DE112016001030T5 - Vorrichtung und Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung und Drehpositionsregelungsvorrichtung, die diese verwendet - Google Patents

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Abstract

Es ist beabsichtigt, wenn eine Anomalie in einem von zwei Drehungserfassungsabschnitten mit verschiedenen Erfassungsfrequenzen auftritt, schnell und genau die Anomalie zu erfassen, um die während niedriger Motordrehzahl auftretende Anomalie zweckmäßig zu behandeln. Es wird bestimmt, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen einem durch einen Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel und einem integrierten Wert eines durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels, der mit der höheren Erfassungsfrequenz erfasst ist als die Frequenz der Erfassung des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels durch den Drehphasenerfassungsabschnitt, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung und eine Vorrichtung zum Regeln der Drehposition, die eine solche Vorrichtung und ein solches Verfahren zum Erkennen einer Anomalie verwendet, bezieht sich beispielsweise auf die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung, die bei einer Regelungsvorrichtung für eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung angewendet ist, die den Ventil-Zeitverlauf eines Motorventils (eines Einlassventils oder eines Auslassventils) eines Verbrennungsmotors ändert.
  • Technischer Hintergrund
  • Beispielsweise wird in einer Regelungsvorrichtung für ein variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung beim Erkennen einer Drehphase (Drehwinkelposition) einer Nockenwelle bezüglich einer Kurbelwelle durch einen Drehungserfassungsabschnitt die Drehphase durch die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung näher an eine Soll-Drehphase gebracht, wodurch der Ventil-Zeitverlauf geregelt wird.
  • Die Patenschrift 1 führt eine präzise Ventil-Zeitverlaufsregelung in einem Bereich niedriger Motordrehzahl unter Verwendung eines Motorwellen-Drehungssignals mit einer höheren Erfassungsfrequenz aus als eine Erfassungsfrequenz des zuvor genannten Drehungserfassungsabschnitts in einer variablen Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung, die mit einem Elektromotor eine Nockenwelle zum Öffnen und Schließen des Einlassventils ansteuert.
  • Liste der Bezugsdokumente
  • Patentschrift
    • Patentschrift 1: Japanische Patentanmeldung, Offenlegungs-Nr. 4123127
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Durch die Erfindung zu lösende Aufgabe
  • Wenn jedoch in der Patentschrift 1 eine Anomalie im Drehungserfassungsabschnitt auch nur einmal bei einer extrem niedrigen Motordrehzahl während des Startens des Motors oder vor dem Anhalten des Motors auftritt, kann eine Drehphase, das heißt, ein Ventilzeitverlauf des Einlassventils, falsch erfasst werden, was zu einer fortlaufenden Regelung der Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung nach einer auf Grundlage der zuvor genannten falschen Erfassung falschen Elektromotor-Stellgröße führen kann und ein großes Überschwingen des Ventilzeitverlaufs bezüglich eines Sollwerts verursachen kann. Als Ergebnis ist das Motorverhalten (insbesondere das Verhalten bei niedriger Motordrehzahl) beeinträchtigt, was zu einer Gefahr des Auftretens einer sekundären Störung führen kann, wie etwa einer Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und eines festen Hängenbleibens eines beweglichen Elements der Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung am Anschlag, verursacht durch ein starkes Anschlagen des beweglichen Elements.
  • Darüber hinaus erfolgt eine herkömmliche Erkennung einer Anomalie in einem Drehungserfassungsabschnitt durch ein Überwachen einer Folge von Zylinderunterscheidungswerten eines an einer Nockenwelle vorgesehenen Nockensensors, und es wird ein langer Zeitraum vom Auftreten einer Anomalie zum Erkennen der Anomalie benötigt, während dessen auf Grundlage der oben beschriebenen falschen Elektromotor-Stellgröße ein Überschwingen auftritt, sodass das Motorverhalten ähnlich beeinträchtigt ist, was zu einer Gefahr des Auftretens einer sekundären Störung führt, wie etwa einer Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und eines festen Hängenbleibens am Anschlag.
  • Angesichts solcher herkömmlicher Probleme entstand die vorliegende Erfindung, und es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine schnelle und hochgenaue Erkennung einer Anomalie zu ermöglichen, um dadurch vorteilhaft mit jeder Anomalie zurechtzukommen, die während niedriger Motordrehzahl auftritt, wenn die genannte Anomalie in einem von zwei Drehungserfassungsabschnitten mit verschiedenen Erfassungsfrequenzen auftritt.
  • Mittel zum Lösen der Aufgabe
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung existiert eine Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung, wobei die Drehphasenerfassungsvorrichtung enthält: einen ersten Drehungserfassungsabschnitt, der eine Drehphase eines zweiten rotierenden Körpers bezüglich eines ersten rotierenden Körpers in vorgegebenen Zyklen auf Grundlage einer Drehwinkelposition des ersten rotierenden Körpers und einer Drehwinkelposition des zweiten rotierenden Körpers erfasst, der durch ein Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers gedreht wird; und einen zweiten Drehungserfassungsabschnitt, der einen relativen Änderungswinkel des zweiten rotierenden Körpers, der durch das Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers bewirkt ist, mit einer höheren Erfassungsfrequenz erfasst als eine Erfassungsfrequenz des ersten Drehungserfassungsabschnitts, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie ein Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt bestimmt auf Grundlage eines Änderungsbetrags der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und eines integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt in dem vorgegebenen Zyklus erfassten relativen Änderungswinkels.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung enthält eine Vorrichtung zum Regeln der Drehposition eines rotierenden Körpers die zuvor genannte Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung, wobei, wenn die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung bestimmt, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, die Vorrichtung zum Regeln der Drehposition die Ansteuerung des zweiten rotierenden Körpers durch das Stellglied fortsetzt oder die Ausgabe einer Stellgröße zum Regeln des Stellglieds begrenzt oder anhält, je nach einer Drehphase des zweiten rotierenden Körpers, berechnet auf Grundlage eines Erfassungswerts des anderen Erfassungsabschnitts.
  • Wirkungen der Erfindung
  • Wenn bei der Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung eine Anomalie im ersten Drehungserfassungsabschnitt oder im zweiten Drehungserfassungsabschnitt auftritt, ist es möglich, die Anomalie auf Grundlage der Erfassungswerte der beiden schnell und genau zu erfassen.
  • Wenn bei der Vorrichtung zum Regeln der Drehposition eines rotierenden Körpers die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung bestimmt, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt oder dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, wird ein Ausfallabsicherungsablauf der Ansteuerungsregelung des zweiten rotierenden Körpers auf Grundlage der Drehphase des zweiten rotierenden Körpers durchgeführt, die auf Grundlage des Erfassungswerts des anderen Erfassungsabschnitts berechnet ist.
  • Folglich ist es möglich, eine Regelung zu verhindern, die bei einer ungünstigen Drehphase durchgeführt wird, die durch ein Überschwingen der Drehphase des zweiten rotierenden Körpers bezüglich eines Sollwerts aufgrund eines abnormen Drehphasen-Erfassungswerts verursacht ist.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • 1 ist eine Systemanordnungsskizze eines Verbrennungsmotors gemäß Ausführungsformen.
  • 2 ist eine Längsschnittansicht, die eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung gemäß der Ausführungsform darstellt.
  • 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht von Hauptbestandteilen in einer elektrischen variablen Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung.
  • 4 ist eine Schnittansicht entlang einer Linie A-A von 2.
  • 5 ist eine Schnittansicht entlang einer Linie B-B von 2.
  • 6 ist eine perspektivische Explosionsansicht zwischen einem Deckelelement und einer ersten Öldichtung für dieselbe variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung.
  • 7 ist eine Schnittansicht entlang einer Linie C-C von 2.
  • 8 ist eine Ansicht, die Aufbauten eines Kurbelwinkelsensors und eines Nockensensors gemäß den Ausführungsformen darstellt.
  • 9 ist ein Zeitdiagramm, das Ausgangsverläufe des Kurbelwinkelsensors und des Nockensensors gemäß den Ausführungsformen darstellt.
  • 10 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Anordnung eines in den Ausführungsformen verwendeten Elektromotordrehungssensors darstellt.
  • 11A und 11B sind Wellenformdiagramme von Signalen, ausgegeben vom Elektromotordrehungssensor: 11A stellt dieses im Falle einer Drehung des Motors im Uhrzeigersinn dar; und 11B stellt dieses im Falle einer Drehung des Motors entgegen dem Uhrzeigersinn dar.
  • 12A und 12B sind in den Ausführungsformen geregelte Ventilzeitverläufe: 12A stellt den Ventilzeitverlauf während des Spiegelzyklusbetriebs nach dem Starten dar; 12B stellt den Ventilzeitverlauf während des Startens dar.
  • 13 ist ein Flussdiagramm, das den Anomalieerfassungsablauf gemäß der ersten Ausführungsform darstellt, der durchgeführt wird, wenn der Ventilzeitverlauf durch die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • 14 ist ein Zeitdiagramm, das Änderungen in verschiedenen Zustandsbeträgen darstellt, die verwendet werden, wenn der Ventilzeitverlauf geregelt wird.
  • 15 ist ein Flussdiagramm, das den Anomalieerfassungsablauf gemäß der zweiten Ausführungsform darstellt, der durchgeführt wird, wenn der Ventilzeitverlauf durch die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • 16 ist ein Teil des Flussdiagramms, das den Anomalieerfassungsablauf gemäß der dritten Ausführungsform darstellt, der durchgeführt wird, wenn der Ventilzeitverlauf durch die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • 17 ist ein Teil des Flussdiagramms.
  • 18 ist ein Zeitdiagramm, das Änderungen in den verschiedenen Zustandsbeträgen darstellt, die verwendet werden, wenn der Ventilzeitverlauf geregelt wird.
  • 19 ist ein Zeitdiagramm, das Änderungen in den verschiedenen Zustandsbeträgen darstellt, die verwendet werden, wenn der Ventilzeitverlauf geregelt wird.
  • 20 ist ein Zeitdiagramm, das Änderungen in den verschiedenen Zustandsbeträgen darstellt, die verwendet werden, wenn der Ventilzeitverlauf geregelt wird.
  • Ausführungsweise der Erfindung
  • Nachstehend ist eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die anhängende Zeichnung beschrieben.
  • 1 ist eine Anordnungsskizze eines Verbrennungsmotors 101 in einem Fahrzeug, bei dem eine Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung gemäß Ausführungsformen der Erfindung angewendet ist. Zu bemerken ist, dass in der vorliegenden Ausführungsform der Fahrzeug-Verbrennungsmotor 101 ein Vierzylinder-Reihen-Viertaktmotor ist, aber die Ausführungsform nicht auf das vorliegende Beispiel beschränkt ist.
  • In 1 ist eine elektronisch gesteuerte Drosselklappe 103, die ein Drosselventil 103b mit einem Drosselmotor 103a öffnet und schließt, in einem Einlassrohr 102 des Verbrennungsmotors 101 vorgesehen.
  • Somit saugt der Verbrennungsmotor 101 die Luft in eine Verbrennungskammer 106 jedes Zylinders über die elektronisch gesteuerte Drosselklappe 103 und ein Einlassventil 105 an.
  • Ein Treibstoff-Einspritzventil 131 ist in einer Einlassöffnung 130 jedes Zylinders vorgesehen. Das Treibstoff-Einspritzventil 131 öffnet sich als Reaktion auf ein von einem Motorsteuergerät (ECU) 114, das als Steuervorrichtung wirkt, vorgesehenes Einspritzpulssignal und spritzt Treibstoff ein.
  • Der Treibstoff in einer Verbrennungskammer 106 wird durch einen Funkenzündung gezündet und verbrannt, die unter Verwendung einer Zündkerze 104 durchgeführt wird. Jede Zündkerze 104 ist mit einen Zündmodul 112 mit einer eingebauten Zündspule und einem eingebauten Leistungstransistor ausgestattet, der die Stromzufuhr zur Zündspule steuert.
  • Das Verbrennungsgas in der Verbrennungskammer 106 strömt über ein Auslassventil 107 in eine Auspuffleitung 111. Ein vorderer katalytischer Wandler 108 und ein hinterer katalytischer Wandler 109, die an der Auspuffleitung 111 vorgesehen sind, reinigen das durch die Auspuffleitung 111 fließende Abgas.
  • Eine Einlass-Nockenwelle 134 und eine Auslass-Nockenwelle 110 enthalten einstückig einen Nocken, durch den das Einlassventil 105 und das Auslassventil betrieben werden.
  • Der Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105 wird durch eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung (elektrische Ventilzeitsteuerung [VTC]) 113 variabel gesteuert, die die Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich einer Kurbelwelle 120 unter Verwendung eines Elektromotors (Stellglieds) dreht.
  • Wie in 2 bis 7 dargestellt, enthält die elektrische Ventilzeitsteuerung (VTC) 113: einen Zeitsteuerungszahnkranz 1 als Antriebs-Drehkörper, der durch die Kurbelwelle 120 des Verbrennungsmotors gedreht wird; eine Einlass-Nockenwelle 134, die drehbar auf einem Zylinderkopf über ein Lager 44 gelagert ist und durch eine vom Zeitsteuerungszahnkranz 1 übertragene Drehkraft gedreht wird; ein Deckelelement 3, das an einer Position vor dem Zeitsteuerungszahnkranz 1 angeordnet ist und fest an einer Kettenabdeckung 40 als Befestigungsabschnitt mit einer Schraube angebracht ist; und eine Phasenänderungsvorrichtung 4 als eine variable Vorrichtung, die zwischen dem Zeitsteuerungszahnkranz 1 und der Einlass-Nockenwelle 134 angeordnet ist, und die relative Drehphasen sowohl des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 als auch der Einlass-Nockenwelle 134 gemäß dem Ansteuerzustand des Motors ändert.
