DE112011103622T5

DE112011103622T5 - Kompressoröle mit verbesserter Oxidationsbeständigkeit

Info

Publication number: DE112011103622T5
Application number: DE112011103622T
Authority: DE
Inventors: Ravindra Shah
Original assignee: Chevron USA Inc
Current assignee: Chevron USA Inc
Priority date: 2010-10-28
Filing date: 2011-10-14
Publication date: 2013-10-02
Also published as: WO2012058021A2; MX2013004284A; CN103168090B; US20120108479A1; CA2813962A1; WO2012058021A3; CN103168090A; BR112013005902A2; US8455406B2

Abstract

Es wird eine Kompressorschmierstoffzusammensetzung bereitgestellt, die Energieeinsparungen bietet und ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit aufweist, sowie ein Prozess zur Herstellung einer Schmierstoffzusammensetzung. Die Zusammensetzung umfasst: (i) von 68 bis 99,999 Gew.-% eines isomerisierten Basisöls oder einer Mischung von isomerisierten Basisölen; (ii) 0,001 bis 20 Gew.-% einer Mischung aschefreier Additive, wobei die aschefreien Additive eine Viskosität bei 40°C im Bereich von 50 mm2/s bis 60 mm2/s, eine Dichte bei 20°C von 0,95 bis 1,05 g/cm3, einen Flammpunkt von über 100°C (COC), eine Löslichkeit in Mineralöl von über 5 Gew.-%, einen Schwefelgehalt von 4,8 bis 6,0 Gew.-% und einen Phosphorgehalt von 2,9 bis 3,6 Gew.-% aufweisen; (iii) weniger als 1,0 Gew.-% eines Dithiocarbamats, wobei der Koksrückstand nach Conradson weniger als oder gleich 3,00 ist. Das Dithiocarbamat wird der Basisölmischung als Nachbehandlung zugesetzt.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Verbesserung der Oxidationsbeständigkeit von Kompressoröl, insbesondere von solchen, die mit Basisöl der Gruppe II oder Gruppe III hergestellt werden.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Etwa 70% aller Hersteller verwenden eine Druckluftanlage. Diese Anlagen versorgen eine Vielzahl von Geräten mit Energie und steuern diese, einschließlich Werkzeugmaschinen, Maschinenbedienung und Trennanlagen, Spritzlackiergeräten, HVAC-Systemen usw. Sie werden auch verwendet, um verschiedene Dinge in Industrieanlagen zu trocknen oder zu reinigen.
Druckluft ist eine der teuersten Verwendungen von Energie in einer Produktionsanlage. Etwa acht Pferdestärken Strom werden verwendet, um eine Pferdestärke Druckluft zu erzeugen. Je nach Prozessanforderungen kann der Energieverbrauch von Luftkompressoren 5 bis 15% des Energieverbrauchs einer typischen Anlage darstellen. Energie-Audits durch das US-amerikanische Ministerium für Energie (Department of Energy, „DOE”) weisen darauf hin, dass etwa 8,6% des gesamten industriellen Energieverbrauchs der Luftkompression zugeschrieben werden kann. Das DOE wies darauf hin, dass bei über 50% der Druckluftanlagen bei kleinen und mittleren Industriebetrieben Möglichkeiten bestehen, die Energieeffizienz mit niedrigen Implementierungskosten zu verbessern (DOE/IAC Industrial Assessment Database, Juli 1997). Eine andere Quelle wies darauf hin, dass energieeffiziente Verbesserungen den Energieverbrauch von Druckluftanlagen um 20 bis 50% reduzieren können (Oregon State University, AIRMaster Compressed Air System Audit und Analysis Software, „How to Take a Self-Guided Tour of Your Compressed Air System", 1996, überarbeitet im Jahr 1997, S. 2.).
