DE112013002755T5 - Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe mit lösbarer axialer Verriegelungsbaugruppe - Google Patents

Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe mit lösbarer axialer Verriegelungsbaugruppe Download PDF

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Abstract

Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen können eine Gasfeder aufweisen, die ein flexibles Federelement, ein erstes Endelement und ein zweites Endelement aufweist, die zusammen mindestens teilweise eine Federkammer definieren. Ein Gasdämpfer kann ein erstes Dämpferelement und ein zweites Dämpferelement aufweisen, die für eine reziproke Bewegung teleskopisch in Eingriff gebracht sind. Eine lösbare axial verriegelnde Baugruppe kann betriebswirksam zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement verbunden sein und sowohl im verriegelten als auch im gelösten Zustand funktionieren. Gasdämpferbaugruppen, Aufhängungssysteme und Herstellungsverfahren sind ebenfalls enthalten.

Description

  • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Die vorliegende Offenbarung betrifft im Allgemeinen das Fachgebiet der Federvorrichtungen und genauer eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe sowie ein Fahrzeugaufhängungssystem, das eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aufweist, und ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe.
  • Aufhängungssysteme wie diejenigen, die in Verbindung mit Vorrichtungen wie z. B. Kraftfahrzeugen verwendet werden können, können ein oder mehrere Federelemente zum Aufnehmen von Kräften und Lasten in Verbindung mit dem Betrieb und der Verwendung der entsprechenden Vorrichtung (z. B. Kraftfahrzeug), mit der das Aufhängungssystem betriebswirksam verbunden ist, aufweisen. In solchen Anwendungen ist es oftmals wünschenswert, Federelemente einzusetzen, die bei einer geringeren relativen Federkonstante arbeiten, da eine solche verringerte Federkonstante bestimmte Leistungsmerkmale positiv beeinflussen kann, wie z. B. das Fahrzeug-Fahrverhalten und den Komfort. Dementsprechend wird man auf dem Fachgebiet verstehen, dass die Verwendung eines Federelements mit einer höheren Federkonstante (d. h. einer steiferen Feder) eine größere Eingabemenge (d. h. Straßeneingaben) auf die gefederte Masse übertragen wird und dass bei einigen Anwendungen dies die gefederte Masse beeinträchtigen könnte, was zum Beispiel eine rauere, weniger komfortable Fahrt eines Fahrzeugs zur Folge hat. Demgegenüber übertragen bei der Verwendung von Federelementen mit geringeren Federkonstanten (d. h. einer weicheren oder nachgiebigeren Feder) diese eine geringere Eingabemenge auf die gefederte Masse.
  • Solche Aufhängungssysteme weisen üblicherweise auch einen oder mehrere Dämpfer oder Dämpferkomponenten auf, die ausgelegt sind, die mit unerwünschten Eingaben und Bewegungen zusammenhängende Energie der gefederten Masse abzuleiten, wie Straßeneingaben, die z. B. während eines dynamischen Betriebs eines Fahrzeugs auftreten. Typischerweise sind solche Dämpfer mit Flüssigkeit gefüllt und betriebswirksam zwischen einer gefederten und eine ungefederten Masse verbunden, wie z. B. zwischen einer Karosserie und einer Achse eines Fahrzeugs. Ein Beispiel solcher Dämpfungskomponenten sind herkömmliche Stoßfänger, die normalerweise in Fahrzeugaufhängungssystemen verwendet werden.
  • In anderen Anordnungen können die Dämpfer oder Dämpfungskomponenten jedoch von einer Art und Weise sein, die Gas anstelle von Flüssigkeit als Arbeitsmedium benutzt. In solchen bekannten Konstruktionen lässt der Gasdämpfungsabschnitt zu, dass Gas beispielsweise durch eine oder mehrere Öffnungen zwischen zwei oder mehreren Druckgasvolumina strömt, wie z. B. in der US-Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2004/0124571 beschrieben, oder durch eine oder mehrere Ventilöffnungen, wie z. B. in der US-Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2003/0173723 dargestellt. Allgemein ist ein gewisser Widerstand gegenüber der Bewegung des druckbeaufschlagten Gases durch die Kanäle oder Öffnungen vorhanden, wobei dieser Widerstand wirkt, um die mit dem Gasfederabschnitt zusammenhängende Energie abzuleiten und so eine Dämpfungsmaßnahme bereitzustellen.
  • Ein Faktor, der die breitere Anwendung und Verwendung von Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppen einschränkt, betrifft den erheblichen Federweg, zu dem Gasfedervorrichtungen in der Lage sind. Das heißt, Gasfedervorrichtungen können zwischen einer minimalen oder komprimierten Höhe und einer maximalen oder ausgeschobenen Höhe verlagert werden, wobei die Differenz zwischen diesen Höhen insgesamt wesentlich sein kann.
  • Gewisse Schwierigkeiten im Hinblick auf die Integration von Gasdämpfern in Gasfedervorrichtungen wurden mit den oben erwähnten Differenzen im Hinblick auf die Gesamthöhe von Gasfedervorrichtungen in Zusammenhang gebracht. Einerseits wirkt die minimale oder komprimierte Höhe einer Gasfedervorrichtung derart, dass die Gesamtlänge von Komponenten, die in der Gasfedervorrichtung untergebracht werden können, begrenzt ist. Andererseits sollten sämtliche Komponenten, die in der Gasfedervorrichtung untergebracht sind, zwischen den gegenüberliegenden Endelementen der Gasfedervorrichtung und in dem ausgeschobenen Zustand davon betriebswirksam verbunden bleiben.
  • Dementsprechend soll wünschenswerterweise eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe sowie ein Aufhängungssystem und Zusammenbauverfahren entwickelt werden, welche die vorstehenden und/oder andere Schwierigkeiten in Zusammenhang mit bekannten Konstruktionen lösen und/oder welche den Stand der Technik von Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppen anderweitig vorantreiben können.
  • KURZDARSTELLUNG
  • Ein Beispiel einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung zur Verwendung bei der Bildung einer Dämpferbaugruppe kann ein erstes Dämpferelement und ein zweites Dämpferelement aufweisen, das mit dem ersten Dämpferelement zur reziproken Bewegung zueinander teleskopisch in Eingriff gebracht ist. Eine lösbare axial verriegelnde Baugruppe kann betriebswirksam zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement verbunden sein. Die lösbare axial verriegelnde Baugruppe kann in einem verriegelten Zustand betrieben werden, in dem das erste und das zweite Dämpferelement bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander gehalten werden. Ferner kann die lösbare axial verriegelnde Baugruppe in einem gelösten Zustand betrieben werden, in dem sich das erste und das zweite Dämpferelement unter Bedingungen, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird, zueinander bewegen können.
  • Ein Beispiel einer Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung kann eine Gasfeder und einen Gasdämpfer aufweisen, der in der Gasfeder angeordnet ist. Die Gasfeder kann eine Längsachse und ein flexibles Federelement aufweisen, das eine flexible Wand aufweist, die sich entlang des Umfangs um die Achse und in Längsrichtung zwischen gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden erstrecken können, sodass das flexible Federelement eine Federkammer mindestens teilweise definiert. Ein erstes Endelement kann über das erste Ende des flexiblen Federelements befestigt sein, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird. Ein zweites Endelement kann über das zweite Ende des flexiblen Federelements befestigt sein, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird. Der Gasdämpfer kann ein erstes Dämpferelement aufweisen, das betriebswirksam mit dem ersten Endelement verbunden ist. Ein zweites Dämpferelement kann betrieblich mit dem zweiten Endelement verbunden sein und für eine reziproke Bewegung zueinander nach Verlagerung der Gasfeder zwischen einem ausgeschobenen Zustand und einem komprimierten Zustand teleskopisch mit dem ersten Dämpferelement in Eingriff gebracht sein. Eine lösbare axial verriegelnde Baugruppe kann betriebswirksam zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement angeordnet sein und kann das erste und das zweite Dämpferelement in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert halten und kann eine relative Bewegung zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement unter Bedingungen, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird, zulassen.
  • Ein Beispiel eines Aufhängungssystems gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung kann ein Druckgassystem und eine oder mehrere Gasfederbaugruppen gemäß dem vorstehenden Absatz in Fluidverbindung mit dem Druckgassystem aufweisen.
  • Ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung einer Dämpferbaugruppe, die eine lösbare axial verriegelnde Baugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung aufweist, kann das Bereitstellen eines ersten und eines zweiten Dämpferelements und das teleskopische Ineingriffbringen des ersten und des zweiten Dämpferelements zwecks einer reziproken Bewegung zueinander beinhalten. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe beinhalten, die in einem verriegelten Zustand betrieben werden kann, in dem das erste und das zweite Dämpferelement bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander gehalten werden, und in einem gelösten Zustand betrieben werden kann, in dem sich das erste und das zweite Dämpferelement zueinander unter Bedingungen bewegen können, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird. Das Verfahren kann ferner das betriebswirksame Verbinden der lösbaren axial verriegelnden Baugruppe zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement beinhalten.
  • Ein Verfahren zum Herstellen einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe kann das Bereitstellen einer Dämpferbaugruppe gemäß dem vorstehenden Absatz beinhalten. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen eines ersten Endelements, eines zweiten Endelements und eines flexiblen Federelements beinhalten. Das Verfahren kann ferner das betriebswirksame Verbinden des ersten Dämpferelements mit dem ersten Endelement und das betriebswirksame Verbinden des zweiten Dämpferelements mit dem zweiten Endelement beinhalten. Das Verfahren kann auch das Befestigen des flexiblen Federelements zwischen dem ersten und dem zweiten Element zur Bildung einer Gasfeder mit einer Federkammer beinhalten, die die Dämpferbaugruppe darin aufweist.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Es zeigen: 1 eine schematische Darstellung eines Beispiels eines Fahrzeugs mit einem Aufhängungssystem, das eine oder mehrere Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung benutzt;
  • 2 eine Draufsicht auf ein Beispiel einer Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung;
  • 3 eine Querschnittsansicht von der Seite der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 2 entlang der Linie 3-3;
  • 4 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 2 und 3, der als Detail 4 in 3 identifiziert ist;
  • 5 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 2 bis 4, der als Detail 5 in 4 identifiziert ist;
  • 5A eine vergrößerte Querschnittsansicht einer alternativen Ausführungsform des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 5;
  • 6 eine Querschnittsansicht von der Seite der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 2 bis 5, die in einem komprimierten Zustand dargestellt ist;
  • 7 eine Querschnittsansicht von der Seite der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 2 bis 6, die in einem ausgeschobenen Zustand dargestellt ist;
  • 8 eine Draufsicht einer alternativen Ausführungsform der Endkappen aus 3 bis 7;
  • 9 eine vergrößerte Querschnittsansicht einer alternativen Ausführungsform des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 4;
  • 10 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, der als Detail 10 in 9 identifiziert ist;
  • 11 eine Querschnittsansicht von der Seite eines Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 9 und 10;
  • 12 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 9 bis 11;
  • 13 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels einer Dämpferstange;
  • 14 eine Draufsicht der Dämpferstange, die in 13 dargestellt ist;
  • 15 eine Querschnittsansicht der Dämpferstange aus 13 und 14 entlang der Linie 15-15 in 14;
  • 16 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels eines Kappenabschnitts einer Endkappe;
  • 17 eine Draufsicht von hinten des Kappenabschnitts, der in 16 dargestellt ist;
  • 18 eine Querschnittsansicht von der Seite des Kappenabschnitts aus 16 und 17 entlang der Linie 18-18 in 17;
  • 19 eine perspektivische Ansicht eines anderen Beispiels eines Kappenabschnitts einer Endkappe;
  • 20 eine Draufsicht von vorne des Kappenabschnitts, der in 19 dargestellt ist;
  • 21 eine Querschnittsansicht von der Seite des Kappenabschnitts aus 19 und 20 entlang der Linie 21-21 in 20;
  • 22 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels eines Verschleißbandes;
  • 23 eine Draufsicht des Verschleißbandes, das in 22 dargestellt ist;
  • 24 eine Querschnittsansicht von der Seite des Verschleißbandes aus 22 und 23 entlang der Linie 24-24 in 23;
  • 25 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels eines Rasteingriffselements;
  • 26 eine Draufsicht des Rasteingriffselements, das in 25 dargestellt ist;
  • 27 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels eines Laufrings;
  • 28 eine Rücksicht des Laufrings, der in 27 dargestellt ist;
  • 29 eine Querschnittsansicht von der Seite des Laufrings aus 27 und 28 entlang der Linie 29-29 in 28;
  • 30 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels eines inneren Halteelements;
  • 31 eine perspektivische Rückansicht des inneren Halteelements, das in 30 dargestellt ist;
  • 32 eine Rückansicht des inneren Halteelements, das in 30 und 31 dargestellt ist;
  • 33 eine Querschnittsansicht des innere Halteelements aus 30 bis 32 entlang der Linie 33-33 in 32;
  • 34 eine perspektivische Rückansicht eines Beispiels einer Halteelementabdeckung;
  • 35 eine Rückansicht der Halteelementabdeckung, die in 34 dargestellt ist;
  • 36 eine Querschnittsansicht von der Seite der Halteelementabdeckung aus 34 und 35 entlang der Linie 36-36 in 35;
  • 37 eine Querschnittsansicht einer alternativen Ausführungsform des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 4;
  • 38 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, der als Detail 38 in 37 identifiziert ist;
  • 39 eine Querschnittsansicht von der Seite des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 37 und 38 entlang der Linie 39-39 in 38;
  • 40 eine perspektivische Draufsicht des Endkappenkörpers der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 37 bis 39;
  • 41 eine perspektivische Draufsicht der Endkappenabdeckung der Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe aus 37 bis 40;
  • 42 eine Querschnittsansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aus 4;
  • 43 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, der als Detail 43 in 42 identifiziert ist.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
  • Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, wobei die Darstellungen Ausführungsbeispiele des Gegenstands der vorliegenden Offenbarung erläutern und diese nicht einschränken sollen, zeigt 1 ein Fahrzeug 100 mit zum Beispiel einer gefederten Masse wie einer Fahrzeugkarosserie 102, und einer ungefederten Masse wie Achsen 104 und/oder zum Beispiel Rädern 106. Außerdem kann das Fahrzeug 100 ein Aufhängungssystem 108 aufweisen, das betriebswirksam zwischen der gefederten und der ungefederten Masse verbunden ist. Das Aufhängungssystem kann mehrere Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppen 110 aufweisen, die betriebswirksam zwischen der gefederten und der ungefederten Masse des Fahrzeugs verbunden sind. Die Baugruppen 110 können zwischen der gefederten und der ungefederten Masse auf beliebige geeignete Weise, in beliebiger geeigneter Konfiguration oder Anordnung angeordnet sein. Zum Beispiel sind die Baugruppen 110 in 1 als benachbart zu Rädern 106 angeordnet dargestellt. Je nach den gewünschten Leistungseigenschaften und/oder anderen Faktoren kann das Aufhängungssystem in einigen Fällen auch Dämpfungselemente (nicht dargestellt) von typischer Bauart aufweisen, die getrennt von den Baugruppen 110 bereitgestellt sind und zwischen der gefederten und der ungefederten Masse auf herkömmliche Weise angeordnet sind. In einer bevorzugten Anordnung sind die Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppen 110 jedoch derart bemessen, konfiguriert und ausgelegt ist, dass sie die gewünschten Leistungseigenschaften für das Aufhängungssystem ohne die Verwendung zusätzlicher Dämpfungselemente (z. B. herkömmlicher Streben oder Stoßfänger) bereitstellen, die separat bereitgestellt sind.
  • Das Fahrzeug 100 weist auch ein Druckgassystem 112 auf, das mit den Baugruppen 110 in Verbindung steht und ausgelegt ist, selektiv Druckgas dorthin zu leiten bzw. Druckgas daraus abzulassen. Das Druckgassystem 112 kann eine Druckgasquelle wie einen Verdichter 114 aufweisen und kann wahlweise ein Speichergefäß aufweisen, wie z. B. den Behälter 116, um Druckgas, das von der Druckgasquelle erzeugt werden kann, aufzunehmen und zu speichern. Das System 112 kann ferner einen geeigneten Auslass wie einen Schalldämpfer 118 aufweisen, um zum Beispiel Druckgas aus dem System zu entlüften.
  • Das Druckgassystem 112 kann mit den Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppen auf beliebige geeignete Weise in Verbindung stehen. Zum Beispiel kann das System 112 eine Ventilbaugruppe 120 oder eine andere geeignete Vorrichtung oder Anordnung zum selektiven Verteilen von Druckgas zu, von und/oder zwischen der Druckgasquelle bzw. -quellen, dem Ablass und/oder den Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen aufweisen. Wie in dem Ausführungsbeispiel in 1 dargestellt, stehen der Verdichter 114, der Behälter 116 und der Dämpfer 118 in Fluidverbindung mit der Ventilbaugruppe 120 und können über die Ventilbaugruppe selektiv in Fluidverbindung miteinander gebracht werden. Außerdem stehen die Baugruppen 110 mit der Ventilanordnung 120 über Gasübertragungsleitungen 122 in Fluidverbindung und können daher selektiv über die Ventilbaugruppe mit dem Verdichter, Behälter, Schalldämpfer und/oder miteinander verbunden werden.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 jede geeignete Form, Konfiguration und/oder Konstruktion gemäß dem vorliegenden neuartigen Konzept annehmen können. In der Ausführungsform, die in 1 dargestellt ist, weist jede Anordnung 110 eine Gasfederbaugruppe 124 und eine Gasdämpferbaugruppe auf, die schematisch in 1 durch das Bezugszeichen 126 angegeben ist und im Wesentlichen vollständig in der Gasfederbaugruppe 124 enthalten ist. Die Gasfederbaugruppen 124 weisen eine Federkammer (nicht mit Bezugszeichen versehen) auf, die ausgelegt ist, eine Menge Druckgas aufzunehmen und zu halten. Die Gasdämpferbaugruppen 126 können mehrere Komponenten aufweisen, die ausschiebbar miteinander verbunden sind und mindestens teilweise mehrere Dämpfungskammern definieren. In einigen Fällen kann einer der Gasdämpfer mindestens teilweise innerhalb der Federkammer einer Gasfederbaugruppe mit einer oder mehreren Dämpfungskammern aufgenommen sein, die in Fluidverbindung mit der Federkammer der Gasfederbaugruppe stehen.
  • Bezüglich der Funktionsweise des Ausführungsbeispiels aus 1 kann die Ventilbaugruppe 120 selektiv betätigt werden, um Druckgas aus dem Verdichter und/oder Behälter an eine oder mehrere Gasfeder- und Gasdampferbaugruppen 110 über eine oder mehrere Gasübertragungsleitungen 122 zu übertragen. Außerdem kann die Ventilbaugruppe 120 selektiv zum Ablassen von Druckgas aus einer oder mehreren Gasfeder- und Gasdampfungsbaugruppen durch die Gasübertragungsleitungen betätigt werden, z. B. über den Schalldämpfer 118 oder eine andere geeignete Anordnung. Man wird zu schätzen wissen, dass das vorstehende Druckgassystem und dessen Betrieb rein beispielhaft sind und dass andere geeignete Druckgasquellen, Systeme und/oder Betriebsverfahren alternativ angewendet werden könnten, ohne von dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung abzuweichen.
