiloxan und Disiloxan miteinander in der Gegenwart eines sauren Katalysators, zur Synthese von α,ω-Dihydrogenorganopentasiloxan; und anschließende Durchführung einer Additionsreaktion einer phenolischen Verbindung (wie 2-Allylphenol, 4-Allylphenol, Eugenol oder 2-Propenylphenol) mit dem α,ω-Dihydrogenorganopentasiloxan in der Gegenwart eines Katalysators für eine Hydrosilylierungsreaktion. Gemäß einem Verfahren von JP 2662310 B2 kann zusätzlich das rohe Polyorganosiloxan erhalten werden durch: Reaktion von Octamethylcyclotetrasiloxan und Tetramethyldisiloxan miteinander in der Gegenwart von Schwefelsäure (saurer Katalysator); und Durchführen einer Additionsreaktion mit einer phenolischen Verbindung oder dergleichen mit dem resultierendem α,ω-Dihydrogenorganopolysiloxan in der Gegenwart des Katalysator für eine Hydrosilylierungsreaktion auf gleiche Weise wie oben beschrieben. Die durchschnittliche Kettenlänge n des α,ω-Dihydrogenorganopolysiloxans kann angemessen in Abhängigkeit von einer Polymerisationsbedingung hierfür vor der Verwendung eingestellt werden, oder ein kommerziell erhältliches α,ω-Dihydrogenorganopolysiloxan kann verwendet werden.
Beispiele des Katalysators für eine Hydrosilylierungsreaktion enthalten Katalysatoren auf Basis von Übergangsmetall. Unter diesen wird ein Katalysator auf Platin-Basis bevorzugt im Hinblick auf eine Reaktionsrate und die Selektivität verwendet. Spezifische Beispiele des Katalysators auf Platin-Basis enthalten Chloroplatinsäure, eine Lösung von Chloroplatinsäure in einem Alkohol, einen Olefin-Komplex von Platin, einen Komplex von Platin und einem Vinylgruppenhaltigen Siloxan, Platin-getragenes Silica und Platingetragene Aktivkohle.
Ein Adsorbenz wird bevorzugt dazu gebracht, daß ein Übergangsmetall, das von einem Katalysator auf Basis von Übergangsmetall stammt, adsorbiert und entfernt wird, der als Katalysator für eine Hydrosilylierungsreaktion in dem rohen Polyorganosiloxan verwendet wird, indem das rohe Polyorganosiloxan mit dem Adsorbenz in Kontakt gebracht wird.
Ein Adsorbenz mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser von beispielsweise 1000 Å oder weniger kann als Adsorbenz verwendet werden. Wenn der durchschnittliche Porendurchmesser 1000 Å oder weniger ist, kann das Übergangsmetall in dem rohen Polyorganosiloxan effizient entfernt werden. Im Hinblick darauf ist der durchschnittliche Porendurchmesser des Adsorbenz bevorzugt 500 Å oder weniger, mehr bevorzugt 200 Å oder weniger, noch mehr bevorzugt 150 Å oder weniger, noch weiter mehr bevorzugt 100 Å oder weniger. Vom gleichen Gesichtspunkt her ist das Adsorbenz bevorzugt ein poröses Adsorbenz.
Das Adsorbenz ist nicht besonders beschränkt, solange das Adsorbenz den oben erwähnten durchschnittliche Porendurchmesser hat. Beispielsweise können aktivierter Lehm, saurer Lehm, Aktivkohle, synthetischer Zeolith, natürlicher Zeolith, aktiviertes Aluminiumoxid, Silica, ein Adsorbenz auf Basis von Silica-Magnesia, Diatomeenerde und Cellulose verwendet werden. Unter diesen ist zumindest eines, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aktivlehm, saurem Lehm, Aktivkohle, synthetischem Zeolith, natürlichem Zeolith, aktiviertem Aluminiumoxid, Siliciumoxid und einem Adsorbenz auf Siliciumoxid-Magnesiumoxid bevorzugt.
Nachdem das Adsorbenz das Übergangsmetall in dem rohen Polyorganosiloxan adsorbiert hat, kann das Adsorbenz von dem Polyorganosiloxan durch willkürliche Trennmittel getrennt werden. Beispiele der Mittel zum Trennen des Adsorbenzes von dem Polyorganosiloxan enthalten einen Filter und die Zentrifugation. Wenn ein Filter verwendet wird, kann ein Filter wie ein Membranfilter, Sintermetallfilter oder Glasfaserfilter verwendet werden. Unter diesen wird ein Membranfilter besonders bevorzugt verwendet.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Adsorbenz ist typischerweise von 1 µm bis 4 mm, bevorzugt 1 µm bis 100 µm im Hinblick auf die Trennung des Adsorbenzes von dem Polyorganosiloxan nach Adsorption des Übergangsmetalls.
Wenn das Adsorbenz verwendet wird, ist dessen Verwendungsmenge nicht besonders beschränkt. Ein poröses Adsorbenz kann in einer Menge im Bereich von bevorzugt 1 bis 30 Massenteile, mehr bevorzugt 2 bis 20 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile des rohen Polyorganosiloxans verwendet werden.
Wenn das rohe Polyorganosiloxan, das behandelt wird, ein so hohes Molekulargewicht hat, daß das rohe Polyorganosiloxan nicht in einem flüssigen Zustand vorliegt, kann das Polyorganosiloxan auf eine solche Temperatur erwärmt werden, so daß es bei der Durchführung der Adsorption mit dem Adsorbenz und bei der Trennung des Adsorbenz in einem flüssigen Zustand vorliegt. Alternativ kann die Adsorption und die Trennung in einem Zustand durchgeführt werden, bei dem das Polyorganosiloxan in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid oder Hexan aufgelöst ist.
Das Polycarbonat-Oligomer kann durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonat-Vorläufers wie Phosgen oder Triphosgen in einem organischen Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform erzeugt werden. Wenn das Polycarbonat-Oligomer durch Verwendung eines Ester-Austauschverfahrens erzeugt wird, kann das Oligomer ebenfalls durch eine Reaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonat-Vorläufers wie Diphenylcarbonat erzeugt werden.
Ein zweiwertiges Phenol mit der folgenden allgemeinen Formel (iv) wird bevorzugt als zweiwertiges Phenol verwendet:
worin R¹, R², a, b und X wie oben definiert sind.
Beispiele des zweiwertigen Phenols mit der allgemeinen Formel (iv) enthalten Bis(hydroxyaryl)alkane,
Bis(hydroxyaryl)cycloalkane, Dihydroxyarylether, Dihydroxydiarylsulfide, Dihydroxydiarylsulfoxide, Dihydroxydiarylsulfone, Dihydroxydiphenyle,
Dihydroxydiarylfluorene und Dihydroxydiaryladamantane. Diese zweiwertigen Phenole können alleine oder als Mischung davon verwendet werden.
Beispiele der Bis(hydroxyaryl)alkane enthalten Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan [Bisphenol A], 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan, Bis(4-hydroxyphenyl)phenylmethan, Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan, Bis(4-hydroxyphenyl)naphthylmethan, 1,1-Bis(4-hydroxy-3-t-butylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-bromphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-chlorophenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorophenyl)propan und 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromophenyl) propan.
Beispiele der Bis(hydroxyaryl)cycloalkane enthalten 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclopentan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)norbornan und 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclododecan. Beispiele der Dihydroxyarylether enthalten 4,4'-Dihydroxydiphenylether und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethylphenylether.
Beispiele der Dihydroxydiarylsulfide enthalten 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfid. Beispiele der Dihydroxydiarylsulfoxide enthalten 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfoxid. Beispiele der Dihydroxydiarylsulfone enthalten 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfon.
Ein Beispiel der Dihydroxydiphenyl ist 4,4'-Dihydroxydiphenyl. Beispiele der Dihydroxydiarylfluorene enthalten 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren. Beispiele der Dihydroxydiaryladamantane enthalten 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantan und 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)-5,7-dimethyladamantan.
Beispiele des anderen zweiwertigen Phenols als den oben erwähnten zweiwertigen Phenolen enthalten 4,4'-[1,3-Phenylenbis(1-methylethyliden)]bisphenol, 10,10-Bis(4-hydroxyphenyl)-9-anthron und 1,5-Bis(4-hydroxyphenylthio)-2,3-dioxapentan.
Unter diesen sind als zweiwertiges Phenol Bis(hydroxyaryl)alkane bevorzugt, Bis(hydroxyphenyl)alkane sind mehr bevorzugt und Bisphenol A ist noch mehr bevorzugt. Wenn Bisphenol A als zweiwertiges Phenol verwendet wird, kann ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer, worin X eine Isopropyliden-Gruppe ist und eine Beziehung von a=b=0 in der allgemeinen Formel (iv) erfüllt ist, angegeben werden.
Zum Steuern des Molekulargewichtes des PC-POS-Copolymers, das erhalten werden soll, kann ein terminaler Stopper verwendet werden. Beispiele des terminalen Stoppers können einwertige Phenole wie Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol, p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol, m-Pentadecylphenol und p-tert-Amylphenol enthalten. Diese einwertigen Phenole können alleine oder in Kombination davon verwendet werden.
Nach der Grenzflächen-Polykondensationsreaktion wird die Flüssigkeit angemessen stehengelassen, zum Trennen in eine wäßrige Phase und eine organische Lösungsmittelphase, die organische Lösungsmittelphase wird gewaschen (bevorzugt mit einer basischen wäßrigen Lösung, einer sauren wäßrigen Lösung und Wasser in der angegebenen Reihenfolge), und die resultierende organische Phase wird konzentriert und getrocknet. Somit kann das PC-POS-Copolymer erhalten werden.
(Produktionsverfahren für ein aromatisches Harz auf Polycarbonat-Basis)
Das aromatische Harz auf Polycarbonat-Basis kann durch ein konventionelles Produktionsverfahren für ein Polycarbonat erhalten werden. Beispiele des konventionellen Verfahrens enthalten: ein Grenzflächen-Polymerisationsverfahren, das die Reaktion der Verbindung auf Basis von zweiwertigem Phenol und Phosgen miteinander in der Gegenwart eines organischen Lösungsmittels, das für die Reaktion inert ist, und einer wäßrigen alkalischen Lösung, Zugabe eines PolymerisationsKatalysators wie eines tertiären Amins oder eines quaternären Ammoniumsalzes zu der resultierenden Mischung und Polymerisieren der Mischung beinhaltet; und ein Pyridin-Verfahren, das das Auflösen der Verbindung auf Basis von zweiwertigem Phenol in Pyridin oder einer gemischten Lösung aus Pyridin und einem inerten Lösungsmittel und das Einführen von Phosgen in die Lösung, zur direkten Erzeugung des Harzes, beinhaltet. Ein Molekulargewichts-Modifizierer (terminaler Stopper), ein Verzweigungsmittel oder dergleichen wird nach Bedarf in der Reaktion verwendet.
Die Verbindung auf der Basis von zweiwertigem Phenol ist beispielsweise eine Verbindung mit der folgenden allgemeinen Formel (v):
worin R⁹, R¹⁰, X', d und e wie oben definiert sind, und bevorzugte Beispiele davon ebenfalls gleich sind wie oben beschrieben.
Spezifische Beispiele der Verbindung auf Basis von zweiwertigem Phenol können die oben in den Verfahren zur Erzeugung des PC-POS-Copolymers (A1) beschriebenen enthalten und bevorzugte Beispiele davon sind ebenfalls gleich wie oben beschrieben. Unter diesen ist ein zweiwertiges Phenol auf Basis von Bis(hydroxyphenyl)alkan bevorzugt und Bisphenol A ist mehr bevorzugt.
<Weißes Pigment (B)>
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung enthält das weiße Pigment (B). Das weiße Pigment (B) wird als Färbematerial zum Ändern des Farbtons der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung zu einer weißen Farbe oder einer Zwischenfarbe wie einer grauen Farbe verwendet. Obwohl das weiße Pigment (B) nicht besonders beschränkt ist, werden ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Titandioxid-Pigment, Zinksulfid-Pigment, Zinkoxid-Pigment und Bariumsulfat-Pigment bevorzugt verwendet, und ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titandioxid-Pigment, Zinksulfid-Pigment und Zinkoxid-Pigment sind mehr bevorzugt. Unter diesen weißen Pigmenten wird das Titandioxid-Pigment bevorzugt im Hinblick auf Erhalt eines weißeren Farbtons verwendet. Das weiße Pigment (B) wird unten beschrieben, indem Titandioxid als typisches Beispiel verwendet wird, aber gleiches gilt für irgendein anderes weißes Pigment, das oben beschrieben ist.
Titandioxid-Teilchen, die jeweils als Kern des Titandioxid-Pigmentes dienen (die Titandioxid-Teilchen, die jeweils als Kern des Titandioxid-Pigmentes dienen, werden nachfolgend manchmal als „Titandioxid-Teilchen“ oder einfach als „Kernteilchen“ bezeichnet) können durch irgendein Verfahren von einem Chlor-Verfahren und einem Schwefelsäure-Verfahren erzeugt werden, werden aber bevorzugt durch das Chlor-Verfahren im Hinblick auf den Farbton der Zusammensetzung erzeugt. Zusätzlich kann irgendeine von einer Struktur von Rutil-Typ oder Anatas-Typ als Kristallstruktur des Titandioxides verwendet werden, aber die Struktur vom Rutil-Typ ist im Hinblick auf beispielsweise die thermische Stabilität und Lichtresistenz der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis bevorzugt.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Kernteilchen ist bevorzugt von 0,10 bis 0,45 µm, mehr bevorzugt 0,15 bis 0,25 µm im Hinblick darauf, daß der Farbton weißer gemacht wird. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Kernteilchen wird von dem Durchschnitt der Teilchendurchmesser der Primärteilchen auf der Basis von Einzelteilchen bestimmt.
Das Titandioxid-Pigment hat typischerweise auf der Oberfläche von jedem Titandioxid-Teilchen eine anorganische Oxid-Schicht, die ein oder mehrere anorganische Oxide enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silica, Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid. Die anorganische Oxid-Schicht kann die katalytische Aktivität von jedem Titandioxid-Teilchen, das als Kernteilchen dient, unterdrücken und jedem Teilchen eine Lichtresistenz verleihen. Weiterhin entfaltet die Schicht eine Wirkung, die Agglomerierung des Titandioxid-Pigmentes in der Harzzusammensetzung zu ändern, wodurch das Dispergiervermögen verbessert wird.
Das Titandioxid-Pigment kann zwei oder mehrere der anorganischen Oxid-Schichten haben. In diesem Fall trägt die anorganische Oxid-Schicht, die auf einer Seite positioniert ist, die eng zu jedem der Kernteilchen liegt, hauptsächlich zur Unterdrückung der katalytischen Aktivität der Titandioxid-Teilchen bei, das als Kernteilchen dient, und zum Verleihen einer Lichtresistenz an diese, und die anorganische Oxid-Schicht, die auf einer Seite positioniert ist, die von dem Kernteilchen entfernt ist, trägt hauptsächlich zur Linderung der Agglomeration des Titandioxid-Pigmentes in der Harzzusammensetzung und einer Verbesserung des Dispergiervermögens bei.