Vorschläge für Luftkompressor-Verbesserungen umfassen das Anpassen des Kompressors an die Lastanforderung, Verwenden kühlerer Ansaugluft, Reduzieren des Luftdrucks des Kompressors, Vermeidung von Leckagen usw. Ein weiterer Energievorschlag bezieht sich auf Kompressorschmierstoffe, d. h. „synthetische Kompressoröle sparen mindestens 2% Energie in Kompressoren verglichen mit den traditionellen Mineralölen” (http://www.oks-india.com/user/questionanswer.asp).
Während synthetische Schmierstoffe eine Verbesserung gegenüber Mineralölen in puncto Energieeinsparung sind, sind sie oft nicht in der Lage, alle der gewünschten Leistungen und physikalischen Eigenschaften zu liefern.
Es besteht noch immer ein Bedarf an verbesserten Kompressorschmierstoffen unter Verwendung von Basisölen in den Gruppe II- und Gruppe III-Kategorien, insbesondere Kompressorschmierstoffen, die zu reduziertem Energieverbrauch führen und gleichzeitig die gewünschte Leistung und physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise lange Lebensdauer, Oxidationsbeständigkeit, geringe Flüchtigkeit und Verschleißschutzeigenschaften, bieten. Es besteht auch ein Bedarf an einem verbesserten Kompressorschmierstoff, der saubere alternative Kohlenwasserstoffprodukte, wie beispielsweise Fischer-Tropsch-Produkte, die bei der Herstellung von Basisölen der Gruppe II und III verwendet werden, verwendet.
In der Schmierstoffindustrie geht man davon aus, dass Basisöle der Gruppe II und Gruppe III, die einem Hydroprocessing unterzogen wurden, eine bessere Oxidationsbeständigkeit als Basisöle der Gruppe I aufweisen. Es ist daher zu erwarten, dass ein fertiger Schmierstoff, der in Basisölen der Gruppe II oder Gruppe III formuliert wird, eine bessere Oxidationsbeständigkeit aufweist als ein fertiger Schmierstoff, der in Basisölen der Gruppe I formuliert wird. (Die Charakteristika von API Basisöl-Kategorien, einschließlich der Charakteristika der Basisöle der Gruppen I–IV, sind nachfolgend in Tabelle 1 dargelegt). Es wurde jedoch festgestellt, dass dies nicht der Fall ist, wenn die oxidative Leistung des fertigen Schmierstoffs, der in Basisölen der Gruppe II oder Gruppe III formuliert ist, mit einem fertigen Schmierstoff, der in Basisölen der Gruppe I formuliert ist, mit dem „Pneurop”-Test, der in den Vorgaben der deutschen DIN 51506 dargelegt wird, verglichen wird. Beim Pneurop-Test wird ein erdölbasiertes Schmieröl anhand der Erhöhung des Koksrückstands nach Conradson verglichen mit dem eines nicht gealterten Öls charakterisiert. Die Alterung des Öls wird durch Durchleiten von Luft in Gegenwart von Eisen-(III)-oxid für eine festgelegte Zeit unter den in der Prüfanweisung angegebenen Bedingungen erreicht. DIN 51506 bezieht sich auf DIN 51352 Teile 1 und 2 für genauere Angaben.