  • Das Fahrzeug 100 weist auch ein Steuersystem 128 zum selektiven Betreiben, Einstellen oder anderweitigen Beeinflussen oder Steuern der Leistung eines oder mehrerer Aufhängungssystemkomponenten wie beispielsweise der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 und/oder des Druckgassystems 112 auf. Das Steuersystem 128 kann eine elektronische Steuereinheit 130 aufweisen, die mit einer oder mehreren Komponenten der Ventilbaugruppe 120 z. B. über eine Kommunikationsleitung 132 zur selektiven Betätigung und/oder zum Betrieb davon in Verbindung steht. Die elektronische Steuereinheit 130 ist auch in 1 als mit geeigneten Höhenmessvorrichtungen (in 1 nicht dargestellt), die wahlweise in Verbindung mit Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 verwendet werden können, verbunden dargestellt. Man wird zu schätzen wissen, dass eine solche Kommunikation auf beliebige geeignete Weisen implementiert werden kann, wie z. B. über die Kommunikationsleitungen 134. Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass die Höhensensoren oder andere Entfernungsmessvorrichtungen eines beliebigen geeigneten Typs, Art, Bauart und/oder Konfiguration verwendet werden können, wie z. B. mechanische Verbindungssensoren, Ultraschallwellensensoren oder elektromagnetische Wellensensoren. Außerdem können andere Sensoren, Messvorrichtungen und/oder andere solche Komponenten wahlweise ebenfalls n Verbindung mit dem Aufhängungssteuersystem 128 verwendet werden, z. B. Drucksensoren, Beschleunigungsmesser und/oder Temperaturmesser.
  • Ein Beispiel einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung, das für die Verwendung als Baugruppen 110, z. B. aus 1 geeignet sein kann, ist in 2 bis 7 dargestellt. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 weist eine Gasfederbaugruppe 202 und eine Gasdämpferbaugruppe 204 auf, die im Wesentlichen vollständig in der Gasfederbaugruppe aufgenommen ist. Die Gasfederbaugruppe 202 kann von jedem beliebigen Typ, jeder Art, Bauweise, Konfiguration und/oder Anordnung, wie in 1 bis 7 dargestellt, zum Beispiel von einer Rollbalg-Bauart sein und kann eine Längsachse und ein erstes Endelement, ein gegenüberliegendes zweites Endelement, das in Längsrichtung von dem ersten Endelement beabstandet ist, und eine flexible Wand aufweisen, die betriebswirksam dazwischen verbunden ist. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Gasfederbaugruppen-Bauarten alternativ verwendet werden können, wie z. B. eine Lamellenpaar-Bauart. Außerdem kann die Gasfederbaugruppe 202 betriebswirksam zwischen gegenüberliegenden Strukturkomponenten auf beliebige geeignete Weise verbunden sein, wie zum Beispiel im Allgemeinen in 3 durch ein oberes Strukturkomponente USC (z. B. Fahrzeugkarosserie 102 in 1) und ein unteres Strukturkomponente LSC (z. B. Achse 104 in 1) dargestellt.
  • In der beispielhaften Anordnung aus 2, 3, 6 und 7 weist die Gasfederbaugruppe 202 eine sich längs erstreckende Achse AX auf und weist ein oberes und unteres Endelement, z. B. eine Wulstplatte 206 und ein gegenüberliegendes zweites oder unteres Endelement, z. B. einen Kolben 208, der beispielsweise längs von dem ersten Endelement beabstandet ist, auf. Eine flexible Wand wie eine flexible Hülse 210 kann z. B. zwischen dem ersten Endelement (z. B. Wulstplatte 206) und dem zweiten Endelement (z. B. Kolben 208) auf geeignete Weise befestigt sein, sodass eine Federkammer 212 mindestens teilweise dazwischen ausgebildet ist.
  • Die flexible Hülse 210 weist eine flexible Wand 211 auf, die sich entlang des Umfangs um die Achse AX erstreckt und im Allgemeinen längs zwischen einem Hülsenende 214 und einem Hülsenende 216 verläuft. Die flexible Hülse 210 kann auch einen Befestigungswulst 218 entlang des Hülsenendes 214 und einen Befestigungswulst 220 entlang des Hülsenendes 216 aufweisen. Die Befestigungswulste 218 und 220 können wahlweise ein Verstärkungselement oder eine andere geeignete Komponente aufweisen, wie z. B. einen Wulstdraht 222.
  • Das Ende 214 oder die flexible Hülse 210 können an oder entlang des Endelements auf beliebige geeignete Weise gesichert sein. Zum Beispiel kann der Befestigungswulst 218 der flexiblen Hülse von einem äußeren Umfangsrand 224 der Wulstplatte 206 erfasst werden. Der Umfangsrand kann um den Befestigungswulst 218 auf beliebige geeignete Weise zum Bilden einer im Wesentlichen fluiddichten Dichtung damit verformt sein. Eine oder mehrere Sicherungsvorrichtungen wie Befestigungsbolzen 226 können entlang der Wulstplatte 206 angeordnet sein und durch die zugehörige Strukturkomponente (z. B. die obere Strukturkomponente USC) so daraus hervorstehen, dass sie eine entsprechende Sicherungsvorrichtung oder -element (nicht dargestellt) zum Sichern des ersten Endelements an der zugehörigen Strukturkomponente aufnehmen können. In dem Ausführungsbeispiel aus 3 ragen die Befestigungsbolzen 226 axial aus der Wulstplatte heraus und erstrecken sich durch die Löcher HLS in die obere Strukturkomponente USC.
  • Außerdem kann eine Fluidverbindungsöffnung wie z. B. ein Fluidkanal 228 wahlweise an oder entlang des ersten oder oberen Endelements bereitgestellt sein, um eine Fluidverbindung mit der Federkammer 212 zuzulassen. In der beispielhaften dargestellten Ausführungsform erstrecken sich die Fluidkanäle 228 durch die Befestigungsbolzen 226 und stehen mit der Federkammer in Fluidverbindung. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass eine andere geeignete Fluidverbindungsanordnung alternativ verwendet werden könnte.
  • Der Befestigungswulst 220 oder die flexible Hülse 210 können auf beliebige geeignete Weise an dem zweiten Endelement gesichert sein. Als ein Beispiel kann der Befestigungswulst an oder entlang des Kolbens unter Verwendung eines oder mehrerer Halteelemente oder -komponenten gehalten werden (z. B. Klemmringe oder Halterungskappen). Als ein anderes Beispiel könnte der Befestigungswulst 220 in Reibpassung entlang eines Wandabschnitts des Kolbens 208 angeordnet sein und wahlweise mindestens teilweise daran unter Verwendung eines sich nach außen erstreckenden Vorsprungs gehalten werden. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass eine beliebige andere geeignete Anordnung und/oder Konfiguration alternativ verwendet werden könnte.
  • In dem Ausführungsbeispiel in 3, 6 und 7 ist z. B. der Kolben 208 als einen Kolbenkörper 230 aufweisend, dargestellt, der aus einem Basiselement 232 und einer äußeren Hülle 234 gebildet ist, die betriebswirksam mit dem Basiselement verbunden ist, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird, wie z. B. durch die Verwendung einer Verbindungsstelle aus fließfähigem Material 236, die sich entlang des Umfangs um die Achse AX erstreckt. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass in anderen Fällen ein Kolbenkörper verwendet werden könnte, bei dem das Basiselement und die äußere Hülle einstückig miteinander ausgebildet sind, wie z. B. mithilfe eines Spritzgussverfahrens. In einem solchen Fall könnte das Basiselement alternativ als Basisabschnitt oder Basiselementabschnitt bezeichnet werden und die äußere Hülle könnte alternativ als ein äußerer Hüllenabschnitt bezeichnet werden.
  • Wie in 7 angegeben, weist die äußere Hülle (oder der äußere Hüllenabschnitt) 234 eine Hüllenwand 238 auf, die sich entlang des Umfangs um die Achse AX erstreckt. Die Hüllenwand 238 weist einen äußeren Seitenwandabschnitt 240, der sich in eine im Allgemeinen längs verlaufende Richtung zwischen einem Ende 242 erstreckt, das zu der Wulstplatte 206 hin angeordnet ist, und einem Ende 244 auf, das in längs beabstandeter Beziehung zu dem Ende 242 und zur unteren Strukturkomponente LSC angeordnet ist. Die Hüllenwand 238 weist auch einen Endwandabschnitt 246 auf, der an einem gekrümmten oder Schulterabschnitt 248 in den äußeren Seitenwandabschnitt 240 übergeht. Ein innerer Seitenwandabschnitt 250 steht aus dem Endwandabschnitt 246 in eine Richtung hervor, die sich axial weg von dem Ende 244 erstreckt. Der innere Seitenwandabschnitt 250 endet in axialer Richtung an einem Ende 252. Außerdem weist der innere Seitenwandabschnitt 250 eine äußere Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen), die radial nach außen weist, und eine innere Oberfläche 254 auf, die radial nach innen weist. Ein Vorsprung 256 erstreckt sich radial nach außen von der zum Ende 252 benachbarten äußeren Oberfläche des inneren Seitenwandabschnitts 250.
  • Man wird erkennen, dass eine viele verschiedene Formen, Profile und/oder Konfigurationen zum Bilden der äußeren Seitenwand eines Gasfederkolbens verwendet werden können und verwendet wurden. Daher wird man zu schätzen wissen, dass der äußere Seitenwandabschnitt 240 der Hüllenwand 238 von beliebiger geeigneter Form, Profil und/oder Konfiguration sein kann und dass das Profil aus 3, 6 bzw. 7 rein beispielhaft ist. Der Befestigungswulst 220 der flexiblen Hülse 210 kann an oder entlang der äußeren Oberfläche des inneren Seitenwandabschnitts 250 aufgenommen sein, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen ausgebildet wird, wobei der Vorsprung 256 zumindest teilweise den Befestigungswulst 220 am inneren Seitenwandabschnitt 250 hält. Außerdem weist der äußere Seitenwandabschnitt 240 der Hüllenwand 238 eine Innenoberfläche 258 (7) und eine Außenoberfläche 260 (7) auf. Dementsprechend erstreckt sich ein Abschnitt der flexiblen Hülse 210 entlang des Endwandabschnitts 246 und der Außenoberfläche 260 des äußeren Seitenwandabschnitts 240, sodass ein Rollbalg 262 entlang des Kolbenkörpers 230 ausgebildet ist und entlang des äußeren Seitenwandabschnitts verschoben wird, während die Gasfederbaugruppe Veränderungen ihrer allgemeinen Höhe erfährt.
  • Das Basiselement 232 weist eine Innenoberfläche 264 (7) und eine Außenoberfläche 266 (7) auf, die in Stoßeingriff mit der unteren Strukturkomponente LSC stehen können. Die Innenoberfläche 264 des Basiselements 232 und die Innenoberfläche 258 des äußeren Seitenwandabschnitts 240 definieren mindestens teilweise eine Kolbenkammer 268 innerhalb des Kolbens 208. Die Innenoberfläche 254 des inneren Wandabschnitts 250 definiert mindestens teilweise eine Öffnung oder einen Kanal 270 in den Kolben 208, durch welchen die Kolbenkammer 268 mit der Federkammer 212 in Fluidverbindung steht. In einer bevorzugten Anordnung definiert eine Innenoberfläche 254 eine Öffnung oder einen Kanal (z. B. Kanal 270) in die Kolbenkammer 268, die groß genug ist, um zu ermöglichen, dass die Kolbenkammer 268 und die Federkammer 212 als eine im Wesentlichen vereinigte Fluidkammer betrieben werden können. Das heißt, in einer bevorzugten Anordnung ist der Kanal 270 groß genug, sodass eine minimale Fluidströmungsbegrenzung (z. B. Fluidströmungsbegrenzung von ungefähr null) für Druckgas auftreten wird, das unter typischen Betriebsbedingungen zwischen der Federkammer 212 und der Kolbenkammer 268 auftritt.
  • Die Gasdämpferbaugruppe 204 ist in 2 bis 7 als im Wesentlichen vollständig in der Gasfederbaugruppe 202 enthalten dargestellt und erstreckt sich in Längsrichtung zwischen einem Ende 272, das betriebswirksam mit der Wulstplatte 206 verbunden ist, und einem Ende 274, das betriebswirksam mit dem Kolben 208 verbunden ist. Die Gasdämpferbaugruppe 204 weist mehrere Dämpferelemente auf, die für einen teleskopischen Ausschub und für eine Kompression in Bezug auf den Ausschub und die Kompression der Gasfederbaugruppe 202 betriebswirksam miteinander verbunden sind.
  • In der beispielhaften Anordnung in 2 bis 7 ist die Gasdämpferanordnung 204 mit Dämpferelementen 276, 278 und 280 dargestellt, die für einen teleskopischen Ausschub und eine Kompression betriebswirksam miteinander verbunden sind. Das Dämpferelement 276 ist betriebswirksam mit dem ersten Endelement (z. B. Wulstplatte 206) verbunden und erstreckt sich von dem ersten Endelement zu dem zweiten Endelement (z. B. Kolben 208). Das Dämpferelement 280 ist betriebswirksam mit dem zweiten Endelement (z. B. Kolben 208) verbunden und erstreckt sich von dem zweiten Endelement zu dem ersten Endelement (z. B. Wulstplatte 206). Das Dämpferelement 278 ist in Längsrichtung zwischen Dämpferelementen 276 und 280 angeordnet und betriebswirksam derart damit verbunden, dass sich die Dämpferelemente 276 und 278 zueinander bewegen können und sich die Dämpferelemente 278 und 280 zueinander bewegen können.
  • Wie in 4 identifiziert, weist das Dämpferelement 276 eine Dämpferstange 282 auf, die sich in Längsrichtung von einem Ende 284 (7) zu einem Ende 286 erstreckt. Ein Dämpferkolben 288 ist entlang eines Endes 286 der Dämpferstange 282 angeordnet und kann daran auf beliebige geeignete Weise befestigt oder anderweitig damit verbunden sein. Zum Beispiel könnte der Dämpferkolben 288 mit der Dämpferstange 282 einstückig ausgebildet sein. Als anderes Beispiel könnte das Ende 286 der Dämpferstange 282 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 290 aufweisen. Der Dämpferkolben 288 könnte ein Loch 292 aufweisen, das sich dadurch erstreckt, sodass eine Sicherheitsvorrichtung wie zum Beispiel ein Gewindebefestigungselement (nicht dargestellt) verwendet werden könnte, um den Dämpferkolben 288 entlang des Endes 286 der Dämpferstange 282 zu sichern.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 4 und zusätzlicher Bezugnahme auf 5 weist das Dämpferelement 278 eine Seitenwand 294 auf, die sich entlang des Randes (z. B. entlang des Umfangs) um die Achse AX zwischen längs beabstandeten Enden 296 und 298 erstreckt, sodass eine längs verlaufende Dämpfungskammer 300 mindestens teilweise durch die Seitenwand 294 ausgebildet ist. Eine Kolbenwand 302 erstreckt sich radial nach außen über die Seitenwand 294 hinaus, sodass ein Dämpferkolben 304 entlang des Endes 298 des Dämpferelements 278 ausgebildet ist. Eine Endkappe 306 ist über ein Ende 296 der Seitenwand 294 gesichert und umschließt und definiert ferner eine Dämpfungskammer 300. Wie in 5 identifiziert, weist die Endkappe 306 eine Kanalwand 308 auf, die mindestens teilweise einen Stangenkanal (nicht mit Bezugszeichen versehen) definiert, der sich durch die Endkappe erstreckt. Außerdem kann eine äußere Umfangskante der Endkappe 306 ein Sicherungsmerkmal aufweisen und das Ende 296 der Seitenwand 294 kann ein Sicherungsmerkmal aufweisen, das zu dem Sicherungsmerkmal der Endkappe 306 komplementär ist. Auf diese Weise kann die Endkappe über das Ende der Seitenwand gesichert werden. Zum Beispiel könnten mehrere Gewinde entlang der äußeren Umfangskante der Endkappe 306 angeordnet sein und mehrere entsprechende Gewinde könnten entlang eines Ende 296 der Seitenwand 294 angeordnet sein, sodass eine Gewindeverbindung 310 dazwischen ausgebildet ist. Wenngleich man zu schätzen wissen wird, dass alternativ andere Sicherungsmerkmale verwendet werden könnten, ist ein Vorteil der Verwendung einer Gewindeverbindung wie oben beschrieben, dass diese die Montage erleichtern kann, wie nachstehend ausführlicher beschrieben.
  • Wie oben erläutert, sind die Dämpferelemente 276 und 278 zwecks eines teleskopischen Ausschubs und einer Kompression betrieblich miteinander in Eingriff gebracht. In der dargestellten beispielhaften Anordnung ist der Dämpferkolben 288 in der Dämpfungskammer 300 angeordnet und die Dämpferstange 282 erstreckt sich aus der Dämpfungskammer 300 durch den Stangenkanal (nicht mit Bezugszeichen versehen), der mindestens teilweise durch die Kanalwand 308 definiert ist. Dementsprechend ist das Ende 284 der Dämpferstange 282 außerhalb der Dämpfungskammer 300 angeordnet und kann betriebswirksam und in geeigneter Weise, wie nachstehend ausführlicher beschrieben entlang der Wulstplatte 206 verbunden werden.
  • Wie in 4 identifiziert, ist die Dämpfungskammer 300 durch den Dämpferkolben 288 in Kammerabschnitte 300A und 300B aufgetrennt. In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, Kammerabschnitte 300A und 300B in fluidischer Trennung voneinander beizubehalten, indem beispielsweise ein oder mehrere Dichtungselemente (nicht dargestellt) betriebswirksam zwischen dem Dämpferkolben 288 und der Seitenwand 294 angeordnet werden. Außerdem kann es wünschenswert sein, ein oder mehrere Dichtungselemente (nicht dargestellt) zwischen der Dämpferstange 282 und der Kanalwand 308 aufzunehmen, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird und die Dämpfungskammer 300 und die Federkammer 212 durch den Stangenkanal fluidisch voneinander isoliert sind. In diesem Fall können zusätzliche Fluidverbindungsöffnungen (nicht dargestellt) selektiv in einem der mehreren des Dämpferkolbens 288, der Endkappe 306 und/oder eines zentralen Bereichs 302A der Kolbenwand 302 bereitgestellt sein. Solche zusätzlichen Fluidverbindungskanäle können derart bemessen und konfiguriert sein, dass sie während einer relativen Bewegung zwischen dem Dämpferelement 276 und dem Dämpferelement 278 Dämpfungskräfte erzeugen.