  • Der gesamte Zeitsteuerungszahnkranz 1 ist einstückig aus einem eisenbasierten Metall ausgebildet und enthält: einen ringförmigen Zahnkranz-Hauptteil 1a, der eine Innenumfangsfläche aufweist, die mit einem gestuften Durchmesser ausgebildet ist; und einen Zahnteil 1b, der einstückig am Außenumfang des Zahnkranz-Hauptteils 1a vorgesehen ist, und der eine Drehkraft von der Kurbelwelle über eine darum geschlungene Zeitsteuerungskette empfängt. Darüber hinaus ist der Zeitsteuerungszahnkranz 1 drehungsmäßig an der Einlass-Nockenwelle 134 durch ein drittes Kugellager 43 als ein drittes Lager gelagert, das zwischen einer Kreisnut 1c, die auf einer Innenumfangsseite des Zahnkranz-Hauptteils 1a ausgebildet ist, und einem Außenumfang eines dicken Flanschteils 2a eingesetzt ist, der einstückig an einem vorderen Endteil der Einlass-Nockenwelle 134 vorgesehen ist.
  • Ein ringförmiger Vorsprung 1e ist einstückig an einer äußeren umlaufenden Kante eines vorderen Endteils des Zahnkranz-Hauptteils 1a ausgebildet. Ein ringförmiges Element 19 und eine ringförmige Platte 6 mit großem Durchmesser sind mit einer Schraube 7 in der axialen Richtung an einem vorderen Endteil des Zahnkranz-Hauptteils 1a gemeinsam befestigt und fixiert. Das ringförmige Element 19 ist auf einer Innenumfangsseite des ringförmigen Vorsprungs 1e koaxial angeordnet, und an seinem Innenumfang sind Innenzähne 19a als wellenförmiger Koppelteil ausgebildet. Außerdem ist, wie in 5 dargestellt, ein konvexer Anschlagteil 1d als bogenförmiger Koppelteil über einen Bereich vorgegebener Länge entlang einer Umfangsrichtung an einem Teil der Innenumfangsfläche des Zahnkranz-Hauptteils 1a ausgebildet.
  • Ein zylindrisch geformtes Gehäuse 5, das nach vorn ragt, ist an der Außenumfangsfläche der Platte 6 auf einer vorderen Endseite mit einer Schraube 11 in einem Zustand befestigt, in dem jeder Bestandteil (nachstehend beschrieben) eines Untersetzungsgetriebes 8 und eines Elektromotors 12 der Phasenänderungsvorrichtung 4 abgedeckt ist.
  • Das Gehäuse 5 ist einstückig aus dem eisenbasierten Metall ausgebildet und fungiert als ein Joch; daran ist eine ringförmiger, plattenförmiger Halteteil 5a an einer vorderen Endseite einstückig ausgebildet. Das Gehäuse 5 ist in einer solchen Weise angeordnet, dass eine gesamte Außenumfangsseite, die den Halteteil 5a enthält, durch das Deckelelement 3 mit einem vorgegebenen Spalt dazwischen abgedeckt ist.
  • Die Einlass-Nockenwelle 134 weist am Außenumfang zwei Ansteuernocken pro Zylinder auf, die das Öffnen des Einlassventils 105 betreiben, und weist auch einen vorderen Endteil auf, axial gekoppelt mit einem angetriebenen Element 9 als einem durch eine Exzenterschraube 10 angetriebenen rotierenden Körper. Außerdem ist, wie in 5 dargestellt, ein konkaver Anschlageinschnitt 2b als ein Verriegelungsteil, in den der konvexe Anschlagteil 1d des Zahnkranz-Hauptteils 1a eingeführt ist, am Flanschteil 2a der Einlass-Nockenwelle 134 entlang einer umlaufenden Richtung ausgebildet. Der konkave Anschlageinschnitt 2b ist in einer Bogenform mit einer vorgegebenen Länge in der umlaufenden Richtung ausgebildet. Beide Endkanten des konvexen Anschlagteils 1d, der sich über einen Bereich der genannten Länge dreht, schlagen jeweils an gegenüberliegenden Kanten 2c und 2d an, die sich am Umfang erstrecken, um dadurch eine relative Drehposition auf einer Seite maximalen Vorlaufs oder einer Seite maximaler Verzögerung der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 zu regulieren.
  • Die Exzenterschraube 10 weist auf: einen flanschförmigen Sitzteil 10c, einstückig ausgebildet an einer Kante eines Kopfteils 10a auf einer Seite des Schaftteils 10b; und einen Außengewindeteil, der auf dem Außenumfang des Schaftteils 10b ausgebildet ist, und der in einen Innengewindeteil geschraubt ist, der in der Einlass-Nockenwelle 134 von einem Endteil der Einlass-Nockenwelle 134 in einer axialen Richtung ausgebildet ist.
  • Das angetriebene Element 9 ist einstückig aus eisenbasiertem Metall ausgebildet, und besteht, wie in 3 dargestellt, aus: einem Scheibenteil 9a, der auf einer vorderen Endseite ausgebildet ist; und einem Zylinderteil 9b, ausgebildet in einer Zylinderform, der einstückig auf einer hinteren Endseite ausgebildet ist.
  • Ein ringförmiger gestufter Vorsprung 9c, der fast denselben Außendurchmesser wie ein Außendurchmesser des Flanschteils 2a der Einlass-Nockenwelle 134 aufweist, ist an einer im Wesentlichen mittigen Stelle in einer radialen Richtung einer hinteren Endfläche des Scheibenteils 9a einstückig vorgesehen. Eine Außenumfangsfläche des gestuften Vorsprungs 9c und eine Außenumfangsfläche des Flanschteils 2a sind so angeordnet, dass sie in einen Innenumfang eines Innenrings 43a des dritten Kugellagers 43 eingesetzt sind. Der Außenring 43b des dritten Kugellagers 43 ist in eine Innenumfangsfläche der Kreisnut 1c des Zahnkranz-Hauptteils 1a mit Presspassung eingepasst.
  • Darüber hinaus ist, wie in 2 bis 6 dargestellt, eine Halterung 41, die eine Vielzahl von Walzen 34 (nachstehend beschrieben) hält, an einem Außenumfangsteil des Scheibenteils 9a einstückig vorgesehen. Die Halterung 41 ist so ausgebildet, dass sie vom Außenumfangsteil des Scheibenteils 9a in dieselbe Richtung ragt wie die des Zylinderteils 9b, und ist aus einer Vielzahl langer und dünner Vorsprungsteile 41a gebildet, die in im Wesentlichen gleichen Abständen in der Umfangsrichtung mit vorgegebenen Lücken dazwischen sitzen.
  • Wie in 2 dargestellt, weist der Zylinderteil 9b ein Durchgangsloch 9d auf, das in einer Mitte ausgebildet ist, und durch das der Schaftteil 10b der Exzenterschraube 10 dringt, und weist auch ein erstes Nadellager 28 (nachstehend beschrieben) als ein erstes Lager auf, das auf einer Außenumfangsseite ausgebildet ist.
  • Wie in 2 und 6 dargestellt, ist das Deckelelement 3 aus einem Kunststoffmaterial mit einer relativ großen Dicke einstückig ausgebildet und besteht aus: einem Deckel-Hauptteil 3a, der sich in einer Napfform ausbaucht; und einem Flansch 3b, der am Außenumfang eines hinteren Endteils des Deckel-Hauptteils 3a einstückig ausgebildet ist.
  • Der Deckel-Hauptteil 3a ist so angeordnet, dass er mit einem vorgegebenen Spalt dazwischen eine vordere Endseite der Phasenänderungsvorrichtung 4 abdeckt, das heißt, eine fast gesamte hintere Endteilseite von einem Halteteil 5b des Gehäuses 5 in einer axialen Richtung. Andererseits sind an dem Flansch 3b sechs im Wesentlichen ringförmige Buckelteile ausgebildet, durch die Schraubendurchgangslöcher 3f so ausgebildet sind, dass sie jeweils hindurchdringen.
  • Darüber hinaus ist der Flansch 3b des Deckelelements 3, wie in 2 dargestellt, an der Kettenabdeckung 40 über eine Vielzahl von Schrauben 46 befestigt, und doppelte, innere und äußere Schleifringe 48a und 48b sind so befestigt, dass sie in der Innenumfangsfläche des vorderen Endteils des Deckel-Hauptteils 3a eingebettet sind, während jeweilige innere Endflächen frei liegen. Weiter ist an einem oberen Endteil ein Verbinderteil 49 vorgesehen, in dem ein mit den Schleifringen 48a und 48b über ein leitfähiges Element verbundener Verbinderanschluss 49a befestigt ist. Zu beachten ist, dass der Verbinderanschluss 49a so ausgelegt ist, dass eine Stromübertragung von einer nicht dargestellten Batteriestromquelle über ein Motorsteuergerät 114 durchgeführt oder gesperrt wird.
  • Dann ist, wie in 2 dargestellt, eine erste Öldichtung 50 mit einem großen Durchmesser als ein Dichtungselement zwischen der Innenumfangsfläche an einem hinteren Endteilseite des Deckel-Hauptteils 3a und einer Außenumfangsfläche des Gehäuses 5 eingepasst. Die erste Öldichtung 50 ist in ihrem Querschnitt im Wesentlichen U-förmig ausgebildet und weist ein Grundmaterial aus synthetischem Gummi auf, in dem Kernmaterial eingebettet ist, und weist auch einen ringförmigen Basisteil 50a auf einer Außenumfangsseite auf, der fest in eine auf einer Innenumfangsfläche des hinteren Endteils des Deckel-Hauptteils 3a ausgebildete kreisförmige Vertiefung 3d eingepasst ist. Darüber hinaus ist eine Dichtungsfläche 50b, die an die Außenumfangsfläche des Gehäuses 5 stößt, an einer Innenumfangsseite des ringförmigen Basisteil 50a einstückig ausgebildet.
  • Die Phasenänderungsvorrichtung 4 besteht aus: einem Elektromotor 12, der fast koaxial auf einer vorderen Endseite der Einlass-Nockenwelle 134 angeordnet ist; und einem Reduziergetriebe 8, das eine Drehzahl des Elektromotors 12 verringert und die Drehzahl auf die Einlass-Nockenwelle 134 überträgt.
  • Wie in 2 und 3 dargestellt, ist der Elektromotor 12 ein bürstenbestückter Gleichstrommotor und enthält: ein Gehäuse 5 als ein Joch, das einstückig mit dem Zeitsteuerungszahnkranz 1 rotiert; eine Motorwelle 13 als eine Abtriebswelle, die drehbar im Gehäuse 5 vorgesehen ist; ein Paar halbkreisförmiger Permanentmagnete 14 und 15, die an einer Innenumfangsfläche des Gehäuses 5 befestigt sind; und einen Stator 16, der an einer inneren Bodenflächenseite des Halteteils 5a des Gehäuses befestigt ist.
  • Die Motorwelle 13 ist in einer zylindrischen Form ausgebildet und fungiert als ein Anker. Ein Eisenkernrotor 17 mit einer Vielzahl von Polen ist am Außenumfang der im Wesentlichen mittleren Position der Motorwelle 13 in der axialen Richtung befestigt, und eine elektromagnetische Spule ist um den Außenumfang des Eisenkernrotors 17 gewickelt. Darüber hinaus ist ein Kommutator 20 fest auf den Außenumfang des vorderen Endteils der Motorwelle 13 mit Presspassung aufgepasst. Die elektromagnetische Spule 18 ist mit jedem Segment des Kommutators 20 verbunden, erhalten durch ein Aufteilen in dieselbe Anzahl wie eine Anzahl von Polen des Eisenkernrotors 17.
  • Wie in 7 dargestellt, besteht der Stator 16 hauptsächlich aus: einer scheibenförmigen Kunststoffhalterung 22, die an einer inneren Bodenwand des Halteteils 5a mit vier Schrauben 22a befestigt ist; zwei inneren und äußeren ersten Bürsten 23a und 23b in der Umfangsrichtung, die so angeordnet sind, dass sie die Kunststoffhalterung 22 und den Halteteil 5a in der axialen Richtung durchdringen; und zweiten Bürsten 24a und 24b, die so gehalten sind, dass sie vorschiebbar und nach innen zu einer Innenumfangsseite der Kunststoffhalterung 22 zurückziehbar sind. Jede vordere Endfläche der ersten Bürsten stellt Gleitkontakt mit dem Paar Schleifringe 48a und 48b her, um eine Stromversorgung zu empfangen. Kreisförmige Endbereiche der zweiten Bürsten 24a und 24b stellen Gleitkontakt mit einer Außenumfangsfläche des Kommutators 20 her.
  • Die ersten Bürsten 23a und 23b und die zweiten Bürsten 24a und 24b sind miteinander durch Schweineschwanz-Kabelstränge 25a und 25b verbunden und sind zu den Schleifringen 48a und 48b hin und zum Kommutator 20 hin durch Federkräfte von Torsionsstangen 26a und 27a vorgespannt, die jeweils in elastischem Kontakt stehen.
  • Die Motorwelle ist drehbar an einer Außenumfangsfläche des Wellenteils 10b an einer Seite des Kopfteils 10a der Exzenterschraube 10 über ein Nadellager 28 als ein erstes Lager und ein viertes Kugellager 35 als ein Lager gelagert, das am Seitenbereich in der axialen Richtung des Nadellagers 28 angeordnet ist. Darüber hinaus ist ein zylindrischer exzentrischer Wellenteil 30, der einen Teil des Reduziergetriebes 8 bildet, einstückig an einem hinteren Endteil der Motorwelle 13 auf der Seite der Einlass-Nockenwelle 134 vorgesehen.