Wenn das Titandioxid-Pigment zwei oder mehrere der anorganischen Oxid-Schichten hat, ist es bevorzugt, daß die anorganische Oxid-Schicht, die auf der Seite positioniert ist, die eng zu jedem der Kernteilchen liegt, ein oder mehrere enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silica und Zirkoniumoxid, und die anorganische Oxid-Schicht, die auf der Seite positioniert ist, die von dem Kernteilchen entfernt ist, enthält Aluminiumoxid.
Während die anorganische Oxid-Schicht eine Unterdrückungswirkung bei der katalytischen Aktivität von jedem der Titandioxid-Teilchen, die als Kernteilchen dienen, aufweist, sind Silica, Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid, die als anorganische Oxide dienen, benetzbare anorganische Substanzen, und daher hat jedes der anorganischen Oxide ein hohes Wasser-Absorptionsverhältnis und ist in der Lage, Feuchtigkeit in einer Formmaschine zu transpirieren, Die transpirierte Feuchtigkeit ist verantwortlich für die Induktion der Hydrolyse eines Polycarbonatharzes oder für das Auftreten eines Silberstreifens auf der Oberfläche eines Formgegenstandes der Harzzusammensetzung. Im Hinblick darauf ist, damit die katalytische Aktivität des Titandioxides unterdrückt werden kann, die anorganische Oxid-Schicht bevorzugt möglichst dick und wenn ein Versuch gemacht wird, die Hydrolyse des Polycarbonatharzes und das Auftreten eines Silberstreifens zu unterdrücken, ist die anorganische Oxid-Schicht bevorzugt möglichst dünn.
Im Hinblick auf einen Kompromiß fällt die Bedeckung des Titandioxid-Pigmentes zum Färben der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis mit der anorganischen Oxid-Schicht im allgemeinen innerhalb des Bereiches von 3 bis 10 mass%, ausgedrückt als Massenverhältnis in bezug auf das Gesamte des Titandioxid-Pigmentes. Bei der Anwendung eines weißen reflektiven Materials, bei dem die Konzentration eines weißen Pigmentes hoch ist, kann das Polycarbonatharz hydrolysieren, und ein Silberstreifen kann auftreten, und wenn es in einem Smartphon verwendet wird, fällt die Bedeckung des Titandioxid-Pigmentes mit der anorganischen Oxid-Schicht bevorzugt innerhalb des Bereiches von 3 bis 5 mass%, ausgedrückt als Massenverhältnis in bezug auf das Gesamte des Titandioxid-Pigmentes. Bei der Anwendung eines gefärbten Formgegenstandes im Außenbereich, bei der eine Lichtresistenz erforderlich ist, fällt die Bedeckung des Titandioxid-Pigmentes mit der anorganischen Oxid-Schicht bevorzugt innerhalb des Bereiches von 5 bis 10 mass%, ausgedrückt als Massenverhältnis in bezug auf das Gesamte des Titandioxid-Pigmentes. Selbst wenn das Massenverhältnis erfüllt ist, ist es jedoch schwierig, vollständig die katalytische Wirkung des Titandioxides zu unterdrücken, und daher tritt die Verschlechterung der Witterungsbeständigkeit der Zusammensetzung durch die katalytische Wirkung des Titandioxides auf. Ein Hauptgrund für das Auftreten eines schwarzen Streifens beim Injektionsformen der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die das PC-POS-Copolymer und das weiße Pigment wie das Titandioxid-Pigment enthält, ist die katalytische Wirkung des Titandioxides, die nicht vollständig unterdrückt ist.
Mehr detailliert wird konventionell überlegt, daß bei einem Polycarbonatharz, das ein Titandioxid-Pigment enthält, Feuchtigkeit in dem Titandioxid-Pigment die Hydrolyse des Polycarbonatharzes unter hoher Temperatur und hohem Druck in einer Formgebungsmaschine induziert und als Ergebnis wird die Reduktion des Molekulargewichtes des Polycarbonatharzes verursacht. Im Hinblick auf eine Bestätigung, ob diese Überlegung korrekt ist oder nicht, haben Forscher eine Vielzahl von Titandioxid-Pigmenten mit unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalten in gleichen Mengen jeweils zu einem Polycarbonatharz gegeben, die Mischung mit einem Doppelschraubenkneter geknetet und bestätigt, ob es eine Beziehung zwischen einer Molekulargewichts-Reduktionsmenge und dem Feuchtigkeitsgehalt in jedem der zugegebenen Titandioxid-Pigmente in bezug auf einen Unterschied zwischen dem Molekulargewicht des Harzes vor dem Kneten und dem nach dem Kneten gibt. Als Ergebnis haben die Forscher festgestellt, daß es nicht notwendigerweise eine Korrelation zwischen der Reduktionsmenge und dem Feuchtigkeitsgehalt gibt und haben angenommen, daß ein anderer Grund für die Reduktion des Molekulargewichtes außer der Hydrolyse des Harzes gibt. Auf der Basis der Annahme haben die Forscher festgestellt, daß das Molekulargewicht durch die katalytische Wirkung von jedem Titandioxid-Pigment reduziert wird.
Feuchtigkeit in einem Titandioxid-Pigment ist nicht vollständig frei von dem Einfluß der Zersetzung eine Polycarbonatharzes und dient offensichtlich als Ursache für die Hydrolyse des Polycarbonatharzes. Weiterhin ist bekannt, daß Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampf, der in einer Formmaschine transpiriert, die Oxidation einer organischen Substanz beschleunigt wie eines Polycarbonatharzes, und daher ist ein Titandioxid-Pigment mit einem geringen Feuchtigkeitsgehalt bevorzugt. In bezug auf die Menge der Feuchtigkeit in dem Titandioxid-Pigment ist ein Wert, erhalten durch Subtrahieren einer Feuchtigkeitskonzentration, gemessen bei 0 bis 120°C durch ein Karl-Fischer-Verfahren, von einer Feuchtigkeitskonzentration, gemessen bei 0 bis 300°C durch das Karl-Fischer-Verfahren bevorzugt 8000 Massen-ppm oder weniger. Der Wert ist mehr bevorzugt 6000 Massen-ppm oder weniger, noch mehr bevorzugt 4000 Massen-ppm oder weniger, weiter mehr bevorzugt 3000 Massen-ppm oder weniger.
Zusätzlich hat das Titandioxid-Pigment bevorzugt eine organische Schicht auf der Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht. Die organische Schicht entfaltet eine Wirkung der Linderung der Agglomerierung des Titandioxid-Pigmentes in der Harzzusammensetzung, unter Verbesserung des Dispersionsvermögens. Zusätzlich hat die Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht in dem Titandioxid-Pigment eine feste Säuren- oder feste Basen-Eigenschaft. Die Tatsache ist wie auf Seite 15 von „NEU TIPAQUE NEWS. Bd. 1 Titanium Dioxide Pigments: Basic Physical Properties“von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. beschrieben. Die feste Säure- oder feste Basen-Eigenschaft ist eine Eigenschaft, die identisch ist zur Azidität oder Basizität in einer Lösung, und die Eigenschaft ist nicht bevorzugt, weil die Hydrolyse eines Polycarbonatharzes unter der Azidität und Basizität beschleunigt werden kann. Die feste Säuren- oder feste Basen-Eigenschaft ist eine Eigenschaft von nur der Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht in dem Titandioxid-Pigment. Wenn daher die anorganische Oxid-Schicht mit der organischen Schicht bedeckt wird, wird ein direkter Kontakt zwischen der anorganischen Oxid-Schicht und dem Polycarbonatharz unterdrückt und daher kann ein Einfluß auf eine beschleunigende Wirkung auf die Hydrolyse, die durch die Azidität oder Basizität entfaltet wird, vermindert werden. In dieser Hinsicht ist die organische Schicht effektiv für die Unterdrückung der Hydrolyse des PC-POS-Copolymers.
Obwohl die organische Schicht nicht besonders beschränkt ist, solange die organische Schicht eine Siloxan-Struktur enthält, ist die höchste Peak-Temperatur der evolvierten Gas-Analysenkurve der organischen Schicht, erhalten durch evolvierte Gas-Analyse (nachfolgend manchmal als „EGA“ bezeichnet) mit einer Pyrolyse-Gaschromatographie-Anlage und einem Flamm-Ionisierungsdetektor (FID-Detektor) bevorzugt 390°C oder mehr. Wenn die höchste Peak-Temperatur der organischen Schicht 390°C oder mehr ist, zersetzt sich die organische Schicht kaum selbst in dem Fall, bei dem das Schmelzkneten oder Formen der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis unter einer Bedingung mit hoher Temperatur durchgeführt wird. Demzufolge kann die Wirkung der festen Säure- oder festen Base-Eigenschaft der Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht in dem Titandioxid-Pigment effektiv unterdrückt werden, und daher kann das Auftreten eines schwarzen Streifens durch Hydrolyse des PC-POS-Copolymers zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung unterdrückt werden. Die höchste Peak-Temperatur der organischen Schicht ist mehr bevorzugt 400!C oder mehr, noch mehr bevorzugt 410°C oder mehr im Hinblick auf die Unterdrückungswirkung für einen schwarzen Streifen. Obwohl ein oberer Grenzwert für die höchste Peak-Temperatur der organischen Schicht nicht besonders beschränkt ist, ist der obere Grenzwert bevorzugt 500°C oder weniger, mehr bevorzugt 480°C oder weniger, noch mehr bevorzugt 450°C oder weniger unter Berücksichtigung der allgemeinen Zersetzungstemperatur der organischen Schicht.
Die höchste Peak-Temperatur kann spezifisch durch ein Verfahren gemessen werden, das in den Beispielen beschrieben ist.
Eine Verbindung zur Bildung der organischen Schicht ist bevorzugt beispielsweise eine Verbindung auf Silan-Basis wie ein Silan Kupplungsmittel. Beispiele des Silan-Kupplungsmittels enthalten ein Silan-Kupplungsmittel auf Vinyl-Basis, ein Silan-Kupplungsmittel auf Epoxy-Basis, ein Methacryl-Silan-Kupplungsmittel, ein Acryl-Silan-Kupplungsmittel und ein Silan-Kupplungsmittel auf Amino-Basis. Diese Verbindungen können alleine oder in Kombination davon verwendet werden.
Zusätzlich enthalten spezifische Beispiele der Verbindung zur Bildung der organischen Schicht ein Alkylhydrogensilican und ein Alkoxysilicon. Beispiele des Alkylhydrogensilicons enthalten Methylhydrogensilicon und Ethylhydrogensilicon. Beispiele des Alkoxysilicons enthalten Methoxysilicon und Ethoxysilicon. Ein bevorzugtes Alkoxysilicon ist spezifisch eine Silicon-Verbindung mit einer Alkoxysilyl-Gruppe, worin eine Alkoxy-Gruppe an ein Siliciumatom direkt oder durch eine bivalente Kohlenwasserstoff-Gruppe gebunden ist, und Beispiele davon enthalten lineare cyclische und Netzwerk-Organopolysiloxane und ein lineares Organopolysiloxan mit einer teilweisen Verzweigung. Unter diesen ist ein lineares Organopolysiloxan besonders bevorzugt. Mehr spezifisch ist ein Polyorganosiloxan mit einer Molekularstruktur, worin eine Alkoxy-Gruppe an eine Silicon-Hauptkette durch eine Methylen-Kette gebunden ist, bevorzugt.
Im Hinblick auf eine Verhinderungswirkung eines Mangels beim Aussehen wie eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Zusammensetzung, enthält eine Komponente, ermittelt durch die Gaschromatographie-Massenspektrometrie (GC-MS) der organischen Schicht bevorzugt ein oder mehrere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer cyclischen Siloxan-Verbindung und einer Verbindung auf Silan-Basis und enthält mehr bevorzugt die Verbindung auf Silan-Basis. Mehr spezifisch ist die organische Schicht bevorzugt eine organische Schicht, worin die Komponente, ermittelt durch Gaschromatograph-Massenspektrometrie, den Bestandteil mit der folgenden Gruppe A enthält oder eine organische Schicht, worin die Komponente den Bestandteil mit der folgenden Gruppe B enthält, mehr bevorzugt eine organische Schicht, worin die Komponente den Bestandteil mit der Gruppe A enthält.
Die Formen des weißen Pigmentes (B) sind nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon enthalten eine Schüppchen-Form, sphärische Form, Plättchen-Form und eine amorphe Form. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des weißen Pigmentes (B) ist bevorzugt von 0,05 bis 0,50 µm, mehr bevorzugt von 0,10 bis 0,45 µm, noch mehr bevorzugt von 0,15 µm bis 0,25 µm im Hinblick darauf, daß der Farbton ein ausgezeichnetes Weiß annimmt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des weißen Pigmentes (B) wird von dem Durchschnitt der Teilchendurchmesser der Primärteilchen auf der Basis von Einzelteilchen bestimmt.
In bezug auf die Menge der Feuchtigkeit in dem weißen Pigment (B) ist ein Wert, erhalten durch Subtrahieren einer Feuchtigkeitskonzentration, gemessen bei 0 bis 120°C durch ein Karl-Fischer-Verfahren, von einer Feuchtigkeitskonzentration, gemessen bei 0 bis 300°C durch das Karl-Fischer-Verfahren, bevorzugt 8000 Massen-ppm oder weniger. Der Wert ist mehr bevorzugt 6000 Massen-ppm oder weniger, noch mehr bevorzugt 4000 Massen-ppm oder weniger, noch weiter bevorzugt 3000 Massen-ppm oder weniger.
Die vorgenannte Beschreibung bezüglich des Titandioxid-Pigmentes ist gleichermaßen für andere weiße Pigmente anwendbar wie das Zinnsulfid-Pigment, Zinkoxid-Pigment und Bariumsulfat-Pigment.
Der Gehalt des weißen Pigmentes (B) in der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung ist 0,1 Massenteil oder mehr bis 40 Massenteile oder weniger, bevorzugt 0,1 Massenteil oder mehr bis 20 Massenteile oder weniger, mehr bevorzugt 1,0 Massenteile oder mehr bis 10 Massenteile oder weniger, noch mehr bevorzugt 1,0 Massenteil oder mehr bis 5,0 Massenteile oder weniger in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A). Wenn der Gehalt des weißen Pigmentes (B) weniger als 0,1 Massenteil ist, ist der Weißgrad eines Formgegenstandes aus der Zusammensetzung unzureichend, und wenn der Gehalt mehr als 40 Massenteil ist, reduziert sich die Schlagresistenz davon.
<Metall-Deaktivator (C)>
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung, die das PC-POS-Copolymer (A1) und das weiße Pigment (B) enthält, wird mit dem Metall-Deaktivator (C) gemischt. Der Metall-Deaktivator (C) verhindert die oxidative Verschlechterung des PC-POS-Copolymers (A1) durch die katalytische Wirkung des weißen Pigmentes wie eines Titandioxid-Pigmentes in einer Formmaschine durch ein Phänomen wie mit dem oben beschriebenen Mechanismus. Als Ergebnis kann das Auftreten eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Zusammensetzung unterdrückt werden.
Der Metall-Deaktivator in der Erfindung ist eine Substanz mit einer Funktion zum Deaktivieren eines Metalls oder eines Metall-Ions. Der Metall-Deaktivator ist beispielsweise eine Verbindung mit einer Funktion zum chemischen Deaktivieren der Oberfläche eines Metalls oder zum Adsorbieren an die Oberfläche des Metalls, zum Unterdrücken einer katalytischen Wirkung, die durch das Metall entfaltet wird, oder eine Verbindung mit einer Funktion zum Bilden eines Komplexes mit einem Metall-Ion, der als Produkt dient, das von einem Metall eluiert wird, zum Transformieren des Metall-Ions in eine inerte Substanz wie eine Chelat-Verbindung.