  • Man wird erkennen, dass durch die Dichtungsanordnungen, die oben in Verbindung mit der Grenzfläche zwischen Dämpferkolben 288 und Seitenwand 294 sowie in Verbindung mit der Grenzfläche zwischen Dämpferstange 282 und Kanalwand 308 beschrieben sind, erhebliche Reibungskräfte erzeugt werden können. In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, diese Reibungskräfte durch den Verzicht auf Dichtungselemente (oder aus anderen Gründen) entlang der Grenzfläche zwischen dem Dämpferkolben 288 und der Seitenwand 294 und/oder entlang der Grenzfläche zwischen der Dämpferstange 282 und der Kanalwand 308 zu vermeiden. In einem solchen Fall kann wahlweise eine Reibungsreduzierungsbuchse oder Verschleißband zwischen dem Dämpferkolben und der Seitenwand und/oder zwischen der Dämpferstange und der Kanalwand angeordnet sein. Wie in 4 und 5 identifiziert, können Reibungsreduzierungsbuchsen oder Verschleißbänder 312 und 314 jeweils zwischen dem Dämpferkolben 288 und der Seitenwand 294 und zwischen der Dämpferstange 282 und der Kanalwand 308 angeordnet sein.
  • In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, die relative Positionierung und/oder Bewegung von zwei oder mehreren Dämpfungselementen 276, 278 und/oder 280 mindestens teilweise zu steuern oder anderweitig zu beeinflussen. Zum Beispiel kann die Gasdämpferbaugruppe in einigen Fällen ein oder mehrere Vorspannelemente (nicht dargestellt) aufweisen, die in der Dämpfungskammer 300 angeordnet sind und ausgelegt sind, zwischen dem Dämpferkolben 288 und einem oder beiden der Endkappe 306 und des zentralen Abschnitts 302A der Kolbenwand 302 zu wirken. Ein Vorteil der Aufnahme eines oder mehrerer solcher Vorspannelemente (nicht dargestellt) in einem oder beiden der Kammerabschnitte (z. B. Kammerabschnitte 300A und 300B) ist, dass das Vorspannelement als ein Puffer oder Kissen wirken kann, der bzw. das den direkten physischen Kontakt zwischen dem Dämpferkolben 288 und einer entsprechenden der Endkappe 306 und/oder des zentralen Abschnitts 302A der Kolbenwand 302 verhindert. Ein anderer Vorteil der Aufnahme eines oder mehrerer solcher Vorspannelemente (nicht dargestellt) in einem oder beiden der Kammerabschnitte ist, dass das oder die Vorspannelement(e) derart wirken können, dass sie die Längsposition des Dämpferelements 278 in Bezug auf Komponenten der Gasdämpferanordnung festlegen und/oder steuern.
  • Als weiteres Beispiel kann die Dämpferbaugruppe 204 eine oder mehrere Verbindungen zwischen zwei oder mehreren Dämpferelementen 276, 278 und/oder 280 aufweisen, die zwei Dämpferelemente bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander halten können und eine relative Bewegung zwischen den zwei Dämpferelementen unter Bedingungen, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird, zulassen können. Man wird zu schätzen wissen, dass eine Verbindung eines beliebigen geeigneten Typs, einer Art, Konfiguration und/oder Anordnung zwischen beliebigen zwei der Dämpferelemente verwendet werden könnten. Ein Beispiel einer solchen Verbindung ist in 3 bis 7 als betriebswirksam miteinander verbundene Dämpferelemente 276 und 278 in Form einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe (oder einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung) 316 dargestellt, die ein Rollenelement und eine Rastanordnung verwendet. Man wird zu schätzen wissen, dass eine beliebige geeignete Konfiguration und/oder Anordnung von Merkmalen zwischen den zwei Dämpferelementen verwendet werden kann.
  • In der beispielhaften Anordnung, die in 5 identifiziert ist, ist die Dämpferstange 282 mit einer Raste in Form einer Nut 318 dargestellt, die sich nach innen in die Dämpferstange erstreckt. Man wird zu schätzen wissen, dass die Nut 318 von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Konfiguration sein kann, zum Beispiel die Form einer Endlosringnut annehmen kann, die sich radial nach innen in die Dämpferstange erstreckt und/oder ein gekrümmtes Querschnittsprofil aufweisen kann. Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass die Dämpferstange eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann und dass die Gruppe eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann. In einigen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die ungefähr der Querschnittsform der Dämpferstange entspricht (z. B. können sowohl die Dämpferstange als auch die Nut eine kreisförmige, fünfeckige, sechseckige oder achteckige Form aufweisen). In anderen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die sich von der Querschnittsform der Dämpferstange unterscheidet (z. B. kann die Dämpferstange eine polygonale Querschnittsform aufweisen und die Nut kann eine kreisförmige Querschnittsform aufweisen). Man wird zu schätzen wissen, dass die Aufnahme einer nicht kreisförmigen Dämpferstange und einer entsprechenden lösbaren Wellenverriegelungsverbindung Verdreh- oder Drehvorgänge behindern kann, die bestimmten Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen eigen sind.
  • Die Verbindung 316 kann auch ein oder mehrere Rasteingriffselemente 320 aufweisen, die in Eingriff mit der Nut 318 vorgespannt sind. Man wird zu schätzen wissen, dass Rasteingriffselemente von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Anordnung wie ein oder mehrere kugelförmige Elemente, ein oder mehrere zylinderförmige Elemente, ein oder mehrere konvexe Elemente (z. B. fassförmige) Elemente oder eine beliebige Kombination davon verwendet werden könnten. In der dargestellten beispielhaften Anordnung liegen das bzw. die Rasteingriffselement(e) zum Beispiel in Form von mehreren Kugeln wie Kugellagern aus gehärtetem Stahl oder Keramik vor, die in Eingriff mit der Nut 318 vorgespannt sind. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass als Alternative Rasteingriffselemente von anderen Formen, Größen und/oder Konfigurationen verwendet werden können.
  • In der Anordnung aus 3 bis 7 ist zum Beispiel eine Endkappe 306 in 5 mit einem Endkappenkörper 322 identifiziert, der eine Oberfläche 324, die zu einem Kammerabschnitt 300A angeordnet ist und sich in einer im Allgemeinen quer verlaufenden Beziehung zu der Achse AX erstreckt, eine Oberfläche 326, die zu dem Endelement 206 angeordnet ist, und eine äußere Umfangskante 328 aufweist. Der Endkappenkörper 322 kann auch eine Kanalwand 308 aufweisen und kann derart bemessen sein, dass er ein oder mehrere Dichtungselemente, Buchsen und/oder Verschleißbänder wie beispielsweise ein Verschleißband 314 aufnimmt. Man wird zu schätzen wissen, dass das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente auf beliebige geeignete Weise auf einem oder entlang eines der Dämpferelemente gestützt sein können. Zum Beispiel kann der Endkappenkörper 322 eine Elementbohrung 330 aufweisen, die derart bemessen ist, dass sie eines der Rasteingriffselemente 320 aufnimmt, und steht mit dem Kanal in Verbindung, der durch die Kanalwand 308 definiert ist, sodass das Rasteingriffselement in und aus dem Kanal vorgespannt werden kann und dadurch eine entsprechende Raste (z. B. Nut 318 in der Dämpferstange 282) in Eingriff bringen kann.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente auf beliebige geeignete Weise und durch die Verwendung einer beliebigen Anordnung und/oder Konfiguration von Komponenten radial nach innen zu dem Kanal vorgespannt sein können, der durch die Kanalwand 308 definiert ist. Zum Beispiel kann der Endkappenkörper 322 eine oder mehrere Einstellbohrungen 332 aufweisen, die außerhalb einer entsprechenden der Elementbohrungen 330 angeordnet sind und von der äußeren Umfangskante 328 zugänglich sind. In der dargestellten beispielhaften Anordnung sind Einstellbohrungen 332 in ungefährer Ausrichtung mit Elementbohrungen 330 angeordnet und können eine größere Querschnittsabmessung als die Querschnittsabmessung der Elementbohrungen aufweisen.
  • Die Verbindung 316 kann auch ein oder mehrere Kontakt- oder Halteelemente aufweisen, die ein oder mehrere der Rasteingriffselemente in Stoßeingriff bringen. Man wird zu schätzen wissen, dass das eine oder die mehreren Kontakt- oder Halteelemente von beliebigem geeignetem Typ, geeigneter Art Konfiguration und/oder Bauweise sein können. Als Beispiel kann ein Stößel 334 in jeder der Einstellbohrungen 332 angeordnet sein und kann das entsprechende Rasteingriffselement in Stoßeingriff bringen. Wie in 5 identifiziert, kann der Stößel 334 eine Endwand 334A aufweisen, die ungefähr planar und quer zu der Elementbohrung 330 und der Einstellbohrung 332 ausgerichtet ist. Der Stößel 334 kann auch eine innere Seitenwand 334B aufweisen, die sich axial von der Endwand 334A erstreckt. Ein Vorspannelement 336 wie zum Beispiel eine Spiralfeder kann in den Einstellbohrungen entlang einer gegenüberliegenden Seite des Stößels 334 von dem Rasteingriffselement angeordnet sein. In einigen Fällen kann die innere Seitenwand 334B derart bemessen sein, dass sie einen Federsitz (nicht mit Bezugszeichen versehen) bildet oder das Vorspannelement anderweitig in Stoßeingriff bringt. Das Vorspannelement 336 funktioniert derart, dass es den Stößel 334 und das Rasteingriffselement 320 in einer radial nach innen verlaufenden Richtung, wie beispielsweise durch den Pfeil BIAS (Vorspannung) in 5 dargestellt, vorspannt oder anderweitig dorthin presst.
  • Als weiteres Beispiel ist in 5A eine Endkappe 306' als entlang der Seitenwand 294 durch die Gewindeverbindung 310 gesichert dargestellt, wie oben in Verbindung mit der Endkappe 306 beschrieben wurde. Die Endkappe 306' ist als der Endkappe 306 ähnlich dargestellt, sodass gemeinsame Merkmale durch ähnliche Bezugszeichen dargestellt sind. Die Endkappe 306' ist insofern als sich von der Endkappe 306 unterscheidend dargestellt, als Einstellbohrungen 332' durch die Kanalwand 308 verlaufen. Dementsprechend sind keine Elementbohrungen 330 an der Endkappe 306' enthalten. Außerdem ist ein anderes Beispiel einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe (oder einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung) 316' in 5A mit einem oder mehreren Rasteingriffselementen 320' dargestellt, die in Eingriff mit der Nut 318 vorgespannt sind. Die Verbindung 316' kann auch ein oder mehrere Kontakt- oder Halteelemente aufweisen, die ein oder mehrere der Rasteingriffselemente 320' in Stoßeingriff bringen. In der Anordnung aus 5A weist zum Beispiel die Verbindung 316' mehrere Halteelemente 334' (nur eines ist dargestellt) auf, die mindestens teilweise ein Rasteingriffselement aufnehmen und/oder anderweitig mindestens teilweise ein Rasteingriffselement in mindestens einer Richtung zurückhalten. Die Halteelemente 334 können eine Endwand 334A', eine innere Seitenwand 334B' aufweisen und können wahlweise eine äußere Seitenwand 334C' aufweisen.
  • Die Halteelemente 334' weisen auch eine Aussparung (nicht mit Bezugszeichen versehen) auf, die derart bemessen ist, dass sie mindestens teilweise ein oder mehrere Rasteingriffselemente 320' zur Drehung um eine Achse AXR aufnehmen. Man wird zu schätzen wissen, dass die Aussparung auf beliebige geeignete Weise ausgebildet sein kann. Als Beispiel könnte die Endwand 334A' einen gekrümmten kurvenförmigen Wandabschnitt oder einen V-förmigen Wandabschnitt aufweisen, der mindestens teilweise eine Aussparung definiert. Als anderes Beispiel können Halteelemente 334' eine Aussparungswand 334D' aufweisen, die mindestens teilweise eine Aussparung definiert, und eine Endwand 334A' kann mindestens teilweise eine Öffnung (nicht mit Bezugszeichen versehen) definieren, durch die mindestens ein Abschnitt eines Rasteingriffselements hervorstehen kann. In einigen Fällen kann sich die äußere Seitenwand 334C' entlang des Umfangs um die Aussparung erstrecken. In solchen Fällen können das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente kugelförmige Kugeln sein. In anderen Fällen kann die Aussparung eine längliche Form mit offenen Enden aufweisen, die sich durch die äußere Seitenwand 334C' erstrecken. In solchen Fällen können das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente zylinderförmige oder konvexe Rollen aufweisen, die durch eines der offenen Enden eingeführt werden können.
  • Die Wellenverriegelungsverbindung 316 kann auch ein oder mehrere Halteelemente 338 aufweisen, die ein oder mehrere Vorspannelemente 336 in Stoßeingriff bringen und eine Wand oder Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) bereitstellen, gegen die das bzw. die Vorspannelement(e) wirken können. In einigen Fällen können das eine oder die mehreren Halteelemente starr an oder entlang des Endkappenkörpers befestigt sein. In andere Fällen können jedoch das eine oder die mehreren Halteelemente an oder entlang des Endkappenkörpers derart gesichert sein, dass die Position der Wand oder Oberfläche, gegen die das bzw. die Vorspannelement(e) wirken, variiert oder anderweitig selektiv eingestellt werden. Als Beispiel könne die mehreren Halteelemente jeweils ein Sicherungsmerkmal wie beispielsweise ein oder mehrere Spiralgewinde aufweisen. Außerdem kann mindestens ein Abschnitt einer oder mehrerer der Einstellbohrungen ein Sicherungsmerkmal aufweisen, das zu dem Sicherungsmerkmal der Halteelemente komplementär ist, wie zum Beispiel ein oder mehrere Spiralgewinde. Auf diese Weise können das bzw. die Halteelemente) in einem äußeren Ende der Einstellbohrung mittels einer dazwischen ausgebildeten Gewindeverbindung 340 gesichert sein und die relative Position jedes der Halteelemente kann eingestellt werden, wie es beispielsweise zum Ausgleich von Veränderungen oder Variationen hinsichtlich der Federkonstante von Vorspannelementen 336 nützlich sein kann. In einigen Fällen kann ein Eingriffsmerkmal 342 wie eine sechseckig geformte Aussparung enthalten sein, um die Einstellung des bzw. der Halteelement(e) zu ermöglichen.
  • Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass die Vorspannelemente, die auf entsprechende der Rasteingriffselemente wirken, einen vorbestimmten Kraftschwellenwert erzeugen. Dementsprechend wird man erkennen, dass die Wellenverriegelungsverbindung 316 in einem in Eingriff gebrachten Zustand mit den Rasteingriffselementen bleiben wird, die betriebswirksam mit der bzw. den entsprechenden Raste(n) in der Dämpferstange unter längs wirkenden Kräften bei oder unterhalb des vorbestimmten Kraftschwellenwertes in Eingriff gebracht sind. Außerdem wird man erkennen, dass die Vorspannkräfte von Vorspannelementen 336 unter längs wirkenden Kräften, die größer sind als der vorbestimmte Kraftschwellenwert, überwunden werden und dass unter solchen Bedingungen eine Wellenverriegelungsverbindung 316 aus dem Eingriff gelöst wird, um eine relative Bewegung der Dämpferstange 282 in Bezug auf die Endkappe 306 zu ermöglichen. Dementsprechend wird während des Betriebs Längskräften, die zwischen dem Dämpferelement 276 und dem Dämpferelement 278 wirken und geringer sind als diejenigen eines vorbestimmten Kraftschwellenwertes durch die Wellenverriegelungsverbindung 316 standgehalten, wobei solche Kräfte eine Bewegung des Dämpferelements 278 in Bezug auf das Dämpferelement 280 erzeugen, wie nachstehend ausführlicher beschrieben wird.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass der vorbestimmte Kraftschwellenwert der Wellenverriegelungsverbindung 316 der Federkonstante des einen oder der mehreren Vorspannelemente (z. B. Vorspannelemente 336) übereinstimmt oder anderweitig damit in Beziehung steht. Dementsprechend wird man erkenne, dass der vorbestimmte Kraftschwellenwert geändert, variiert oder anderweitig eingestellt werden kann, beispielsweise durch die Verwendung von Vorspannelementen mit unterschiedlichen Federkonstanten, die Verwendung unterschiedlicher Materialien oder Kombinationen von Materialien für die Vorspannelemente, die Verwendung unterschiedlicher Größen, Abmessungen und/oder Proportionen für die Vorspannelemente und/oder durch Einstellen der Länge des Vorspannelements (z. B. durch Variieren der Position von Halteelementen 338).
  • Das Dämpferelement 280 ist in 3, 4, 6 und 7 dargestellt und in 4 und 7 als sich längs zwischen gegenüberliegenden Enden 344 und 346 erstreckend und eine Endwand 348 aufweisend identifiziert, die entlang des Endes 346 und entlang der Gehäusewand 350 angeordnet ist, die an der Endwand 348 gesichert ist und mindestens teilweise ein Dämpfungskammer 352 dazwischen definiert. Die Endwand 348 ist betriebswirksam an oder entlang des zweiten Endelements (z. B. Kolben 208) verbunden. Wie in 4 identifiziert, ist die Gehäusewand 350 mit einem Seitenwandabschnitt 354 dargestellt, der sich längs von der Endwand 348 zu einem Endwandabschnitt 356 der Gehäusewand erstreckt. Der Endwandabschnitt 356 der Gehäusewand 350 weist eine Kanalwand 358 auf, die mindestens teilweise einen Dämpferkanal (nicht mit Bezugszeichen versehen) definiert, der sich dadurch erstreckt. Die Endwand 348 und die Gehäusewand 350 kann auf beliebige Weise, die zur Bildung einer im Wesentlichen fluiddichten Dichtung dazwischen geeignet ist, betriebswirksam miteinander verbunden sein. Als Beispiel könnte eine Gewindeverbindung (nicht dargestellt) wie beispielsweise eine der Gewindeverbindung 310 ähnliche in Verbindung mit einem der mehreren Dichtungselementen (nicht dargestellt) verbunden werden, um eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung zu bilden. Als weiteres Beispiel könnte eine Verbindungsstelle aus fließfähigem Material 360 verwendet werden.
  • Wie oben erläutert, sind die Dämpferelemente 278 und 280 zwecks eines teleskopischen Ausschubs und einer Kompression betrieblich miteinander in Eingriff gebracht. In der dargestellten beispielhaften Anordnung ist ein Abschnitt des Dämpferelements 278 in der Dämpfungskammer 352 derart angeordnet, dass die Endwand 306 und mindestens ein Abschnitt der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 längs außerhalb der Dämpfungskammer 352 durch den Dämpferkanal (nicht mit Bezugszeichen versehen) angeordnet sind, der mindestens teilweise durch die Kanalwand 358 in dem Endwandabschnitt 356 definiert ist. Dementsprechend ist das Ende 296 des Dämpferelements 278 außerhalb der Dämpfungskammer 352 angeordnet und des Ende 298 des Dämpferelements 278 ist innerhalb der Dämpfungskammer 352 angeordnet, sodass sich die Kolbenwand 302 radial nach außen zu dem Seitenwandabschnitt 354 der Gehäusewand 350 erstreckt und die Dämpfungskammer 352 in Kammerabschnitte 352A und 352B trennt.