  • Das erste Nadellager 28 besteht aus: einem zylindrischen Käfig 28a, der mit Presspassung auf eine Innenumfangsfläche des exzentrischen Wellenteils 30 aufgepasst ist; und Nadelwalzen 28b als einer Vielzahl von Wälzelementen, die drehbar im Käfig 28a gehalten sind. Die Nadelwalzen 28b führen eine rollende Bewegung auf einer Außenumfangsfläche des Zylinderteils 9b des angetriebenen Elements 9 aus.
  • Das vierte Kugellager 35 weist einen Innenring 35a auf, der so befestigt ist, dass er zwischen einer Vorderkante des Zylinderteils 9b des angetriebenen Elements 9 und einem Sitzteil 10c der Exzenterschraube 10 sitzt, und das vierte Kugellager 35 weist einen Außenring 35b auf, der so gelagert ist, dass er axial zwischen einem auf dem Innenumfang der Motorwelle 13 ausgebildeten Stufenteil und einem Sprengring 36 als einem Begrenzungsring sitzt.
  • Darüber hinaus ist eine zweite Öldichtung 32 als ein Reibungselement, das ein Austreten von Schmieröl aus dem Inneren des Reduziergetriebes 8 in den Elektromotor 12 sperrt, zwischen einer Außenumfangsfläche der Motorwelle 13 (des exzentrischen Wellenteils 30) und einer Innenumfangsfläche der Platte 6 vorgesehen. Die zweite Öldichtung 32 weist einen Innenumfangsteil auf, der elastisch mit der Außenumfangsfläche der Motorwelle 13 in Kontakt steht, um dadurch einen Reibungswiderstand gegen die Drehung der Motorwelle 13 vorzusehen.
  • Wie in 2 und 3 dargestellt, besteht das Reduziergetriebe 8 hauptsächlich aus: einem exzentrische Wellenteil 30, das eine exzentrische Drehbewegung durchführt; einem zweiten Kugellager 33 als einem zweiten Lager, das am Außenumfang des exzentrischen Wellenteils 30 vorgesehen ist; einer Walze 34, die am Außenumfang des zweiten Kugellagers 33 vorgesehen ist; einer Halterung 41, die ein Bewegen der Walze 34 in der radialen Richtung ermöglicht, während sie die Walze 34 in der Rollrichtung hält; und einem angetriebenen Element 9, das mit der Halterung 41 einstückig ausgebildet ist.
  • Im exzentrischen Wellenteil 30 ist eine Wellenmitte Y einer auf der Außenumfangsfläche ausgebildeten Exzenterfläche in einer radialen Richtung leicht exzentrisch zu einer Wellenmitte X der Motorwelle 13 ausgebildet. Zu beachten ist, dass das zweite Kugellager 33, die Walze 34 usw. als ein Teil im Planeteneingriff gestaltet sind.
  • Das zweite Kugellager 33 ist in einer Form mit großem Durchmesser ausgebildet, und das gesamte zweite Kugellager 33 ist an einer Stelle in der radialen Richtung des ersten Nadellagers 28 in einem überlappten Zustand angeordnet. Auch weist das zweite Kugellager 33 einen Innenring 33a auf, der mit Presspassung fest auf die Außenumfangsfläche des exzentrischen Wellenteils 30 aufgepasst ist, und weist auch einen Außenring 33b auf, von dem eine Außenumfangsfläche ständig die Walze 34 anliegt. Darüber hinaus ist ein ringförmiger Spalt C auf einer Außenumfangsseite des Außenrings 33b ausgebildet, und der Spalt C ermöglicht dem gesamten zweiten Kugellager 33, sich zu bewegen, das heißt, eine exzentrische Bewegung in einer radialen Richtung gemäß der exzentrischen Drehung des exzentrischen Wellenteils 30 auszuführen.
  • Jede Walze 34 greift in Innenzähne 19a des ringförmigen Elements 19 ein, während sie sich entsprechend der exzentrischen Bewegung des zweiten Kugellagers 33 in einer radialen Richtung bewegt, und führt auch eine schwingende Bewegung in einer radialen Richtung aus, während sie in der Umfangsrichtung durch einen Vorsprungsteil 41a der Halterung 41 geführt wird.
  • Schmieröl wird in das Reduziergetriebe 8 durch eine Schmierölzufuhreinrichtung eingeführt. Wie in 2 dargestellt, besteht die Schmierölzufuhreinrichtung aus: einem Ölzufuhrkanal 47, der im Lager 44 des Zylinderkopfes ausgebildet ist, und durch den Schmieröl von einem nicht dargestellten Hauptölgang zugeführt wird; einem Ölzufuhrloch 48, das in der Einlass-Nockenwelle 134 in der axialen Richtung ausgebildet ist, und das über eine Nut mit dem Ölzufuhrkanal 47 in Verbindung steht; einem Ölzufuhrloch 45, das so ausgebildet ist, dass es das angetriebene Element 9 darin in einer axialen Richtung durchdringt und einen kleinen Durchmesser aufweist, wobei ein Ende davon zum Ölzufuhrloch 48 geöffnet ist und das andere Ende zur Nähe des ersten Nadellagers 28 und des zweiten Kugellagers 33 geöffnet ist; und drei nicht dargestellten Ölabgabelöchern mit großem Durchmesser, die so ausgebildet sind, dass sie das angetriebene Element 9 in derselben Weise durchdringen.
  • Nachstehend ist der Betrieb der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 beschrieben. Zuerst dreht sich, wenn die Kurbelwelle des Motors zur Drehung angetrieben wird, der Zeitsteuerungszahnkranz 1 über die Zeitsteuerungskette 42, und eine Kraft der genannten Drehung bewirkt eine synchrone Drehung des Elektromotors 12 über das Gehäuse 5, das ringförmige Element 19 und die Platte 6. Andererseits wird eine Drehkraft des ringförmigen Elements 19 von der Walze 34 auf die Einlass-Nockenwelle 134 über die Halterung 41 und das angetriebene Element 9 übertragen. Folglich öffnet und schließt ein Nocken der Einlass-Nockenwelle 134 das Einlassventil.
  • Somit wird, wenn die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 angesteuert wird und dann die Drehphase (der Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105) der Einlass-Nockenwelle 134 geändert wird, die elektromagnetische Spule 18 des Elektromotors 11 vom Motorsteuergerät 114 über die Schleifringe 48a und 48b usw. unter Strom gesetzt. Folglich wird die Motorwelle 13 in Drehung versetzt, und eine Drehkraft, die über das Reduziergetriebe 8 verringert ist, wird auf die Einlass-Nockenwelle 134 übertragen.
  • Genauer wird, wenn der exzentrische Wellenteil 30 aufgrund der Drehung der Motorwelle 13 exzentrisch gedreht wird, jede Walze 34 durch den Vorsprungsteil 41a der Halterung 41 bei jeder Drehung der Motorwelle 13 in der radialen Richtung geführt. Jede Walze 34 bewegt sich durch einen Innenzahn 19a des ringförmigen Elements 19 und bewegt sich, während sie zu einem weiteren benachbarten Innenzahn 19a rollt und in einer Umfangsrichtung rollt, wobei sie nacheinander die zuvor genannten Vorgänge wiederholt. Die Drehkraft wird auf das angetriebene Element 9 übertragen, während die Drehgeschwindigkeit der Motorwelle 13 durch den genannten Rollkontakt jeder Walze 34 reduziert wird. Es ist möglich, am aktuellen Punkt beliebig ein Reduktionsverhältnis festzulegen, beispielsweise abhängig von der Anzahl der Walzen 34.
  • Folglich führt die Einlass-Nockenwelle 134 eine relative Vorwärts- und Rückwärtsdrehung bezüglich des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 aus, und eine relative Drehphase wird umgewandelt, um eine Steuerung des Umwandelns des Einlassventil-Öffnungs- und -Schließ-Zeitverlaufs zu einer Vorlaufseite oder einer Verzögerungsseite durchzuführen.
  • Dann wird eine maximale Positionsregulierung (Winkelpositionsregulierung) der relativen Vorwärts- und Rückwärtsdrehung der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 durchgeführt durch ein Anstoßen jeder Seitenfläche des konvexen Anschlagteils 1d gegen eine der beiden gegenüberstehenden Flächen 2c und 2d des konkaven Anschlageinschnitts 2b.
  • Genauer dreht sich das angetriebene Element 9 in dieselbe Richtung wie die Drehrichtung des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 entsprechend der exzentrischen Drehung des exzentrischen Wellenteils 30, wodurch eine Seitenfläche des konvexen Anschlagteils 1d an die gegenüberstehende Fläche 2c einer Seite des konkaven Anschlageinschnitts 2b anstößt, um dadurch eine weitere Drehung in derselben Richtung zu regulieren. Folglich wird die relative Drehphase der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 auf ein Maximum auf der Vorlaufseite geändert.
  • Andererseits dreht sich das angetriebene Element 9 in eine Richtung entgegengesetzt zur Drehrichtung des Zeitsteuerungszahnkranzes 1, wodurch eine andere Seitenfläche des konvexen Anschlagteils 1d an die gegenüberstehende Fläche 2d einer anderen Seite des konkaven Anschlageinschnitts 2b anstößt, um dadurch eine weitere Drehung in derselben Richtung zu regulieren. Folglich wird die relative Drehphase der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich des Zeitsteuerungszahnkranzes 1 auf ein Maximum auf der Verzögerungsseite geändert.
  • Zurück bei 1 weist das Motorsteuergerät 114 einen eingebauten Mikrocomputer auf und führt eine Berechnung gemäß einem zuvor in einem Speicher gespeicherten Programm aus und steuert die elektronisch gesteuerte Drosselklappe 103, das Treibstoff-Einspritzventil 131, das Zündmodul 112 usw.
  • Das Motorsteuergerät 114 empfängt Erfassungssignale von verschiedenen Sensoren. Die verschiedenen vorgesehenen Sensoren umfassen: einen Gas-Öffnungssensor 116, der ein Öffnen (Gas-Öffnen) ACC eines Gaspedals 116a erfasst; einen Luftstromsensor 115, der eine Menge der Einlassluft Q im Verbrennungsmotor 101 erfasst; einen Kurbelwinkelsensor (Drehungssensor) 117, der ein gepulstes Drehungssignal (Kurbelwinkeleinheitssignal) POS gemäß der Drehung der Kurbelwelle 120 als einer Abtriebswelle des Verbrennungsmotors 101 ausgibt; einen Drosselsensor 118, der ein Öffnen TVO des Drosselventils 103b erfasst; einen Wassertemperaturfühler 119, der eine Temperatur TW des Kühlwassers des Verbrennungsmotors 101 erfasst; einen Nockensensor 133, der ein gepulstes Nockensignal PHASE gemäß der Drehung der Einlass-Nockenwelle 134 ausgibt; einen Elektromotordrehungssensor 201, der einen Motorwellendrehwinkel des Elektromotors erfasst, der die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 antreibt; einen Bremsschalter 122, der in einem Bremszustand eingeschaltet ist, in dem ein Fahrer des Fahrzeugs auf ein Bremspedal 121 tritt; einen Fahrzeuggeschwindigkeitssensor 123, der eine Fahrtgeschwindigkeit (Fahrzeuggeschwindigkeit) VSP des Fahrzeugs mit dem Verbrennungsmotor 101 als Kraftquelle erfasst; usw.
  • Weiter empfängt das Motorsteuergerät 114 Ein- und Ausschaltsignale eines Zündschalters 124 als Hauptschalters zum Betreiben und Anhalten des Verbrennungsmotors 101 und Ein- und Ausschaltsignale eines Starterschalters 125.
  • 8 stellt Aufbauten des Kurbelwinkelsensors 117 und des Nockensensors 133 dar.
  • Der Kurbelwinkelsensor 117 besteht aus: einer Signalplatte 152, die drehbar an der Kurbelwelle 120 gelagert ist, und um die Vorsprungsteile 151 als erfasste Teile enthalten sind; und einer Drehungserfassungsvorrichtung 153, die auf einer Seite des Verbrennungsmotors 101 befestigt ist, und die ein Vorsprungsteil 151 erfasst und ein Drehungssignal POS ausgibt.
  • Die Drehungserfassungsvorrichtung 153 enthält verschiedene Verarbeitungsschaltungen, umfassend eine Wellenform-Erzeugungsschaltung, eine Auswahlschaltung usw. zusammen mit einem Aufnehmer, der die Vorsprungsteile 151 erfasst. Das durch die Drehungserfassungsvorrichtung 153 ausgegebene Drehungssignal POS ist ein Pulssignal, gebildet aus einem Impulszug, der gewöhnlich auf einem Low-Pegel liegt, aber über einen gegebenen Zeitraum zu einem High-Pegel wechselt, wenn Vorsprungsteile 151 erfasst werden.
  • Die Vorsprungsteile 151 der Signalplatte 152 sind in gleichen Abständen mit einer Teilung von 10 Grad Kurbelwinkel ausgebildet, und ein Bereich, in dem zwei aufeinanderfolgende Vorsprungsteile 151 fehlen, ist an zwei gegenüberliegenden Teilen mit der Drehachse der Kurbelwelle 120 dazwischen ausgebildet.
  • Es ist anzumerken, dass eine Anzahl fehlender Vorsprungsteile 151 eins oder drei oder mehr in Folge betragen kann.