Beispiele des Metall-Deaktivators, der erfindungsgemäß verwendet wird, enthalten eine Verbindung auf Hydrazin-Basis, auf Triazol-Basis, auf Triazin-Basis, aus Oxalsäure-Basis, auf Guanidin-Basis, auf Aminocarboxylat-Basis, auf Phosphonat-Basis und ein Clathrat.
Beispiele der Verbindung auf Hydrazin-Basis enthalten N,N'-Diformylhydrazin, N,N'-Diacetylhydrazin, N,N'-Dipropionylhydrazin, N,N'-Butyrylhydrazin, N-Formyl-N'-acetylhydrazin, N,N'-Dibenzoylhydrazin, N,N'-Ditolylhydrazin, N,N'-Disalicyloylhydrazin, N-Formyl-N'-salicyloylhydrazin, N-Formyl-N'-butyl-substituiertes Salicyloylhydrazin, N-Acetyl-N'-salicyloylhydrazin, N,N'-Bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyl]hydrazin, Di-(N'-salicyloyl)hydrazinoxalat, Di-(N'-salicyloyl)hydrazinadipat und Decamethylendicarboonsäuredisalicyloylhydrazid. Unter diesen ist eine Hydrazin-Verbindung mit einer Salicyloyl-Gruppe bevorzugt, und Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid ist mehr bevorzugt.
Ein kommerziell erhältliches Produkt der Verbindung auf Hydrazin-Basis ist zum Beispiel „ADK STAB CDA-6“ (Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid) oder „ADK STAB CDA-10“ (N,N'-Bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyl]hydrazin), hergestellt von ADEKA Corporation.
Beispiele der Verbindung auf Triazol-Basis enthalten eine Verbindung auf Benzotriazol-Basis und Aminotriazol-Basis. Beispiele davon enthalten Benzotriazol, Tolyltriazol, 3-Amin-1,2,4-triazol, 3-Amin-1,2,4-triazol-carbonsäure, 3-Amin-5-methyl-1,2,4-triazol, 3-Amin-5-heptyl-1,2,4-triazol, 3-(N-Salicyloyl)amin-1,2,4-triazol, 3-(N-Salicyloyl)amin-5-methyl-1,2,4-triazol und 3-(N-Acetyl)amin-1,2,4-triazol-5-carbonsäure. Unter diesen ist eine Verbindung auf Aminotriazol-Basis bevorzugt.
Ein kommerziell erhältliches Produkt der Verbindung auf Triazol-Basis ist beispielsweise „ADK STAB CDA-1“ (3-(N-Salicyloyl)amin-1,2,4-triazol) oder „ADK STAB CDA-1M“ hergestellt von ADEKA Corporation.
Beispiele der Verbindung auf Triazin-Basis enthalten 1,3,5-Triazin, 2,4,6-Trihydroxy-1,3,5-triazin und 2,4,6-Triamin-1,3,5-triazin. Ein kommerziell erhältliches Produkt davon ist beispielsweise „ADK STAB ZS-27“ (2,4,6-Triamin-1,3,5-triazin) hergestellt von ADEKA Corporation.
Ein Beispiel der Verbindung auf Oxalsäure-Basis ist 2,2'-Oxamidobis[ethyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]. Zusätzlich enthalten Beispiele der Verbindung auf Guanidin-Basis Guadininhydrochlorid, Guanidinnitrat, Guanidincarbonat, Guanidinphosphat und Guanidinsulfamat.
Beispiele der Verbindung auf Aminocarboxylat-Basis enthalten Ethylendimintetraessigsäure (EDTA), Cyclohexandiamintetraessigsäure (CDTA), Nitriltriessigsäure (NTA), Hydroxyethylethylendiaminetriessigsäure, Trimethylendiamintetraessigsäure (TMDTA), 2,2-Dimethylpropandiaminetetraessigsäure (DMPDTA) und Diethylentriaminpentaessigsäure (DTPA) und Salze davon.
Beispiele der Verbindung auf Phosphonat-Basis enthalten Phosphonate, die jeweils zumindest eine Phosphat-Gruppe in einem Molekül davon aufweisen wie 1-Hydroxyethyliden-1,1-diphosphonsäure, Ethylendiamintetramethylenphosphorsäure (EDTMP), Nitrilotrismethylenphosphonsäure (NTMP), Amintri(methylenphosphonsäure), 1,2-Ethandiphosphonsäure, Tris(phosphonmethyl)amin-N-oxid, 1-Hydroxypropan-1,1,3-triphosphonsäure, Diethylentriaminpenta(methylenephosphonsäure), N,N-Bis(phosphonomethyl)butylamin, N,N-Nis(phosphonomethyl)propylamin, 2-Hydroxyethylbis(phosphonomethyl)amin, N,N-Bis(phosphonomethyl)methylamin, N,N,N',N'-Tetrakis(phosphonomethyl)-1,2-propandiamin, 2-Carboxyethan-1-phosphonsäure, N-(Carboxymethyl)-N-(phosphonomethyl)glycin, (Carboxymethyl)phosphonsäure, 2-(Phosphonooxy)benzoesäure und Ethylendiamin-N,N'-bis(essigsäure)-N,N'-(methylenphosphonsäure) und Salze davon.
Zusätzlich enthalten Beispiele des Clathrates Porphyrin und einen Kronenether.
Die Metall-Deaktivatoren können alleine oder in Kombination davon verwendet werden. Unter diesen sind im Hinblick auf die Unterdrückung eines Mangels beim Auftreten wie schwarzer Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis mit dem PC-POS-Copolymer und die Unterdrückung einer Reduktion des Molekulargewichtes der Zusammensetzung eine oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Verbindung auf Hydrazin-Basis, auf Triazol-Basis, auf Triazin-Basis und auf Aminocarboxylat-Basis bevorzugt, eine oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Verbindung auf Hydrazin-Basis, auf Triazol-Basis und auf Aminocarboxylat-Basis sind mehr bevorzugt, eine oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Verbindung auf Hydrazin-Basis und der Verbindung auf Aminocarboxylat-Basis sind noch mehr bevorzugt und eine oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid und Ethylendiamintetraessigsäure sind weiter mehr bevorzugt.
Der Metall-Deaktivator in dieser Erfindung kann ein anderer Metall-Deaktivator als die oben angegebenen Verbindungen sein, solange der Metall-Deaktivator die katalytische Wirkung in Assoziation mit dem weißen Pigment (B) wie einem Titandioxid-Pigment in der Harzzusammensetzung unterdrückt oder inaktiviert.
Die Zumischungsmenge der Komponente (C) in der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung ist 0,005 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteile oder weniger, bevorzugt 0,01 Massenteil oder mehr bis 0,3 Massenteile oder weniger, mehr bevorzugt 0,02 Massenteile oder mehr bis 0,2 Massenteile oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,03 Massenteile oder mehr bis 0,03 Massenteile oder weniger in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A). Wenn die Mischungsmenge der Komponente (C) weniger als 0,05 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) ist, ist eine Unterdrückungswirkung beim Auftreten eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung gering, und wenn die Zumischungsmenge mehr als 1,0 Massenteil ist, treten Reduktionen der physikalischen Eigenschaften der Zusammensetzung auf.
Ein Fall, bei dem die Zumischungsmenge des Metall-Deaktivators (C) 0,05 Massenteile oder mehr ist, ist bevorzugt, weil ein schwarzer Streifen, der in einem Formgegenstand, der bei einem bestimmten Rückdruck geformt ist, auftritt, weiter unterdrückt wird. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Mischungsmenge 0,1 Massenteile oder mehr ist, mehr bevorzugt, weil ein schwarzer Streifen, der ein einem Formgegenstand auftritt, der bei einem höheren Rückdruck geformt wird, auch weiter unterdrückt werden kann.
<Hydrolyse-resistentes Mittel (D)>
In der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die das weiße Pigment (B) enthält, tritt die Hydrolyse des PC-POS-Copolymers, das von Feuchtigkeit in dem weißen Pigment (B) stammt, in keinem kleinen Ausmaß auf. Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung kann weiter mit einem Hydrolyse-resistenten Mittel (D) zur Verhinderung dieser vermischt werden. Wenn die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, die das PC-POS-Copolymer (A1) und das weiße Pigment (B) enthält und darin den Metall-Deaktivator (C) gemischt aufweist, weiter mit dem Hydrolyse-resistenten Mittel (D) vermischt wird, kann das Auftreten eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt werden.
Das Hydrolyse-resistente Mittel in dieser Erfindung ist ein Mittel mit einer Funktion zum Unterdrücken der Hydrolyse einer Carbonat-Gruppe oder Siloxan-Bindung in dem PC-POS-Copolymer (A1). Mehr spezifisch ist das Mittel ein Mittel mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, die mit Feuchtigkeit oder einer erzeugten Säure reagieren kann.
Spezifische Beispiele des Hydrolyse-resistenten Mittels (D), das erfindungsgemäß verwendet wird, enthalten eine Amid-Verbindung (D1), Imid-Verbindung (D2), Epoxy-Verbindung (D3), Säureanhydrid (D4), Oxazolin-Verbindung (D5), Oxazin-Verbindung (D6) und eine Keten-Verbindung (D7).
(Amid-Verbindung (D1))
Die Amid-Verbindung (D1), die erfindungsgemäß verwendet wird, muß nur eine Verbindung mit zumindest einer Amid-Gruppe in einem Molekül davon sein.
Die Amid-Verbindung (D1) ist bevorzugt eine Amid-Verbindung mit zumindest einer kettigen aliphatischen Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen in einem Molekül davon in bezug auf ihre Wirkung als Hydrolyse-resistentes Mittel und dessen Dispersionsvermögen. Die kettige aliphatische Gruppe kann linear oder verzweigt und kann eine gesättigte aliphatische Gruppe oder eine ungesättigte aliphatische Gruppe sein. Unter diesen ist eine gesättigte kettige aliphatische Gruppe im Hinblick auf die Unterdrückung des Auftretens von schwarzen Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung und in bezug auf die Tatsache bevorzugt, daß die Gruppe eine Wirkung hat, in dem Harz auf Polycarbonat-Basis dispergiert zu werden, und eine Alkyl-Gruppe ist mehr bevorzugt. Die Zahl der Kohlenstoffatome der kettigen aliphatischen Gruppe ist bevorzugt von 8 bis 22, mehr bevorzugt von 10 bis 22, noch mehr bevorzugt 12 bis 22. Die kettige aliphatische Gruppe kann einen Substituent wie eine Hydroxy-Gruppe haben.
Unter den Amid-Verbindungen (D1) ist eine Amid-Verbindung mit einer Amid-Gruppe in einem Molekül davon (manchmal nachfogend als „Monoamid“ bezeichnet) bevorzugt eine Verbindung mit der folgenden allgemeinen (d1-a):
worin R¹¹ eine kettige aliphatische Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen ist und R¹² ein Wasserstoffatom oder eine kettige aliphatische Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen ist. Eine bevorzugte Art von irgendeiner solchen kettigen aliphatischen Gruppe ist die gleiche wie oben beschrieben, und die Gruppe kann einen Substituenten haben wie eine Hydroxy-Gruppe.
Beispiele der Verbindung mit der allgemeinen Formel (d1-a) enthalten ein Fettsäuremonoamid und ein Monoamid, erhalten durch Substituieren von Amidwasserstoff des Fettsäuremonoamides mit einer kettigen aliphatischen Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen (kettige aliphatische Gruppesubstituiertes Fettsäuremonoamid). Unter den oben beschriebenen ist ein Fettsäuremonoamid bevorzugt.
Spezifische Beispiele des Fettsäuremonoamides enthalten Lauramid, Myristamid, Palmitamid, Stearamid, Hydroxystearamid, 12-Hydroxystearamid, Behenamid, Montanamid, Undecylenamid, Oleamid, Erucamid und Linoleamid.
Spezifische Beispiele des kettigen aliphatischen Gruppensubstituierten Fettsäureamides enthalten N-Lauryllauramid, N-Palmitylpalmitamid, N-Stearylstearamid, N-Behenylbehenamid, N-Oleyloleamid, N-Stearyloleamid, N-Oleylstearamid, N-Stearylerucamid, N-Oleylpalmitamid, Methylolstearamid, Methylolbehenamid, N-Stearyl-12-hydroxystearamid und N-Oleyl-12-hydroxystearamid.
Unter den Amid-Verbindungen (D1) ist eine Verbindung mit zwei Amid-Gruppen in einem Molekül davon bevorzugt eine Verbindung, dargestellt durch eine der folgenden allgemeinen Formeln (d1-b) und (da-c), mehr bevorzugt eine Verbindung mit der allgemeinen Formel (d1-b):
worin R¹³ und R¹⁴ jeweils unabhängig eine kettige aliphatische Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen und die eine Hydroxy-Gruppe haben kann, bedeuten und Z¹ eine bivalente Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist.
Eine bevorzugte Art der kettigen aliphatischen Gruppe ist die gleiche wie oben beschrieben, und die Gruppe kann einen Substituenten wie eine Hydroxy-Gruppe haben. R¹³ und R¹⁴, die identisch oder verschieden voneinander sein können, sind bevorzugt identisch zueinander.
Die Zahl der Kohlenstoffatome von Z¹ ist bevorzugt von 1 bis 8, mehr bevorzugt von 2 bis 6, noch mehr bevorzugt von 2 bis 4. Z¹, das eine von einer kettigen aliphatischen Gruppe, einer alicyclischen Struktur-haltigen Gruppe und einer aromatischen Ring-haltigen Gruppe sein kann, bedeutet bevorzugt eine kettige aliphatische Gruppe, mehr bevorzugt eine Alkylen-Gruppe.
worin R¹⁵ und R¹⁶ jeweils unabhängig eine kettige aliphatische Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen und Z eine bivalente Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen sind.
Eine bevorzugte Art der kettigen aliphatischen Gruppe ist die gleiche wie oben beschrieben und die Gruppe kann einen Substituenten wie eine Hydroxy-Gruppe haben. R¹⁵ und R¹⁶, die identisch oder verschieden voneinander sein können, sind bevorzugt identisch zueinander.
Eine bevorzugte Art von Z² ist gleich wie die für Z¹.
Ein spezifisches Beispiel der Verbindung mit der allgemeinen Formel (d1-b) ist ein Fettsäurebisamid. Beispiele davon enthalten Methylenbiscaprylamid, Methylenbiscapramid, Methylenbislauramid, Methylenbismyristamid, Methylenbispalmitamid, Methylenbisstearamid, Methylenbisisostearamid, Methylenbisbehenamid, Methylenbisoleamid, Methylenbiserucamid, Ethylenbiscaprylamid, Ethylenbiscapramid, Ethylenbislauramid, Ethylenbismyristamid, Ethylenbispalmitamid, Ethylenbisstearamid, Ethylenbisisostearamid, Ethylenbisbehenamid, Ethylenbisoleamid, Ethylenbiserucamid, Butylenbisstearamid, Butylenbisbehenamid, Butylenbisoleamid, Butylenbiserucamid, Hexamethylenbisstearamid, Hexamethylenbisbehenamid, Hexamethylenbisoleamid, Hexamethylenbiserucamid, m-Xylylenbisstearamid, m-Xylylenbis-12-hydroxystearamid, p-Xylylenbisstearamid, p-Phenylenbisstearamid, Methylenbishydroxystearamid, Ethylenbishydroxystearamid, Butylenbishydroxystearamid und Hexamethylenbishydroxystearamid.
Spezifische Beispiele der Verbindung mit der allgemeinen Formel (d1-c) enthalten N,N'-Distearyladipamid, N,N'-Distearylsebacamid, N,N'-Dioleyladipamid, N,N'-Dioleylsebacamid, N,N'-Distearylisophthalamid und N,N'-Distearylterephthalamid.
Unter den Amid-Verbindungen (D1) ist eine Verbindung mit drei oder mehreren Amid-Gruppen in einem Molekül davon bevorzugt; zum Beispiel ein Polykondensat einer Dicarbonsäure, eines Diamins und einer Monocarbonsäure oder eines Monoamind mit einer kettigen aliphatischen Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen. Eine bevorzugte Art der kettigen aliphatischen Gruppe mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen ist gleich wie oben beschrieben, und die Gruppe kann einen Substituent wie eine Hydroxy-Gruppe haben.