  • In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, eine Fluidverbindung zwischen den Kammerabschnitten 352A und 352B zuzulassen, wie durch die Aufnahme einer oder mehrerer Reibunggsreduzierungsbuchsen oder Verschleißbänder, die entlang der Grenzfläche zwischen der Seitenwand 294 und der Kanalwand 358 des Endwandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 und/oder entlang der Grenzfläche zwischen der Kolbenwand 302 und dem Seitenwandabschnitt 354 der Gehäusewand 350 angeordnet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind jedoch die Kammerabschnitte 352A und 352B in fluidischer Trennung voneinander gehalten, wie durch die Aufnahme eines oder mehrerer Dichtungselemente 362 (4), die betriebswirksam zwischen der Seitenwand 294 und der Kanalwand 358 des Wandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 angeordnet sind. Außerdem kann eine solche bevorzugte Anordnung ein oder mehrere Dichtungselemente 364 (4) aufweisen, die zwischen der Kolbenwand 302 und dem Seitenwandabschnitt 354 der Gehäusewand 350 angeordnet sind, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird.
  • Wie oben erläutert, sind die Dämpferelemente 278 und 280 zwecks eines teleskopischen Ausschubs und einer Kompression betrieblich miteinander in Eingriff gebracht. Dementsprechend bewegt sich die Kolbenwand 302 des Dämpferelements 278 während des Betriebs und Gebrauchs der Gasdämpferanordnung hin zu der Endwand 348 des Dämpferelements 280 und von dieser weg. Ein Puffer oder anderes Polsterelement kann wahlweise in einem oder beiden Kammerabschnitten 352A und/oder 352B angeordnet sein, wie es zur Vermeidung oder mindestens Minimierung der Möglichkeit eines direkten physischen Kontakts zwischen der Kolbenwand 302 des Dämpferelements 278 und der Endwand 358 und/oder des Endwandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 nützlich sein kann. Wie in 3, 4, 6 und 7 dargestellt, ist ein Puffer 366 in dem Kammerabschnitt 352A angeordnet und entlang des Endwandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 gestützt und daran gesichert. Außerdem ist ein Puffer 368 in dem Kammerabschnitt 352B angeordnet und entlang des Endwandabschnitts 348 der Gehäusewand 280 gestützt und daran gesichert. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass alternativ eine andere geeignete Anordnung verwendet werden könnte. Zum Beispiel könnten alternativ ein oder mehrere Puffer entlang der Kolbenwand 302 des Dämpferelements 278 gesichert sein.
  • Wie oben erläutert, sind die Dichtungselemente 362 bzw. 364 zwischen der Seitenwand 294 und der Kanalwand 358 des Endwandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 und zwischen der Kolbenwand 302 und dem Seitenwandabschnitt 354 der Gehäusewand 350 angeordnet, sodass im Wesentlichen fluiddichte Dichtungen dazwischen gebildet werden. Dementsprechend kann es in einigen Fällen wünschenswert sein, eine Fluidübertragung in, aus und/oder zwischen Kammerabschnitten 352A und/oder 352B je nach den gewünschten Leistungseigenschaften der Gasdämpferbaugruppe 204 zuzulassen.
  • Zum Beispiel weist die Anordnung, die in 3, 4, 6 und 7 dargestellt ist, eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung auf, die zwischen den Kammerabschnitten 352A und 352B über die Kolbenwand 302 ausgebildet ist. In einigen Fällen kann die Kolbenwand 302 einen Kanal oder eine Öffnung (nicht dargestellt) aufweisen, die sich durch die Kolbenwand erstreckt und die Fluidverbindung zwischen den Kammerabschnitten 352A und 352B durch oder anderweitig über die Kolbenwand ermöglichen würde. Außerdem oder in der Alternative können die Gehäusewand 350 und/oder die Endwand 348 einen oder mehrere Kanäle oder Öffnungen aufweisen, die sich dadurch erstrecken und die ermöglichen, dass Druckgas in und aus den Kammerabschnitten 352A und/oder 352B übertragen wird. Zum Beispiel kann der Endwandabschnitt 356 der Gehäusewand 350 einen oder mehrere Kanäle oder Öffnungen 370 (4) aufweisen, die sich dadurch erstrecken und ermöglichen, dass Druckgas in und aus den Kammerabschnitten 352A und/oder 352B der Dämpfungskammer 352 übertragen wird. Außerdem kann der Endwandabschnitt 348 einen oder mehrere Kanäle oder Öffnungen 372 (6) aufweisen, die sich dadurch erstrecken und ermöglichen, dass Druckgas in und aus dem Kammerabschnitt 352B der Dämpfungskammer 352 übertragen wird. Darüber hinaus können ein oder mehrere Kanäle oder Öffnungen, die an oder entlang der Wände oder Wandabschnitte (z. B. Endwand 334 und Abschnitte 354 und/oder 356 der Gehäusewand 350) des Dämpferelements 280 bereitgestellt sind, wahlweise ein Durchflussregelungsventil aufweisen, das den Druckgasstrom durch den entsprechenden Kanal oder die entsprechende Öffnung begrenzt, sodass dieser in eine einzige Richtung strömt. Zum Beispiel weist der Endwandabschnitt 356 einen Kanal oder eine Öffnung 370A (4) auf, die sich dort hindurch erstreckt. Ein unidirektionales Durchflussregelungsventil in eine einzige Richtung eines geeigneten Typs, einer Art und/oder Bauweise ist an oder entlang des Endwandabschnitts angeordnet und begrenzt den Druckgasstrom in einer Richtung. In der beispielhaften Anordnung in 3 bis 7 ist ein Rückschlagventil 374 (4) fluidisch mit dem Kanal 370A verbunden und ermöglicht die Druckgasübertragung in den Kammerabschnitt 352A durch den Kanal 370 während die Druckgasübertragung aus dem Kammerabschnitt 352A durch den Kanal 370A im Wesentlichen verhindert wird. Dementsprechend findet in der dargestellten beispielhaften Anordnung eine Druckgasübertragung aus dem Kammerabschnitt 352A nur durch den restlichen einen oder die restlichen mehreren Kanäle 370 statt.
  • Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 ist in 3 zwischen oberen und unteren Strukturkomponenten USC und LSD gestützt und mit einer Baugruppenhöhe dargestellt, die in 3 durch die Referenzabmessung AH1 dargestellt ist, die einem Anfangshöhenzustand der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe entspricht. In einigen Fällen kann ein solcher Anfangshöhenzustand als eine Konstruktionshöhe bezeichnet werden. Bei einer solchen Konstruktionshöhe ist der Rollbalg 262 ungefähr an einer Konstruktionsposition entlang des Seitenwandabschnitts 240 des Kolbens 208 angeordnet. Außerdem ist der Dämpferkolben 288 an einer Konstruktionsposition entlang der Seitenwand 294 in der Dämpfungskammer 300 mit der Wellenverriegelungsverbindung 316 in einem in Eingriff gebrachten Zustand wie zum Beispiel in einem Zustand angeordnet, in dem die Rasteingriffselemente 320 betriebswirksam mit der Nut 318 in Eingriff gebracht sind. Unter solchen Bedingungen ist die Kolbenwand 302 des Dämpferkolbens 304 an einer Konstruktionsposition entlang des Seitenwandabschnitts 354 in der Dämpfungskammer 352 angeordnet.
  • Wenn die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 in einen komprimierten Zustand gebracht wird, der im Stand der Technik als ein eingefederter Zustand bezeichnet werden kann, können die Wulstplatte 206 und der Kolben 208 zueinander bewegt werden und eine komprimierte Höhe erreichen, die in 6 durch Bezugnahme auf die Abmessung AH2 dargestellt ist, die geringer als die Konstruktionshöhe AH1 ist. Wenn die Wulstplatte 206 und der Kolben 208 zueinander verlagert werden, werden auch die Dämpferstange 282 und der Dämpferkolben 288 des Dämpferelements 276 zu dem Kolben 208 verlagert. Zunächst sind die Längskräfte, die zwischen den Dämpferelementen 276 und 278 wirken, wahrscheinlich unzureichend, um den vorbestimmten Kraftschwellenwert der Wellenverriegelungsverbindung 316 zu überwinden, wobei die Längskräfte, die auf das Dämpferelement 276 wirken, auf das Dämpferelement 278 übertragen oder anderweitig daran übermittelt werden. In diesem Fall würde das Dämpferelement 278 das Druckgas, das in dem Kammerabschnitt 352B enthalten ist, komprimieren und einen Teil des Druckgases durch die Kanäle 372 in der Endwand 348 und in die Kolbenkammer 268 aus dem Kammerabschnitt pressen. Man wird erkennen, dass nach derartigem Bemessen und Konfigurieren von Durchgängen 372, dass ein geeignete Gesamtöffnungsfläche (z. B. eine Gesamtquerschnittsfläche für die aktiven Kanäle) für eine bestimmte Anwendung bereitgestellt wird, ein solcher Strom von Druckgas durch Kanäle 372 ausgelegt sein kann, einen Teil der Energie, die auf die Baugruppe 200 wirkt, abzuleiten und dadurch eine Dämpfungswirkung dafür bereitzustellen.
  • Wenn das Dämpferelement 278 zu der Endwand 348 verlagert wird, kontaktiert der Dämpferkolben 304 den Puffer 368. Der Puffer 368 kann auch als ein Vorspannelement fungieren, das eine Federkonstante aufweist und sich nach Anlegen einer ausreichend hohen Längskraft daran beugt. Nach Kontaktieren des Puffers 368 mit einer ausreichend hohen Kraft wird der Dämpferkolben 304 des Dämpferelements 278 weiter Druckgas durch die Kanäle 372 pressen und wird auch den Puffer 368 komprimieren, wie beispielsweise in 6 dargestellt. In einigen Fällen kann der Puffer 368 durch eine ausreichende Menge, um die Kanäle 372 von dem Kammerabschnitt 352B fluidisch zu isolieren, komprimiert oder anderweitig verformt werden und dadurch einen weiteren Strom von Druckgas durch die Kanäle 372 verhindern. In anderen Fällen kann der Puffer 368 derart konfiguriert sein, dass Kanäle 372 selbst bei der maximalen Verformung des Puffers 368 mit dem Kammerabschnitt 352B in Fluidverbindung bleiben.
  • Außerdem kann die Längskraft, die zwischen dem Dämpferelement 276 und 278 wirkt, nach Kontaktieren des Puffers 368 oder an einem Punkt davor oder danach den vorbestimmte Kraftschwellenwert der Wellenverriegelungsverbindung 316 überschreiten und kann dazu führen, dass die Wellenverriegelungsverbindung die Dämpferstange 282 aus dem Eingriff löst. In einem solchen Fall wird ermöglicht, dass sich der Dämpferkolben 288 entlang der Seitenwand 294 in einer Richtung zu der Kolbenwand 302 verschiebt.
  • Darüber hinaus wird man erkennen, dass, während die Baugruppe 200 komprimiert wird, der Gasdruck in der Federkammer 212 und der Kolbenkammer 268 mindestens zeitweise steigt. Es wurde erkannt, dass die Gasdämpfung somit der Größe des Unterschieds zwischen dem Druck des Gases in der Dämpfungskammer (z. B. Kammerabschnitt 352B) und dem Druck des Gases, in welches das Gas aus der Dämpfungskammer strömt (z. B. Kolbenkammer 268), in Beziehung steht. Daher können die Erhöhung des Drucks in der Dämpfungskammer (z. B. Kammerabschnitt 352B) und/oder Senkung des Drucks des umgebenden Gases, in welches das Gas aus der Dämpfungskammer strömt (z. B. Kolbenkammer 268), zu einer verbesserten Dämpfungsleistung führen.
  • Wie oben beschrieben, weist der Endwandabschnitt 354 der Gehäusewand 350 einen oder mehrere Kanäle 370 auf, die sich dadurch in Fluidverbindung mit dem Kammerabschnitt 352A der Dämpfungskammer 352 erstrecken. Während der Dämpferkolben 304 des Dämpferelements 278 zu der Endwand 348 des Dämpferelements 280 verlagert wird, nimmt das Volumen des Kammerabschnitts 352A zu, sodass anfänglich ein reduzierter Druckpegel in dem Kammerabschnitt resultiert. Wie oben erläutert, nimmt jedoch der Druckpegel in der Federkammer 212 und der Kolbenkammer 268 zu diesem Zeitpunkt zu. Dementsprechend strömt ein Teil des Druckgases in den Feder- und Kolbenkammern durch die Kanäle 370 und in den Kammerabschnitt 352A, nachdem die Kanäle 370 derart bemessen und konfiguriert wurden, dass eine geeignete Gesamtöffnungsfläche (z. B. Gesamtquerschnittsfläche für die aktiven Kanäle) für eine bestimmte Anwendung verwendet wird. Außerdem können ein oder mehrere Kanäle 370 wie zum Beispiel die Kanäle 370A betriebswirksam mit einer Strömungsregelungsvorrichtung in eine Richtung wie zum Beispiel dem Ventil 374 verbunden sein, das eine zusätzliche Druckgasübertragung in den Kammerabschnitt 352A zulässt, wobei gleichzeitig die Verwendung einer geeigneten Gesamtöffnungsfläche für Dämpfungszwecke während der Verlagerung der Baugruppe in die entgegengesetzte Richtung (d. h. während des Ausschubs) zugelassen wird.
  • Ein Vorteil des Zulassens der Strömung von Druckgas von den Feder- und Kolbenkammern in den Kammerabschnitt 352A ist die Erzielung einer Reduzierung des Drucks in der Federkammer 212 und der Kolbenkammer 268 insgesamt. Ferner kann, wie oben erläutert, eine verbesserte Dämpfungsleistung aus der Erhöhung der Druckdifferenz zwischen dem Gas in der Dämpfungskammer (z. B. Kammerabschnitt 352B) und dem Druck des Gases, in welches das Gas aus der Dämpfungskammer strömt (z. B. Kolbenkammer 268), erreicht werden. Ein weiterer Vorteil des Zulassens der Strömung von Druckgas von den Feder- und Kolbenkammern in den Kammerabschnitt 352A ist, dass der Gasdruck in dem Kammerabschnitt 352A mindestens zeitweise erhöht wird. Wie nachstehend ausführlicher erläutert werden wird, kann ein solcher erhöhter Druckpegel eine weiter erhöhte Druckdifferenz zwischen dem Gas in dem Kammerabschnitt 352A und dem Gas, in welches das Gas während des Ausschubs aus dem Kammerabschnitt 352A strömen wird, bereitstellen.
  • Wenn die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 in einen ausgeschobenen Zustand gebracht wird, der im Stand der Technik als ein ausfedernder Zustand bezeichnet werden kann, können die Wulstplatte 206 und der Kolben 208 zueinander bewegt werden und eine ausgeschobene Höhe erreichen, die in 7 durch Bezugnahme auf die Abmessung AH3 dargestellt ist, die größer als die Konstruktionshöhe AH1 ist. Wenn die Wulstplatte 206 und der Kolben 208 zueinander verlagert werden, werden auch die Dämpferstange 282 und der Dämpferkolben 288 des Dämpferelements 276 von dem Kolben 208 weg verlagert. In einigen Fällen kann eine Schulterwand 282A (4 und 7) an oder entlang der Dämpferstange 282 ausgebildet sein, wie es beispielsweise für die Stoßeingriffsoberfläche 324 des Endkappenkörpers 322 geeignet. Zunächst sind die Längskräfte, die zwischen den Dämpferelementen 276 und 278 wirken, wahrscheinlich unzureichend, um den vorbestimmten Kraftschwellenwert der Wellenverriegelungsverbindung 316 zu überwinden, wobei die Längskräfte, die auf das Dämpferelement 276 wirken, auf das Dämpferelement 278 übertragen oder anderweitig daran übermittelt werden. In diesem Fall würde das Dämpferelement 278 das Druckgas, das in dem Kammerabschnitt 352A enthalten ist, komprimieren und einen Teil des Druckgases durch die Kanäle 370 in der Endwand 356 und in die Kolbenkammer 268 aus dem Kammerabschnitt pressen. Man wird zu schätzen wissen, dass das Ventil 374 bewirkt, dass der Kanal 370A von dem Kammerabschnitt 352A unter solchen Bedingungen fluidisch isoliert bleibt, sodass kein Druckgas aus dem Kammerabschnitt durch den Kanal 370A strömt.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass Druckgas in dem Kammerabschnitt 352A durch Kanäle in Abhängigkeit verschiedener Faktoren wie z. B. der Gesamtöffnungsfläche der Kanäle 370 bei einer bestimmten Rate strömen kann. Dementsprechend kann ein kontinuierlicher Ausschub der Baugruppe 200 das Gas in dem Kammerabschnitt 352A komprimieren und dadurch den Druckpegel davon erhöhen. Wenn das Dämpferelement 278 zu dem Endwandabschnitt 356 verlagert wird, kontaktiert der Dämpferkolben 304 den Puffer 366. Der Puffer 366 kann auch als ein Vorspannelement fungieren, das eine Federkonstante aufweist und sich nach Anlegen einer ausreichend hohen Längskraft daran beugt. Die Längskraft, die zwischen dem Dämpferelement 276 und 278 wirkt, kann nach Kontaktieren des Puffers 366 oder an einem Punkt davor oder danach den vorbestimmte Kraftschwellenwert der Wellenverriegelungsverbindung 316 überschreiten und kann dazu führen, dass die Wellenverriegelungsverbindung die Dämpferstange 282 aus dem Eingriff löst. In einem solchen Fall wird ermöglicht, dass sich der Dämpferkolben 288 entlang der Seitenwand 294 in einer Richtung zu der Endkappe 306 verschiebt.
  • Darüber hinaus wird man erkennen, dass, während die Baugruppe 200 ausgeschoben wird, der Gasdruck in der Federkammer 212 und der Kolbenkammer 268 mindestens zeitweise abnimmt. Gleichzeitig steigt der Gasdruck in dem Kammerabschnitt 352A wie beispielsweise oben beschrieben. Daher kann ein erhöhter Differenzdruck zwischen dem Gas in der Dämpfungskammer (z. B. Kammerabschnitt 352A) und dem Druck des Gases erzielt werden, in welches das Gas aus der Dämpfungskammer strömt (z. B. Federkammer 212), sodass eine erhöhte Dämpfungsleistung bereitgestellt werden kann. Außerdem kann das Ventil 374 wie oben beschrieben als ein Ladeventil fungieren, das ermöglicht, dass während der Kompression ein erhöhtes Druckgasvolumen in den Kammerabschnitt 352A übertragen wird, was zu einem erhöhten Druckpegel insgesamt in dem Kammerabschnitt führen kann. Nach dem Übergang zum Ausschub stellt dieser erhöhe Druckpegel insgesamt den Anfangsdruckpegel des Druckgases in dem Kammerabschnitt 352A dar, wenn der Kammerabschnitt beginnt, einer Kompression unterzogen zu werden, wie oben beschrieben.
  • Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe kann wahlweise eine beliebige Anzahl eines oder mehrerer zusätzlicher Elemente, Merkmale und/oder Komponenten aufweisen. Zum Beispiel kann eine Abstandsmessvorrichtung betriebswirksam an oder entlang einer der Komponenten der Gasfederbaugruppe oder der Gasdämpferbaugruppe verbunden sein. Wie in 3 und 4 dargestellt, kann zum Beispiel ein Höhensensor 376 betriebswirksam an oder entlang des Endwandabschnitts 356 der Gehäusewand 350 gesichert sein und kann elektromagnetische oder Ultraschallwellen WVS in einer ungefähr längs verlaufenden Richtung zu der Wulstplatte 206 übertragen. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Man wird erkennen, dass die vorstehende Erläuterung von 3 bis 6 in Bezug auf die Verlagerung der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 von einer Konstruktionshöhe auf eine komprimierte Höhe und eine ausgeschobene Höhe eine Bewegung in einer im Wesentlichen längs verlaufenden Richtung beinhaltete. In vielen Anwendungen wie Fahrzeuganwendungen werden beispielsweise herkömmliche Gasfederbaugruppen oftmals derart verlagert, dass das erste oder obere Endelement (z. B. Wulstplatte 206) und das zweite oder untere Endelement (z. B. Kolben 208) in einem Winkel zueinander angeordnet werden. In einigen Fällen kann sich der Winkel verändern (z. B. zunehmen oder abnehmen), während die Endelemente zueinander und voneinander weg angeordnet werden. Man wird zu schätzen wissen, dass herkömmliche Gasfederbaugruppen typischerweise solchen Winkelfehlausrichtungen Rechnung tragen. In manchen Fällen weist die Gasfederbaugruppe jedoch eine intern befestigte Vorrichtung wie beispielsweise einen Ausfederungsbegrenzer oder eine Federhilfe auf, die die Winkelfehlausrichtung begrenzen können, der Rechnung getragen werden kann.
  • Damit der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung in vielen verschiedenen Anwendungen umfassend anwendbar ist, ist es wünschenswert, dass die Gasfederbaugruppe 202 in Anwendungen und Betriebsbedingungen betrieben werden kann, die zu Bedingungen einer relativ hohen Fehlausrichtung führen können, ohne den Betrieb und/oder die Dichtungsintegrität der Gasdämpferbaugruppe 204 zu beeinträchtigen. Dementsprechend kann das Ende 274 der Gasdämpferbaugruppe 204 betriebswirksam mit dem Kolben 208 mittels einer Halterung 378 für eine Fehlausrichtung mit hoher Abwinkelung (3) verbunden sein, die ein frei bewegliches (z. B. nicht elastisches) Gelenk bereitstellen kann, wie in 3, 4, 6 und 7 dargestellt. Dementsprechend kann das Ende 272 der Gasdämpferbaugruppe 204 betriebswirksam mit der Wulstplatte 206 mittels einer Halterung 380 für eine Fehlausrichtung mit niedrigem Profil (3) verbunden sein, wie in 3, 6 und 7 dargestellt. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass die Halterungen 378 und 380 fakultativ sind und dass eine oder beide Halterungen 378 und 380 wahlweise in der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 aufgenommen sein könnten oder in Verbindung mit dieser verwendet werden können.
  • 8 stellt eine alternative Ausführungsform einer Endkappe 400 dar, die zur Verwendung in Verbindung mit einer Gasdämpferbaugruppe geeignet ist, wie z. B. eine Alternative zu der Endkappe 306 des Dämpferelements 278 der Gasdämpferbaugruppe 204. Die Endkappe 400 weist einen Endkappenkörper 402 mit einer längs verlaufenden Achse AX1, eine Oberfläche 404, die quer zu der Achse AX1 verläuft, und eine Oberfläche (nicht dargestellt) auf, die gegenüber der Oberfläche 404 angeordnet ist. Eine Kanalwand 406 verläuft längs entlang des Endkappenkörpers 402 und definiert mindestens teilweise einen Stangenkanal 408, der durch den Endkappenkörper 402 verläuft. Der Endkappenkörper 402 weist auch mindestens eine Seitenwand auf. In der beispielhaften Anordnung aus 8 weist der Endkappenkörper 402 eine innere Seitenwand 410 und eine äußere Seitenwand 412 auf, die in einer radial nach außen beabstandeten Beziehung zu der inneren Seitenwand angeordnet ist, sodass mindestens ein Hohlraum dazwischen ausgebildet ist, der z. B. von einer Oberfläche 404 zugänglich sein kann. In manchen Fällen können sich ein oder mehrere Verbindungswände 414 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand erstrecken und diese betriebswirksam miteinander verbinden. In diesem Fall können mehrere Hohlräume 416 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand 410 und 412 ausgebildet sein. In machen Fällen können sich die Hohlräume durch den Endkappenkörper erstrecken. In anderen Fällen könne die Hohlräume 416 jedoch eine Bodenwand 418 aufweisen.
  • Der Endkappenkörper 402 weist auch eine oder mehrere Elementbohrungen 420 auf, die sich durch die innere Seitenwand 410 erstrecken. In der Anordnung in 8 sind mehrere Elementbohrungen quer zu der Achse AX1 angeordnet und sich radial nach außen durch die innere Seitenwand erstreckend dargestellt, sodass die Elementbohrungen mit dem Stangenkanal 408 in Verbindung stehen. In manchen Fällen könne sich wahlweise ein oder mehrere äußere Bohrungen 422 durch die äußere Seitenwand 412 erstrecken und können gegebenenfalls in ungefährer Ausrichtung mit den Elementbohrungen 420 angeordnet sein, wie es beispielsweise für Herstellungszwecke nützlich sein kann.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Endkappe 400 an oder entlang einer zugehörigen Komponente wie z. B. der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 auf beliebige geeignete Weise gesichert sein kann. Als Beispiel kann der Endkappenkörper 402 ein oder mehrere Spiralgewinde 424 aufweisen, die sich entlang des Umfangs um eine äußere Umfangsoberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) des Endkappenkörpers erstrecken. Außerdem kann der Endkappenkörper 402 wahlweise ein Sicherungsmerkmal an oder entlang der inneren Seitenwand 410 aufweisen, das z. B. zur Sicherung einer Abdeckung (nicht dargestellt) über das offene Ende der Hohlräume 416 nützlich sein kann. In der beispielhaften Anordnung aus 8 können zum Beispiel ein oder mehrere Spiralgewinde 426 entlang einer äußeren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der inneren Seitenwand bereitgestellt sein.
  • Die Endkappe 400 kann auch ein oder mehrere Rasteingriffselemente 428 wie Kugeln aus gehärtetem Stahl oder Keramik aufweisen, die beispielsweise in Elementbohrungen 420 angeordnet sind und mit einem zugehörigen Rastmerkmal einer Dämpferstange wie z. B. der Nut 318 der Dämpferstange 282 in Eingriff vorgespannt werden können. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass als Alternative Rasteingriffselemente von anderen Formen, Größen und/oder Konfigurationen verwendet werden können. Die Endkappe 400 kann ein oder mehrere Dichtungselemente, Buchsen und/oder Verschleißbänder aufweisen. In der beispielhaften Anordnung aus 8 ist ein Verschleißband 430 an oder entlang der Kanalwand 406 gestützt.
  • Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass Rasteingriffselemente 420 mit der zugehörigen Raste (z. B. Nut 318 der Dampferstange 282) auf beliebige geeignete Weise in Eingriff vorgespannt werden können. Als Beispiel können ein oder mehrere Vorspannelemente an oder entlang des Endkappenkörpers 402 gestützt und betriebswirksam ein oder mehrere der Rasteingriffselemente in Eingriff bringen. In der Anordnung in 8 sind zum Beispiel mehrere Vorspannelemente 432 an dem Endkappenkörper 402 gestützt, wobei mindestens ein Vorspannelement in einem der Hohlräume 416 angeordnet ist. Die Vorspannelemente 432 sind aus einer länglichen Elementwand (nicht mit Bezugszeichen versehen) gebildet, die eine ungefähr C-förmige Konfiguration mit einem Basiswandabschnitt 434, Seitenwandabschnitten 436 und Elementeingriffsabschnitten 438 aufweist. Der Basiswandabschnitt 434 ist in Stoßeingriff mit einer inneren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der äußeren Seitenwand 412 angeordnet. Die Seitenwandabschnitte 436 erstrecken sich von dem Basiswandabschnitt 434 und sind benachbart von zugehörigen Verbindungswänden 414 angeordnet. Die Elementeingriffsabschnitte 438 bilden freie Enden der länglichen Elementwand und weisen eine kurvenförmige Form auf, die eine entsprechende Anzahl eines oder mehrerer Rasteingriffselemente 428 in Stoßeingriff bringt. In einer bevorzugten Anordnung sind die Elementeingriffsabschnitte 438 in einer beabstandeten Beziehung von der äußeren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der inneren Seitenwand 410 derart angeordnet, dass die Rasteingriffselemente in einer radial nach innen gerichteten Richtung aufgrund teilweise einer Vorspannkraft aus der Beugung der Elementeingriffsabschnitte 438 vorgespannt werden.
  • 9 und 10 stellen eine alternative Ausführungsform eines Dämpferelements 600 dar, das betriebswirksam mit dem Dämpferelement 278 verbunden sein kann, um eine Gasdämpferbaugruppe 204' zu bilden, die in der Gasfederbaugruppe 202 gesichert sein kann, wie zum Beispiel oben in Verbindung mit der Gasdämpferbaugruppe 204 beschrieben. Man wird zu schätzen wissen, dass das Dämpferelement 600 in Bezug auf die Bauweise und/oder den Betrieb dem Dämpferelement 276 ähnlich sein kann und dass die Gasdämpferbaugruppe 204' im Hinblick auf die Bauweise und den Betrieb insgesamt der Gasdämpferbaugruppe 204 ähnlich sein kann, die beide oben in Verbindung beispielsweise mit der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 ausführlich beschrieben wurden. Dementsprechend wird man erkennen, dass gemeinsame Elemente in 9 und 10 mit ähnlichen Bezugszeichen identifiziert sind.
  • Wie in 9 identifiziert, weist das Dämpferelement 600 eine Dämpferstange 602 auf, die sich in Längsrichtung von einem Ende 604 zu einem Ende 606 erstreckt. Ein Dämpferkolben 288 kann entlang eines Endes 606 der Dämpferstange 602 angeordnet sein und kann daran auf beliebige geeignete Weise befestigt oder anderweitig damit verbunden sein. Zum Beispiel könnte der Dämpferkolben 288 mit der Dämpferstange 602 einstückig ausgebildet sein. Als anderes Beispiel könnte das Ende 606 der Dämpferstange 602 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 608 aufweisen. Der Dämpferkolben 288 könnte ein Loch 292 aufweisen, das sich dadurch erstreckt, sodass eine Sicherungsvorrichtung wie zum Beispiel ein Gewindebefestigungselement (nicht dargestellt) verwendet werden könnte, um den Dämpferkolben 288 entlang des Endes 606 der Dämpferstange 602 zu sichern. Außerdem kann die Dämpferstange 602 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 610 aufweisen, der entlang eines Endes 604 angeordnet ist und zur betriebswirksamen Verbindung mit der Fehlausrichtungshalterung 378 oder einem anderen geeigneten Merkmal oder einer anderen geeigneten Komponente geeignet ist. In manchen Fällen kann die Dämpferstange 602 eine Schulterwand 612 (9) aufweisen, die entlang des Endes 606 derart ausgebildet ist, dass sie beispielsweise zur Vermeidung eines direkten Kontakts zwischen dem Dämpferkolben und einer anderen Komponente (z. B. eine Endkappe oder Endwand des Dämpferelements 278) geeignet sein kann.
  • 9 bis 12 stellen eine alternative Ausführungsform einer Endkappe 614 dar, die zur Verwendung in Verbindung mit einer Gasdämpferbaugruppe geeignet ist, wie z. B. eine Alternative zu der Endkappe 306, 306' und/oder 400 des Dämpferelements 278 der Gasdämpferbaugruppe 204. 9 bis 12 stellen ferner ein anderes Beispiel einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe (oder einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung) 616 dar, die zwei Dämpferelemente (z. B. die Dämpferelemente 600 und 278) bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander halten kann und eine relative Bewegung zwischen den zwei Dämpferelementen unter Bedingungen zulassen kann, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird. In manchen Fällen kann die lösbare Wellenverriegelungsverbindung 616 ein Rollenelement und eine Rastanordnung aufweisen, wie z. B. oben in Verbindung mit der lösbaren Wellenverriegelungsverbindung 316 beschrieben wurde. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Endkappe 614 aus einem beliebigen geeigneten Material oder einer beliebigen Kombination von Materialien montiert oder gebildet sein kann und eine beliebige geeignete Anzahl eines oder mehrerer Komponenten aufweisen kann. In der beispielhaften Anordnung, die zum Beispiel in 9 bis 12 dargestellt ist, ist die Endkappe 614 in Form einer Endkappenbaugruppe dargestellt, die Kappenabschnitte 618 und 620 aufweist. Man wird außerdem zu schätzen wissen, dass die Endkappe 614 an oder entlang der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 auf beliebige geeignete Weise gesichert sein kann. Zum Beispiel kann eine äußere Umfangskante des Kappenabschnitts 620 ein Sicherungsmerkmal aufweisen und das Ende 296 der Seitenwand 294 kann ein Sicherungsmerkmal aufweisen, das zu dem Sicherungsmerkmal der Endkappe 620 komplementär ist. Auf diese Weise kann mindestens ein Abschnitt der Endkappe über das Ende der Seitenwand gesichert werden. In manchen Fällen könnten z. B. mehrere Gewinde entlang der äußeren Umfangskante des Kappenabschnitts 620 angeordnet sein und mehrere entsprechende Gewinde könnten entlang eines Ende 296 der Seitenwand 294 angeordnet sein, sodass eine Gewindeverbindung 622 dazwischen ausgebildet ist. Wenngleich man zu schätzen wissen wird, dass alternativ andere Sicherungsmerkmale verwendet werden könnten, besteht ein Vorteil der Verwendung einer Gewindeverbindung wie oben beschrieben darin, dass diese die Montage erleichtern kann.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Kappenabschnitte 618 und 620 auf beliebige geeignete Weise miteinander gesichert oder anderweitig aneinander befestigt werden können, wie beispielsweise durch eine oder mehrere Gewindeverbindungen. In der Anordnung in 9 bis 12 ist zum Beispiel der Kappenabschnitt 618 mit mehreren Durchgangslöchern 624 dargestellt, die sich durch den Kappenabschnitt erstrecken und entlang des Umfangs um diesen beabstandet sind. Zudem ist der Kappenabschnitt 620 mit mehreren Gewindelöchern 626 dargestellt, die sich in den Kappenabschnitt erstrecken und voneinander in ungefährer Ausrichtung mit den Durchgangslöchern 624 beabstandet sind. Mehrere Gewindebefestigungselemente 628 erstrecken sich durch die Durchgangslöcher 624 und greifen in die Gewindelöcher 626 ein, um die Kappenabschnitte 618 und 620 miteinander an oder entlang des Endes 296 der Seitenwand 294 zu sichern.
  • Wie oben beschrieben ist die lösbare Wellenverriegelungsverbindung 616 vorzugsweise in der Lage, zwei Dämpferelemente (z. B. die Dämpferelemente 600 und 278) bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander zu halten und eine relative Bewegung zwischen den zwei Dämpferelementen unter Bedingungen zuzulassen, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird. Wie oben angegeben, kann eine Verbindung gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung auf beliebige geeignete Weise und unter Verwendung einer beliebigen geeigneten Kombination von Merkmalen und/oder Komponenten konstruiert werden. Man wird zudem zu schätzen wissen, dass solche Merkmale und/oder Komponenten an oder entlang eines oder mehrerer der Dämpferelemente auf beliebige geeignete Weise befestigt, gestützt oder anderweitig angeordnet werden können. Wie oben beschrieben, verwendet die Verbindung 616 vorzugsweise eine Rollenelement- und Rastanordnung, die zum Beispiel zwischen einer Nut, die sich nach innen in die Dämpferstange 602 erstreckt, und einem oder mehreren Rasteingriffselementen, die in Eingriff mit der Nut vorgespannt sind, ausgebildet sein kann.
  • Wie in 9, 10 und 13 bis 15 dargestellt, weist die Dämpferstange 602 mehrere Seitenoberflächen 630 auf, die sich der Länge nach entlang der Dämpferstange zwischen den Enden 604 und 606 erstrecken. Dementsprechend ist die Dämpferstange 602 mit einer im Allgemeinen polygonalen Querschnittsform dargestellt. Eine Nut 632 erstreckt sich von Seitenoberflächen 630 in die Dämpferstange. Dementsprechend kann die Nut 632 eine im Allgemeinen polygonale Querschnittsform aufweisen, wie in 15 mit einer Anzahl von Nutsegmenten 634 dargestellt, die der Anzahl von Seitenoberflächen 630 der Dämpferstange entsprechen. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente auf beliebige geeignete Weise an oder entlang der Endkappe 614 gestützt sein können. Zum Beispiel könnte die Endkappe die Form einer einzigen, unitären Komponente annehmen und das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente könnten in der Endkappe aufgenommen sein, wie zum Beispiel in Verbindung mit den Endkappen 306, 306' und/oder 400 sowie in Verbindung mit der Wellenverriegelungsverbindung 316 beschrieben wurde. Als anderes Beispiel könnten das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente zwischen den Kappenabschnitten 618 und 620 der Endkappe 614 erfasst sein. In der Anordnung aus 9 bis 12 sind mehrere Rasteingriffselemente 636 mindestens teilweise in mehreren Patronenbaugruppen 638, die zwischen den Kappenabschnitten 618 und 620 der Endkappe 614 erfasst dargestellt sind, angeordnet und durch diese gestützt. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Außerdem wird man erkennen, dass die Dämpferstange 602 in Bezug auf die Endkappe 614 unter Gebrauchsbedingungen verlagert wird, wie beispielsweise in Verbindung mit 6 und 7 ausführlich beschrieben wurde. In einigen Fällen können ein oder mehrere Führungselemente und/oder Verschleißoberflächen wahlweise betriebsbereit zwischen der Endkappe und der Dämpferstange angeordnet sein. Man wird zu schätzen wissen, dass dieses eine oder diese mehreren Führungselemente und/oder Verschleißoberflächen auf beliebige geeignete Weise bereitgestellt sein können. Als Beispiel könnten einer oder beide Kappenabschnitte 618 und 620 aus einem Material gebildet sein oder anderweitig ein Element, Merkmal oder eine Oberfläche aufweisen, das bzw. die für den Gleiteingriff in die Dämpferstange geeignet ist. Als weiteres Beispiel kann ein Verschleißband und/oder eine Führungsbuchse 640 an oder entlang der Endkappe 614 gestützt sein. In manchen Fällen kann das Verschleißband zwischen den Kappenabschnitten 618 und 620 der Endkappe 614 erfasst sein, wie zum Beispiel in 9, 10 und 12 dargestellt. In solchen Fällen können die Patronenbaugruppen 638 zwischen den Kappenabschnitten der Endkappe unabhängig erfasst sein. Alternativ können die Patronenbaugruppen 638 an oder entlang des Verschleißbandes 640 gestützt sein. In diesem Fall können die Patronenbaugruppen und das Verschleißband eine Baugruppe bilden, die zwischen den Kappenabschnitten der Endkappe erfasst ist.