  • Mit den beschriebenen Aufbauten führt, wie in 9 dargestellt, das durch den Kurbelwinkelsensor 117 (die Drehungserfassungsvorrichtung 153) ausgegebene Drehungssignal POS einen Wechsel zu einem High-Pegel 16 Mal in Folge alle zehn Grad Kurbelwinkel (Kurbelwinkeleinheit) aus, hält über 30 Grad auf Low-Pegel und führt dann wieder einen Wechsel zu einem High-Pegel 16 Mal in Folge aus.
  • Daher wird das erste Drehungssignal POS nach dem Low-Pegelzeitraum (einem zahnlosen Bereich, einem Fehlbereich) von 30 Grad Kurbelwinkel in einem Abstand von 180 Grad Kurbelwinkel ausgegeben, und 180 Grad Kurbelwinkel entsprechen einer Hub-Phasendifferenz, mit anderen Worten, einem Zündabstand zwischen den Zylindern im Vierzylindermotor 101 der vorliegenden Ausführungsform.
  • Darüber hinaus ist in der vorliegenden Ausführungsform der Kurbelwinkelsensor 117 so eingestellt, dass er an einer Kolbenposition von 50 Grad vor einem oberen Totpunkt jedes Zylinders das erste Drehungssignal POS nach dem Low-Pegel-Zeitraum (dem zahnlosen Bereich) bei 30 Kurbelwinkel ausgibt.
  • Andererseits besteht der Nockensensor 133 aus: einer Signalplatte 158, die drehbar an einem Endteil der Einlass-Nockenwelle 134 gelagert ist, und um die ein Vorsprungsteil 157 als erfasster Teil enthalten ist; und einer Drehungserfassungsvorrichtung 159, die auf der Seite des Verbrennungsmotors 101 befestigt ist, und die den Vorsprungsteil 157 erfasst und ein Nockensignal PHASE ausgibt.
  • Die Drehungserfassungsvorrichtung 159 enthält, zusammen mit dem Aufnehmer, der den Vorsprungsteil 157 erfasst, verschiedene Verarbeitungsschaltungen, umfassend beispielsweise eine Wellenformschärfungsschaltung. Ein, drei, vier und zwei Vorsprungsteile 157 der Signalplatte 158 sind jeweils an vier Bereichen vorgesehen, die bei jedem Nockenwinkel von 90 Grad vorgesehen sind, und eine Teilung der Vorsprungsteile 157 ist auf 30 Grad Kurbelwinkel (15 Grad Nockenwinkel) an einem Bereich festgelegt, wo die Vielzahl von Vorsprungsteilen 157 in Folge vorgesehen ist.
  • Dann ist, wie in 9 dargestellt, das durch den Nockensensor 133 (die Drehungserfassungsvorrichtung 159) ausgegebene Nockensignal PHASE ein Pulssignal, gebildet aus einem Impulszug, der gewöhnlich auf einem Low-Pegel liegt, aber über einen gegebenen Zeitraum als Ergebnis des Erfassens eines Vorsprungsteils 157 zu einem High-Pegel wechselt, und ein einzelnes Signal, zwei aufeinanderfolgende Signale, vier aufeinanderfolgende Signale und zwei aufeinanderfolgende Signale wechseln alle 90 Grad Nockenwinkel und alle 180 Kurbelwinkel zu einem High-Pegel.
  • Darüber hinaus werden das einzelne Nockensignal PHASE und das Kopfsignal der Vielzahl nacheinander ausgegebener Nockensignale PHASE in Abständen von 180 Grad Kurbelwinkel ausgegeben. Auch sind Ausgabemuster von einem einzelnen Signal, den drei aufeinanderfolgenden Signalen, den vier aufeinanderfolgenden Signalen und den zwei aufeinanderfolgenden Signalen derart, dass jedes der Signale zwischen einem oberen Totpunkt OT des jeweiligen Zylinders und einem oberen Totpunkt OT des nächsten Zylinders ausgegeben wird. Anzumerken ist, dass die Ausgabepositionen und Ausgabeintervalle des Nockensignals PHASE im Hinblick auf einen Ventilzeitverlauf-Änderungsbereich im Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105 durch die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 nicht bewirken, dass sich die Ausgabeposition des Nockensignals PHASE über den oberen Totpunkt OT hinaus ändert.
  • Genauer ist festgelegt, dass die drei aufeinanderfolgenden Nockensignale PHASE zwischen dem oberen Kompressionstotpunkt OT des ersten Zylinders und einem oberen Kompressionstotpunkt OT des dritten Zylinders ausgegeben werden, die vier aufeinanderfolgenden Nockensignale PHASE zwischen dem oberen Kompressionstotpunkt OT des dritten Zylinders und einem oberen Kompressionstotpunkt OT des vierten Zylinders ausgegeben werden, die zwei aufeinanderfolgenden Nockensignale PHASE zwischen dem oberen Kompressionstotpunkt OT des vierten Zylinders und einem oberen Kompressionstotpunkt OT des zweiten Zylinders ausgegeben werden und ein einzelnes Nockensignal PHASE zwischen dem oberen Kompressionstotpunkt OT des zweiten Zylinders und einem oberen Kompressionstotpunkt OT des ersten Zylinders ausgegeben wird.
  • Eine Anzahl nacheinander zwischen den oberen Totpunkten OT ausgegebener Nockensignale gibt eine Nummer des Zylinders an, der als der der Zylinder dient, der den nächsten Kompressionstotpunkt OT aufweist. Es wird angegeben, dass beispielsweise in einem Fall, wo drei aufeinanderfolgende Nockensignale PHASE zwischen dem aktuellen oberen Totpunkt OT und dem letzten Totpunkt OT ausgegeben werden, der aktuelle obere Totpunkt OT der Kompressionstotpunkt OT des dritten Zylinders ist.
  • Die Zündung erfolgt in dem Vierzylindermotor 101 der vorliegenden Ausführungsform in der Reihenfolge des ersten Zylinders, des dritten Zylinders, des vierten Zylinders und des zweiten Zylinders, und somit sind, wie in 3 dargestellt, die zwischen den oberen Totpunkten OT ausgegebenen Ausgabemuster der Nockensignale PHASE in der Reihenfolge: ein einzelnes Signal, drei aufeinanderfolgende Signale, vier aufeinanderfolgende Signale und zwei aufeinanderfolgende Signale festgelegt.
  • Das Motorsteuergerät 114 bestimmt beispielsweise einen zahnlosen Teil des Drehungssignals POS, beispielsweise auf Grundlage einer periodischen Änderung des Drehungssignals POS, und zählt eine Anzahl erzeugter Drehungssignale POS bezüglich des erwähnten zahnlosen Teils, um dadurch den oberen Totpunkt OT (die Bezugs-Kurbelwinkelposition) zu erfassen. In der vorliegenden Ausführungsform entspricht das zum sechsten Zeitpunkt nach dem zahnlosen Bereich des Drehungssignals POS ausgegebene Drehungssignal POS dem oberen Totpunkt OT jedes Zylinders.
  • Dann bestimmt das Motorsteuergerät 114 durch ein Zählen der Anzahl zwischen den oberen Totpunkten OT ausgegebener Nockensignale PHASE den Zylinder, dessen Kolbenposition sich beim nächsten Mal am oberen Kompressionstotpunkt OT befinden soll (vorgegebene Kolbenposition), und zählt auch eine Anzahl erzeugter Drehungssignale POS vom oberen Totpunkt OT, um einen aktuellen Kurbelwinkel auf Grundlage des zuvor genannten Zählwerts CNTPOS zu erfassen.
  • Wenn der Zylinder am oberen Totpunkt OT und der Kurbelwinkel erfasst sind, bestimmt das Motorsteuergerät 114 den Zylinder, bei dem Treibstoffeinspritzung und Zündung durchgeführt werden sollen, und weiter Treibstoffeinspritzzeitverlauf und Zündzeitverlauf, und gibt ein Einspritz-Pulssignal und ein Zünd-Steuersignal gemäß einem auf Grundlage des zuvor erwähnten Zählwerts CNTPOS erfassten Winkels der Kurbelwelle 120 (Kurbelwinkel) aus.
  • Ein Ergebnis der Bestimmung des Zylinders, dessen Kolbenposition an den oberen Kompressionstotpunkt OT (die vorgegebene Kolbenposition) zu setzen ist, wird entlang der Zündreihenfolge aktualisiert, sodass das Zählen der Anzahl zwischen den oberen Totpunkten OT ausgegebener Nockensignale PHASE ermöglicht, den Zylinder des oberen Totpunkts OT entlang der Zündreihenfolge für jeden oberen Totpunkt OT nach der Bestimmung des Zylinders zu aktualisieren, dessen Kolbenposition sich beim nächsten Mal am oberen Kompressionstotpunkt OT befinden soll (vorgegebene Kolbenstellung).
  • Zu beachten ist, dass eine Zone, in der die Anzahl erzeugter Nockensignale PHASE gezählt wird, nicht auf einen Bereich zwischen den oberen Totpunkten OT beschränkt ist, und es möglich ist, einen gewünschten Kurbelwinkel (eine Kolbenposition) als Bezug für die Zone vorzusehen, in der die Anzahl erzeugter Nockensignale PHASE gezählt wird.
  • Weiter ist es statt der Bestimmung auf Grundlage der Anzahl erzeugter Nockensignale PHASE möglich, den Zylinder, dessen Kolbenposition sich an der vorgegebenen Position befindet, beispielsweise auf Grundlage einer Differenz der Pulsbreite des Nockensignals PHASE zu bestimmen.
  • Darüber hinaus ist es in der vorliegenden Ausführungsform möglich, eine Winkelposition (einen Kurbelwinkel) der Kurbelwelle 120 mit Bezug auf eine fehlende Position zu erfassen, die vorgesehen ist, indem der Pulszug des Drehungssignals POS partiell fehlt. Jedoch ist es auch möglich, die Winkelposition (den Kurbelwinkel) der Kurbelwelle 120 durch ein Ausgeben des Drehungssignals POS alle 10 Grad ohne ein Auslassen des Drehungssignals POS zu erfassen, und alternativ einen Bezugspositionssensor vorzusehen, der ein Signal an der Referenz-Kurbelwinkelposition alle 180 Grad Kurbelwinkel erzeugt, und das Drehungssignal POS mit Bezug auf ein Ausgangssignal des erwähnten Bezugspositionssensors zu zählen.
  • Darüber hinaus ist es auch möglich, die Drehphase (den Ist-Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105) der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich der Kurbelwelle 120, die durch die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 verändert wird, durch ein Zählen der Anzahl erzeugter Drehungssignale POS von der Bezugs-Kurbelwinkelposition zum einzelnen Nockensignal PHASE oder zum Kopfsignal der Vielzahl aufeinanderfolgend ausgegebener Nockensignale PHASE zu erfassen, was es auf Grundlage des erwähnten Erfassungswerts ermöglicht, eine Regelung derart durchzuführen, dass der Ventilzeitverlauf näher an einen Sollwert gebracht wird.
  • Darüber hinaus ist ein Elektromotordrehungssensor (Stellglieddrehungssensor) 201 in der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 angeordnet. Der Elektromotordrehungssensor 201 ist in der Lage, zu einem gegebenen Zeitpunkt mit hoher Erfassungsfrequenz einen Motorwellendrehwinkel (einen Betrag des Drehvorgangs) eines ansteuernden Elektromotors (Stellglieds) als einer zweiten Antriebsquelle zu erfassen, einschließlich einer Drehrichtung.
  • Wie in 10 dargestellt, besteht der Elektromotordrehungssensor 201 aus: einem erfassten Teil 201A; und einem Drehwinkelerfassungsabschnitt 201B als einem Spaltsensor, der eine Verschiebung einer Drehrichtung des erfassten Teils 201A erfasst.
  • Wie in 2 und 3 dargestellt, ist das erfasste Teil 201A so befestigt, dass es in eine Vorderkante der Motorwelle 13 eingepasst ist. Wie in 2 dargestellt, ist der Drehwinkelerfassungsabschnitt 201B so befestigt, dass er in ein Loch eingepasst ist, das durch einen Bereich gegenüber einer Vorderseite des erfassten Teils 201A des Deckelelements 3 hindurch ausgebildet ist.
  • Wie in 10 dargestellt, ist das erfasste Teil 201A zu einer dreidimensionalen Form ausgebildet und weist drei axial vorspringende Zielteile auf, die umlaufend an äquidistanten Positionen ausgebildet sind. Jeder der erwähnten Zielteile besteht aus: geneigten Teilen 201a, die eine Endfläche gegenüber dem Drehwinkelerfassungsabschnitt 201B aufweisen, und die umlaufend in einer Bogenform ausgebildet sind; und Kantenteilen 201b, die linear in einer axialen Richtung und einer radialen Richtung von einer Kante des geneigten Teils 201a abgesteilt sind.
  • Jeder geneigte Teil 201a ist in Abwärtsneigung von einer Endseite, bei der der Kantenteil 201b der obere Punkt ist, zu der anderen Endseite in einem vorgegebenen Winkel im Uhrzeigerrichtung ausgebildet, sodass sich die durch den Drehwinkelerfassungsabschnitt 201B erfasste Position kontinuierlich ändert. Andererseits ist jeder Endteil 201b so ausgebildet, dass er entlang der radialen Richtung aufgesteilt ist und in der axialen Richtung zu einer flachen Ebene von einem Ende des geneigten Teils 201a ausgebildet ist, sodass sich die Erfassungsposition nicht kontinuierlich ändert.