Unter den Amid-Verbindungen (D1) ist in bezug auf die Wirkungen dieser Erfindung eine oder mehrere Amid-Verbindungen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus den Verbindungen mit der allgemeinen Formel (d1-a), der allgemeinen Formel (d1-b) und der allgemeinen Formel (d1-c) bevorzugt, die Verbindung mit der allgemeinen Formel (d1-b) ist noch mehr bevorzugt und Ethylenbisstearamid ist noch weiter mehr bevorzugt. Unter den Amid-Verbindungen (D1) ist eine Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 100°C oder mehr, mehr bevorzugt 150°C oder mehr bevorzugt wegen ihrer hohen Eignung für die Formtemperatur der Harzzusammensetzung auf Polycarbonatbasis.
Beispiele eines kommerziellen Produktes der Amid-Verbindung (D1) enthalten „Light Amid WH-255“ (hergestellt von Kyoeisha Chemical Co., Ltd., N,N'-Ethylenebisstearamid), „AMIDE AP-1“ (hergestellt von Nippon Kasei Chemical Co., Ltd., Stearamid), „SLIPACKS E“ (hergestellt von Nippon Kasei Chemical Co., Ltd., Ethylenbisstearamid) und „SLIPACKS H“ (hergestellt von Nippon Kasei Chemical Co., Ltd., Ethylenbishydroxystearamid).
(Imid-Verbindung (D2))
Die Imid-Verbindung (D2), die erfindungsgemäß verwendet wird, ist bevorzugt eine Carbodiimid-Verbindung. Die Carbodiimid-Verbindung ist eine Verbindung mit zumindest einer Carbodiimid-Gruppe in einem Molekül davon, und Beispiele davon enthalten eine Monocarbodiimid-Verbindung mit einer Carbodiimid-Gruppe in einem Molekül davon und Polycarbodiimid-Verbindung mit zwei oder mehreren Carbodiimid-Gruppen in einem Molekül davon. Unter diesen ist eine Polycarbodiimid-Verbindung im Hinblick auf die Unterdrückung des Auftretens eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung bevorzugt.
Beispiele der Carbodiimid-Verbindung enthalten eine aliphatische Carbodiimid-Verbindung, aromatische Carbodiimid-Verbindung, cyclische Carbodiimid-Verbindung und eine Verbindung, erhalten durch teilweises Carbodiimidisieren einer Isocyanat-Verbindung (nachfolgend manchmal als „Carbodiimid-modifizierte Verbindung“ bezeichnet).
Als spezifische Beispiele einer Monocarbodiimid-Verbindung werden Diisopropylcarbodiimid, Dioctyldecylcarbodiimid, Dicyclohexylcarbodiimid und N,N'-Dioctyldecylcarbodiimid angegeben.
Als spezifische Beispiele einer aliphatischen Polycarbodiimid-Verbindung werden Ethylenbis(dicyclohexylcarbodiimid), Hexamethylenbis(dicyclohexylcarbodiimid), Poly(diisopropylcarbodiimid), Poly(1,6-hexamethylencarbodiimid), Poly(4,4'-methylenbiscyclohexylcarbodiimid), Poly(1,3-cyclohexylencarbodiimid) und Poly(1,4-cyclohexylencarbodiimid) angegeben.
Als spezifische Beispiele einer aromatischen Monocarbodiimid-Verbindung werden Di-p-chlorphenylcarbodiimid, Di-o-chlorphenylcarbodiimid, Di-3,4-dichlorphenylcarbodiimid, Di-2,5-dichlorphenylcarbodiimid, 2,6,2',6'-Tetraisopropyldiphenylcarbodiimid, N,N'-Diphenylcarbodiimid, N,N'-Di-o-toluylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-Dimethylphenylcarbodiimid, N-Toluyl-N'-cyclohexylcarbodiimid, N,N'-Bis(2,6-diisopropylphenyl)carbodiimid, N,N'-Di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimid, N-Toluyl-N'-phenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-nitrophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-aminophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-hydroxyphenylcarbodiimid, N,N'-Di-o-toluylcarbodiimid, N,N'-Di-p-toluylcarbodiimid, N,N'-Benzylcarbodiimid, N-Octadecyl-N'-phenylcarbodiimid, N-Benzyl-N'-phenylcarbodiimid, N-Octadecyl-N'-tolylcarbodiimid, N-Cyclohexyl-N'-tolylcarbodiimid, N-Phenyl-N'-tolylcarbodiimid, N-Benzyl-N'-tolylcarbodiimid, N,N'-Di-o-ethylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-ethylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-o-isopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-isopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-o-isobutylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-isobutylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-diethylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2-ethyl-6-isopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2-isobutyl-6-isopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,4,6-trimethylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,4,6-triisopropylphenylcarbodiimid und N,N'-Di-2,4,6-triisobutylphenylcarbodiimid angegeben.
Als spezifische Beispiele einer aromatischen Polycarbodiimid-Verbindung werden p-Phenylenbis(o-toluylcarbodiimid), p-Phenylenbis(cyclohexylcarbodiimid), p-Phenylenbis(p-chlorphenylcarbodiimid), Ethylenbis(diphenylcarbodiimid), Poly(4,4'-diphenylmethancarbodiimid), Poly(3,3'-dimethyl-4,4'-diphenylmethancarbodiimid), Poly(naphthylencarbodiimid), Poly(p-phenylencarbodiimid), Poly(m-phenylencarbodiimid), Poly(tolylcarbodiimid), Poly(methyl-diisopropylphenylencarbodiimid), Poly(triethylphenylencarbodiimid) und Poly(triisopropylphenylencarbodiimid) angegeben.
Die cyclische Struktur der cyclischen Carbodiimid-Verbindung hat eine Carbodiimid-Gruppe (-N=C=N-), und das erste und zweite Stickstoffatom sind aneinander durch eine Bindegruppe gebunden. Eine cyclische Struktur hat nur eine Carbodiimid-Gruppe darin. Die Zahl der Atome in der cyclischen Struktur ist bevorzugt von 8 bis 50, mehr bevorzugt von 10 bis 30, noch mehr bevorzugt von 10 bis 20. Der Ausdruck „Zahl der Atome in der cyclischen Struktur“, wie er hierin verwendet wird, bedeutet die Zahl der Atome, die direkt die cyclische Struktur bilden. Beispielsweise ist bei einem 8-gliedrigen Ring die Zahl der Atome 8 und bei einem 50-gliedrigen Ring ist die Zahl der Atome 50.
Die cyclische Struktur ist beispielsweise eine Struktur mit der folgenden Formel (d2-a):
worin Q eine bivalente bis tetravalente organische Gruppe ist.
Beispiele der Isocyanat-Verbindung, die für die Verbindung verwendet wird, erhalten durch teilweises Carbodiimidisieren einer Isocyanat-Verbindung (Carbodiimid-modifizierte Verbindung) enthalten Tolylendiisocyanat, Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat, Dimethylbiphenylendiisocyanat, Dimethoxybiphenylendiisocyanat, Naphthalindiisocyanat, Tetrahydronaphthalindiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, hydriertes Xylylendiisocyanat, Tetramethylxylylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat und Dimethyldicyclohexylmethandiisocyanat und die Verbindungen können alleine und in Kombination davon verwendet werden. Unter den Isocyanat-Verbindungen ist eine Isocyanat-Verbindung mit 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat als Hauptkomponente bevorzugt.
Ein bekanntes Verfahren kann als Verfahren zum teilweisen Carbodimidisieren einer Isocyanat-Verbindung verwendet werden.
Eine Verbindung mit einem molaren Verhältnis „Carbodiimid-Gruppe/Isocyanat-Gruppe“ im Bereich von 0,01 bis 0,5 kann bevorzugt als Carbodiimid-modifizierte Verbindung verwendet werden, und eine Verbindung mit einem molaren Verhältnis im Bereich von 0,1 bis 0,2 ist mehr bevorzugt. Wenn eine Verbindung mit einem molaren Verhältnis „Carbodiimid-Gruppe/Isocyanat-Gruppe“ von 0,01 oder mehr verwendet wird, wird deren Wirkung als Hydrolyse-resistentes Mittel entfaltet, und daher kann das Auftreten eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Zusammensetzung unterdrückt werden.
Die Imid-Verbindungen (D2) können alleine oder in Kombination verwendet werden. Unter den oben beschriebenen ist die aliphatische Carbodiimid-Verbindung bevorzugt, und die aliphatische Polycarbodiimid-Verbindung ist mehr bevorzugt in bezug auf die Wirkung als Hydrolyse-resistentes Mittel.
(Epoxy-Verbindung (D3))
Die Epoxy-Verbindung (D3), die erfindungsgemäß verwendet wird, muß nur eine Verbindung mit zumindest einer EpoxyGruppe in einem Molekül davon sein. Beispiele der Epoxy-Verbindung (D3) enthalten eine Glycidylether-Verbindung, Glycidylester-Verbindung, Glycidylamin-Verbindung, Glydicylimid-Verbindung, eine cyclisch Epoxy-Verbindung und ein epoxidiertes Öl.
Beispiele der Glycidylether-Verbindung können Butylglycidylether, Stearylglycidylether, Allylglycidylether, Phenylglycidylether, o-Phenylphenylglycidylether, Ethylenoxid Laurylalkoholglycidylether, Ethylenoxidphenolglycidylether, Ethylenglykoldiglycidylether, Polyethylenglykoldiglycidylether, Propylenglykoldiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether, Neopentylglykoldiglycidylether, Polytetramethylenglykoldiglycidylether, Cyclohexandimethanoldiglycidylether, Glycerintriglycidylether, Trimethylolpropantriglycidylether, Pentaerythritpolyglycidylether und ein Epoxyharz vom Bisphenol A-Diglycidylether-Typ, ein Epoxyharz vom Bisphenol S-Diglycidylether-Typ oder ein Epoxyharz vom Bisphenol S-Diglycidylether-Typ enthalten, erhalten durch Kondensationsreaktion zwischen Bisphenolen wie 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)methan oder Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon und Epichlorhydrin.
Beispiele der Glycidylester-Verbindung können Benzoesäureglydidylester, p-Toluinsäureglycidylester, Cyclohexancarbonsäureglycidylester, Stearinsäureglycidylester, Laurinsäureglycidylester, Palmitinsäureglycidylester, Versatinsäureglycidylester, oleinsäureglycidylester, Linolsäureglycidylester, Linolensäureglycidylester, Terephthalsäurediglycidylester, Isophthalsäurediglycidylester, Phthalsäurediglycidylester, Naphthalindicarbonsäurediglycidylester, Bibenzoesäurediglycidylester, Methylterephthalsäurediglycidylester, Hexahydrophthalsäurediglycidylester, Tetrahydrophthalsäurediglycidylester, Cyclohexandicarbonsäurediglycidylester, Adipinsäurediglycidylester, Succinsäurediglycidylester, Sebacinsäurediglycidylester, Dodecandionsäurediglycidylester, Octadecandicarbonsäurediglycidylester, Trimellsäuretriglycidylester und Pyromellitsäuretetraglycidylester enthalten.
Beispiele der Glycidylamin-Verbindung können Tetraglycidylaminodiphenylmethan, Triglycidyl-p-aminophenol, Triglycidyl-m-aminophenol, Diglycidylanilin, Diglycidyltoluidin, N,N,N',N'-Tetraglycidyl-m-xylylendiamin, Diglycidyltribromanilin, Tetraglycidylbisaminomethylcyclohexan, Triglycidylcyanurat und Triglycidylisocyanurat enthalten.
Beispiele der Glycidylimid-Verbindung können N-Glycidylphthalimid, N-Glycidyl-4-methylphthalimid, N-Glycidyl-4,5-dimethylphthalimid, N-Glycidyl-3-methylphthalimid, N-Glycidyl-3,6-dimethylphthalimid, N-Glycidyl-4-ethoxyphthalimid, N-Glycidyl-4-chlorphthalimid, N-Glycidyl-4,5-dichlorphthalimid, N-Glycidyl-3,4,5,6-tetrabromphthalimid, N-Glycidyl-4-n-butyl-5-bromphthalimid, N-Glycidylsuccinimid, N-Glycidylhexahydrophthalimid, N-Glycidyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimid, N-Glycidylmaleimid, N-Glycidyl-α,β-dimethylsuccinimid, N-Glycidyl-α-ethylsuccinimid und N-Glycidyl-α-propylsuccinimid enthalten.
Beispiele der cyclischen Epoxy-Verbindung können 3',4'-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, Bis(3,4-epoxycyclohexylmethyl)adipat, Vinylcyclohexendiepoxid, N-Methyl-4,5-epoxycyclohexan-1,2-dicarbonsäureimid, N-Ethyl-4,5-epoxycyclohexan-1,2-dicarbnsäureimid, N-Phenyl-4,5-epoxycyclohexan-1,2-dicarbonsäureimid, N-Naphthyl-4,5-epoxycyclohexan-1,2-dicarbonsäureimid und N-Tolyl-3-methyl-4,5-epoxycyclohexan-1,2-dicarbonsäureimid enthalten. Unter diesen ist 3',4'-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat bevorzugt.
Beispiele des epoxidierten Öls können ein epoxidiertes natürliches Öl und ein epoxidiertes synthetisches Öl enthalten. Spezifische Beispiele des epoxidierten natürlichen Öls enthalten ein epoxidierte Sojabohnenöl, ein epoxidiertes Leinsamenöl, ein epoxidiertes Rapssamenöl und ein epoxidiertes Walöl. Spezifische Beispiele des epoxidierten synthetischen Öls können Diepoxystearylepoxyhaxahydrophthalat und einen epoxidierten Fettsäurebutylester enthalten. Unter diesen hat das epoxidierte Sojabohnenöl oder das epoxidierte Leinsamenöl eine hohe Affinität für das Harz auf Polycarbonatbasis und entfaltet leicht eine Hydrolyse-Resistenzwirkung.
Die Epoxy-Verbindungen (D3) können alleine oder in Kombination davon verwendet werden. Unter den oben beschriebenen sind die cyclische Epoxy-Verbindung oder eine oder mehrere epoxidierte Öle, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem epoxidierten natürlichen Öl und dem epoxidierten synthetischen Öl als Epoxy-Verbindung (D3) bevorzugt.
(Säureanhydrid (D4))
Das Säureanhydrid (D4), das erfindungsgemäß verwendet wird, muß nur eine Verbindung mit zumindest einer Säureanhydrid-Gruppe in einem Molekül davon sein, und Beispiele davon können Succinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid und Phthalsäureanhydrid enthalten. Die Beispiele können weiterhin Polymere enthalten, die jeweils irgendeine der oben erwähnten Verbindungen als Monomereinheit enthalten.
(Oxazolin-Verbindung (D5))
Die Oxazolin-Verbindung (D5), die erfindungsgemäß verwendet wird, muß nur eine Verbindung mit zumindest einer Oxazolin-Gruppe in einem Molekül davon sein, und Beispiele davon können Monooxazolin, Bisoxazolin und ein Polyoxazolin enthalten, das eine Oxazolingruppen-haltige Verbindung als eine Monomer-Einheit enthält.
(Oxazin-Verbindung (D6))
Die Oxazin-Verbindung (D6), die erfindungsgemäß verwendet wird, muß nur eine Verbindung mit zumindest einer Oxazin-Gruppe in einem Molekül davon sein, und Beispiele davon können Monooxazin, Bisoxazin und ein Polyoxazin, das eine Oxazingruppen-haltige Verbindung als Monomer-Einheit enthält, enthalten.
(Keten-Verbindung (D7))
Beispiele der Keten-Verbindung (D7), die erfindungsgemäß verwendet wird, enthalten Keten mit der folgenden Formel:
und Diketen mit der folgenden Formel:
und ein Aldoketen, erhalten durch Substituieren eines Wasserstoffatoms des β-Kohlenstoffs von Keten mit einem Substituenten und Ketoketene, erhalten durch Substituieren von zwei Wasserstoffatomen davon mit Substituenten.
Die Hydrolyse-resistenten Mittel (D) können alleine oder in Kombination davon verwendet werden. Unter diesen sind im Hinblick auf die Unterdrückung des Auftretens eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung, wobei der schwarze Streifen von der Hydrolyse des PC-POS-Copolymers resultiert, eine oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus der Amid-Verbindung (D1), Imid-Verbindung (D2) und Epoxy-Verbindung (D3) als Hydrolyse-resistentes Mittel (D) bevorzugt, ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Amid-Verbindung (D1), der Imid-Verbindung (D2) und der Epoxy-Verbindung (D3) sind mehr bevorzugt und eine oder mehrere der Epoxy-Verbindungen (D3), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem epoxidierten natürlichen Öl, dem epoxidierten synthetischen Öl und der cyclischen Epoxy-Verbindung sind noch mehr bevorzugt.