  • Der Kappenabschnitt 618 ist in 16 bis 18 mit einem Körper 642 dargestellt, der gegenüberliegende Oberflächen 644 und 646 mit einer äußeren Seitenumfangsoberfläche 648 aufweist, die sich axial dazwischen erstreckt. Mehrere Durchgangslöcher 624 erstrecken sich durch den Körper 642 und sind in einer beabstandeten Beziehung zueinander entlang des Umfangs des Kappenabschnitts angeordnet. Ein Stangenkanal 650 erstreckt sich durch den Körper 642 und weist eine geeignete Querschnittsgröße und -form auf, um die Dämpferstange 602 aufzunehmen. In einer bevorzugten Anordnung ist der Stangenkanal 650 mindestens teilweise aus mehreren Kanaloberflächen 652 gebildet, die der Anzahl von Seitenoberflächen 630 der Dämpferstange entsprechen. Zudem erstreckt sich eine zentrale Aussparung 654 in den Körper 642 von der Oberfläche 646 und ist derart bemessen, dass sie das Verschleißband 640 mindestens teilweise aufnimmt. Mehrere äußere Aussparungen 656 sind außerhalb von der zentralen Aussparung 654 angeordnet und derart bemessen, dass sie eine von Patronenbaugruppen 638 aufnehmen. In manchen Fällen können die äußeren Aussparungen mindestens teilweise durch eine Aussparungsoberfläche 658 und/oder Endoberfläche 660 definiert sein. In manchen Fällen kann eine Baugruppe, die mindestens teilweise durch das Verschleißband 640 und mehrere Patronenbaugruppen 638 gebildet ist, mindestens teilweise in dem Kappenabschnitt 618 aufgenommen sein.
  • Der Kappenabschnitt 620 ist in 19 bis 21 mit einem Körper 662 dargestellt, der gegenüberliegende Oberflächen 664 und 666 mit einer äußeren Seitenumfangsoberfläche 668 aufweist, die sich axial dazwischen erstreckt. In manchen Fällen können ein oder mehrere Spiralgewinde 670 an oder entlang der äußeren Seitenumfangsoberfläche 668 bereitgestellt sein, die beispielsweise zur Bildung der Gewindeverbindung 622 geeignet ist. Mehrere Gewindelöcher 626 erstrecken sich durch den Körper 662 und sind in einer beabstandeten Beziehung zueinander entlang des Umfangs des Kappenabschnitts angeordnet. Ein Stangenkanal 672 erstreckt sich durch den Körper 662 und weist eine geeignete Querschnittsgröße und -form auf, um die Dämpferstange 602 aufzunehmen. In einer bevorzugten Anordnung ist der Stangenkanal 672 mindestens teilweise aus mehreren Kanaloberflächen 674 gebildet, die der Anzahl von Seitenoberflächen 630 der Dämpferstange entsprechen. Zudem erstreckt sich eine zentrale Aussparung 676 in den Körper 662 von der Oberfläche 666 und ist derart bemessen, dass sie das Verschleißband 640 mindestens teilweise aufnimmt. Mehrere äußere Aussparungen 678 sind außerhalb von der zentralen Aussparung 676 angeordnet und derart bemessen, dass sie eine von Patronenbaugruppen 638 aufnehmen. In manchen Fällen können die äußeren Aussparungen mindestens teilweise durch eine Aussparungsoberfläche 680 und/oder Endoberfläche 682 definiert sein. In manchen Fällen kann eine Baugruppe, die mindestens teilweise durch das Verschleißband 640 und mehrere Patronenbaugruppen 638 gebildet ist, mindestens teilweise in dem Kappenabschnitt 620 aufgenommen sein.
  • In manchen Fällen können die Kappenabschnitte 650 und 672 hinsichtlich Form und Größe im Wesentlichen ähnlich sein. In einer bevorzugten Anordnung kapseln die Kappenabschnitte 618 und 620 das Verschleißband 640 und mehrere Patronenbaugruppen 638 zusammen im Wesentlichen ein. Man wird zu schätzen wissen, dass die zentralen Aussparungen 654 und 676 in manchen Fällen hinsichtlich Form und Größe im Wesentlichen ähnlich sein können. In manchen Fällen können darüber hinaus die äußeren Aussparungen 656 und 678 hinsichtlich Form und Größe im Wesentlichen ähnlich sein.
  • Das Verschleißband und/oder die Führungsbuchse 640 ist in 22 bis 24 mit einem Körper 684 dargestellt, der sich axial zwischen gegenüberliegenden Seiten 686 und 688 erstreckt. Der Körper 684 kann mehrere Körperwände 690 aufweisen, die gegenüberliegende innere und äußere Oberflächen (nicht mit Bezugszeichen versehen) aufweisen. Die mehreren Körperwände können sich axial zwischen den Seiten 686 und 688 erstrecken und die innere Oberflächen (nicht mit Bezugszeichen versehen) der Körperwände definieren mindestens teilweise einen Stangenkanal 692, der sich axial durch den Körper 684 erstreckt. In einer bevorzugten Anordnung ist der Stangenkanal 692 mindestens teilweise aus mehreren inneren Oberflächen gebildet, die der Anzahl von Seitenoberflächen 630 der Dämpferstange entsprechen. Eine oder mehrere Körperwände 690 können eine Öffnungswand 694 aufweisen, die mindestens teilweise eine entsprechende Öffnung 696 definiert, die sich durch die Körperwand erstreckt. In einer bevorzugten Anordnung ist die Öffnung derart bemessen, dass sich mindestens ein Abschnitt eines Rasteingriffselements wie z. B. eines der Rasteingriffselemente 636 mindestens teilweise dadurch und in Verbindung mit dem Stangenkanal 692 erstrecken kann. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass die Öffnungen 696 von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Konfiguration sein können. Der Körper 684 kann wahlweise auch eine oder mehrere Verbindungswände 698 aufweisen, die entlang der äußeren Oberflächen der Körperwände 690 nach außen hervorstehen können. In einer bevorzugten Anordnung können die Verbindungswände 698 gegebenenfalls ein oder mehrere Sicherungsmerkmale 700 (24) aufweisen, die zum Aufnehmen und Ineingriffbringen eines entsprechenden Verbindungsmerkmals an einer der Patronenbaugruppen 638 konfiguriert sind.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass Rasteingriffselemente, die zur Verwendung bei der Bildung einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung geeignet sind, von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Anordnung sein können, wie zum Beispiel eines oder mehrere kugelförmige Elemente, eines oder mehrere zylinderförmige Elemente, eines oder mehrere konvex geformte (z. B. fassförmige) Elemente oder eine beliebige Kombination davon. Als Beispiel ist das Rasteingriffselement 636 in 26 und 27 in Form einer Zylinderrolle mit einer Drehachse AXR dargestellt. Das Element 636 weist auch eine äußere Oberfläche 702 auf, die entlang des Umfangs um die Achse angeordnet ist, die sich axial zwischen gegenüberliegenden Endoberflächen 704 erstreckt. In manchen Fällen können die Endoberflächen 704 ungefähr planar sein und können zu der Achse AXR quer angeordnet sein. In anderen Fällen können die Endoberflächen gekrümmt sein, wie in 27 durch die gestrichelten Linien 704' angegeben.
  • Wie oben erwähnt, können das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung in betriebswirksamer Verbindung mit einer entsprechenden Raste einer Dämpferstange (z. B. Nut 632 der Dämpferstange 602) auf beliebige geeignete Weise gestützt sein. In manchen Fällen können ein oder mehrere der Rasteingriffselemente mindestens teilweise in einer der Patronenbaugruppen 638 erfasst sein, beispielsweise an oder entlang des Verschleißbandes 640 mit den Rasteingriffselementen gesichert sein, die nach innen in betriebswirksamen Eingriff mit der Dämpferstange vorgespannt sind. Man wird zu schätzen wissen, dass die Rasteingriffselemente 636 auf beliebige geeignete Weise in einer nach innen gerichteten Richtung erfasst und/oder anderweitig zurückgehalten sowie vorgespannt oder anderweitig gepresst werden können.
  • Als Beispiel können die Patronenbaugruppen 638 einen Laufring 706, der das Element 636 in Stoßeingriff bringt, und ein Vorspannelement 708 aufweisen, das den Laufring 706 mit dem Rasteingriffselement in Stoßeingriff bringt. Die Patronenbaugruppen 638 können auch ein inneres Halteelement 710 und eine Halteabdeckung 712 aufweisen, die zusammenwirkend das innere Halteelement 710 in Eingriff bringt, um das Element 636, den Laufring 706 und das Vorspannelement 708 mindestens teilweise einzukapseln. Wie in 12 dargestellt, können die Patronenbaugruppen 638 eine Patronenachse AXC aufweisen, die in manchen Fällen in einer Richtung angeordnet sein kann, die zu der Achse AX der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 quer verläuft. Außerdem wird man zumindest aus 12 zu schätzen wissen, dass die Achsen AXR der Elemente 636 in einer Richtung ausgerichtet sind, die zu der Patronenachse AXC quer verläuft, und auch in einer Richtung, die zu der Achse der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe quer verläuft.
  • Wie in 27 bis 29 dargestellt, kann der Laufring 706 eine Endwand 714 aufweisen, die einen ungefähr planaren Abschnitt aufweist und quer zu der Achse AXC ausgerichtet ist. Der Laufring 706 kann auch eine innere Seitenwand 716 aufweisen, die sich axial von der Endwand 714 erstreckt. Der Laufring 706 kann ferner eine äußere Seitenwand 718 aufweisen, die sich axial von der Endwand 714 in einer radial nach außen beabstandeten Beziehung zu der inneren Seitenwand 716 erstreckt, sodass ein Hohlraum 720 mindestens teilweise dazwischen ausgebildet ist. Der Laufring 706 kann auch eine Aussparung 722 aufweisen, die derart bemessen ist, dass sie mindestens teilweise ein oder mehrere Rasteingriffselemente 636 aufnimmt, wie es geeignet sein kann, um eine Drehung um die Achse AXR (25) davon zu ermöglichen. Man wird zu schätzen wissen, dass die Aussparung auf beliebige geeignete Weise ausgebildet sein kann. Als Beispiel kann die Endwand 714 einen gekrümmten oder kurvenförmigen Wandabschnitt aufweisen, der mindestens teilweise die Aussparung definiert. Als weiteres Beispiel kann der Laufring 706 eine Aussparungswand 724 aufweisen, die mindestens teilweise die Aussparung definiert.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Aussparung 722 von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Konfiguration sein kann. Zum Beispiel kann die Aussparung 722 in manchen Fällen eine Tiefenabmessung aufweisen, die geringer ist als eine Radiusabmessung des Elements 636, wie zum Beispiel in 29 durch die Referenzabmessungen D1 bzw. R1 dargestellt. In anderen Fällen kann die Aussparung 722 eine Tiefenabmessung aufweisen, die größer ist als eine Radiusabmessung des Elements 636, wie zum Beispiel in 29 durch die Referenzabmessungen D2 dargestellt. In solchen Fällen kann die Endwand 714 mindestens teilweise eine Öffnung 726 definieren, durch die mindestens ein Abschnitt eines Rasteingriffselements hervorstehen kann. In einigen Fällen könnte sich die äußere Seitenwand entlang des Umfangs um die Aussparung erstrecken. In anderen Fällen kann die Aussparung eine längliche Form mit offenen Enden aufweisen, die sich durch die äußere Seitenwand 718 erstrecken. In solchen Fällen können das eine oder die mehreren Rasteingriffselemente durch eines der offenen Enden in die Aussparung 722 eingeführt werden.
  • Das Vorspannelement 708 wie eine Spiralfeder kann zum Beispiel mindestens teilweise in dem Hohlraum 720 des Laufrings 706 aufgenommen sein. Das Rasteingriffselement 636, der Laufring 706 und das Vorspannelement 708 können in dem inneren Halteelement 710 und der Halteabdeckung 712 aufgenommen und dazwischen erfasst sein. Wie in 30 bis 33 dargestellt, kann das innere Halteelement 710 eine Endwand 728 und eine Seitenwand 730 aufweisen, die zusammen mindestens teilweise eine Halteelementkammer 732 definieren, in der das Element 636, der Laufring 706 und das Vorspannelement 708 mindestens teilweise aufgenommen sein können. Die Endwand 728 weist eine oder mehrere Öffnungsoberflächen 734 auf, die mindestens teilweise eine Öffnung 736 definiert, die sich durch die Endwand erstreckt. In manchen Fällen kann die Öffnung derart bemessen sein, dass sich das Element 636 durch die Öffnung und in betriebswirksamen Eingriff mit der Dämpferstange erstrecken kann, ohne die Endwand des inneren Halteelements zu kontaktieren. In anderen Fällen kann das innere Halteelement mindestens teilweise aus einem Lagermaterial wie gehärtetem Stahl, gesinterter Bronze oder ölimprägniertem Polymermaterial hergestellt sein. In diesem Fall kann die Öffnung 736 derart bemessen sein, dass das Element 636 mindestens teilweise von dem inneren Halteelement 710 gehalten wird.
  • Das innere Halteelement 710 kann an oder entlang des Verschleißbandes 640 auf beliebige geeignete Weise gesichert sein, um dadurch die entsprechende Patronenbaugruppe an dem Verschleißband zu befestigen. Als Beispiel kann das innere Halteelement 710 ein oder mehrere Sicherungsmerkmale 738 aufweisen, die zum zusammenwirkenden Eingreifen in ein entsprechendes Verbindungsmerkmal an dem Verschleißband 640 wie zum Beispiel einem der Sicherungsmerkmale 700 konfiguriert ist. Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass das innere Halteelement 710 und die Halteabdeckung 712 auf beliebige geeignete Weise betriebswirksam miteinander verbunden sein können. Als Beispiel kann das innere Halteelement 710 Nockenvorsprünge 740 aufweisen, die radial nach außen von der Seitenwand 738 hervorstehen und betriebswirksam mit entsprechenden Merkmalen an der Halteabdeckung 712 in Eingriff gelangen.
  • Wie in 34 bis 36 dargestellt, kann die Halteabdeckung 712 eine Endwand 742 und eine Seitenwand 744 aufweisen, die zusammen mindestens teilweise eine Abdeckkammer 746 definieren, in der mindestens ein Abschnitt des inneren Halteelements 710 sowie mindestens ein Abschnitt eines oder mehrerer des Elements 636, der Laufring 706 und/oder das Vorspannelement 708 mindestens teilweise aufgenommen sein können. Man wird zu schätzen wissen, dass die Seitenwand 744 vorzugsweise derart bemessen ist, dass sie die Seitenwand 730 des inneren Halteelements teleskopisch aufnimmt. Die Seitenwand 730 kann auch einen oder mehrere Schlitze 748 aufweisen, die sich dadurch erstrecken und derart bemessen sind, dass sie mindestens teilweise einen entsprechenden der Nockenvorsprünge 740 des inneren Halteelements 710 aufnehmen. In der Anordnung aus 34 bis 36 weisen Schlitze 748 eine L-förmige oder J-förmige Konfiguration auf, die mindestens teilweise durch die Schlitzwände 750 und 752 definiert ist. In einigen Fällen ermöglicht eine solche Schlitzkonfiguration, dass das innere Halteelement zusammen mit der Halteabdeckung durch Verdrehen verriegelt wird, um dadurch mindestens das Element 636, den Laufring 706 und das Vorspannelement 708 in der Patronenbaugruppe 638 zu erfassen.
  • 37 bis 39 stellen eine alternative Ausführungsform eines Dämpferelements 800 dar, das betriebswirksam mit dem Dämpferelement 278 verbunden sein kann, um eine Gasdämpferbaugruppe 204'' zu bilden, die in der Gasfederbaugruppe 202 gesichert sein kann, wie zum Beispiel oben in Verbindung mit der Gasdämpferbaugruppe 204 beschrieben. Man wird zu schätzen wissen, dass das Dämpferelement 800 in Bezug auf die Bauweise und/oder den Betrieb dem Dämpferelement 276 ähnlich sein kann und dass die Gasdämpferbaugruppe 204'' im Hinblick auf die Bauweise und den Betrieb insgesamt der Gasdämpferbaugruppe 204 ähnlich sein kann, die beide oben in Verbindung beispielsweise mit der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 ausführlich beschrieben wurden. Dementsprechend wird man erkennen, dass gemeinsame Elemente in 37 bis 39 mit ähnlichen Bezugszeichen identifiziert sind.
  • Wie in 37 bis 39 dargestellt, weist das Dämpferelement 800 eine Dämpferstange 802 auf, die sich in Längsrichtung von einem Ende 804 zu einem Ende 806 erstreckt. Ein Dämpferkolben 288 kann entlang eines Endes 806 der Dämpferstange 802 angeordnet sein und kann daran auf beliebige geeignete Weise befestigt oder anderweitig damit verbunden sein. Zum Beispiel könnte der Dämpferkolben 288 mit der Dämpferstange 802 einstückig ausgebildet sein. Als anderes Beispiel könnte das Ende 806 der Dämpferstange 802 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 808 aufweisen. Der Dämpferkolben 288 könnte ein Loch 292 aufweisen, das sich dadurch erstreckt, sodass eine Sicherheitsvorrichtung wie zum Beispiel ein Gewindebefestigungselement (nicht dargestellt) verwendet werden könnte, um den Dämpferkolben 288 entlang des Endes 806 der Dämpferstange 802 zu sichern. Außerdem kann die Dämpferstange 802 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 610 (11, 13 und 14) aufweisen, der entlang eines Endes 804 angeordnet ist und zur betriebswirksamen Verbindung mit der Fehlausrichtungshalterung 378 oder einem anderen geeigneten Merkmal oder einer anderen geeigneten Komponente geeignet ist. In manchen Fällen kann die Dämpferstange 802 eine Schulterwand 810 aufweisen, die entlang des Endes 806 derart ausgebildet ist, dass sie beispielsweise zur Vermeidung eines direkten Kontakts zwischen dem Dämpferkolben und einer anderen Komponente (z. B. eine Endkappe oder Endwand des Dämpferelements 278) geeignet sein kann.