  • Der Drehwinkelerfassungsabschnitt 201B ist vom elektromagnetischen Aufnehmertyp und erfasst den geneigten Teil 201a und den Kantenteil 201b des gegenüberstehenden erfassten Teils 201A, um dadurch ein Wellenformsignal von kontinuierlich gestufter Form (Sägezahnform) auszugeben, wie in 11A und 11B dargestellt. Genauer ist, wenn sich die Motorwelle 13 in einer Uhrzeigerrichtung dreht, ein Wellenformsignal (11A) vorgesehen, in dem sich der Ausgang während des Erfassens des geneigten Teils 201a allmählich erhöht und beim Erfassen des Kantenteils 201b steil abfällt. Wenn sich die Motorwelle 13 in einer Richtung gegen den Uhrzeigersinn dreht, verringert sich der Ausgang während des Erfassens des geneigten Teils 201a allmählich und steigt beim Erfassen des Kantenteils 201b steil an (11B).
  • Wenn sich unter Verwendung der erwähnten Eigenschaften der Ausgang allmählich erhöht, wird der Winkel, um den sich die Motorwelle 13 in einer Uhrzeigerrichtung (beispielsweise einer Vorlaufrichtung) dreht, allmählich gemäß der erwähnten allmählichen Erhöhung des Ausgangs erhöht, und wenn sich der Ausgang allmählich verringert, wird der Winkel, um den sich die Motorwelle 13 in einer Richtung gegen den Uhrzeigesinn (beispielsweise einer Verzögerungsrichtung) dreht, allmählich gemäß der erwähnten allmählichen Verringerung des Ausgangs verringert, wodurch eine lineare Erfassung des Drehwinkels (Betrags des Drehvorgangs) zusammen mit der Drehrichtung ermöglicht ist. Zu beachten ist, dass ein Lernen eines Ausgangswerts (einer Ausgangsspannung) des entsprechenden Drehwinkels beim Erfassen des Kantenteils 201b eine Beseitigung eines Erfassungsfehlers ermöglicht.
  • Andererseits wird in dem Verbrennungsmotor gemäß der vorliegenden Ausführungsform, wie in 12A dargestellt, die Ventilzeitsteuerung nach dem Starten festgelegt, sodass die Schließzeit (IVC) des Einlassventils 105 stark verzögert (oder voreilend) ist bezüglich des unteren Totpunkts (BDC), um dadurch einen Spiegelzyklusbetrieb (Atkinson-Zyklusbetrieb) auszuführen, der ein Expansionsverhältnis größer macht als ein effektives Kompressionsverhältnis des Zylinders. Folglich ist da Klopfverhinderungsverhalten verbessert, wodurch eine Treibstoffverbesserung erreicht ist.
  • Jedoch verringert sich als Folge zu starken Verzögerns (oder Voreilens) der Einlassventil-Schließzeit IVC während des Startens eine Zylinder-Luftansaugmenge, was dazu führt, dass kein günstiges Startverhalten vorgesehen sein kann. Somit wird während des Startens, wie in 12B dargestellt, ein Betrieb durchgeführt, in dem eine Ventilzeitsteuerung des Verringerns des Verzögerungsbetrags (Voreilbetrags) der Einlassventil-Schließzeit IVC nahe am BDC durchgeführt wird, um dadurch die Zylinder-Luftansaugmenge zu erhöhen und das Startverhalten sicherzustellen.
  • Andererseits wird die Drehphase (Drehwinkelposition) der Einlass-Nockenwelle 134 (des zweiten rotierenden Körpers) bezüglich der Kurbelwelle 120 (des ersten rotierenden Körpers), die durch die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 verändert wird, das heißt, der Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105 wird bei jeder Zwischen-Zylinder-Hubphasendifferenz auf Grundlage des Nockensignals PHASE, das vom Nockensensor 133 vorgesehen ist, und des Rotationssignals POS erfasst, das vom Kurbelwinkelsensor 117 vorgesehen ist. Daher ist während einer extrem niedrigen Motordrehzahl, wie etwa während des Startens (des Anlassens) ein Erfassungszyklus der Drehphase größer als ein Steuerzyklus der Regelung, sodass der erfasste Wert während eines Zeitraums von einem vorhergehenden Steuerzeitverlauf zum aktuellen Steuerzeitverlauf nicht aktualisiert wird, während dessen es nicht möglich ist, die veränderte Drehphase genau zu messen.
  • Während des Erfassens der Drehphase der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich der Kurbelwelle 120 zu vorgegebenen Zyklen auf Grundlage von: Signalen, die vom Nockensensor 133 und vom Kurbelwinkelsensor 117, die den Drehphasenerfassungsabschnitt (ersten Drehungserfassungsabschnitt) bilden, das heißt, der Drehwinkelposition der Kurbelwelle 120; und der Drehwinkelstellung der Einlass-Nockenwelle 134 vorgesehen sind, die durch den Elektromotor 12 (das Stellglied) bezüglich der Kurbelwelle 120 gedreht wird, und weiter während des genauen Erfassens des Ventilzeitverlaufs des Einlassventils 105 zu einem gegebenen Zeitpunkt während des Startens unter Verwendung des vom Elektromotordrehungssensor 201 (zweiten Drehungserfassungsabschnitt) vorgesehenen Motorwellen-Drehwinkelerfassungssignals, führt das Motorsteuergerät 114 somit grundsätzlich eine voreilende Steuerung vom Ventilzeitverlauf durch, die dem Spiegelzyklusbetrieb am Ventilzeitverlauf zum Starten entspricht.
  • Genauer berechnet das Motorsteuergerät 114 zuerst auf Grundlage eines Betriebszustands des Verbrennungsmotors (des Motors als der ersten Antriebsquelle) einen Soll-Ventilzeitsteuerungswinkel, das heißt, eine Soll-Drehphase der durch die elektrische Ventilzeitsteuerung 113 gesteuerten Einlass-Nockenwelle 134 (einen Soll-Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105). Hier wird der Soll-Ventilzeitsteuerungswinkel auf einen Soll-Ventilzeitverlauf für den in 12A dargestellten Spiegelbetrieb während des Spiegelzyklusbetriebs festgelegt, wird aber während des Startens auf den in 12B dargestellten Soll-Ventilzeitverlauf zum Starten umgeschaltet.
  • Als Nächstes wird der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel, das heißt, die Drehphase der Einlass-Nockenwelle 134, bei vorgegebenen Zyklen unter Verwendung des Drehphasenerfassungsabschnitts erfasst, und wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erfasst ist, erhält das Motorsteuergerät 114 einen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als einen erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel.
  • Andererseits wird, wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel nicht durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wurde, der Motorwellendrehwinkel (Betrag des Drehvorgangs) des Stellglieds, das heißt, ein Änderungswinkel (Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel) der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 als ein relativer Änderungswinkel der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich der Kurbelwelle 120 durch den Elektromotordrehungssensor 201 mit einer hohen Erfassungsfrequenz erfasst, bis der nächste Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erfasst wird.
  • Dann legt das Motorsteuergerät 114 als Anfangswert den zuvor erhaltenen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel fest und integriert mit dem erwähnten Anfangswert den Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel so, dass es einen Zeitraum bis zum Erfassen des nächsten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels interpoliert, um dadurch einen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel zu erhalten, und berechnet eine Elektromotor-Stellgröße derart, dass der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel dem erwähnten Soll-Ventilzeitsteuerungswinkel folgt.
  • Folglich steuert die elektrische Ventilzeitsteueruhg 113 den Elektromotor 12 gemäß dem erwähnten Elektromotor-Stellgrößenbetrag an, sodass der Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105 während des Spiegelzyklusbetriebs beim Ventilzeitverlauf für den Spiegelbetrieb gesteuert wird, in dem die Einlassventil-Schließzeit IVC ausreichend verzögert ist, während der Ventilzeitverlauf des Einlassventils 105 während des Startens am Ventilzeitverlauf gesteuert wird, in dem die Einlassventil-Schließzeit IVC zum Starten vorgezogen ist.
  • Hier kann beim auch nur einmaligen Auftreten einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt, der den erwähnten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erfasst, ein falscher Ventilzeitsteuerungswinkel erkannt werden. Weiter ist der Erfassungszyklus lang während extrem niedriger Motordrehzahl, wie oben beschrieben, und das Ansteuern des Elektromotors 12 wird gemäß einer Elektromotor-Stellgröße auf Grundlage eines falschen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels fortgesetzt bis zum Erfassen eines normalen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels nach der Rückkehr des Drehphasenerfassungsabschnitts zum normalen Zustand, wodurch der Ventilzeitverlauf bezüglich des Sollwerts weit überschwingt.
  • Als Ergebnis ist das Motorverhalten (insbesondere das Verhalten bei niedriger Motordrehzahl) beeinträchtigt, was zu einer Gefahr eines sekundären Ausfalls führt, wie etwa einer Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und eines festen Hängenbleibens am Anschlag, verursacht durch ein starkes Anschlagen der Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung.
  • Darüber hinaus erfolgt eine herkömmliche Erfassung einer Anomalie in einem Drehphasenerfassungsabschnitt durch eine Bestimmung, ob eine Sequenz zum Bestimmen des Zylinders, dessen Kolbenposition sich an der vorgegebenen Position befindet, auf Grundlage eines Zylinderbestimmungswerts, wie etwa der Anzahl erzeugter Nockensignale PHASE oder einer Pulsbreitendifferenz, mit der Sequenz des Zylinders übereinstimmt oder nicht, die bewirkt ist, um eine Treibstoffeinspritzung und eine Zündung durchzuführen, das heißt, ein Überwachen der Sequenz der Zylinderbestimmungswerte, und erfordert somit einen langen Zeitraum vom Auftreten der Anomalie zur Erfassung der Anomalie.
  • Daher tritt, wie oben beschrieben, bis zur Erfassung einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt das Überschwingen aufgrund der falschen Elektromotor-Stellgröße auf, und das Motorverhalten ist beeinträchtigt, was zur Gefahr einer sekundären Störung führt, wie etwa der Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und des festen Hängenbleibens.
  • Somit wird in der vorliegenden Ausführungsform das Vorliegen oder das Nichtvorliegen einer Anomalie in einem von beiden aus dem Drehphasenerfassungsabschnitt und dem Elektromotordrehungssensor 201 auf Grundlage eines Veränderungsbetrags der Drehphase, der bei vorgegebenen Zyklen durch den Drehphasenerfassungsabschnitt und auf Grundlage eines integrierten Werts in dem vorgegebenen Zyklus erfasst wird, des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten relativen Veränderungswinkels bestimmt. Genauer ist es möglich, schnell eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durch eine Bestimmung zu erfassen, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen dem durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel und einem durch ein Integrieren des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels zum zuvor erfassten endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  • Nachstehend ist jede Ausführungsform der durch das Motorsteuergerät 114 in 1 durchgeführten Anomalieerfassung beschrieben.
  • Wenn in der vorliegenden Ausführungsform die Regelung unter Verwendung der Soll-Ventilzeitsteuerung zum Starten des Motors auf Grundlage des durch den Drehphasenerfassungsabschnitt während des Startens des Motors erfassten Ventilzeitsteuerungswinkels und auf Grundlage des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels durchgeführt wird, wird die Anomalieerfassung auf Grundlage der beiden erwähnten Erfassungswerte durchgeführt.
  • Hier ist es schwierig, den Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel während einer Nicht-Drehung zu erfassen, und somit wird ein Anfangswert des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels während des Startens gemäß der während des Motoranhaltevorgangs vor dem Starten durchgeführten Regelung festgelegt. Das heißt, wenn während des Motoranhaltevorgangs die Regelung unter Verwendung der Soll-Ventilzeitsteuerung für den Spiegelzyklusbetrieb durchgeführt wurde, wird bestimmt, dass der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel während des Anhaltens des Motors näher an die Soll-Ventilzeitsteuerung gebracht wird, und ein Anfangswert des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels während des Startens wird auf denselben Wert festgelegt wie ein Wert der Soll-Ventilzeitsteuerung für den Spiegelzyklusbetrieb.
  • Dann wird die Regelung gestartet unter Verwendung des Anfangswerts des erwähnten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels und der vorgezogenen Soll-Ventilzeitsteuerung für das Starten. Hier wird, bis der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel zum ersten Mal im Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wird, die Regelung durchgeführt, während der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel auf einen Wert aktualisiert wird, der erhalten ist durch ein Integrieren des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (des integrierten Werts des Ventilzeitsteuerungsänderungswnkels) mit dem Anfangswert. Als Nächstes wird, wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel im Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wurde, der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel aus dem integrierten Wert des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels durch den im Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel ersetzt. Als Nächstes wird der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel auf den durch ein Integrieren des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels mit dem Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erhaltenen Wert aktualisiert. Dann wird jedes Mal, wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel im Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wird, ein Aktualisieren durchgeführt durch ein Ersetzen des erfassten Werts durch den Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel, während der Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel mit dem so erhaltenen Wert integriert wird, wodurch ein endgültiger Ventilzeitsteuerungswinkel vorgesehen ist.
  • Wie oben beschrieben, ermöglicht es das Verwenden des als der Anfangswert vom Beginn des Startens geschätzten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels, eine Reaktionsfähigkeit während des Startens durch die während des Startens durchgeführte Regelung sicherzustellen.
  • Es ist anzumerken, dass es auch möglich ist, eine Regelung durchzuführen, bei der der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel während des Anhaltens näher an die Soll-Ventilzeitsteuerung für das Starten gebracht wird unter Verwendung des im Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels und unter Verwendung des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels bei extrem niedriger Motordrehzahl während des Anhaltevorgangs, und der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel während des Startens näher an die Soll-Ventilzeitsteuerung für das Starten gebracht wird, was es daher ermöglicht, ein günstiges Startverhalten so schnell wie möglich seit dem Start der Regelung vorzusehen.