Die Mischungsmenge des Hydrolyse-resistenten Mittel (D) in die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung ist bevorzugt 0,02 Massenteile oder mehr bis 5,0 Massenteile oder weniger, mehr bevorzugt 0,05 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteile oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,1 Massenteil oder mehr bis 0,5 Massenteile oder weniger in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis. Wenn die Mischungsmenge des Hydrolyse-resistenten Mittels (D) 0,02 Massenteile oder mehr in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) ist, kann das Auftreten eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung, wobei der schwarze Streifen von der Hydrolyse des PC-POS-Copolymers resultiert, effektiv unterdrückt werden. Wenn zusätzlich die Mischungsmenge 5,0 Massenteile oder weniger ist, tritt eine solche Unannehmlichkeit wie unten beschrieben, nicht auf, was in bezug auf die ökonomische Effizienz bevorzugt ist: ein Gas wird zum Zeitpunkt der Formgebung der Harzzusammensetzung erzeugt und haftet an einer Düse.
Ein Fall, bei dem die Mischungsmenge des Hydrolyse-resistenten Mittels (D) 0,02 Massenteile oder mehr ist, ist bevorzugt, weil das Auftreten eines Silberstreifens weiter unterdrückt wird. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Mischungsmenge des Hydrolyse-resistenten Mittels (D) 0,05 Massenteile oder mehr ist, mehr bevorzugt, weil ein schwarzer Streifen, der in einem Formkörper, der bei einem bestimmten Rückdruck geformt ist, auftritt, weiter unterdrückt wird. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Zumischungsmenge 0,1 Massenteile oder mehr ist, mehr bevorzugt, weil ein schwarzer Streifen, der in einem Formkörper, der bei einem höheren Rückdruck geformt ist, auftritt, weiter unterdrückt wird.
<Antioxidanz (E)>
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung enthält bevorzugt ein Antioxidanz (E). Wenn die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis das Antioxidanz enthält, kann die oxidative Verschlechterung der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis zum Zeitpunkt des Schmelzens verhindert werden, und daher kann die Färbung oder dergleichen aufgrund der oxidativen Verschlechterung verhindert werden. Beispielsweise wird ein Antioxidanz auf Phosphor-Basis und/oder auf Phenol-Basis geeignet als Antioxidanz verwendet, und ein Antioxidanz auf Phosphor-Basis ist mehr bevorzugt.
Beispiele des Antioxidanz auf Phosphor-Basis enthalten Triphenylphosphit, Diphenylnonylphosphit, Diphenyl(2-ethylhexyl)phosphit, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Diphenylisooctylphosphit, 2,2'-Methylenbis(4,6-di-t-butylphenyl)octylphosphit, Diphenylisodecylphosphit, Diphenylmono(tridecyl)phosphit, Phenyldiisodecylphosphit, Phenyldi(tridecyl)phosphit, Tris(2-ethylhexyl)phosphit, Tris(isodecyl)phosphit, Tris(tridecyl)phosphit, Dibutylhydrogenphosphit, Trilauryltrithiophosphit, Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, 4,4'-Isopropylidendiphenoldodecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenoltridecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenoltetradecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenolpentadecylphosphit, 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-t-butylphenyl)ditridecylphosphit, Bis(2,4-di-t-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(nonylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Phenylbisphenol-A-pentaerythritdiphosphit, Tetraphenyldipropylenglykoldiphosphit, 1,1,3-Tris(2-methyl-4-di-tridecylphosphit-5-t-butylphenyl)butan, 3,4,5,6-Dibenzo-1,2-oxaphosphan, Triphenylphosphin, Diphenylbutylphosphin, Diphenyloctadecylphosphin, Tris(p-tolyl)phosphin, Tris(p-nonylphenyl)phosphin, Tris(naphthyl)phosphin, Diphenyl(hydroxymethyl)phosphin, Diphenyl(acetoxymethyl)phosphin, Diphenyl(β-ethylcarboxyethyl)phosphin, Tris(p-chlorphenyl)phosphin, Tris(p-fluorphenyl)phosphin, Benzyldiphenylphosphin, Diphenyl(β-cyanoethyl)phosphin, Diphenyl(p-hydroxyphenyl)phosphin, Diphenyl(1,4-dihydroxyphenyl)-2-phosphin und Phenylnaphthylbenzylphosphin.
Beispiele des Antioxidanz auf Phosphor-Basis können kommerziell erhältliche Produkte enthalten wie Irgafos 168 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irgafos 12 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irgafos 38 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), ADK STAB 2112 (hergestellt von ADEKA Corporation, Marke), ADK STAB C (hergestellt von ADEKA Corporation, Marke), ADK STAB 329K (hergestellt von ADEKA Corporation, Marke), ADK STAB PEP36 (hergestellt von ADEKA Corporation, Marke), JC-263 (hergestellt von Johoku Chemical Co., Ltd., Marke), Sandstab P-EPQ (hergestellt von Clariant International Ltd., Marke), Weston 618 (hergestellt von Genral Electric Company, Marke), Weston 619G (hergestellt von Genral Electric Company, Marke), Weston 624 (hergestellt von Genral Electric Company, Marke) und Doverphos S-9228PC (hergestellt von Dover Chemical Corporation, Marke).
Beispiele des Antioxidanz auf Phenol-Basis enthalten gehinderte Phenole wie n-Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-t-butylphenol) und Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat].
Unter diesen Antioxidanzien sind Antioxidanzien, die jeweils eine Pentaerythritdiphosphit-Struktur haben, wie Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Triphenylphosphin bevorzugt.
Beispiele des Antioxidanz auf Phenol-Basis können kommerziell erhältliche Produkte enthalten wie Irganox 1010 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irganox 1076 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irganox 1330 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irganox 3114 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), Irganox 3125 (hergestellt von BASF Japan Ltd., Marke), BHT (hergestellt von Takeda Pharmaceutical Company, Marke), Cyanox 1790 (hergestellt von American Cyanamid Company, Marke) und Sumilizer GA-80 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Marke).
Die Antioxidanzien (E) können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Die Zumischungsmenge des Antioxidanz (E) in der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung ist bevorzugt 0,001 Massenteil oder mehr bis 0,5 Massenteile oder weniger, bevorzugt 0,01 Massenteil oder mehr bis 0,3 Massenteile oder weniger, mehr bevorzugt 0,05 Massenteile oder mehr bis 0,3 Massenteile oder weniger in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A). Wenn die Menge der Komponente (E) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes auf Polycarbonat-Basis (A) innerhalb des Bereiches fällt, wird eine ausreichende Antioxidanzwirkung erhalten und die Kontamination einer Düse zum Zeitpunkt der Formgebung der Zusammensetzung kann unterdrückt werden.
<Andere Additive>
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung kann irgendein anderes Additiv in dem Ausmaß enthalten, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele des anderen Additivs können einen UV-Absorber, ein flammwidriges Mittel, einen Flammverzögerungshilfsstoff, ein Freisetzungsmittel, ein Verstärkungsmaterial, einen Füllstoff, ein Elastomer zur Verbesserung der Schlagresistenz und einen Farbstoff enthalten.
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung wird erhalten durch: Mischen der oben erwähnten jeweiligen Komponenten bei den oben erwähnten Verhältnissen und verschiedener wahlweiser Komponenten, die nach Bedarf bei angemessenen Verhältnissen verwendet werden; und Kneten der Komponenten.
Das Mischen und Kneten können durch ein Verfahren durchgeführt werden, das das Vormischen mit einer typischerweise verwendeten Anlage wie einen Wandmischer oder Trommeltaumler und unter Verwendung von beispielsweise einem Henschel-Mischer, Banbury-Mischer, Einzelschrauben-Extruder, Doppelschrauben-Extruder, Multischrauben-Extruder oder eines Ko-Kneters enthält. In normalen Fällen wird eine Erwärmungstemperatur zum Zeitpunkt des Knetens angemessen aus dem Bereich von 240°C oder mehr bis 320°C oder weniger ausgewählt. Ein Extruder kann zum Formen des Schmelz-Knet-Materials verwendet werden, insbesondere ist ein belüfteter Extruder bevorzugt.
[Formgegenstand]
Ein Formgegenstand dieser Erfindung enthält die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung. Der Formgegenstand kann erzeugt werden durch Formen des Schmelz-Knet-Materials mit der obigen Formmaschine oder durch Verwendung eines Pellets, erhalten aus der Zusammensetzung als Ausgangsmaterial und durch Formen des Pellets durch ein Injektions-Formverfahren, Injektions-Kompressions-Formverfahren, Extrusions-Formverfahren, Extrusions-Formverfahren, Blas-Formverfahren, Preß-Formverfahren, Vakuum-Formverfahren, Schaum-Formverfahren und dergleichen. Insbesondere wird der Formgegenstand bevorzugt durch Formen des resultierenden Pellets durch das Injektions-Formverfahren oder das Injektions-Kompressions-Formverfahren erzeugt.
Bei der Erzeugung des Formgegenstandes, der die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis enthält, wird im Hinblick auf die Verhinderung des Einschlusses von Feuchtigkeit in einem Produktionsverfahren und die Unterdrückung des Auftretens eines schwarzen Streifens zum Zeitpunkt des Formens der Harzzusammensetzung der Formgegenstand bevorzugt unter solcher Bedingung erzeugt, daß die Verweilzeit der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis in der Formgebungsmaschine verkürzt wird. Eine bevorzugte Art eines Verfahrens zur Erzeugung des Formgegenstandes auf der Basis des Injektions-Formverfahrens oder des Injektions-Kompressions-Formverfahrens ist beispielsweise wie unten beschrieben.
Bei der Produktion des Formgegenstandes auf der Basis des Injektions-Formverfahrens oder Injektions-Kompressions-Formverfahrens wird ein Pellet, das die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis enthält, bevorzugt geschmolzen und mit einer Injektions-Formmaschine, die eine Schraube enthält, plastifiziert. Im Hinblick auf die Unterdrückung eines schwarzen Streifens ist die Formmaschine bevorzugt vom Niederkompressions-Schrauben-Typ und die Form der Schraube ist bevorzugt eine vollständig geschwungene Schrauben.
Der Rückdruck der Schraube ist bevorzugt innerhalb eines niedrigen Bereiches eingestellt im Hinblick auf die Unterdrückung der Schererwärmung und die Unterdrückung der Kompression der Harzzusammensetzung, um das Auftreten eines schwarzen Streifens zu unterdrücken. Der Rückdruck kann angemessen entsprechend einer zu verwendenden Anlage und dergleichen ausgewählt werden, und wenn beispielsweise die Zusammensetzung mit einer elektrischen Injektions-Formmaschine geformt wird, bei der ein Druck in einem Zylinder einer Direkt-Drucksteuerung unterworfen werden kann, fällt der Rückdruck innerhalb des Bereiches von etwa 2 bis etwa 10 MPa (dies gilt nicht für eine hydraulische Injektions-Formmaschine, weil der Druck durch ein hydraulisches Zylindersystem eingestellt wird). Aus gleichem Gesichtspunkt wird die Zahl der Umdrehungen der Schraube bevorzugt innerhalb eines niedrigen Bereiches eingestellt und fällt innerhalb des Bereiches von etwa 60 bis 80 Upm.
Eine Temperatur (Zylindertemperatur) zum Zeitpunkt der Formgebung wird bevorzugt auf beispielsweise 260 bis 320°C im Hinblick auf die Reduktion der Viskosität der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis eingestellt, um ihren Fluß zu glätten.
In bezug auf die Schlagresistenz des Formgegenstandes dieser Erfindung ist im Hinblick auf die Entfaltung einer ausreichenden Schlageigenschaft und im Hinblick auf die Leichtigkeit, mit der der Formgegenstand erzeugt wird, ein Wert der Izod-Kerbschlagzähigkeit bei -40°C, gemessen durch ein Verfahren, das in den Beispielen beschrieben ist, bevorzugt von 30 bis 100 kJ/m², mehr bevorzugt von 35 bis 80 kJ/m², noch mehr bevorzugt von 40 bis 70 kJ/m², am meisten bevorzugt von 45 bis 60 kJ/m².
Der Formgegenstand dieser Erfindung kann geeignet beispielsweise in Teilen für elektrische und elektronische Anlagen wie Fernseher, Radio-Kassettenspieler, Videokamera, Videobandrecorder, Audiospieler, DVD-Spieler, Klimaanlage, Mobilphon, Anzeige, Computer, Register, elektronischer Rechner, Kopiermaschine, Drucker oder Faximile oder Gehäuse für elektrische und elektronische Anlagen, Teile für das Innere und Äußere von Beleuchtungsanlagen, Teile für das Innere und Äußere eines Fahrzeugs, Essens-Tablets und Essensutensilien verwendet werden. Insbesondere ist der Formgegenstand geeignet als Material für ein Gehäuse für ein Mobilphon, einen mobilen Personal-Computer, Digitalkamera, Videokamera, elektrisches Werkzeug oder dergleichen.
Beispiele
Die Beispiele dieser Erfindung werden weiter beschrieben. Diese Erfindung ist keineswegs auf diese Beispiele beschränkt. Die Messung und Auswertungen in den jeweiligen Beispielen wurden durch die folgenden Verfahren durchgeführt.
(Messung der Chlorformiatgruppen-Konzentration)
Die Messung erfolgte auf der Basis einer Chlor-IonenKonzentration unter Bezugnahme auf S K8203 unter Verwendung der Oxidation-Reduktions-Titration und Silbernitrat-Titration.
(Messung des Molekulargewichtes im Gewichtsmittel (Mw))
Ein Molekulargewicht im Gewichtsmittel (Mw) wurde als Molekulargewicht in bezug auf Standard-Polystyrol (Molekulargewicht im Gewichtsmittel: Mw) durch GPC [Säule: TOSOH TSK-GEL MULTIPORE HXL-M (zwei)+Shodex KF801 (eine), Temperatur: 40°C, Fließrate: 1,0 ml/min, Detektor: RI] durch Verwendung von Tetrahydrofuran als Entwicklungslösungsmittel gemessen.
(Durchschnittliche Kettenlänge und Gehalt an Polydimethylsiloxan)
Die durchschnittliche Kettenlänge und der Gehalt eines Polydimethylsiloxans wurden durch NMR-Messung von dem integrierten Wertverhältnis einer Methyl-Gruppe des Polydimethylsiloxans berechnet.
<Quantifizierungsverfahren für die durchschnittliche Kettenlänge von Polydimethylsiloxan>
¹H-NMR-Meßbedingungen