  • 37 bis 39 stellen auch eine alternative Ausführungsform einer Endkappe 812 dar, die zur Verwendung in Verbindung mit einer Gasdämpferbaugruppe geeignet ist, wie z. B. eine Alternative zu der Endkappe 306, 306', 400 und/oder 614 des Dämpferelements 278 der Gasdämpferbaugruppe 204 und/oder 204'. 37 bis 39 stellen ferner ein anderes Beispiel einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe (oder einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung) 814 dar, die zwei Dämpferelemente (z. B. die Dämpferelemente 800 und 278) bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander halten kann und eine relative Bewegung zwischen den zwei Dämpferelementen unter Bedingungen zulassen kann, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird. In manchen Fällen kann die lösbare Wellenverriegelungsverbindung 814 ein Rollenelement und eine Rastanordnung aufweisen, wie z. B. oben in Verbindung mit der lösbaren Wellenverriegelungsverbindung 316 und/oder 616 beschrieben wurde. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Die Endkappe 812 ist in 37 bis 40 mit einem Endkappenkörper 816 mit einer längs verlaufenden Achse AX1, einer Endoberfläche 818, die quer zu der Achse AX1 verläuft, und einer Endoberfläche 820 dargestellt, die gegenüber der Oberfläche 818 angeordnet ist. Eine Kanalwand 822 verläuft längs entlang des Endkappenkörpers 816 und definiert mindestens teilweise einen Stangenkanal 824, der durch den Endkappenkörper 816 verläuft. Der Endkappenkörper 816 weist auch mindestens eine Seitenwand auf. In der beispielhaften Anordnung aus 37 bis 40 weist der Endkappenkörper 816 eine innere Seitenwand 826 und eine äußere Seitenwand 828 auf, die in einer radial nach außen beabstandeten Beziehung zu der inneren Seitenwand angeordnet ist, sodass mindestens ein Hohlraum dazwischen ausgebildet ist, der z. B. von einer Oberfläche 818 zugänglich sein kann. In manchen Fällen können sich ein oder mehrere Verbindungswände 830 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand erstrecken und diese betriebswirksam miteinander verbinden. In diesem Fall können mehrere Hohlräume 832 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand 826 und 828 ausgebildet sein. In machen Fällen können sich die Hohlräume durch den Endkappenkörper erstrecken. In anderen Fällen jedoch können die Hohlräume 832 eine untere Oberfläche 834 aufweisen, die beispielsweise durch einen Endwandabschnitt 836 (38) ausgebildet sein kann, die auch mindestens teilweise die Endoberfläche 820 gegenüber den unteren Oberflächen 834 aufweisen kann.
  • Der Endkappenkörper 816 weist auch eine oder mehrere Elementbohrungen 838 auf, die sich durch die innere Seitenwand 826 erstrecken. In der Anordnung in 37 bis 40 sind mehrere Elementbohrungen quer zu der Achse AX1 angeordnet und sich radial nach außen durch die innere Seitenwand erstreckend dargestellt, sodass die Elementbohrungen mit dem Stangenkanal 824 in Verbindung stehen. In manchen Fällen können sich wahlweise ein oder mehrere äußere Bohrungen 840 durch die äußere Seitenwand 828 erstrecken und können gegebenenfalls in ungefährer Ausrichtung mit den Elementbohrungen 838 angeordnet sein, wie es beispielsweise für Herstellungszwecke und/oder andere Zwecke nützlich sein kann.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Endkappe 812 an oder entlang einer zugehörigen Komponente wie z. B. der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 auf beliebige geeignete Weise gesichert sein kann. Als Beispiel kann der Endkappenkörper 816 ein oder mehrere Sicherungselemente aufweisen und das Ende 296 der Seitenwand 294 kann ein oder mehrere Sicherungsmerkmale aufweisen, die zu dem einen oder den mehreren Sicherungsmerkmalen der Endkappe 812 komplementär sind. Als Beispiel kann der Endkappenkörper 816 ein oder mehrere Spiralgewinde 842 aufweisen, die sich entlang des Umfangs um eine äußere Umfangsoberfläche 844 des Endkappenkörpers erstrecken, wobei ein entsprechendes des einen oder der mehreren Spiralgewinde (nicht mit Bezugszeichen versehen) entlang des Endes 296 der Seitenwand 294 angeordnet sein könnte, sodass eine Gewindeverbindung 846 dazwischen gebildet werden kann. Wenngleich man zu schätzen wissen wird, dass alternativ andere Sicherungsmerkmale verwendet werden könnten, besteht ein Vorteil der Verwendung einer Gewindeverbindung wie oben beschrieben darin, dass diese die Montage erleichtern kann.
  • Zudem kann der Endkappenkörper 816 wahlweise ein oder mehrere Sicherungsmerkmale wie z. B. ein oder mehrere Spiralgewinde 848 aufweisen, die an oder entlang der inneren Seitenwand 826 angeordnet sind und beispielsweise nützlich sein können, eine Abdeckung über dem offenen Ende der Hohlräume 832 mindestens teilweise zu sichern und/oder eine andere Komponente oder Vorrichtung (nicht dargestellt) an oder entlang der Endkappe mindestens teilweise zu sichern.
  • In der beispielhaften Anordnung, die in 37 bis 40 dargestellt ist, weist die Dämpferstange 802 eine Raste in Form einer Nut 850 auf, die sich nach innen in die Dämpferstange erstreckt. Man wird zu schätzen wissen, dass die Nut 850 von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Konfiguration sein kann, zum Beispiel die Form einer Endlosringnut annehmen kann, die sich radial nach innen in die Dämpferstange erstreckt und/oder ein gekrümmtes Querschnittsprofil aufweisen kann. Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass die Dämpferstange eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann und dass die Gruppe eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann. In einigen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die ungefähr der Querschnittsform der Dämpferstange entspricht (z. B. können sowohl die Dämpferstange als auch die Nut eine kreisförmige, fünfeckige, sechseckige oder achteckige Form aufweisen). In anderen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die sich von der Querschnittsform der Dämpferstange unterscheidet (z. B. kann die Dämpferstange eine polygonale Querschnittsform aufweisen und die Nut kann eine kreisförmige Querschnittsform aufweisen). Man wird zu schätzen wissen, dass die Aufnahme einer nicht kreisförmigen Dämpferstange und einer entsprechenden lösbaren Wellenverriegelungsverbindung Verdreh- oder Drehvorgänge behindern kann, die bestimmten Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen eigen sind.
  • Die Endkappe 812 kann auch ein oder mehrere Rasteingriffselemente 852 wie Kugeln aus gehärtetem Stahl oder Keramik aufweisen, die beispielsweise in Elementbohrungen 838 angeordnet sind und in Eingriff mit einem zugehörigen Rastmerkmal einer Dämpferstange wie z. B. der Nut 850 der Dämpferstange 802 vorgespannt werden können. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass als Alternative Rasteingriffselemente von anderen Formen, Größen und/oder Konfigurationen wie z. B. zylindrische und/oder verjüngte Rollen verwendet werden können.
  • Die Endkappe 812 kann zudem ein oder mehrere Dichtungselemente, Buchsen und/oder Verschleißbänder aufweisen. In der beispielhaften Anordnung, die in 37 bis 40 dargestellt ist, sind die Verschleißbänder 854 an oder entlang der Kanalwand 822 gestützt und können für den Stoßeingriff in eine äußere Oberfläche der Dämpferstange 802 bemessen sein. In manchen Fällen können ein oder mehrere der Verschleißbänder und/oder andere Komponenten mindestens teilweise in dem Endkappenkörper 816 versenkt sein, wie beispielsweise mindestens teilweise durch die Schulterwände 856 und 858 definiert sein kann.
  • Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass Rasteingriffselemente 852 in Eingriff mit der zugehörigen Raste (z. B. Nut 850 der Dämpferstange 802) auf beliebige geeignete Weise vorgespannt werden können. Als Beispiel können ein oder mehrere Vorspannelemente an oder entlang des Endkappenkörpers 816 gestützt und betriebswirksam ein oder mehrere der Rasteingriffselemente in Eingriff bringen. In der Anordnung in 37 bis 39 sind zum Beispiel mehrere Vorspannelemente 860 an dem Endkappenkörper 816 gestützt, wobei mindestens ein Vorspannelement in einem der Hohlräume 832 angeordnet ist. Die Vorspannelemente 860 sind aus einer länglichen Elementwand (nicht mit Bezugszeichen versehen) gebildet, die eine ungefähr C-förmige Konfiguration mit einem Basiswandabschnitt 862, Seitenwandabschnitten 864 und Elementeingriffsabschnitten 866 aufweist. Der Basiswandabschnitt 862 ist in Stoßeingriff mit einer inneren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der äußeren Seitenwand 828 angeordnet. Die Seitenwandabschnitte 864 erstrecken sich von dem Basiswandabschnitt 862 und sind benachbart von zugehörigen Verbindungswänden 830 angeordnet. Die Elementeingriffsabschnitte 866 bilden freie Enden der länglichen Elementwand und können eine Form aufweisen, die eine entsprechende Anzahl eines oder mehrerer Rasteingriffselemente 852 in Stoßeingriff bringt. In einer bevorzugten Anordnung sind die Elementeingriffsabschnitte 866 in einer beabstandeten Beziehung von der äußeren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der inneren Seitenwand 826 derart angeordnet, dass die Rasteingriffselemente in einer radial nach innen gerichteten Richtung aufgrund teilweise einer Vorspannkraft aus der Beugung der Elementeingriffsabschnitte 866 vorgespannt werden.
  • In einigen Fällen können die Vorspannelemente 860 aus Metall wie beispielsweise aus einem Federstahlmaterial gebildet sein. Außerdem könne die Vorspannelemente in einigen Fällen als primäre Vorspannelemente wirken und sekundäre Vorspannelemente können betriebswirksam mit den primären Vorspannelementen verbunden sein, um die Vorspannkraft zu ergänzen, die auf die Rasteingriffselemente 852 wirkt. Als Beispiel sind sekundäre Vorspannelemente schematisch in 39 durch das Bezugszeichen 868 angegeben und können die Form einer beliebigen geeigneten Federvorrichtung oder eines anderen Vorspannelements wie zum Beispiel einer Spiraldruckfeder annehmen. In der dargestellten Anordnung sind die Vorspannelemente 868 betriebswirksam zwischen den Basiswandabschnitten 862 und den Elementeingriffsabschnitten 866 angeordnet. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können. Darüber hinaus können in einigen Fällen die sekundären Vorspannelemente 868 im Wesentlichen identisch zueinander sein, wie es beispielsweise zur Bereitstellung von zusätzlicher Vorspannkraft nützlich sein kann. In anderen Fällen könne die sekundären Vorspannelemente verschieden voneinander sein, wie es beispielsweise für den Ausgleich der Vorspannkraft, die auf die Rasteingriffselemente wirkt, nützlich sein kann.
  • Das Dämpferelement 800 kann auch eine Abdeckung aufweisen, die an oder entlang der Endkappe 812 gesichert sein kann, wie es beispielsweise zum Umschließen der Endkappe und/oder Zurückhalten der Vorspannelemente 860 und/oder 868 nützlich sein kann. Man wird zu schätzen wissen, dass die Abdeckung von einem beliebigen geeigneten Typ, einer beliebigen geeigneten Art, Bauweise und/oder Konfiguration sein kann und auf beliebige geeignete Weise an oder entlang der Endkappe gesichert sein kann. Als Beispiel ist das Dämpferelement 800 in 37 bis 39 mit einer Abdeckung 870 dargestellt, die entlang der Endkappe 812 benachbart der Endoberfläche 818 gesichert ist und wirkt, die Hohlräume 832 mindestens teilweise zu verschließen. In manchen Fällen könnte die Abdeckung 870 in Stoßeingriff mit den Vorspannelementen 868 und/oder 868 angeordnet sein.
  • Wie in 37 bis 39 und 41 dargestellt, kann die Abdeckung 870 eine Abdeckwand 872 aufweisen, die gegenüberliegende Oberflächen 874 und 876 aufweist. Außerdem ist die Abdeckwand 872 als sich zwischen einer inneren Oberfläche 878, die mindestens teilweise eine Öffnung 880 definiert, die zum Aufnehmen der Dämpferstange 802 bemessen ist, und in einigen Fällen einem Abschnitt des Endkappenkörpers wie z. B. einem Abschnitt der inneren Seitenwand 826 erstreckend dargestellt. Die Abdeckwand 872 erstreckt sich zu einer äußeren Umfangskante 882 nach außen, wobei sich mehrere Haltearme 884 von der Abdeckwand 872 wie zum Beispiel entlang der äußeren Umfangskante 882 erstrecken können. Die Haltearme 884 sind derart bemessen, dass sie in ein entsprechendes eines oder mehrerer Merkmale der Endkappe 812 wie z. B. äußeren Bohrungen 840 eingreifen, um die Abdeckung 870 mindestens teilweise in betriebswirksamer Verbindung mit der Endkappe 812 zu halten.
  • In manchen Fällen können die Abdeckwand 872 und die Haltearme 884 aus einem gängigen Material wie z. B. gestanztem Stahl oder anderweitig geformtem Blechmetallmaterial gebildet sein. In einigen Fällen können mindestens die Haltearme 884 aus Metall wie beispielsweise aus einem Federstahlmaterial gebildet sein. In solchen Fällen können mindestens die Haltearme radial nach innen vorgespannt sein, sodass die Haltearme mindestens teilweise in entsprechende Merkmale der Endkappe eingreifen. Zum Beispiel können die Haltearme 884 proximale Abschnitte 886, die zu der Abdeckwand 872 angeordnet sind, und distale Enden 888 aufweisen, die in Bezug auf die Abdeckwand 872 und die proximalen Abschnitte 886 frei verlagerbar sind. In einigen Fällen kann ein Eingriffsmerkmal wie beispielsweise ein Zwischenwandabschnitt 890 derart bemessen oder anderweitig konfiguriert sein, dass er in die entsprechenden Merkmale der Endkappe wie zum Beispiel äußere Bohrungen 840 zusammenwirkend eingreift. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • 42 und 43 stellen eine alternative Ausführungsform eines Dämpferelements 900 dar, das betriebswirksam mit dem Dämpferelement 278 verbunden sein kann, um eine Gasdämpferbaugruppe 204' zu bilden, die in der Gasfederbaugruppe 202 gesichert sein kann, wie zum Beispiel oben in Verbindung mit der Gasdämpferbaugruppe 204 beschrieben. Man wird zu schätzen wissen, dass das Dämpferelement 900 in Bezug auf die Bauweise und/oder den Betrieb dem Dämpferelement 276 ähnlich sein kann und dass die Gasdämpferbaugruppe 204''' im Hinblick auf die Bauweise und den Betrieb insgesamt der Gasdämpferbaugruppe 204 ähnlich sein kann, die beide oben in Verbindung beispielsweise mit der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 ausführlich beschrieben wurden. Dementsprechend wird man erkennen, dass gemeinsame Elemente in 42 und 43 mit ähnlichen Bezugszeichen identifiziert sind.
  • Wie in 42 und 43 dargestellt, weist das Dämpferelement 900 eine Dämpferstange 902 auf, die sich in Längsrichtung von einem Ende 904 zu einem Ende 906 erstreckt. Ein Dämpferkolben 288 kann entlang eines Endes 906 der Dämpferstange 902 angeordnet sein und kann daran auf beliebige geeignete Weise befestigt oder anderweitig damit verbunden sein. Zum Beispiel könnte das Ende 906 der Dämpferstange 902 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 908 aufweisen. Der Dämpferkolben 288 könnte ein Loch 292 aufweisen, das sich dadurch erstreckt, sodass eine Sicherheitsvorrichtung wie zum Beispiel ein Gewindebefestigungselement (nicht dargestellt) verwendet werden könnte, um den Dämpferkolben 288 entlang des Endes 906 der Dämpferstange 902 zu sichern. Außerdem kann die Dämpferstange 902 ein Sicherungsmerkmal wie zum Beispiel einen Gewindekanal 610 (11, 13 und 14) aufweisen, der entlang eines Endes 904 angeordnet ist und zur betriebswirksamen Verbindung mit der Fehlausrichtungshalterung 378 oder einem anderen geeigneten Merkmal oder einer anderen geeigneten Komponente geeignet ist. In manchen Fällen kann die Dämpferstange 902 eine Schulterwand (nicht dargestellt) aufweisen, die entlang des Endes 906 derart ausgebildet ist, dass sie beispielsweise zur Vermeidung eines direkten Kontakts zwischen dem Dämpferkolben und einer anderen Komponente (z. B. eine Endkappe oder Endwand des Dämpferelements 278) geeignet sein kann.
  • 42 und 43 stellen auch eine alternative Ausführungsform einer Endkappe 912 dar, die zur Verwendung in Verbindung mit einer Gasdämpferbaugruppe geeignet ist, wie z. B. eine Alternative zu der Endkappe 306, 306', 400, 614 und/oder 812 der Gasdämpferbaugruppe 204, 204' und/oder 204''. 42 und 43 stellen ferner ein anderes Beispiel einer lösbaren axial verriegelnden Baugruppe (oder einer lösbaren Wellenverriegelungsverbindung) 914 dar, die zwei Dämpferelemente (z. B. die Dämpferelemente 900 und 278) bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander halten kann und eine relative Bewegung zwischen den zwei Dämpferelementen unter Bedingungen zulassen kann, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird. In manchen Fällen kann die lösbare Wellenverriegelungsverbindung 914 ein Rollenelement und eine Rastanordnung aufweisen, wie z. B. oben in Verbindung mit der lösbaren Wellenverriegelungsverbindung 316 und/oder 616 beschrieben wurde. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können.
  • Die Endkappe 912 ist in 42 und 43 mit einem Endkappenkörper 916 mit einer längs verlaufenden Achse AX1, einer Endoberfläche 918, die quer zu der Achse AX1 verläuft, und einer Endoberfläche 920 dargestellt, die gegenüber der Oberfläche 918 angeordnet ist. Eine Kanalwand 922 verläuft längs entlang des Endkappenkörpers 916 und definiert mindestens teilweise einen Stangenkanal (nicht mit Bezugszeichen versehen), der durch den Endkappenkörper 916 verläuft. Der Endkappenkörper 916 weist auch mindestens eine Seitenwand auf. In der beispielhaften Anordnung aus 42 und 43 weist der Endkappenkörper 916 eine innere Seitenwand 926 und eine äußere Seitenwand 928 auf, die in einer radial nach außen beabstandeten Beziehung zu der inneren Seitenwand angeordnet ist, sodass mindestens ein Hohlraum dazwischen ausgebildet ist, der z. B. von einer Oberfläche 918 zugänglich sein kann. In manchen Fällen können sich ein oder mehrere Verbindungswände 930 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand erstrecken und diese betriebswirksam miteinander verbinden. In diesem Fall können mehrere Hohlräume 932 zwischen der inneren und der äußeren Seitenwand 926 und 928 ausgebildet sein. In machen Fällen können sich die Hohlräume durch den Endkappenkörper erstrecken. In anderen Fällen könne die Hohlräume 932 jedoch eine untere Oberfläche 934 aufweisen, die durch einen Endwandabschnitt 936 (43) ausgebildet sein kann, der auch mindestens teilweise die Endoberfläche 920 gegenüber den unteren Oberflächen 934 aufweisen kann.