  • Andererseits ist der Anfangswert des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels ein geschätzter Wert, und eine ausreichende Genauigkeit ist bei dem erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel vor der ersten Erfassung des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels durch den Drehphasenerfassungsabschnitt nach dem Starten der Regelung kaum sichergestellt. Daher ergibt ein Durchführen der Erfassung einer Anomalie bei der Drehungserfassung während des erwähnten Zeitraums Schwierigkeiten beim Sicherstellen der Erfassungsgenauigkeit. Somit wird die Anomalieerfassung während des genannten Zeitraums gestoppt, und die Anomalieerfassung wird nach der ersten Erfassung des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels durch den Drehphasenerfassüngsabschnitt gestartet.
  • 13 stellt einen Ablauf der Anomalieerfassungsverarbeitung dar, der gemäß der ersten Ausführungsform durchgeführt wird, wenn der Ventilzeitverlauf durch die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • In Schritt S101 bestimmt das Motorsteuergerät 114 das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201.
  • Die Erfassung einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 erfolgt beispielsweise durch ein Überwachen eines Sensorausgangsbereichs oder eines Sensorausgangsänderungsbetrags.
  • Nach der Bestimmung in Schritt S101, dass eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S107 fort und schaltet einen Ausgang der Elektromotor-Stellgröße als Ausfallabsicherungssteuerung aus, die nach einer Bestätigung des Ausfalls des Elektromotordrehungssensors durchgeführt wird. Folglich ist es möglich, eine Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung auf Grundlage der falschen Elektromotor-Stellgröße in einem Fall eines im Elektromotordrehungssensor 201 auftretenden Ausfalls zu unterdrücken.
  • Nach der Bestimmung in Schritt S101, dass keine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S102 fort und erfasst einen Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel (VAR) pro Zeiteinheit unter Verwendung des Elektromotordrehungssensors 201.
  • In Schritt S103 bestimmt das Motorsteuergerät 114, ob der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wurde oder nicht.
  • Wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel in Schritt S103 nicht erfasst wurde, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S106 fort, integriert den in Schritt S102 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel (VAR) mit dem zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (einen vorherigen ANGF-Wert), um einen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (einen endgültigen ANGF-Wert) zum Berechnen des Elektromotor-Stellgrößenbetrags: Endgültiger ANGF-Wert = Vorheriger ANGF-Wert + VAR.
  • Folglich ist es sogar in einem Fall, wo der Zyklus der durch den Drehphasenerfassungsabschnitt durchgeführten Erfassung lang ist und der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel nicht erfasst ist, möglich, eine Elektromotor-Stellgröße so zu berechnen, dass der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel der Soll-Ventilzeitsteuerung folgt, sodass die Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung fortgesetzt wird.
  • Andererseits setzt das Motorsteuergerät 114 nach der Erfassung des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels in Schritt S103 den Ablauf in Schritt S104 fort, und bestimmt, wie in 14 dargestellt, ob ein Absolutwert der Differenz zwischen dem erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel und einem durch ein Integrieren des in Schritt S102 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels zum zuvor erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (dem vorherigen ANGF-Wert) gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert oder nicht: |ANG – (vorheriger ANGF-Wert + VAR)| ≥ vorgegebener Wert
  • Genauer bestimmt in Schritt S104 das Motorsteuergerät 114, ob ein Absolutwert der Differenz zwischen einem Änderungsbetrag des bei vorgegebenen Zyklen durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels (der Drehphase) und einem auf Grundlage eines integrierten Werts des im vorgegebenen Zyklus durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (relativen Änderungswinkels) berechneten Änderungsbetrag einer Drehphase gleich oder größer ist als der vorgegebene Wert oder nicht.
  • Hier interpoliert in der herkömmlichen Ventilzeitverlaufsregelung, um jeden durch die Integration mit dem Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel verursachten Fehler zu beseitigen, der durch den Elektromotordrehungssensor 201 berechnete Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel den Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel während eines Zeitraums, in dem der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel nicht erfasst ist, als einen Änderungsbetrag vom zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (Anfangswert). Nach der Erfassung des aktuellen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels wird die Elektromotor-Stellgröße auf Grundlage des aktuellen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels berechnet.
  • Jedoch besteht im Falle des Auftretens einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt die Möglichkeit, dass ein falscher Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erfasst wird, sodass die Ventilzeitsteuerung gemäß der auf diesem falschen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel basierenden Elektromotor-Stellgröße angesteuert wird.
  • Daher wird, bis der Drehphasenerfassungsabschnitt zum normalen Zustand zurückkehrt, um einen normalen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel ab dann zu erfassen, ein Überschwingen durch eine falsche Elektromotor-Stellgröße verursacht, sodass der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel einen Sollwinkel weit überschreitet, woraufhin das Motorverhalten beeinträchtigt ist, was zu einer Gefahr des Auftretens einer sekundären Störung führt, wie etwa einer Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und eines festen Hängenbleibens.
  • Somit ist in der vorliegenden Ausführungsform bestimmt, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, auf Grundlage eines Absolutwerts der oben beschriebenen Differenz, das heißt, in einem Fall, wo der Absolutwert der Differenz gleich oder größer geworden ist als der vorgegebene Wert (ein Schwellwert für die Anomaliebestimmung), nach der Bestätigung, dass der Elektromotordrehungssensor 201 normal ist.
  • Da in Schritt S101 bestimmt ist, dass keine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, wie oben beschrieben, wenn der Absolutwert der Differenz zwischen dem Wert, der durch ein Integrieren des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR), der auf einem Signal basiert, das vom erwähnten Elektromotordrehungssensor vorgesehen ist, mit dem Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (dem vorherigen ANGF-Wert), der zuvor und normal durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erhalten ist, und dem in Schritt S103 erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG) kleiner ist als ein vorgegebener Wert, ist es möglich zu bestimmen, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt.
  • Auf die Bestimmung in Schritt S104 hin, dass der Absolutwert der Differenz gleich oder größer ist als der vorgegebene Wert, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S106 fort. In Schritt S106 sieht das Motorsteuergerät 114 als die Ausfallabsicherungssteuerung, die durchgeführt wird, wenn eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als den Wert vor, der durch ein Integrieren des in Schritt S102 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem zuvor erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (vorherigen ANGF-Wert) erhalten ist, wie oben beschrieben.
  • Folglich ist es während des Zeitraums von der Erfassung des falschen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels als Folge des Auftretens einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt bis zur Rückkehr zu einem normalen Zustand möglich, die Anomalie schnell zu erfassen, um zur Ausfallabsicherungssteuerung überzugehen, was es daher ermöglicht, eine normale Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung weiterzuführen.
  • Als Ergebnis ist es möglich, eine Berechnung einer falschen Elektromotor-Stellgröße zu vermeiden, um dadurch im Vorfeld ein Überschwingen in der Ventilzeitverlaufsregelung zu unterdrücken.
  • Wenn in Schritt S104 der Absolutwert der oben beschriebenen Differenz niedriger ist als der vorgegebene Wert, bestimmt das Motorsteuergerät 114, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt.
  • Dann setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S105 fort, erhält den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (endgültigen ANGF-Wert) als den in Schritt S103 erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG) und führt die normale Ventilzeitverlaufsregelung auf Grundlage des erwähnten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels aus: Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (endgültiger ANGF-Wert) = Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG)
  • Als Nächstes erhält das Motorsteuergerät 114, wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel im Drehphasenerfassungsabschnitt nicht erfasst ist, in Schritt S106 den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als den Wert, der erhalten ist durch ein Integrieren des in Schritt S102 berechneten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem in Schritt S105 erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANGF) und führt die Regelung aus.
  • Gemäß der oben beschriebenen ersten Ausführungsform ist es durch ein Durchführen der Bestimmung durch den Vergleich unter Verwendung eines Elektromotordrehungssensors 201 mit einer höheren Erfassungsfrequenz als einer Erfassungsfrequenz des Drehphasenerfassungsabschnitts mit einem längeren Erfassungszyklus möglich, eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt schnell zu erfassen.
  • Darüber hinaus ist es nach dem Übergang zur Ausfallabsicherungssteuerung des dauernden Durchführens der Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung von einem Zeitpunkt an, zu dem die Anomalie erfasst wurde, möglich, eine Berechnung einer falschen Elektromotor-Stellgröße in der Ventilzeitverlaufsregelung zu vermeiden und im Vorfeld das Auftreten eines Überschwingens bezüglich eines Solls zu unterdrücken. Folglich ist es möglich, die Verschlechterung des Motorverhaltens und das Auftreten einer sekundären Störung zu unterdrücken, wie etwa einer Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und eines festen Hängenbleibens der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 am Anschlag.
  • 15 stellt einen Ablauf der Anomalieerfassungsverarbeitung dar, der gemäß einer zweiten Ausführungsform durchgeführt wird, wenn der Ventilzeitverlauf durch eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • In der ersten Ausführungsform wird die Erfassung einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt in Schritt S104 nach der Bestätigung durchgeführt, dass der Elektromotordrehungssensor 201 normal ist, während das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 nach demselben Verfahren für die Anomalieerfassung nach der Bestätigung bestimmt wird, dass der Drehphasenerfassungsabschnitt normal ist.
  • Es sind hauptsächlich Schritte beschrieben, die sich von Schritten der ersten Ausführungsform unterscheiden.
  • In der vorliegenden Ausführungsform führt das Motorsteuergerät 114 nicht die Erfassung einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 durch, die in Schritt S101 der ersten Ausführungsform durchgeführt wird, sondern bestimmt in den Schritten S201 und S202, wie in den Schritten S102 und S103, ob der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel nach der Berechnung des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels erfasst wurde oder nicht. Wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel in S202 nicht erfasst wurde, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S208 fort. In Schritt S208 integriert das Motorsteuergerät 114, wie es der Fall beim Fortschreiten von Schritt S103 zu Schritt S106 ist, den Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel mit dem zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (vorherigen ANGF-Wert), um einen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (endgültigen ANGF-Wert) zu erhalten und setzt die Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung fort.
  • Als Nächstes führt das Motorsteuergerät 114 in Schritt S203 die erwähnte herkömmliche Erfassung einer Anomalie in einem Drehphasenerfassungsabschnitt fort, das heißt, bestimmt, ob eine Sequenz der Zylinderbestimmung auf Grundlage des vom Nockensensor 133 vorgesehenen Nockensignals PHASE korrekt ist oder nicht.
  • Nach einer Bestimmung in Schritt S203, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S207 fort und führt die Ausfallabsicherungssteuerung des Abschaltens des Ausgebens der Elektromotor-Stellgröße zum Anhalten der Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung durch.
  • Folglich ist es möglich, die Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung auf Grundlage der falschen Elektromotor-Stellgröße zu unterdrücken.
  • Nach der Bestimmung in Schritt S203, dass keine Anomalie vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S204 fort und führt dieselbe Anomalieerfassung wie die in Schritt S104 der ersten Ausführungsform durchgeführte Anomalieerfassung durch.
  • Da in der vorliegenden Ausführungsform in Schritt S203 bestimmt ist, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, wenn in Schritt S204 der Absolutwert der Differenz gleich oder größer ist als der vorgegebene Wert, bestimmt das Motorsteuergerät 114, dass eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt und setzt den Ablauf in Schritt S206 fort. In Schritt S206 erhält das Motorsteuergerät 114 den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (endgültigen ANGF-Wert) als den in Schritt S202 berechneten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG).
  • Genauer wird in einen Fall, in dem eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 aufgetreten ist, die Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung nur auf Grundlage des durch den Drehwinkelerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels fortgesetzt.
  • Andererseits setzt das Motorsteuergerät 114 nach der Bestimmung in Schritt S204, dass keine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, den Ablauf in Schritt S205 fort und sieht, wie in Schritt S105, den in Schritt S203 erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel vor.
  • Die oben beschriebene zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform darin, dass nach der Bestätigung, dass der Drehphasenerfassungsabschnitt normal ist, ein Vorliegen oder ein Nichtvorliegen einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 auf Grundlage dessen bestimmt wird, ob der Absolutwert (|TANG – (vorheriger ANGF-Wert + VAR)|) der Differenz auf Grundlage des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels und des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels gleich oder größer ist als der vorgegebene Wert oder nicht, das heißt, der Anomaliebestimmung.
  • 16 und 17 stellen Abläufe der Anomalieerfassungsverarbeitung gemäß der dritten Ausführungsform dar, durchgeführt, wenn der Ventilzeitverlauf durch eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung geregelt wird.
  • In der dritten Ausführungsform wird, während ein Fall betrachtet wird, wo eine Anomalie sowohl im Drehphasenerfassungsabschnitt als auch im Elektromotordrehungssensor 201 aufgetreten ist, das heißt, ein Doppelausfall, eine Erfassung einer Anomalie in einem Drehphasenerfassungsabschnitt durchgeführt, aber es werden auch eine Anomalieerfassung und eine Ausfallabsicherungssteuerung neben der Anomalieerfassung und den verschiedenen Arten von Ausfallabsicherungssteuerung durchgeführt, die in der ersten und zweiten Ausführungsform ausgeführt werden.
  • In Schritt S301 führt das Motorsteuergerät 114, wie in Schritt S203 in der zweiten Ausführungsform, eine Erfassung einer Anomalie in einem Drehphasenerfassungsabschnitt durch die herkömmliche Zylinderbestimmungssequenzüberwachung durch. Nach einer Bestimmung in Schritt S301, dass eine Anomalie vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S310 fort, der in 17 dargestellt ist, und führt die Erfassung einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 durch, wie in Schritt S101 von 13.