NMR-Anlage: ECA-500, hergestellt von JEOL Resonance Inc.
Sonde: 50TH5AT/FG2
Beobachteter Bereich: -5 bis 15 ppm
Beobachtungsmitte: 5 ppm
Pulswiederholungszeit: 9 s
Pulsbreite: 45°
NMR-Probenrohr: 5 φ
Probenmenge: 30 bis 40 mg
Lösungsmittel: Deuterochloroform
Meßtemperatur: Raumtemperatur
Zahl der Scans: 256-mal

Bei Allylphenol-terminiertem Polydimethylsiloxan

A: integrierter Wert einer Methyl-Gruppe in einem Dimethylsiloxan-Anteil, beobachtet bei etwa δ -0,02 bis δ 0,5
B: integrierter Wert einer Methylen-Gruppe in einem Allylphenol-Anteil, beobachtet bei etwa δ 2,50 bis δ 2,75

Kettenlänge von Polydimethylsiloxan = (A/6)/(B/4)
Bei Eugenol-terminiertem Polydimethylsiloxan

A: integrierter Wert einer Methyl-Gruppe in einem Dimethylsiloxan-Anteil, beobachtet bei etwa δ -0,02 bis δ 0,5
B: integrierter Wert einer Methylen-Gruppe in einem Eugenol-Anteil, beobachtet bei etwa δ 2,40 bis δ 2,70

Kettenlänge von Polydimethylsiloxan = (A/6)/(B/4)
<Quantifizierungsverfahren für den Gehalt von Polydimethylsiloxan in PC-PDMS-Copolymer>
Quantifizierungsverfahren für die Copolymerisationsmenge von Polydimethylsiloxan in PTBP-termiertem Polycarbonat, erhalten durch Copolymerisation von Allylphenol-termiertem Polydimethylsiloxan

NMR-Anlage: ECA-500, hergestellt von JEOL Resonance Inc.
Sonde: TH5 entsprechend 5 φ NMR-Probenrohr
Beobachteter Bereich: -5 bis 15 ppm
Beobachtungsmitte: 5 ppm
Pulswiederholungszeit: 9 s
Pulsbreite: 45°
Zahl der Scans: 256-mal
NMR-Probenrohr: 5 φ
Probenmenge: 30 bis 40 mg
Lösungsmittel: Deuterochloroform
Meßtemperatur: Raumtemperatur

A: integrierter Wert einer Methyl-Gruppe in einem BPA-Anteil, beobachtet bei etwa δ 1,5 bis δ 1,9
B: integrierter Wert einer Methyl-Gruppe in einem Dimethylsiloxan-Anteil, beobachtet bei etwa δ -0,02 bis δ 0,3
C: integrierter Wert einer Butyl-Gruppe in einem p-tert-Butylphenyl-Anteil, beobachtet bei etwa δ 1,2 bis δ 1,4

a = A/6
b = B/6
c = C/9
T = a + b + c
f = a/T × 100
g = b/T × 100
h = c/T × 100
TW = fx254+gx74,1+hx149
PDMS (Gew.%) = gx74,1/TWx100

(Messung des Molekulargewichtes im Viskositätsmittel (Mv))
Ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) wurde von der folgenden Gleichung (Schnell-Gleichung) durch Verwendung einer Grenzviskosität [η] berechnet, bestimmt durch Messung der Viskosität einer Methylenchlorid-Lösung (Konzentration: g/l) bei 20°C mit einem Viskometer von Ubbelohde-Typ. $[η] = 1,23 \times 10^{- 5} \times {Mv}^{0,83}$
Synthesebeispiel 1
(Synthese von Polycarbonat-Oligomer)
Natriumdithiont wurde in einer Menge von 2000 Massen-ppm in bezug auf Bisphenol A, das später aufgelöst werden sollte, zu 5,6 mass% wäßrigem Natriumhydroxid gegeben und Bisphenol A wurde in der Mischung aufgelöst, so daß die Konzentration von Bisphenol A 13,5 mass% war. Somit wurde eine Lösung von Bisphenol A in wäßrigem Natriumhydroxid hergestellt.
Die Lösung von Bisphenol A in wäßrigem Natriumhydroxid, Methylenchlorid und Phosgen wurden kontinuierlich durch einen röhrenförmigen Reaktor mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einer Rohrlänge von 30 m bei Fließraten von 40 l/h, 15 l/h bzw. 4,0 kg/h durchgeleitet. Der Röhrenreaktor hatte einen Ummantelungsbereich, und die Temperatur einer Reaktionslösung wurde bei 40°C oder weniger gehalten, indem Kühlwasser durch die Ummangelung geleitet wurde.
Die Reaktionslösung, die den Röhrenreaktor verließ, wurde kontinuierlich in einen Reaktor vom Prallblech-Behälter-Typ mit einem internen Volumen von 40 1, vorgesehen mit einem Pfeilflügel, eingeführt, und dann wurden die Lösung von Bisphenol A in wäßrigem Natriumhydroxid, 25-mass%iges wäßriges Natriumhydroxid, Wasser und 1-mass%ige wäßrige Lösung Triethylamin weiter zum Reaktor bei Fließraten von 2,8 l/h, 0,07 l/h, 17 l/h und 0,64/h gegeben, zur Durchführung einer Reaktion. Die Reaktionslösung, die aus dem Behälter vom Kesseltyp herausfloß, wurde kontinuierlich herausgenommen und dann wurde eine wäßrige Phase getrennt und entfernt, indem die Flüssigkeit stehengelassen wurde, mit anschließender Sammlung einer Methylenchlorid-Phase.
Die Konzentration des somit erhaltenen Polycarbonat-Oligomers war 318 g/l, und die Konzentration einer Chlorformiat-Gruppe davon war 0,75 mol/l. Zusätzlich war das Molekulargewicht im Gewichtsmittel (Mw) des Oligomers 1190.
Produktionsbeispiel 1
(Produktion des Polycarbonat-Polydimethylsiloxan-Copolymers (PC-PDMS 1))
15 1 der Polycarbonat-Oligomer-Lösung, erzeugt im Synthesebeispiel 1, 8,9 ml Methylenchlorid, 307 g eines 2-Allylphenol-terminal-modifizierten Polydimethylsiloxans (PDMS-1), worin die durchschnittliche Kettenlänge eines Polydimethylsiloxan-Blocks 90 war, und 8,8 ml Triethylamin wurden in einen 50 l-Reaktor vom Kessel-Typ mit einer Prallplatte, einem Rührblatt vom Paddel-Typ und einer Kühlummantelung gegeben. 1389 g 6,4-mass%iges wäßriges Natriumhydroxid wurden zur Mischung unter Rühren gegeben, zur Durchführung einer Reaktion zwischen dem Polycarbonat-Oligomer und dem 2-Allylphenol-terminal modifizierten Polydimethylsiloxan für 10 Minuten.
Eine Lösung aus p-t-Butylphenol (PTBP) in Methylenchlorid (hergestellt durch Auflösen von 129 g PTBP in 2,0 l Methylenchlorid) und eine Lösung aus Bisphenol A in wäßrigem Natriumhydroxid (hergestellt durch Auflösen von 1147 g Bisphenol A in einer wäßrigen Lösung, hergestellt durch Auflösen von 581 g Natriumhydroxid und 2,3 g Natriumdithionit in 8,5 l Wasser) wurden zu der Polymerisations-Lösung zur Durchführung einer Polymerisations-Reaktion für 50 Minuten gegeben. 10 l Methylenchlorid wurde zu der resultierenden Mischung zur Verdünnung gegeben und die Mischung 10 Minuten gerührt. Danach wurde die Mischung in eine organische Phase, die ein Polycarbonat-Polydimethylsiloxan-Copolymer enthält, und eine wäßrige Phase, die überschüssige Mengen an Bisphenol A und Natriumhydroxid enthält, getrennt, und die organische Phase wurde isoliert.
Die Lösung des Polycarbonat-Polydimethylsiloxan-Copolymers in Methylenchlorid, die somit erhalten wurde, wurde aufeinanderfolgend mit 0,03 mol/l wäßrigem Natriumhydroxid und 0,2 mol/l Salzsäure in Mengen von 15 Vol.% jeweils in bezug auf die Lösung gewaschen. Dann wurde die Lösung wiederholt mit reinem Wasser gewaschen, bis eine elektrische Leitfähigkeit in einer wäßrigen Phase nach dem Waschen 0,01 µS/m oder weniger wurde. Die Lösung aus dem Polycarbonat-Polydimethylsiloxan-Copolymer in Methylenchlorid, erhalten durch das Waschen, wurde konzentriert und pulverisiert, und das resultierende Schüppchen wurde unter vermindertem Druck bei 120°C getrocknet.
Das Polycarbonat-Polydimethylsiloxan-Copolymer (PC-PDMS 1), erhalten wie oben beschrieben, hatte eine Polydimethylsiloxan-Restmenge, bestimmt durch ¹H-NMR-Messung, von 6,0 mass%, eine Viskositätszahl, gemessen entsprechend ISO 1628-4 (1999), von 47,4 und ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) von 17 600.
(Messung der Konzentration der Feuchtigkeit im weißen Pigment)
Weißes Pigmentpulver, das als Probe dient, wurde bei einer konstanten Temperatur von 25°C und einer konstanten relativen Feuchtigkeit von 55 % 24 Stunde stehengelassen, um in einen Gleichgewichtszustand gebracht zu werden. Danach wurde die Feuchtigkeitskonzentration von 0,3 g der Probe bei einer Temperatur von 0 bis 300°C mit einer Karl-Fischer-Feuchtigkeitsmeßanlage „COULOMETRIC MOISTURE METER CA-100“ und einer Feuchtigkeits-Vaporisieranjlage „VA-100“, die daran befestigt war (beide Anlagen wurden hergestellt von Dia Instruments Co., Ltd.) bei einer Stickstoff-Flußrate von etwa 250 ml gemessen. Danach wurde eine Feuchtigkeitskonzentration, die bei 0 bis 120°C ermittelt und integriert war, von dem Meßwert subtrahiert, und der resultierende Wert wurde als Menge des chemisch gebundenen Wassers, das bei 120°C oder mehr (bis 300°C) gehalten wurde, definiert.
(Messung der höchsten Peak-Temperatur der EGA-Kurve der organischen Schicht mit Pyrolyse-Gaschromatograph)
<Verwendete Analyse>
Pyrolyseanlage: „PY-3030D“ hergestellt von Frontier Laboratories, Ltd.
Gaschromatographie (GC)-Anlage: 789BGC SYSTEM, hergestellt von Agilent Technologies, Inc.
Säule: „UADTM-2,5N“, hergestellt von Frontier Laboratories, Ltd. (mit einer Länge von 2,5 m Länge und einem Innendurchmesser von 0,15 mm)
<Pyrolyse-Ofentemperatur-Erhöhungsbedingung>
100°C (0 min)→Temperaturerhöhung bei 20°C/min→800°C
<GC-Bedingungen>
Trägergas (He) Fließgeschwindigkeit: 1 ml/min

Split-Verhältnis: 10:1
Injektions-Einlaßtemperatur: 300°C
Ofen: 300°C (konstant)
Detektor: Flammionisierungs-Detektor (FID) bei 300°C

<Meßvorgang>
0,5 mg einer Probe (Titandioxid-Pigment) wurde in einen Probenbecher gewogen und der Probenbecher auf die Pyrolyseanlage befestigt. Dann wurde der Probenbecher in den Pyrolyseofen getropft. Unmittelbar danach wurde mit der Erhöhung der Temperatur des Pyrolyseofens begonnen, und gleichzeitig erfolgte die GC-Messung. Eine Temperatur bei dem Peak-Oberen der resultierenden EGA-Kurve wurde als höchste Peak-Temperatur definiert.
(GC-MS-Analyse der organischen Schicht)
<Verwendete Anlage>
Meßanlage: Eine kleine thermische Desorptionseinheit TDU und ein multifunktioneller Autoprobenzieher MPS, hergestellt von Gerstel und eine GC/MS-Anlage „6890/5975MSD“, hergestellt von Agilent Technologies, Inc.
Säule: „DB-5MS“ hergestellt von Agilent Technologies, Inc. (30 mm × 0.25 mm × 0.25 µm)
<TDU-Bereichsbedingungen>
TDU-Bereich: 50°C (0.01 min)→720°C/min→300°C (20 min) splitlos
CIS-Bereich: -50°C (0.01 min)→12°C/s→350 °C (5 min) split 30:1
<GC-MS-Bedingungen>
Trägergas (He) Fließgeschwindigkeit: 1 ml/min
Ofen: 50°C (5 min)→10°C/min→330°C (10 min) Scanbereich m/z=35 to 800
<Analysevorgang>
10 mg einer Probe (Titandioxid-Pigment) wurde in einen bestimmten Behälter gewogen und der Behälter wurde mit der TDU/GC-MS-Anlage befestigt. Dann wurde die GC-MS-Messung unter den vorgenannten Bedingungen durchgeführt, und die resultierende envolvierte Gaskomponente wurde identifiziert unter Verwendung der Massensammlung des National Institute of Standards and Technology (NIST).
In der folgenden Beschreibung der organischen Schicht der Komponente (B) wird, wenn eine Komponente, die durch die GC-MS-Analyse der organischen Schicht ermittelt wurde, zu der folgenden Gruppe A gehört, die organische Schicht als „organische Schicht A“ bezeichnet und wenn die Komponente zu der folgenden Gruppe B gehörte, wird die organische Schicht als organische Schicht B bezeichnet.
<Beispiele 1 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis 10>
Die Komponenten sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt und wurden in den in der Tabelle gezeigten Mengen vermischt. Die Mischung wurde zu einem belüfteten Doppelschrauben-Extruder („TEM-35B“, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) zugeführt und bei einer Schraubenumdrehungszahl von 250 Upm, einer Ejektionsmenge von 25 kg/h und einer Barrel-Voreinstelltemperatur von 280°C (tatsächliche Extrusionstemperatur 225 bis 300°C) schmelzgeknetet, unter Erhalt eines Pellets.
Beobachtung von Aussehensmängeln (Silberstreiben und schwarzer Streifen des Formgegenstandes)
Jedes Pellet wurde vorher mit einem Trockner 8 Stunden bei 120°C getrocknet und dann erfolgte das Injektionsformen mit einer Injektions-Formmaschine („ES1000“, hergestellt von Nissei Plastic Industrial Co., Ltd.) unter den folgenden Bedingungen für 20 Durchläufe. Das Aussehen des resultierenden Formgegenstandes wurde visuell beobachtet und es wurde entsprechend den folgenden Kriterien bewertet.
Spezifisch wurde jedes Pellet von einem Trichter in einen Zylinder geführt, und während die Zahl der Umdrehungen einer Schraube zum Plastifizieren und Kneten des Pellets auf 80 Upm eingestellt wurde, und der Rückdruck der Schrauben in sechs Stufen, das heißt 4 MPa, 10 MPa, 20 MPa, 30 MPa, 40 MPa und 50 MPa geändert wurde, erfolgte das Injektionsformen für jedes Beispiel in der Reihenfolge der Erhöhung des Schraubenrückdrucks. Wenn sich der Schraubenrückdruck erhöhte, ist ein Aussehenmangel vom schwarzen-Streifen-Typ wahrscheinlicher. Im allgemeinen kann ein Silberstreifen auftreten, wenn die Plastifizierung stabilisiert ist (der Rückdruck wird höher). Angesichts dessen wurde ein Auswertung des schwarzen Steifens für jeden Formgegenstand durchgeführt, entsprechend allen Bedingungen, unter denen das Injektionsformen durchgeführt wurde, und eine Auswertung des Silberstreifens wurde nur bei dem niedrigsten Schraubenrückdruck (4 MPa) durchgeführt, bei dem die Plastifizierung der Materialien für irgendeinen solcher Formgegenstände in der Formmaschine stabilisiert war. In der Tabelle bedeutet die Auswertung „A“, daß ein Silberstreifen-artiges und ein Schwarzstreifen-artiges Muster kaum auftreten und daher ist ein Auswertungsergebnis zufriedenstellend.