  • Der Endkappenkörper 916 weist auch eine oder mehrere Elementbohrungen 938 auf, die sich durch die innere Seitenwand 926 erstrecken. In der Anordnung in 42 und 43 sind mehrere Elementbohrungen quer zu der Achse AX1 angeordnet und sich radial nach außen durch die innere Seitenwand erstreckend dargestellt, sodass die Elementbohrungen mit dem Stangenkanal in Verbindung stehen. In manchen Fällen können sich wahlweise ein oder mehrere äußere Bohrungen (z. B. äußere Bohrungen 840) durch die äußere Seitenwand 928 erstrecken und können gegebenenfalls in ungefährer Ausrichtung mit den Elementbohrungen 938 angeordnet sein, wie es beispielsweise für Herstellungszwecke und/oder andere Zwecke nützlich sein kann.
  • In der beispielhaften Anordnung, die in 42 und 43 dargestellt ist, weist die Dämpferstange 902 eine Raste in Form einer Nut 950 auf, die sich nach innen in die Dämpferstange erstreckt. Man wird zu schätzen wissen, dass die Nut 950 von beliebiger geeigneter Größe, Form und/oder Konfiguration sein kann, zum Beispiel die Form einer Endlosringnut annehmen kann, die sich radial nach innen in die Dämpferstange erstreckt und/oder ein gekrümmtes Querschnittsprofil aufweisen kann. Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass die Dämpferstange eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann und dass die Gruppe eine beliebige geeignete Querschnittsform und/oder Konfiguration aufweisen kann. In einigen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die ungefähr der Querschnittsform der Dämpferstange entspricht (z. B. können sowohl die Dämpferstange als auch die Nut eine kreisförmige, fünfeckige, sechseckige oder achteckige Form aufweisen). In anderen Fällen kann die Nut eine Querschnittsform aufweisen, die sich von der Querschnittsform der Dämpferstange unterscheidet (z. B. kann die Dämpferstange eine polygonale Querschnittsform aufweisen und die Nut kann eine kreisförmige Querschnittsform aufweisen). Man wird zu schätzen wissen, dass die Aufnahme einer nicht kreisförmigen Dämpferstange und einer entsprechenden lösbaren Wellenverriegelungsverbindung Verdreh- oder Drehvorgänge behindern kann, die bestimmten Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen eigen sind.
  • Die Endkappe 912 kann auch ein oder mehrere Rasteingriffselemente 952 wie Kugeln aus gehärtetem Stahl oder Keramik aufweisen, die beispielsweise in Elementbohrungen 938 angeordnet sind und in Eingriff mit einem zugehörigen Rastmerkmal einer Dämpferstange wie Z. B. der Nut 950 der Dämpferstange 902 vorgespannt werden können. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass als Alternative Rasteingriffselemente von anderen Formen, Größen und/oder Konfigurationen wie z. B. zylindrische und/oder verjüngte Rollen verwendet werden können.
  • Die Endkappe 912 kann zudem ein oder mehrere Dichtungselemente, Buchsen und/oder Verschleißbänder aufweisen. In der beispielhaften Anordnung, die in 42 und 43 dargestellt ist, sind die Verschleißbänder 954 an oder entlang der Kanalwand 922 gestützt und können für den Stoßeingriff in eine äußere Oberfläche der Dämpferstange 902 bemessen sein. In manchen Fällen können ein oder mehrere der Verschleißbänder und/oder andere Komponenten mindestens teilweise in dem Endkappenkörper 916 versenkt sein, wie beispielsweise mindestens teilweise durch die Schulterwände 956 und 958 definiert sein kann.
  • Außerdem wird man zu schätzen wissen, dass Rasteingriffselemente 952 mit der zugehörigen Raste (z. B. Nut 950 der Dämpferstange 902) auf beliebige geeignete Weise in Eingriff vorgespannt werden können. Als Beispiel können ein oder mehrere Vorspannelemente an oder entlang des Endkappenkörpers 916 gestützt sein und betriebswirksam ein oder mehrere der Rasteingriffselemente in Eingriff bringen. In der Anordnung in 42 bis 43 sind zum Beispiel mehrere Vorspannelemente 960 an dem Endkappenkörper 916 gestützt, wobei mindestens ein Vorspannelement in einem der Hohlräume 932 angeordnet ist. Die Vorspannelemente 960 sind aus einer länglichen Elementwand (nicht mit Bezugszeichen versehen) gebildet, die eine ungefähr C-förmige Konfiguration mit einem Basiswandabschnitt 962, Seitenwandabschnitten (z. B. Seitenwandabschnitten 864) und Elementeingriffsabschnitten 966 aufweist. Der Basiswandabschnitt 962 ist in Stoßeingriff mit einer inneren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der äußeren Seitenwand 928 angeordnet. Die Seitenwandabschnitte erstrecken sich von dem Basiswandabschnitt 962 und sind benachbart von zugehörigen Verbindungswänden 930 angeordnet. Die Elementeingriffsabschnitte 966 bilden freie Enden der länglichen Elementwand und können eine Form aufweisen, die eine entsprechende Anzahl eines oder mehrerer Rasteingriffselemente 952 in Stoßeingriff bringt. In einer bevorzugten Anordnung sind die Elementeingriffsabschnitte 966 in einer beabstandeten Beziehung von der äußeren Oberfläche (nicht mit Bezugszeichen versehen) der inneren Seitenwand 926 derart angeordnet, dass die Rasteingriffselemente in einer radial nach innen gerichteten Richtung aufgrund teilweise einer Vorspannkraft aus der Beugung der Elementeingriffsabschnitte 966 vorgespannt werden.
  • In einigen Fällen können die Vorspannelemente 960 aus Metall wie beispielsweise aus einem Federstahlmaterial gebildet sein. Außerdem könne die Vorspannelemente in einigen Fällen als primäre Vorspannelemente wirken und sekundäre Vorspannelemente können betriebswirksam mit den primären Vorspannelementen verbunden sein, um die Vorspannkraft zu ergänzen, die auf die Rasteingriffselemente 952 wirkt. Als Beispiel können sekundäre Vorspannelemente (schematisch in 39 durch das Bezugszeichen 868 angegeben) die Form einer beliebigen geeigneten Federvorrichtung oder eines anderen Vorspannelements wie zum Beispiel einer Spiraldruckfeder annehmen. In der dargestellten Anordnung sind die sekundären Vorspannelemente betriebswirksam zwischen den Basiswandabschnitten 962 und den Elementeingriffsabschnitten 966 angeordnet. Man wird jedoch zu schätzen wissen, dass andere Konfigurationen und/oder Anordnungen als Alternative verwendet werden können. Darüber hinaus können in einigen Fällen die sekundären Vorspannelemente im Wesentlichen identisch zueinander sein, wie es beispielsweise zur Bereitstellung von zusätzlicher Vorspannkraft nützlich sein kann. In anderen Fällen könne die sekundären Vorspannelemente verschieden voneinander sein, wie es beispielsweise für den Ausgleich der Vorspannkraft, die auf die Rasteingriffselemente wirkt, nützlich sein kann.
  • In einigen Fällen können ein oder mehrere Vorspannelemente 970 und/oder 972 in der Dämpfungskammer 300 angeordnet sein, die ausgelegt sein kann, zwischen dem Dämpferkolben 288 und einem oder beiden der Endkappe 912 und des zentralen Abschnitts 302A der Kolbenwand 302 zu wirken. Ein Vorteil der Aufnahme eines oder mehrerer solcher Vorspannelemente 970 und/oder 972 in einem oder beiden der Kammerabschnitte (z. B. Kammerabschnitte 300A und 300B) ist, dass das Vorspannelement als ein Puffer oder Kissen wirken kann, der bzw. das den direkten physischen Kontakt zwischen dem Dämpferkolben 288 und einer entsprechenden der Endkappe 912 und/oder des zentralen Abschnitts 302A der Kolbenwand 302 verhindert. Ein anderer Vorteil der Aufnahme eines oder mehrerer solcher Vorspannelemente 970 und/oder 972 in einem oder beiden der Kammerabschnitte ist, dass das oder die Vorspannelement(e) derart wirken können, dass sie die Längsposition des Dämpferelements 278 in Bezug auf andere Komponenten der Gasdämpferanordnung festlegen und/oder steuern.
  • Man wird zu schätzen wissen, dass die Endkappe 912 an oder entlang einer zugehörigen Komponente wie z. B. der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 auf beliebige geeignete Weise gesichert sein kann. Als Beispiel kann die äußere Seitenwand 928 des Endkappenkörpers 916 für eine Presspassung mit der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 bemessen sein, sodass eine Presspassverbindung dazwischen gebildet werden kann. Eine solche Presspassverbindung kann verwendet werden, um die Endkappe 912 während der Montage und/oder anderer Herstellungsprozesse in einer gewünschten Position zu halten. Zum Beispiel kann eine solche Presspassverbindung verwendet werden, um eine Vorbelastung auf Vorspannelemente 970 und/oder 972 während des Montageprozesses einzustellen und aufrechtzuerhalten.
  • Zudem oder als Alternative kann die Endkappe 912 in manchen Fällen ein oder mehrere Nute 974 und/oder andere Merkmale aufweisen, die sich radial nach innen (oder außen) entlang der äußeren Seitenwand 928 erstrecken. In solchen Fällen kann die Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 gestaucht oder anderweitig in Stoßeingriff mit Nuten 974 und/oder anderen solchen Haltemerkmalen, wie in 43 durch die Pfeile SWG dargestellt, verformt werden. Darüber hinaus oder als weitere Alternative kann die Endkappe 912 eine abgerundete äußere Schulter 976 entlang der äußeren Seitenwand 928 und der Endoberfläche 918 aufweisen. Ein distaler Wandabschnitt 978 der Seitenwand 294 kann sich vor der endgültigen Montage über die Endoberfläche 918 hinaus erstrecken, und während des Montageprozesses kann der distale Wandabschnitt 978 gecrimpt oder anderweitig um die gerundete äußere Schulter 976 und entlang der Endoberfläche 918 radial nach innen verformt werden, um die Endkappe 912 an der Seitenwand 294 des Dämpferelements 278 zu halten.
  • Wie hier in Bezug auf bestimmte Merkmale, Elemente, Komponenten und/oder Strukturen verwendet, können die Ordnungszahlen (z. B. erster, zweiter, dritter, vierter usw.) verwendet werden, um unterschiedliche Einheiten einer Mehrzahl zu bezeichnen oder bestimmte Merkmale, Elemente, Komponenten und/oder Strukturen anderweitig zu identifizieren, und implizieren keine Reihenfolge oder Abfolge, sofern dies durch die Ausdrucksweise der Ansprüche nicht spezifisch definiert ist. Außerdem sind die Ausdrücke „quer” und dergleichen im weiteren Sinne auszulegen. Dementsprechend können die Ausdrücke „quer” und dergleichen eine große Bandbreite relativer Winkelausrichtungen einschließen, zu denen eine ungefähr senkrechte Winkelausrichtung gehört, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
  • Darüber hinaus ist der Ausdruck „Verbindungsstelle aus fließfähigem Material” und dergleichen derart auszulegen, dass eine beliebige Verbindungsstelle oder Verbindung eingeschlossen ist, in der eine Flüssigkeit oder ein anderweitig fließfähiges Material (z. B. ein geschmolzenes Metall oder eine Kombination von geschmolzenen Metallen) abgeschieden oder anderweitig zwischen benachbarten Komponenten aufgebracht wird und eine feste und im Wesentlichen fluiddichte Verbindung dazwischen bilden kann. Beispiele von Verfahren, die zur Bildung einer solchen Verbindungsstelle aus fließfähigem Material verwendet werden können, schließen ohne Einschränkung Schweißverfahren, Hartlötverfahren und Weichlötverfahren ein. In solchen Fällen können ein oder mehrere Metallmaterialien und/oder Legierungen verwendet werden, um zusätzlich zu einem Material aus den Komponenten selbst eine solche Verbindungsstelle aus fließfähigem Material zu bilden. Ein anderes Beispiel eines Verfahrens, das zum Bilden einer Verbindungsstelle aus fließfähigem Material verwendet werden kann, beinhaltet das Auftragen, Abscheiden oder anderweitige Aufbringen eines Klebstoffes zwischen benachbarten Komponenten, die zur Bildung einer festen und im Wesentlichen fluiddichten Verbindung dazwischen geeignet sind. In diesem Fall wird man zu schätzen wissen, dass ein beliebiges geeignetes Klebematerial oder eine Kombination von Materialien wie zum Beispiel Einkomponenten- oder Zweikomponentenepoxide verwendet werden können.
  • Weiterhin werden Begriffe wie „Gas”, „pneumatisch” und „Fluid” sowie ihre Varianten hierin verwendet, um sich grob auf jedes gasförmige oder dampfförmige Fluid zu beziehen. Normalerweise wird Luft als das Arbeitsmedium von Gasfedervorrichtungen wie den hierin beschriebenen sowie Aufhängungssystemen und anderen Komponenten davon verwendet. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ ein beliebiges geeignetes gasförmiges Fluid verwendet werden könnte.
  • Man wird erkennen, dass zahlreiche unterschiedliche Merkmale und/oder Komponenten in den hierin dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen vorgestellt werden und dass keine Ausführungsform als alle solche Merkmale und Komponenten enthaltend spezifisch dargestellt und beschrieben werden. Man wird jedoch verstehen, dass der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung sämtliche Kombinationen der unterschiedlichen Merkmale und Komponenten umfassen soll, die hierin dargestellt und beschrieben sind, und ohne Einschränkung, dass eine beliebige geeignete Anordnung von Merkmalen und Komponenten, in einer beliebigen Kombination verwendet werden kann. Daher versteht es sich ausdrücklich, dass die Ansprüche, die eine solche Kombination von Merkmalen und/oder Komponenten betreffen, seien sie hierin spezifisch verkörpert oder nicht oder eingangs hierin dargestellt oder nicht, in der vorliegenden Offenbarung Unterstützung finden sollen.
  • Wenngleich also der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung in Bezug auf die vorstehenden Ausführungsformen beschrieben wurde und die Strukturen und die strukturellen Beziehungen zwischen den Komponenten der offenbarten Ausführungsformen besonders betont wurden, wird man zu schätzen wissen, dass andere Ausführungsformen gebildet werden können und dass viele Änderungen in den dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne von den Prinzipien dieser abzuweichen. Natürlich sind Modifikationen und Änderungen nach dem Lesen und Verstehen der vorstehenden ausführlichen Beschreibung denkbar. Dementsprechend versteht es sich ausdrücklich, dass die vorstehende Beschreibung als den Gegenstand der vorliegenden Offenbarung lediglich erläuternd und nicht als eine Einschränkung auszulegen ist. Daher wird versucht, dass der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung so ausgelegt wird, dass all solche Modifikationen und Veränderungen insofern enthalten sind, als sie innerhalb des Schutzbereichs der beiliegenden Ansprüche und anderer Äquivalente davon fallen.

Claims (14)

  1. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, umfassend: eine Gasfeder mit einer Längsachse, die Folgendes aufweist: ein flexibles Federelement, das eine flexible Wand aufweist, die sich entlang des Umfangs um die Achse und in Längsrichtung zwischen gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden erstreckt, sodass das flexible Federelement mindestens teilweise eine Federkammer definiert; ein erstes Endelement, das über das erste Ende des flexiblen Federelements befestigt ist, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird; und ein zweites Endelement, das über das zweite Ende des flexiblen Federelements befestigt ist, sodass eine im Wesentlichen fluiddichte Dichtung dazwischen gebildet wird; und einen Gasdämpfer, der in der Gasfeder angeordnet ist und Folgendes aufweist: ein erstes Dämpferelement, das betriebswirksam entlang des ersten Endelements verbunden ist; ein zweites Dämpferelement, das betriebswirksam mit dem zweiten Endelement verbunden ist und teleskopisch mit dem ersten Dämpferelement für eine reziproke Bewegung zueinander bei Veränderung der Gasfeder zwischen einem ausgeschobenen Zustand und einem komprimierten Zustand in Eingriff gebracht ist; und eine lösbare axial verriegelnde Baugruppe, die betriebswirksam zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement angeordnet ist und das erste und das zweite Dämpferelement in einer im Wesentlichen festgelegten Position zueinander bis zu einem vorbestimmten Kraftschwellenwert halten kann und eine relative Bewegung zwischen dem ersten und dem zweiten Dämpferelement bei Bedingungen, unter denen der vorbestimmte Kraftschwellenwert überschritten wird, zulassen kann.
  2. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 1, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe ein oder mehrere Rollenelemente und eine oder mehrere Rasten aufweist, die derart bemessen sind, dass sie mindestens einen Abschnitt der Rollenelemente aufnehmen.
  3. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 2, wobei das eine oder die mehreren Rollenelemente kugelförmige Rollenelemente oder zylindrische Rollenelemente aufweisen.
  4. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 2 und 3, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe ein oder mehrere Vorspannelemente aufweist, die das eine oder die mehreren Rollenelemente in Eingriff mit der einen oder den mehreren Rasten vorspannen.
  5. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 4, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe einen beweglichen Kolben aufweist, der zwischen einem der Vorspannelemente und einem entsprechenden der Rollenelemente angeordnet ist.
  6. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 4 und 5, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe eine einstellbare Vorspannkraft aufweist, die von dem einen oder den mehreren Vorspannelementen angelegt wird.
  7. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 6, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe ein oder mehrere zusätzliche Vorspannelemente aufweist, die betriebswirksam mit dem einen oder den mehreren Vorspannelementen verbunden sind, um die einstellbare Vorspannkraft bereitzustellen.
  8. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe mehrere Patronengehäuse aufweist, wobei eines der Rollenelemente und eines der Vorspannelemente in einem der Patronengehäuse angeordnet ist.
  9. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die lösbare axial verriegelnde Baugruppe eine Endkappe aufweist, die auf einem des ersten und des zweiten Dämpferelements gestützt ist.
  10. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 9, wobei die Endkappe einen Endkappenkörper mit einer oder mehreren Taschen aufweist, die in dem Endkappenkörper entlang einer Endoberfläche davon ausgebildet sind, und wobei die Vorspannelemente C-förmige Vorspannelemente sind, die in den Taschen angeordnet sind.
  11. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 9 und 10, wobei die Endkappe eine Seitenwand aufweist, die derart bemessen ist, dass sie gegen eine Wand des anderen des ersten und des zweiten Dämpferelements eine Presspassung bildet.
  12. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei die Endkappe eine Seitenwand mit einer Ringnut aufweist, die sich radial in die Seitenwand erstreckt, und eine Wand des anderen des ersten und des zweiten Dämpferelements in die Nut verformt ist.
  13. Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das erste Dämpferelement eine Dämpferstange und einen Dämpferkolben aufweist und das zweite Dämpferelement ein Dämpfergehäuse aufweist, das derart bemessen ist, dass es mindestens einen Abschnitt der Dämpferstange und des Dämpferkolbens aufnimmt.
  14. Aufhängungssystem, umfassend: eine Druckgassystem; und mindestens eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 13, die mit dem Druckgassystem in Fluidverbindung steht.
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