  • Nach einer Bestimmung in Schritt S301, dass keine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S311 fort und führt die Ausfallabsicherungssteuerung durch, die nach einer Bestätigung eines Ausfalls im Drehphasenerfassungsabschnitt durchzuführen ist.
  • Die Ausfallabsicherungssteuerungen, die nach einer Bestätigung eines Ausfalls im Drehphasenerfassungsabschnitt durchzuführen sind, umfassen außer dem Integrieren des in Schritt S102 berechneten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (vorherigen ANGF-Wert) zum Fortsetzen der Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung, wie in Schritt S106 in der ersten Ausführungsform, beispielsweise ein Begrenzen der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße (Einschaltdauer). Folglich ist es möglich, jeden Einfluss der Ausfallabsicherungssteuerung auf das Motorverhalten auf ein Minimum zu unterdrücken.
  • Darüber hinaus ist es durch ein Ausschalten der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße oder ein Ausgeben einer arretierenden Stellgröße zum Arretieren der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 bei einer Ausfallabsicherungsposition (Anschlagposition) auch möglich, die durch die falsche Elektromotor-Stellgröße verursachte Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und das feste Hängenbleibens zu unterdrücken.
  • Wenn andererseits in Schritt S310 eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, das heißt, wenn eine Anomalie sowohl im Drehphasenerfassungsabschnitt als auch im Elektromotordrehungssensor 201 aufgetreten ist, führt das Motorsteuergerät 114 die Ausfallabsicherungssteuerung durch, die bei einer Bestätigung eines Doppelausfalls durchzuführen ist.
  • In dem vorliegenden Fall ist es durch ein Ausgeben der arretierenden Stellgröße zum Arretieren der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 bei der Anschlagposition oder durch ein Abschaltens des Ausgebens der Elektromotor-Stellgröße möglich, die durch die falsche Elektromotor-Stellgröße verursachte Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und das feste Hängenbleibens zu unterdrücken.
  • Zurück bei 16 setzt das Motorsteuergerät 114 nach der Bestimmung in Schritt S301, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, den Ablauf in Schritt S302 fort und führt die Erfassung einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 fort, wie in Schritt S101 in der ersten Ausführungsform. Wenn in Schritt S302 eine Anomalie vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S309 fort und führt die nach einer Bestätigung eines Ausfalls im Elektromotordrehungssensor durchgeführte Ausfallabsicherungssteuerung durch.
  • Hier ist es wie bei der oben erwähnten Ausfallabsicherungssteuerung, die nach einer Bestätigung eines Ausfalls im Elektromotordrehungssensor durchzuführen ist, nicht nur durch ein Abschalten der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße wie in Schritt S107 in der ersten Ausführungsform, sondern auch durch ein Begrenzen der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße möglich, den Einfluss der Ausfallabsicherungssteuerung auf das Motorverhalten auf ein Minimum zu unterdrücken.
  • Darüber hinaus ist es durch ein Ausgeben der arretierenden Stellgröße zum Arretieren der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 bei der Anschlagposition auch möglich, die durch die falsche Elektromotor-Stellgröße verursachte Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und das feste Hängenbleibens zu unterdrücken.
  • Darüber hinaus kann, da in Schritt S301 bestimmt ist, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, die Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung nur mit dem durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel fortgesetzt werden. Zu diesem Punkt verändert sich der Erfassungszyklus des endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels, und somit ist es möglich, eine Steuerungsverstärkung zum Ansteuern der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 zum Stabilisieren der Ansteuerung der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 umzuschalten und dadurch den Einfluss der Ausfallabsicherungssteuerung auf das Motorverhalten auf ein Minimum zu unterdrücken.
  • Darüberhinaus kann, obwohl in Schritt S301 bestimmt ist, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, ein Störsignal in einem durch den Drehphasenerfassungsabschnitt ausgegebenen Signal erfasst werden.
  • In dem vorliegenden Fall ist eine Gefahr einer Verschlechterung des Motorverhaltens und eines festen Hängenbleibens am Anschlag während extrem niedriger Motordrehzahl hoch, und somit schaltet das Motorsteuergerät 114 die Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße aus.
  • Andererseits ist, sogar wenn eine einzelne Anomalie beispielsweise aufgrund des Störsignals im Drehphasenerfassungsabschnitt aufgetreten ist, ein Zeitraum kurz, während dessen die Ansteuerung auf Grundlage der falschen Elektromotor-Stellgröße fortgesetzt wird, und somit ist es beispielsweise bei einer Motordrehzahl, die keine so hohen Gefahren der Verschlechterung des Motorverhaltens und eines festen Hängenbleibens am Anschlag aufweist, das heißt, beispielsweise während hoher Drehzahl, möglich, die Ansteuerung der elektrischen Ventilzeitsteuerung 113 nur mit dem durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel fortzusetzen.
  • Folglich ist es möglich, den Einfluss der Ausfallabsicherungssteuerung auf das Motorverhalten auf ein Minimum zu unterdrücken.
  • Nach der Bestimmung in Schritt S302, dass keine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S102 fort.
  • In den Schritten S303 und S304 berechnet das Motorsteuergerät 114, wie in den Schritten S102 und S103 in der ersten Ausführungsform, den Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel (Schritt S303) und bestimmt, ob der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erfasst wurde oder nicht (Schritt S304).
  • Wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel in Schritt S304 nicht erfasst wurde, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S308 fort und erhält, wie in Schritt S106 in der ersten Ausführungsform, einen endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel auf Grundlage des zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels (vorhergehenden ANGF-Werts) und des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) und führt die normale Ventilzeitverlaufsregelung auf Grundlage des erwähnten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels durch.
  • Wenn der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel in Schritt S304 erfasst wurde, setzt das Motorsteuergerät 114 den Ablauf in Schritt S305 fort und führt die Erfassung einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durch.
  • Bei der Anomalieerfassung kann, wie oben beschrieben, das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durch eine Bestimmung bestimmt werden, ob der Absolutwert der Differenz zwischen dem in Schritt S304 erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG) und dem durch ein Integrieren des in Schritt S303 berechneten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (dem vorherigen ANGF-Wert) gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert oder nicht, aber ein anderes Verfahren für die Anomalieerfassung ist in der dritten Ausführungsform beschrieben.
  • Zu beachten ist, dass in der dritten Ausführungsform das Erfassen einer Anomalie in einem Drehphasenerfassungsabschnitt durch jedes der weiter unten zu beschreibenden Verfahren für die Anomalieerfassung durchgeführt wird, was auf die in Schritt S204 der zweiten Ausführungsform durchgeführte Erfassung einer Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 angewendet werden kann.
  • Beispielsweise kann, wie in 18 dargestellt, das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie auf Grundlage dessen bestimmt werden, ob ein Absolutwert der Differenz zwischen einer Änderungsrate (Neigung) zwischen dem zuvor erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel und dem aktuell erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel und einer Änderungsrate (Neigung) des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels, die auf Grundlage eines integrierten Werts der Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel, die mehrmals von einem Zeitpunkt, zu dem der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel das letzte Mal erfasst wurde, bis zu einem Zeitpunkt, zu dem der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel aktuell erfasst wird, erfasst wurden, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert (Schwellwert für Anomaliebeurteilung) oder nicht. Genauer bestimmt das Motorsteuergerät 114, ob ein Absolutwert der Differenz zwischen der Änderungsrate des Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels (der Drehphase), die bei vorgegebenen Zyklen durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst ist, und einer Änderungsrate einer Drehphase, die auf Grundlage eine integrierten Werts der Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel (relativen Änderungswinkel), die bei oben beschriebenen vorgegebenen Zyklen durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfasst sind, gleich oder größer ist als der vorgegebene Wert oder nicht.
  • Darüber hinaus ist beispielsweise, wie in 19 dargestellt, angenommen, dass die Elektromotor-Stellgröße (Einschaltdauer) in eine Richtung ausgegeben wird, in der sich der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel erhöht, und bis zur Erfassung des aktuellen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels ist der Elektromotordrehungssensor 201 normal, und der Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel erhöht sich.
  • Zu diesem Punkt kann als Ergebnis einer Anomalie, die im Drehphasenerfassungsabschnitt auftritt, aktuell ein solcher Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel, der sich verringert, fälschlich erfasst werden.
  • Daher kann das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie auf Grundlage dessen bestimmt werden, ob eine Differenz besteht zwischen einer Wirkrichtung der Elektromotor-Stellgröße (Einschaltdauer), die auf Grundlage des durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels berechnet ist, das heißt, einer relativen Drehrichtung der Einlass-Nockenwelle 134 bezüglich der Kurbelwelle 120 gemäß der Stellgröße, und einer relativen Drehrichtung der Einlass-Nockenwelle 134, die von dem durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (der Drehphase) abgeleitet ist.
  • Im vorliegenden Fall ist es möglich zu bestimmen, dass eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, wenn eine Diskrepanz zwischen der relativen Drehrichtung der Einlass-Nockenwelle 134 gemäß der Stellgröße und der relativen Drehrichtung der Einlass-Nockenwelle 134 besteht, die vom integrierten Wert der im vorgegebenen Zyklus durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfassten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel (relativen Änderungswinkel) abgeleitet ist.
  • Darüber hinaus kann beispielsweise in einem Fall, in dem ein Berechnungsabschnitt für ein Referenzmodell (ein internes Modell für die Stellglied-Ansteuerung) vorgesehen ist, wie in 20 dargestellt, der einen relativen Referenz-Ventilzeitsteuerungswinkel berechnet, der sich nach einer Änderung des Soll-Ventilzeitsteuerungswinkels ändert, das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie auf Grundlage dessen bestimmt werden, ob ein Absolutwert der Differenz zwischen einem relativen Referenz-Ventilzeitsteuerungswinkel (REF) (einem Änderungsbetrag im vorgegebenen Zyklus), der durch den erwähnten Berechnungsabschnitt berechnet ist, und dem aktuell erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG) (einem Änderungsbetrag der Drehphase) gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert (ein Schwellwert für Anomaliebestimmung) oder nicht.
  • Im vorliegenden Fall ist es auch möglich zu bestimmen, dass eine Anomalie im Elektromotordrehungssensor 201 vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen dem relativen Referenz-Ventilzeitsteuerungswinkel (REF) und einem Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (Drehphase), der auf Grundlage eines integrierten Werts der Ventilzeitsteuerungsänderungswinkel berechnet ist, die im vorbestimmten Zyklus durch den Elektromotordrehungssensor 201 erfasst sind, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  • Dann setzt das Motorsteuergerät 114 nach der Bestimmung in Schritt S305 nach einem beliebigen der erwähnten Verfahren, dass keine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, den Ablauf in Schritt S306 fort. In Schritt S306 erhält das Motorsteuergerät 114 den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (endgültigen ANGF-Wert) als den in Schritt S304 erfassten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANG) und führt die normale Ventilzeitverlaufsregelung auf Grundlage des erwähnten Ist-Ventilzeitsteuerungswinkels aus: Wenn andererseits der Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel in Schritt S304 durch den Drehphasenerfassungsabschnitt nicht erfasst wurde, erhält das Motorsteuergerät 114 in Schritt S308 den endgültigen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als den Wert, der durch ein Integrieren des in Schritt S303 berechneten Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem in Schritt S306 erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (ANGF) erhalten ist, und führt die Regelung durch.
  • Andererseits setzt das Motorsteuergerät 114 nach der Bestimmung in Schritt S305, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt vorliegt, den Ablauf in Schritt S307 fort und führt die Ausfallabsicherungssteuerung durch, die beim Auftreten einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durchzuführen ist.
  • Zulässige Ausfallabsicherungssteuerungen als die in Schritt S307 durchgeführte Ausfallabsicherungssteuerung umfassen: beispielsweise ein Fortsetzen der normalen Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung derart, dass der endgültige Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel als der Wert vorgesehen ist, der durch ein Integrieren des Ventilzeitsteuerungsänderungswinkels (VAR) mit dem zuvor erhaltenen Ist-Ventilzeitsteuerungswinkel (vorherigen ANGF-Wert) erhalten ist, wie im Ablauf von Schritt S104 bis Schritt S106 in der ersten Ausführungsform; und ein Begrenzen oder Abschalten der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße und ein Ausgeben der arretierenden Stellgröße, wie bei der erwähnten Bestätigung eines Ausfalls im Elektromotordrehungssensor.
  • Darüber hinaus kann die nach dem Bestimmen der Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durchgeführte Ausfallabsicherungssteuerung schrittweise geschaltet werden, beispielsweise gemäß einer Erhöhung der Anzahl von Malen der in Schritt S305 durchgeführten Anomaliebestimmung, in einer Weise, wie etwa: Fortsetzen der Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung (endgültiger ANGF-Wert = vorheriger ANGF-Wert + VAR), Begrenzen der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße, Ausgeben der arretierenden Stellgröße und Abschalten des Ausgebens der Elektromotor-Stellgröße.
  • Darüber hinaus kann die Ausfallabsicherungssteuerung gemäß einer Erhöhung eines Anomaliebestimmungspegels (beispielsweise einer Größe des Absolutwerts der Differenz) in Schritt S305 in einer Weise schrittweise geschaltet werden, wie etwa: Fortsetzen der Ventilzeitsteuerungs-Ansteuerung (kleiner Absolutwert der Differenz), Begrenzen der Ausgabe der Elektromotor-Stellgröße (mittlerer Absolutwert der Differenz) und Ausgeben der arretierenden Stellgröße oder Abschaltens des Ausgebens der Elektromotor-Stellgröße (großer Absolutwert der Differenz).