A: Ein Silberstreifen-artiges oder ein schwarzer Streifenartiges Muster wird auf der Oberfläche eines Formgegenstandes überhaupt nicht beobachtet.
B: Ein Silberstreifen-artiges Muster oder Schwarzstreifen-artiges Muster wird auf der Oberfläche eines Formgegenstandes beobachtet.

Beobachtung von schwarzen Streifen (Transmission)
Ein Rahmen mit der gleichen Größe wie bei den Formgegenständen wurde in einer Holzplatte mit einer Größe geöffnet, die ausreichend größer war als die Größe des Formgegenstandes, und der Formgegenstand wurde in den Rahmen eingepaßt. Eine Seite des Formgegenstandes wurde mit Licht von einer 100 V × 1,5 kW-Lampe bestrahlt, und der Formgegenstand wurde von der entgegengesetzten Seite dazu beobachtet und entsprechend den folgenden Kriterien ausgewertet.
In der Tabelle bedeutet ein größerer Wert für den Schraubenrückdruck, bei dem die Auswertung „A“ erhalten wird, daß ein Aussehensmangel kaum auftritt und daher ist ein Auswertungsergebnis mehr zufriedenstellen.

A: Kein Muster in Form eines schwarzen Streifens wird beobachtet.
B: Ein Muster in Form eines schwarzen Streifens wird etwas beobachtet.
C: Ein Muster in Form eines schwarzen Streifens wird beobachtet.

(Injektions-Formbedingungen)
Düse: flache Düse mit 150 mm W × 150 mm H × 2 mm t Düsentemperatur: 80°C
Zylindertemperatureinstellung: jedes Teil wurde bei 290°C/280°C/270°C/260°C in der Reihenfolge von NH/H1/H2/H3 von der Düsenseite eingestellt.
Injektionsgeschwindigkeit: 120 mm/s
Weiß-Reduktionsgrad des Formgegenstandes
Ein Harzzusammensetzungs-Pellet wurde erhalten durch die gleiche Formulierung und Verfahren wie bei jedem Beispiel, mit der Ausnahme, daß das Schüppchen des PC-PDMS 1, synthetisiert in Produktionsbeispiel 1, in ein Polycarbonatharz „TARFLON FN1700“, hergestellt von Idemitsu Kosen Co., Ltd. geändert wurde, wobei das Harz im wesentlichen das gleiche Molekulargewicht im Viskositätsmittel wie PC-PDMS 1 hat. Eine Probe für den Vergleich wurde aus dem resultierenden Pellet durch Verwendung der gleichen Trocknungsbedingungen, Formmaschine, Düse und Formbedingungen wie den Bedingungen für die Bewertung des Aussehens eines Formgegenstandes geformt. Die Probe, geformt bei einem Schraubenrückdruck, der auf den niedrigsten Wert, das heißt 10 kg/cm² eingestellt war, von den Proben, die bei der Auswertung des Aussehens eines Formgegenstandes verwendet wurden, und die Probe für den Vergleich wurden visuell miteinander verglichen, und ein Unterschied des Weißgrades zwischen diesen wurde entsprechend den folgenden Kriterien bewertet.

A: Kein großer Unterschied des Weißgrades war zwischen der Probe und der Probe für den Vergleich vorhanden.
B: Eine leichte Reduktion des Weißgrades wurde in der Probe im Vergleich mit der Probe für den Vergleich beobachtet.
C: Der Weißgrad der Probe im Vergleich mit der Probe für den Vergleich verminderte sich evident.

Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv0) der Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis in jedem Beispiel vor dem Kneten wurde aus den Molekulargewichten im Viskositätsmittel des PC-PDMS 1, erhalten im Produktionsbeispiel 1, und eines aromatischen Polycarbonatharzes „TARFLON FN2200“, hergestellt von Idemitsu Kosen Co., Ltd. berechnet, und ein Mischungsverhältnis zwischen diesen ist in jeder Tabelle gezeigt. Dann wurde das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv1) des Pellets, erhalten in jedem Beispiel, gemessen und dann wurde das Reduktionsverhältnis des Molekulargewichtes im Viskositätsmittel des Pellets von der folgenden Gleichung bestimmt und entsprechend den folgenden Kriterien bewertet. $\begin{array}{l} Molekulargewicht-Reduktionsverhältnis des Pellets \\ (%) = (Mv 0 - Mv 1) / (Mv0) \times 100 \end{array}$

A: Das Reduktionsverhältnis des Molekulargewichtes im Viskositätsmittel ist 3 % oder weniger.
B: Das Reduktionsverhältnis des Molekulargewichts im Viskositätsverhältnis ist mehr als 3 % und 8 % oder weniger.
C: Das Reduktionsverhältnis des Moleküls im Viskositätsmittel ist mehr als 8 %.

Fluidität
(MFR)
Ein MFR (g/10 min) bei einer Temperatur von 280°C und einer Beladung von 2,16 kg wurde entsprechend als ASTM-Standard D-1238 gemessen.
(MFR)
Ein MVR (cm³/10 min) bei einer Temperatur von 300°C und einer Beladung von 2,16 kg wurde entsprechend ISO-1133 durch Verwendung von MFR METER UNI E, hergestellt von Yasuda Seiki Seisakusho, Ltd. gemessen.
Zugeigenschaften (Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit, Dehnungsmodul und Dehnung beim Bruch)
Ein Teststück mit 126 mm × 13 mm × 3,2 mm Dicke wurde verwendet und ein Zugmodul unter der Bedingung von 10 mm/min und die Streckgrenze, Bruchfestigkeit und Dehnung beim Bruch unter der Bedingung von 10 mm/min wurden entsprechend ASTM-Standard D-638 gemessen. Größere numerische Werte dafür bedeuten, daß die Zugeigenschaften des Teststückes mehr zufriedenstellend sind.
Biegeeigenschaften (Biegefestigkeit und Biegemodul)
Ein Teststück mit 10 mm × 10 mm × 4 mm Dicke wurde verwendet und dessen Biegefestigkeit und Biegemodul wurden entsprechend ASTM-Standard D-790 unter den Bedingungen einer Temperatur von 23°C und einer Biegerate von 2 mm/min gemessen. Größere numerische Werte hierfür bedeuten, daß die Biegeeigenschaften des Teststückes zufriedenstellender sind.
Schlageigenschaft
Eine Kerbe wurde in ein Teststück mit 63 mm × 13 mm × 3,2 mm (etwa 1/8 Inch) Dicke durch Nachverarbeitung eingebracht. Die Izod-Kerbschlagfestigkeiten des resultierenden Teststücks bei -40°C, -30°C, -20°C und 23°C wurden entsprechend ASTM-Standard D-256 gemessen.
Wärme-Formbeständigkeitstemperatur (HDT)
Ein Teststück mit 126 mm × 13 mm × 3,2 mm Dicke wurde verwendet und die Wärme-Formbeständigkeitstemperatur (HDT) wurde entsprechend ASTM-Standard D-648 bei einer Beladung von 1,8 MPa gemessen. HDT dient als Richtlinie bezüglich der Wärmeresistenz und ein Bewertungskriterium hierfür ist wie folgt: HDT von 120°C oder mehr bedeutet, daß das Teststück eine ausreichende Wärmeresistenz hat.
Weiß-Index (WI) und Gelb-Index (YI)
Jedes Pellet wurde vorläufig mit einem Trockner bei 120°C 8 Stunden getrocknet und dann mit einer Injektions-Formmaschine (elektrische Injektions-Formmaschine „ES1000“, hergestellt von Nissei Plastic Industrial Co., Ltd.) unter den folgenden Bedingungen geformt, mit anschließender Sammlung von 5 Formgegenständen als Proben für jede Formulierung. Der Weiß-Index (WI) und der Gelb-Index (YI) einer jeden gesammelten Probe wurde mit einem Chromameter „X-rite Color-Eye-7000A“, hergestellt von GretagMacbeth gemessen und die Durchschnitte der Meßwerte von fünf Proben wurden bestimmt. Obwohl die Injektions-Formmaschine „ES1000“ eine Formmaschine ist, bei der ein schwarzer Streifen kaum von Beginn an erzeugt wird, wurde das Formen unter einer solchen Bedingung durchgeführt, daß kein schwarzer Streifen erzeugt wurde, indem der Rückdruck der Injektions-Formmaschine und die Schraubenumdrehungszahl davon auf 2 MPa bzw. 30 % der maximalen Umdrehungszahl reduziert wurden.

Düse: Flache Düse mit 50 mm W × 90 mm H × 3 mm t.
Düsentemperatur: 80°C
Zylindertemperatureinstellung: Jedes Teil wurde bei 290°C/280°C/270°C/260°C in der Reihenfolge von NH/H1/H2/H3 von der Düsenseite eingestellt.
Injektionsgeschwindigkeit. 50 mm/s

Ein Weiß-Index wird als relative Weißheit dargestellt, wenn ein kompletter Weißgrad mit 100 % definiert wird.
Verweilzeit-YI
Jedes Pellet wurde vorläufig mit einem Trockner 8 Stunden bei 120°C getrocknet und dann mit einer Injektions-Formmaschine (elektrische Injektions-Formmaschine „EC40N“, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) unter den folgenden Bedingungen und unter einer Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1 und einer Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2 geformt. Das Formen wurde für 10 Durchläufe bei einem Zyklus von 20 Sekunden durchgeführt und dann wurde der Zyklus auf 300 Sekunden geändert. Der erste Durchlauf wurde als nullter Durchlauf definiert und die Durchläufe bis zum vierten Durchlauf (20 Minuten danach) wurden als Proben gezogen, mit anschließender Messung der YI-Werte der jeweiligen Durchläufe. Ein niedrigerer YI-Wert bedeutet, daß der Versuch in einem kleineren Ausmaß zum Zeitpunkt der Verweildauer in der Formmaschine gefärbt ist und ist daher mehr zufriedenstellen.

Düse: Flache Düse mit 40 mm W × 80 mm H × 3,2 mm t Düsen-Temperatur: 80°C
Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1: Jedes Teil wurde bei 310°C/320°C/310°C/280°C in der Reihenfolge von NH/H1/H2/H3 von der Düsenseite eingestellt.
Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2: Jedes Teil wurde bei 330°C/340°C/330°C/300°C in der Reihenfolge von NH/H1/H2/H3 von der Düsenseite eingestellt.
Injektionsgeschwindigkeit: 20 mm/s

				Beispiele
				1	2	3	4	5
Formulierung der Harzzusammensetzung	(A1-1) PC-PDMS-Copolymer (MW=17600)	PC-PDMS 1 von Produktionsbeispiel 1	Massenteile	80	80	80	80	80
	(A2-1) Aromatisches PC-Harz (MW = 21000)	FN2200	Massenteile	20	20	20	20	20
	(B-1) Titandioxid	PF-728	Massenteile	3	3	3	3	3
	(B-2) Titandioxid	PC-3	Massenteile
	(B-3) Titandioxid	CR-63	Massenteile
	(C-1) Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid	ADK STAB CDA-6	Massenteile	0,05	0,1			0,05
	(C-2) Ethylendiamintetraessigsäure	Clewat TAA	Massenteile			0,05	0,1
	(D1-1) Amid-Verbindung	Light Amide WH-255	Massenteile
Formulierung der Harzzusammensetzung	(D3-1) Cyclische Epoxy-Verbindung	Celloxide 2021P	Massenteile					0,05
	(D3-2) Epoxidiertes Leinsamenöl	SANSO CIZER E-9000H	Massenteile
	(E1) Antioxidanz	IRGAFOS 168	Massenteile	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
MV von Komponente (A)				18280	18280	18280	18280	18280

				Beispiele
				6	7	8	9	10
Formulierung der Harzzusammensetzung	(A1-1) PC-PDMS-Copolymer (MW=17600)	PC-PDMS 1 von Produktionsbeispiel 1	Massenteile	80	80	80	80	80
	(A2-1) Aromatisches PC-Harz (MW = 21000)	FN2200	Massenteile	20	20	20	20	20
	(B-1) Titandioxid	PF-728	Massenteile	3			3	3
	(B-2) Titandioxid	PC-3	Massenteile		3
	(B-3) Titandioxid	CR-63	Massenteile			3
	(C-1) Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid	ADK STAB CDA-6	Massenteile	0, 05	0, 05	0,1	0, 05	0,1
	(C-2) Ethylendiamintetraessigsäure	Clewat TAA	Massenteile
	(D1-1) Amid-Verbindung	Light Amide WH-255	Massenteile				0,05	0,05
Formulierung der Harzzusammensetzung	(D3-1) Cyclische Epoxy-Verbindung	Celloxide 2021P	Massenteile
	(D3-2) Epoxidiertes Leinsamenöl	SANSO CIZER E-9000H	Massenteile	0,1
	(E1) Antioxidanz	IRGAFOS 168	Massenteile	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
MV von Komponente (A)				18280	18280	18280	18280	18280

					Beispiele
					1				2				3
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	30	4	10	20	30	4	10	20	30
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	-	A	-	-	-	A	-	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	-				14,8				-
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min					15,4
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa					57,1
		Bruchfestigkeit		MPa					64, 9
		Zugmodul		MPa					2,127
		Dehnung beim Bruch		%					105,3
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	---				80,1				---
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa					2,111
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²					70,1
			-20°C	kJ/m²					60,3
			-30°C	kJ/m²					57,7
			-40°C	kJ/m²					54,6
	Thermische Eigenschaft	HDT	1,8 MPa	°C					125,9
	Farbton	WI	-	%					81,7
	Farbton	Y1	-	-					2,6
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-					3,09
			5 min	-					4,53
			10 min	-					5,1
			15 min	-					5,24
			20 min	-					5,12
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	-				3,88				-
			5 min	-					6,07
			10 min	-					7,02
			15 min	-					7,26
			20 min	-					7,13