Bestimmte Märkte erfordern den Einsatz von Basisölen der Gruppe II in Kompressorschmierstoffen, so dass es erforderlich war, das Problem bezüglich der oxidativen Beständigkeit zu lösen. Frühere, nur begrenzt erfolgreiche Bemühungen umfassten die Erhöhung der antioxidativen Behandlung des fertigen Öls sowie die Ergänzung des fertigen Schmierstoffs mit phenolischen und/oder aminischen Antioxidationsmittel. Der fertige Schmierstoff wurde auch mit Schwefelhaltigen behandelt. Es wurde entdeckt, dass diese Art von Antioxidationsmittel die Leistung bei minimalen Kosten deutlich verbessert. TABELLE 1 API-Basisöl-Kategorien

Gruppe	Schwefel (Gewichtsprozent)	Gesättigte (Prozent)		Viskositäts-index
I	> 0,03	und/oder	< 90	≥ 80–< 120
II	≤ 0,03	und	≤ 90	≥ 80–< 120
III	≥ 0,03	und	≥ 90	≥ 120
IV	Nur Polyalphaolefine (PAO)
V	Alle Basisöle, die nicht in Gruppen I–IV enthalten sind (Naphthene und synthetische Materialien, die keine PAO sind)

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
In einer Ausführungsform wird eine Kompressorschmierstoffzusammensetzung, die ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit besitzt, bereitgestellt, die Folgendes umfasst: (i) von 68 bis 99,999 Gew.-% eines isomerisierten Basisöls oder einer Mischung von isomerisierten Basisölen; und (ii) 0,001 bis 20 Gew.-% einer Mischung von aschefreien Additiven, eine Viskosität bei 40°C von 50 mm²/s bis 60 mm²/s, eine Dichte bei 20°C von 0,95 bis 1,05 g/cm³, einen Flammpunkt von über 100°C (COC), eine Löslichkeit in Mineralöl von über 5 Gew.-%, einen Schwefelgehalt von 4,8 bis 6,0 Gew.-% und einen Phosphorgehalt von 2,9 bis 3,6 Gew.-%; (iii) weniger als 1,0 Gew.-% eines Dithiocarbamats.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer Kompressorschmierstoffzusammensetzung, die ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit besitzt, Nachbehandeln einer isomerisierten Basisölmischung mit weniger als 1,0 Gew.-% Dithiocarbamat, wobei die Zusammensetzung Folgendes umfasst: (i) 80 bis 99,999 Gewichtsprozent eines isomerisierten Basisöls; (ii) 0,001 bis 20 Gewichtsprozent einer Mischung von aschefreien Additiven, wobei die Mischung eine Viskosität bei 40°C von 50 bis 60 mm²/s, eine Dichte bei 20°C von 0,95 bis 1,05 g/cm³, einen Flammpunkt von mehr als 100°C (COC), eine Löslichkeit in Mineralöl von über 5%, einen Schwefelgehalt von 4,8 bis 6,0% und einen Phosphorgehalt von 2,9 bis 3.6% aufweist; und (iii) weniger als 1,0 Gew.-% eines Dithiocarbamats.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die folgenden Begriffe werden in der gesamten Patentschrift verwendet und besitzen die folgenden Bedeutungen, wenn nicht anders angegeben.
Wie hier verwendet, bezieht sich „isomerisiertes Basisöl” auf ein Basisöl, das durch Isomerisierung eines wachsartigen Einsatzmaterials hergestellt wird. Eine „isomerisierte Basisölmischung” bezieht sich auf Basisöl, dem Additive zugesetzt wurden.
Wie hier verwendet, umfasst ein „wachsartiges Einsatzmaterial” mindestens 40 Gew.-% n-Paraffine. In einer Ausführungsform umfasst das wachsartige Einsatzmaterial über 50 Gew.-% n-Paraffine. In einer anderen Ausführungsform über 75 Gew.-% n-Paraffine. In einer Ausführungsform weist das wachsartige Einsatzmaterial auch sehr geringe Mengen an Stickstoff und Schwefel auf, z. B. weniger als 25 ppm Stickstoff und Schwefel zusammen, oder in anderen Ausführungsformen weniger als 20 ppm. Beispiele für wachsartige Einsatzmaterialien umfassen Rohparaffine, entölte Rohparaffine, raffinierte Klauenöle, wachsartige Schmierstoffraffinate, n-Paraffinwachse, normale alpha-Olefin (NAO)-Wachse, Wachse, die durch Prozesse in Chemieanlagen hergestellt werden, entölte, aus Erdöl stammende Wachse, mikrokristalline Wachse, Fischer-Tropsch-Wachse und Mischungen davon. In einer Ausführungsform weisen die wachsartigen Einsatzstoffe einen Stockpunkt von über 50°C auf. In einer anderen Ausführungsform von über 60°C. Die wachsartigen Einsatzmaterialien, die zur Verwendung in dieser Erfindung geeignet sind, können zur Erzeugung von Basisölen sowohl der Gruppe II als auch der Gruppe III verarbeitet werden.