  • Genauer ist es möglich, den Einfluss auf das Motorverhalten durch ein schrittweises Schalten der Ausfallabsicherungssteuerung gemäß der Anzahl von Malen oder dem Ausmaß der Anomaliebestimmung in Schritt S305 zu unterdrücken.
  • In der oben beschriebenen dritten Ausführungsform wird die Erfassung einer Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt durchgeführt, während der Doppelausfall berücksichtigt wird, bei dem die Anomalie sowohl im Drehphasenerfassungsabschnitt als auch im Elektromotordrehungssensor auftritt, und die Anomalieerfassung und die verschiedenen Ausfallabsicherungssteuerungen neben der Anomalieerfassung und den verschiedenen Ausfallabsicherungssteuerungen, die in der ersten und der zweiten Ausführungsform durchgeführt werden, sind beschrieben.
  • In beliebigen der Ausführungsformen ist es möglich, auf Grundlage des Drehphasenerfassungsabschnitts und des Elektromotordrehungssensors mit einer höheren Erfassungsfrequenz als eine Erfassungsfrequenz des Drehphasenerfassungsabschnitts das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie in beiden zu bestimmen, um dadurch die Anomalie schnell zu erfassen. Wenn eine Anomalie erfasst ist, erfolgt der Übergang zur Ausfallabsicherungssteuerung, um eine Berechnung der falschen Elektromotor-Stellgröße zu vermeiden, was es ermöglicht, im Vorhinein ein Überschwingen bezüglich eines Solls aufgrund der falschen Elektromotor-Stellgröße zu unterdrücken.
  • Folglich ist es möglich, die Verschlechterung des Motorverhaltens und die sekundäre Störung zu unterdrücken, wie etwa eine Verschlechterung der Anschlag-Haltbarkeit und ein festes Hängenbleibens am Anschlag als Ergebnis des starken Anschlagens der Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung während extrem niedriger Motordrehzahl.
  • Darüber hinaus wird in der oben beschriebenen Ausführungsform die Anomalieerfassung während extrem niedriger Motordrehzahl durchgeführt, wie etwa während des Startens und während des Anhaltevorgangs. Jedoch ist der durch den Drehphasenerfassungsabschnitt durchgeführte Erfassungszyklus während eines hohen Motordrehzahlpegels kurz, der gleich oder höher ist als ein vorgegebener Pegel, und eine Möglichkeit einer Erhöhung der erwähnten Differenz ist nicht so hoch, und somit ist es nicht erforderlich, dass die Anomalieerfassung gemäß jeder Ausführungsform durchgeführt wird. Folglich ist es möglich, während hoher Drehzahl eine Verringerung der Rechenbelastungen zu erreichen, die an der Anomalieerfassung beteiligt sind.
  • Darüber hinaus kann in jeder der Ausführungsformen, sogar im Fall des Übergehens zu den verschiedenen Ausfallabsicherungssteuerungen als Ergebnis der Bestimmung, dass eine Anomalie im Drehphasenerfassungsabschnitt oder im Elektromotordrehungssensor vorliegt, die Ausfallabsicherungssteuerung aufgehoben werden, falls eine normale Bestimmung durch die folgende Anomalieerfassung fortgesetzt wird.
  • Darüber hinaus gibt die obige Ausführungsform an, was für die Steuerung des Schaltens zwischen dem Ventilzeitverlauf für den Spiegelzyklusbetrieb des Einlassventils und dem Ventilzeitverlauf zum Starten angewendet wird, aber es ist möglich, einen optimalen Ventilzeitverlauf zum Starten sogar für jeden Motor festzulegen, der den Spiegelzyklusbetrieb nicht durchführt.
  • Die Vorrichtung ist auch beispielsweise für die Steuerung des Auslassventils bei einem zum Starten geeigneten Ventilzeitverlauf anwendbar, beispielsweise während des Start- oder Anhaltvorgangs in der elektrischen Ventilzeitsteuerung, die den Ventilzeitverlauf des Auslassventils mit dem Elektromotor verändert.
  • Darüber hinaus wurde die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung gemäß jeder Ausführungsform bei der Steuervorrichtung für die obige variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung angewendet, aber die Anwendung einer solchen Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie ist nicht auf die erwähnte Steuervorrichtung beschränkt. Die erwähnte Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie ist auch für jede Anordnung anwendbar, die enthält: einen ersten Drehungserfassungsabschnitt, der eine Drehphase eines zweiten rotierenden Körpers bezüglich eines ersten rotierenden Körpers auf Grundlage einer Drehwinkelposition des ersten rotierenden Körpers und einer Drehwinkelposition des zweiten rotierenden Körpers erfasst, der durch ein Stellglied veranlasst wird, eine relative Drehung bezüglich des ersten rotierenden Körpers auszuführen; und einen zweiten Drehungserfassungsabschnitt, der einen relativen Änderungswinkel des zweiten rotierenden Körpers bezüglich des ersten rotierenden Körpers mit einer höheren Erfassungsfrequenz erfasst als eine Erfassungsfrequenz, die durch des ersten Drehungserfassungsabschnitt ausgeführt wird.
  • Bezugszeichenliste
    • 12
    Elektromotor
    13
    Motorwelle
    101
    Verbrennungsmotor
    105
    Einlassventil
    113
    Elektrische Ventilzeitsteuerung
    114
    Motorsteuergerät
    117
    Kurbelwinkelsensor
    133
    Nockensensor
    134
    Einlass-Nockenwelle
    201
    Elektromotordrehungssensor

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung, wobei die Drehphasenerfassungsvorrichtung enthält: einen ersten Drehungserfassungsabschnitt, der eine Drehphase eines zweiten rotierenden Körpers bezüglich eines ersten rotierenden Körpers in jedem vorgegebenen Zyklus auf Grundlage einer Drehwinkelposition des ersten rotierenden Körpers und einer Drehwinkelposition des zweiten rotierenden Körpers erfasst, der durch ein Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers gedreht wird; und einen zweiten Drehungserfassungsabschnitt, der einen relativen Änderungswinkel des zweiten rotierenden Körpers, der durch das Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers bewirkt ist, mit einer höheren Erfassungsfrequenz erfasst als eine Erfassungsfrequenz des ersten Drehungserfassungsabschnitts, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie dieses Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt, auf Grundlage eines Änderungsbetrags der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und eines integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus bestimmt.
  2. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei, wenn die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bestimmt, dass der eine aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt normal ist, nur auf Grundlage eines Erfassungswerts eines aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt, die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalität Erfassungswerte der beiden Drehungserfassungsabschnitte miteinander vergleicht, um zu bestimmen, dass eine Anomalie in dem anderen Erfassungsabschnitt vorliegt.
  3. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bestimmt, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen einer Änderungsrate der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und einer Änderungsrate einer Drehphase, die auf Grundlage des integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus berechnet ist, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  4. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bestimmt, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen einem Änderungsbetrag der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und einem Änderungsbetrag einer Drehphase, die auf Grundlage des integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus berechnet ist, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  5. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bestimmt, dass eine Anomalie in einem der Drehungserfassungsabschnitte vorliegt, der eine Diskrepanz aufweist zwischen einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers bezüglich des ersten rotierenden Körpers gemäß einer Stellgröße des Stellglieds und einer aus: einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers, abgeleitet von der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase; und einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers, abgeleitet von dem integrierten Wert des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus.
  6. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bestimmt, dass eine Anomalie in einem der beiden Drehungserfassungsabschnitte vorliegt, der einen Absolutwert der Differenz aufweist, der gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert, wobei die Differenz besteht zwischen der Drehphase des zweiten rotierenden Körpers, berechnet gemäß einem internen Modell für die Ansteuerung des Stellglieds und einer aus: der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase; und einer Drehphase, berechnet auf Grundlage des integrierten Werts des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt in dem vorgegebenen Zyklus erfassten relativen Änderungswinkels.
  7. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie die anomale Bestimmung anhält, wenn sich der zweite rotierenden Körpers mit einer Geschwindigkeit dreht, die gleich oder höher ist als eine vorgegebene Geschwindigkeit.
  8. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie bei einer Regelungsvorrichtung für eine variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung eines Motors angewendet ist, der erste Drehungserfassungsabschnitt ein Drehphasenerfassungsabschnitt ist, der eine Drehphase einer Nockenwelle als des zweiten rotierenden Körpers bezüglich einer Kurbelwelle als des durch den Motor angetriebenen ersten rotierenden Körpers erfasst, der zweite Drehungserfassungsabschnitt ein Stellglieddrehungssensor ist, der mit einer höheren Frequenz als eine Frequenz der Drehphasenerfassung durch den Drehphasenerfassungsabschnitt einen Betrag des Drehvorgangs, einschließlich einer Drehrichtung des Stellglieds, das in der Lage ist, die Drehphase zu ändern, indem es eine relative Drehung der Nockenwelle bezüglich der Kurbelwelle bewirkt, als den relativen Änderungswinkel des zweiten rotierenden Körpers bezüglich des ersten rotierenden Körpers erfasst, die Regelungsvorrichtung für die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung eine Regelung in einer solchen Weise durchführt, dass sie die Drehphase näher an einen Sollwert bringt, auf Grundlage der durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Drehphase und des durch den Stellglieddrehungssensor erfassten relativen Änderungswinkels, und die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie in einem aus dem Drehphasenerfassungsabschnitt und dem Stellglieddrehungssensor bestimmt, auf Grundlage eines Änderungsbetrags der durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfassten Drehphase und eines integrierten Werts des durch den Stellglieddrehungssensor in dem vorgegebenen Zyklus erfassten relativen Änderungswinkels.
  9. Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Regelungsvorrichtung für die variable Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung bestimmt, dass eine Ist-Drehphase vor dem Starten des Motors näher an eine Soll-Drehphase gebracht wird, die bei der vorherigen, während des Motor-Anhaltevorgangs durchgeführten Regelung festgelegt wurde, und dann eine Ansteuerung der variablen Ventil-Zeitsteuerungsvorrichtung nur auf Grundlage des Betrags des Drehvorgangs beginnt, der durch den Stellglieddrehungssensor während des Startens des Motors erfasst wurde, und die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie die Anomaliebestimmung durchführt, nachdem die Drehphase zum ersten Mal durch den Drehphasenerfassungsabschnitt erfasst wurde.
  10. Vorrichtung zum Steuern einer Drehposition eines rotierenden Körpers, umfassend die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei, wenn die Vorrichtung zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung bestimmt, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, die Vorrichtung zum Regeln der Drehposition die Ansteuerung des zweiten rotierenden Körpers durch das Stellglied fortsetzt oder die Ausgabe einer Stellgröße zum Regeln des Stellglieds begrenzt oder anhält, je nach einer Drehphase des zweiten rotierenden Körpers, berechnet auf Grundlage eines Erfassungswerts des anderen Erfassungsabschnitts.
  11. Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung, wobei die Drehphasenerfassungsvorrichtung enthält: einen ersten Drehungserfassungsabschnitt, der eine Drehphase des zweiten rotierenden Körpers bezüglich des ersten rotierenden Körpers in jedem vorgegebenen Zyklus auf Grundlage einer Drehwinkelposition eines ersten rotierenden Körpers und einer Drehwinkelposition eines zweiten rotierenden Körpers erfasst, der durch ein Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers gedreht wird; und einen zweiten Drehungserfassungsabschnitt, der einen relativen Änderungswinkel des zweiten rotierenden Körpers, der durch das Stellglied bezüglich des ersten rotierenden Körpers bewirkt ist, mit einer höheren Erfassungsfrequenz erfasst als eine Erfassungsfrequenz des ersten Drehungserfassungsabschnitts, wobei ein Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt bestimmt wird auf Grundlage eines Änderungsbetrags der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und eines integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus.
  12. Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 11, wobei, wenn bestimmt wird, dass der eine aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt normal ist, nur auf Grundlage eines Erfassungswerts eines aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt, Erfassungswerte der beiden Drehungserfassungsabschnitte miteinander verglichen werden, um zu bestimmen, dass eine Anomalie in dem anderen Erfassungsabschnitt vorliegt.
  13. Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 11, wobei bestimmt wird, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen einer Änderungsrate der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und einer Änderungsrate einer Drehphase, die auf Grundlage des integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus berechnet ist, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  14. Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 11, wobei, bestimmt wird, dass eine Anomalie in einem aus dem ersten Drehungserfassungsabschnitt und dem zweiten Drehungserfassungsabschnitt vorliegt, wenn ein Absolutwert der Differenz zwischen einem Änderungsbetrag der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase und einem Änderungsbetrag einer Drehphase, die auf Grundlage des integrierten Wertes des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus berechnet ist, gleich oder größer ist als ein vorgegebener Wert.
  15. Verfahren zum Erkennen einer Anomalie in einer Drehphasenerfassungsvorrichtung nach Anspruch 11, wobei, bestimmt wird, dass eine Anomalie in einem der beiden Drehungserfassungsabschnitte vorliegt, der eine Diskrepanz aufweist zwischen einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers bezüglich des ersten rotierenden Körpers gemäß einer Stellgröße des Stellglieds und einer aus: einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers, abgeleitet von der durch den ersten Drehungserfassungsabschnitt erfassten Drehphase; und einer relativen Drehrichtung des zweiten rotierenden Körpers, abgeleitet von dem integrierten Wert des durch den zweiten Drehungserfassungsabschnitt erfassten relativen Änderungswinkels in dem vorgegebenen Zyklus.
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