					Beispiele
					4				5				6
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	30	4	10	20	30	4	10	20	30
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	-	A	-	-	-	A	-	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				A	A	A	A	A	A	A	A	A	B	B	B
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	-				-				-
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa
		Bruchfestigkeit		MPa
		Zugmodul		MPa
		Dehnung beim Bruch		%
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	-				---				-
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²
			-20°C	kJ/m²
			-30°C	kJ/m²
			-40°C	kJ/m²
	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	°C
	Farbton	WI	-	%
	Farbton	Y1	-	-
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	-				-				-
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-

					Beispiele
					7				8				9
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	30	4	10	20	30	4	10	20	30
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	-	A	-	-	-	A	-	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	-				14,4				14,6
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min					15,1				15,3
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa					57,2				57
		Bruchfestigkeit		MPa					65,1				64,7
		Zugmodul		MPa					2140				2126
		Dehnung beim Bruch		%					105,9				104,7
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	-				80,3				80
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa					2127				2119
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²					70,4				69, 9
			-20°C	kJ/m²					60, 6				60
			-30°C	kJ/m²					58,2				56,8
			-40°C	kJ/m²					54,4				54,4
	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	°C					125, 4				125,7
	Farbton	WI	-	%					71				82, 4
	Farbton	Y1	-	-					5,1				2,3
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-					6,23				3,15
			5 min	-					8,2				4,88
			10 min	-					8,84				5,72
			15 min	-					8,88				6,03
			20 min	-					8, 69				5,89
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	-				7,35				4,02
			5 min	-					9,9				6,84
			10 min	-					10,96				8,28
			15 min	-					11,03				8,82
			20 min	-					10,7				8,47

					Beispiel
					10
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	30
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	A	A
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	A	A
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				A	A	A	A
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A	A	A	A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	15,3
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min	16,4
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa	57,1
		Bruchfestigkeit		MPa	64,2
		Zugmodul		MPa	2145
		Dehnung beim Bruch		%	103,7
	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	80,4
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa	2117
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²	70,4
			-20°C	kJ/m²	60
			-30°C	kJ/m²	55,8
			-40°C	kJ/m²	52
Auswertungsergebnis	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	°C	125,4
	Farbton	WI	-	%	81,7
	Farbton	Y1	-	-	2,6
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-	3,27
			5 min	-	5,25
			10 min	-	6,1
			15 min	-	6,35
			20 min	-	5,89
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	4,27
			5 min	-	7,42
			10 min	-	9,07
			15 min	-	9,25
			20 min	-	8,93

				Vergleichsbeispiele
				1	2	3	4	5
Formulierung der Harzzusammensetzung	(A1-1) PC-PDMS-Copolymer (MW=17600)	PC-PDMS 1 von Produktionsbeispiel 1	Massenteile	80	80	80	80	80
	(A2-1) Aromatisches PC-Harz (MW = 21000)	FN2200	Massenteile	20	20	20	20	20
	(B-1) Titandioxid	PF-728	Massenteile
	(B-3) Titandioxid	CR-63	Massenteile			3		3
	(B-4) Titandioxid	PC-690	Massenteile		3		3
	(B-5) Titandioxid	PF-726	Massenteile	3
	(D3-2) Epoxidiertes Leinsamenöl	SANSO CIZER E-9000H	Massenteile				0,2	0,2
	(E-1) Antioxidanz	IRGAFOS 168	Massenteile	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
MV von Komponente (A)				18280	18280	18280	18280	18280

				Vergleichsbeispiele
				6	7	8	9	10
Formulierung der Harzzusammensetzung	(A1-1) PC-PDMS-Copolymer (MW=17600)	PC-PDMS 1 von Produktionsbeispiel 1	Massenteile	80	80	80	80	80
	(A2-1) Aromatisches PC-Harz (MW = 21000)	FN2200	Massenteile	20	20	20	20	20
	(B-1) Titandioxid	PF-728	Massenteile	3				3
	(B-3) Titandioxid	CR-63	Massenteile				3
	(B-4) Titandioxid	PC-690	Massenteile			3
	(B-5) Titandioxid	PF-726	Massenteile		3
	(D3-2) Epoxidiertes Leinsamenöl	SANSO CIZER E-9000H	Massenteile	0,2	0,4	0,4	0,4	0,4
	(E-1) Antioxidanz	IRGAFOS 168	Massenteile	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
MV von Komponente (A)				18280	18280	18280	18280	18280

					Vergleichsbeispiele
					1		2		3		4			5
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	4	10	4	10	4	10	20	4	10	20
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	B	-	B	-	B	-	A	-	-	A	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	B	B	B	B	B	B	A	B	B	A	B	B
	Schwarzer Streifen (Transmission)				C	C	C	C	C	C	B	B	C	B	B	C
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				B		B		B		B			B
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				C		C		C		B			A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	-		-		13,9		-			-
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min					13,8
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa					56,5
		Bruchfestigkeit		MPa					64,2
		Zugmodul		MPa					2083
		Dehnung beim Bruch		%					103,6
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	-		-		80,4		-			-
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa					2060
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²					69,7
			-20°C	kJ/m²					60,5
			-30°C	kJ/m²					57,6
			-40°C	kJ/m²					55,1
	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	°C					125,6
	Farbton	WI	-	%					70,9
	Farbton	Y1	-	-					7,4
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-					8,3
			5 min	-					8,45
			10 min	-					8,35
			15 min	-					8,27
			20 min	-					8,18
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	---		---		8,48		---			---
			5 min	-					8,24
			10 min	-					8,05
			15 min	-					8,01
			20 min	-					7,91

					Vergleichsbeispiele
					6				7			8
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	30	4	10	20	4	10	20
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	-	B	-	-	B	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	A	B	A	B	B	A	A	B
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	B	C	B	B	C	B	B	C
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				B				C			C
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A				A			A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	---				---			---
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa
		Bruchfestigkeit		MPa
		Zugmodul		MPa
		Dehnung beim Bruch		%
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	---				---			---
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²
			-20°C	kJ/m²
			-30°C	kJ/m²
			-40°C	kJ/m²
	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	° C
	Farbton	WI	-	%
	Farbton	Y1	-	-
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	---				---			---
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-

					Vergleichsbeispiele
					9			10
Rückdruck zum Zeitpunkt der Formgebung				kg/cm²	4	10	20	4	10	20	30
Auswertungsergebnis	Aussehen des Formgegenstandes			Silberstreifen	A	-	-	A	-	-	-
	Aussehen des Formgegenstandes			Schwarzer Streifen	A	A	B	A	A	A	B
	Schwarzer Streifen (Transmission)				A	A	C	A	A	A	B
	Weißgrad-Reduktionsgrad des Formgegenstandes				C			C
	Molekulargewichts-Reduktionsverhältnis des Pellets				A			A
	Fluidität	MFR	280°C	g/10 min	---			---
	Fluidität	MFR	300°C	cm³/10 min
	Zugeigenschaft	Streckgrenze	23°C	MPa
		Bruchfestigkeit		MPa
		Zugmodul		MPa
		Dehnung beim Bruch		%
Auswertungsergebnis	Biegeeigenschaft	Biegefestigkeit	23°C	MPa	---			---
	Biegeeigenschaft	Biegemodul	23°C	MPa
	Schlageigenschaft	Izod-Kerbschlagfestigkeit	23°C	kJ/m²
			-20°C	kJ/m²
			-30°C	kJ/m²
			-40°C	kJ/m²
	Thermische Eigenschaft	HDT	1, 8 MPa	°C
	Farbton	WI	-	%
	Farbton	Y1	-	-
	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 1	0 min	-
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-
Auswertungsergebnis	Residenz YI	Zylindertemperatur-Einstellbedingung 2	0 min	-	---			---
			5 min	-
			10 min	-
			15 min	-
			20 min	-

Die Komponenten, die in den Tabellen verwendet wurden, sind unten beschrieben.

(A1-1) PC-PDMS-Copolymer: PC-PDMS (Mv: 17 600) erhalten in Produktionsbeispiel 1.
(A2-1) Harz auf aromatischer Polycarbonat-Basis: „FN2200“ (Mv: 21 000)
(B-1) Titandioxid-Pigment: „PF-728“, hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. (Kristallstruktur: Rutil-Typ, Titandioxid, mit dem eine Oberflächenbehandlung mit 8 % Silica-Alumina und einem Silan-Kupplungsmittel durchgeführt ist, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,21 µm, Menge an chemisch gebundenem Wasser: 4500 Massen-ppm, organische Schicht A, höchste Peak-Temperatur einer EGA-Kurve: 420°C).
(B-2) Titandioxid-Pigment: „PC-3“, hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. (Kristallstruktur: Rutil-Typ, Titandioxid, mit dem eine Oberflächenbehandlung mit 8 % Silica-Alumina und einem Silan-Kupplungsmittel durchgeführt ist, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,21 µm, Menge an chemisch gebundenem Wasser: 4100 Massen-ppm, organische Schicht A, höchste Peak-Temperatur einer EGA-Kurve: 420°C).
(B-3) Titandioxid-Pigment: „CR-63“, hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. (Kristallstruktur: Rutil-Typ, Titandioxid, mit dem eine Oberflächenbehandlung mit 3 % Silica-Alumina und Dimethylsilicon durchgeführt ist, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,21 µm, Menge an chemisch gebundenem Wasser: 2600 Massen-ppm, organische Schicht B, höchste Peak-Temperatur einer EGA-Kurve: 380°C).
(B-4) Titandioxid-Pigment: „PC-690“, hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. (Kristallstruktur: Rutil-Typ, Titandioxid, mit dem eine Oberflächenbehandlung mit 7 % Silica-Alumina und einem Polyol durchgeführt ist, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,21 µm, Menge an chemisch gebundenem Wasser: 5100 Massen-ppm, organische Schicht B, höchste Peak-Temperatur einer EGA-Kurve: 370°C).
(B-5) Titandioxid-Pigment: „PF-726“, hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. (Kristallstruktur: Rutil-Typ, Titandioxid, mit dem eine Oberflächenbehandlung nur mit 8 % Silica-Alumina durchgeführt ist, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,21 µm, Menge an chemisch gebundenem Wasser: 5100 Massen-ppm).
(C-1) Metalldeaktivator: „ADK STAB CDA-6“ (Decamethylendicarbonsäuredisalicyloylhydrazid), hergestellt von ADEKA Corporation.
(C-2) Metalldeaktivator: „Clewat TAA“ (Ethylendiamintetraessigsäure), hergestellt von Nagase ChemteX Corporation.
(D1-1) Amid-Verbindung: „Light Amide WH-255“ (N,N'-Ethylenbisstearamid), hergestellt von Kyoeisha Chemical Co., Ltd.
(D3-1) Cyclische Epoxy-Verbindung: „Celloxide 2021P“ (3'4'-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat), hergestellt von Daicel Corporation.
(D3-2) Epoxidiertes Leinsamenöl: „SANSO CIZER E-9000H“, hergestellt von New Japan Chemical Co., Ltd.
(E-1) Antioxidanz: „IRGAFOS 168“ (Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, hergestellt von BASF Japan Ltd.

Industrielle Anwendbarkeit
Die Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis dieser Erfindung kann einen weißen Formgegenstand mit zufriedenstellendem Formaussehen ergeben, weil bei der Harzzusammensetzung das Auftreten eines Aussehenmangels und wie Silberstreifen oder schwarzer Streifen zum Zeitpunkt der Formgebung unterdrückt wird, obwohl sie das PC-POS-Copolymer und das weiße Pigment enthält. Der Formgegenstand kann geeignet bei Teilen für elektrische und elektronische Anlagen oder Gehäuse für die Anlagen, Teile für das Innere und Äußere von Beleuchtungsanlagen, Teile für das Innere und Äußere eines Fahrzeuges, Lebensmittel-Tabletts und Eßutensilien verwendet werden. Insbesondere ist der Formgegenstand geeignet als Material für ein Gehäuse eines Mobilphons, eines mobilen Personal-Computers, einer Digitalkamera, Videokamera, eines elektrischen Werkzeuges oder dergleichen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2013/051557 A1 [0006]
WO 2006/030791 A1 [0006]
JP 2005060599 A [0047]
JP H11217390 A [0055]
JP 2662310 B2 [0055]

Claims

Harzzusammensetzung auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein Harz (A) auf Polycarbonat-Basis, enthaltend ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1), das einen Polycarbonat-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (I) und einen Polyorganosiloxan-Block mit einer Wiederholungseinheit mit der allgemeinen Formel (II) enthält, 0,1 Massenteil oder mehr bis 40 Massenteile oder weniger eines weißen Pigmentes (B) in Bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) auf Polycarbonat-Basis und 0,005 Massenteile oder mehr bis 1,0 Massenteile oder weniger eines Metalldeaktivators (C) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) auf Polycarbonat-Basis:

worin R¹ und R² jeweils unabhängig ein Halogenatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind, X eine Einfachbindung, Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, Fluorendiyl-Gruppe, Arylalkylen-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, Arylalkyliden-Gruppe mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, - SO₂-, -O- oder -CO- sind, R³ und R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, Halogenatom, Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Aryl-Gruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und a und b jeweils unabhängig eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, weiterhin enthaltend 0,02 Massenteile oder mehr bis 5,0 Massenteile oder weniger eines Hydrolyse-resistenten Mittels (D) in bezug auf 100 Massenteile des Harzes (A) Polycarbonat-Basis.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der Polyorganosiloxan-Block eine durchschnittliche Kettenlänge von 50 oder mehr hat.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin ein Gehalt eines Polyorganosiloxans in dem Harz (A) auf Polycarbonat-Basis 0,1 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger ist.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin das Harz (A) auf Polycarbonat-Basis ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 12 000 oder mehr bis 50 000 oder weniger hat.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin ein Gehalt des Polyorganosiloxan-Blocks in dem Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (A1) 1,0 mass% oder mehr bis 25 mass% oder weniger ist.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin der Metalldeaktivator (C) ein oder mehrere enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehen aus einer Verbindung auf Hydrazin-Basis, Tiazol-Basis, Triazin-Basis und Aminocarboxylat-Basis.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin das weiße Pigment (B) zumindest eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Titandioxid-Pigment, Zinnsulfid-Pigment, Zinkoxid-Pigment und einem Bariumsulfat-Pigment.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, worin das weiße Pigment (B) das Titandioxid-Pigment enthält.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 9, worin das Titandioxid-Pigment auf der Oberfläche von jedem Titandioxid-Teilchen eine anorganische Oxid-Schicht aufweist, die ein oder mehrere anorganische Oxide enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silica, Zirkonia und Alumina.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 10, worin das Titandioxid-Pigment eine organische Schicht auf einer Oberfläche der anorganischen Oxid-Schicht hat.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 11, worin eine höchste Peak-Temperatur bei einer evolvierten Gas-Analysekurve der organischen Schicht, erhalten durch evolvierte Gasanalyse mit einer Pyrolyse-Gaschromatograph-Anlage und einem FID-Detektor, 390°C oder mehr ist.
Harzzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 12, worin ein Wert, erhalten durch Subtrahieren einer Feuchtigkeitskonzentration des weißen Pigmentes (B), gemessen bei 0 bis 120°C durch ein Karl-Fischer-Verfahren, von einer Feuchtigkeitskonzentration davon, gemessen bei 0 bis 300°C durch das Karl-Fischer-Verfahren, 8000 Massen-ppm oder weniger ist.
Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 2 bis 13, worin das Hydrolyse-resistente Mittel (D) ein oder mehrere enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Amid-Verbindung (D1), einer Imid-Verbindung (D2) und einer Epoxy-Verbindung (D3).
Formgegenstand, enthaltend die Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14.