In einer Ausführungsform wird das isomerisierte Basisöl in einem Prozess hergestellt, in dem das hochparaffinische Wachs unter Bedingungen hydroisomerisiert wird, sodass das Basisöl eine kinematische Viskosität bei 100°C von 3,6 bis 4,2 mm²/s, einen Viskositätsindex von über 130, eine Noack-Flüchtigkeit in Gew.-% von weniger als 12, einen Stockpunkt von unter –9°C aufweist.
In einer Ausführungsform umfasst das Basisöl oder eine Mischung davon mindestens ein isomerisiertes Basisöl, wobei das Produkt selbst, seine Fraktion oder Einsatzmaterial von der Isomerisierung eines wachsartigen Einsatzmaterials aus einem Fischer-Tropsch-Prozess („Fischer-Tropsch abgeleitete Basisöle”) stammt oder auf irgendeiner Stufe von einem solchen erzeugt wird. In einer anderen Ausführungsform umfasst das Basisöl mindestens ein isomerisiertes Basisöl, das aus einem im Wesentlichen paraffinischen Wachseinsatzmaterial („wachsartigen Einsatzmaterial”) hergestellt wird. In einer dritten Ausführungsform umfasst das isomerisierte Basisöl Produktgemische, die aus einem im Wesentlichen paraffinischen Wachseinsatzmaterial hergestellt werden, sowie Produkte, die aus einem wachsartigen Einsatzmaterial aus einem Fischer-Tropsch-Prozess hergestellt werden.
„Fischer-Tropsch abgeleitet” bedeutet, dass das Produkt, die Fraktion oder das Einsatzmaterial aus einem Fischer-Tropsch-Prozess stammt oder auf irgendeiner Stufe durch einen solchen erzeugt wird. Wie hier verwendet, kann „Fischer-Tropsch-Basisöl” synonym mit „FT-Basisöl”, „FTBO”, „GTL-Basisöl” (GTL: gas-to-liquid [gasförmig-nach-flüssig]) oder „Fischer-Tropsch abgeleitets Basisöl” verwendet werden.
Fischer-Tropsch abgeleitete Basisöle werden in einer Reihe von Patentveröffentlichungen offenbart, einschließlich zum Beispiel US 6,080,301 , 6,090,989 und 6,165,949 und Veröffentlichungen Nrn. US2004/0079678A1 , US20050133409 , US20060289337 . Der Fischer-Tropsch-Prozess ist eine katalysierte chemische Umsetzung, bei der Kohlenmonoxid und Wasserstoff in flüssige Kohlenwasserstoffe verschiedener Formen umgewandelt werden, einschließlich eines leichten Reaktionsprodukts und eines wachsartigen Reaktionsprodukts, wobei beide im Wesentlichen paraffinisch sind.
In einer Reihe von Patenten und Patentanmeldungen, d. h. US2006/0289337 , US2006/0201851 , US2006/0016721 , US2006/0016724 , US2006/0076267 , US2006/020185 , US2006/013210 , US2005/0241990 , US2005/0077208 , US2005/0139513 , US2005/0139514 , US2005/0133409 , US2005/0133407 , US2005/0261147 , US2005/0261146 , US2005/0261145 , US2004/0159582 , US 7,018,525 , US 7,083,713 , US SN 11/400,570, 11/535,165 und 11/613,936, die hier durch Bezugnahme aufgenommen werden, wird ein Fischer-Tropsch-Basisöl durch einen Prozess erzeugt, in dem das Einsatzmaterial ein wachsartiges Einsatzmaterial ist, das aus einer Fischer-Tropsch-Synthese gewonnen wurde. Der Prozess umfasst einen vollständigen oder teilweisen Hydroisomerisierungs-Entparaffinierungsschritt unter Verwendung eines Dualfunktionskatalysators oder eines Katalysators, der Paraffine selektiv isomerisieren kann. Hydroisomerisierungs-Entparaffinieren wird durch Kontaktieren des wachsartigen Einsatzmaterials mit einem Hydroisomerisierungskatalysator in einer Isomerisierungszone unter Hydroisomerisierungsbedingungen erreicht. Die Fischer-Tropsch-Syntheseprodukte können durch bekannte Verfahren erhalten werden, wie zum Beispiel durch die kommerzielle SASOL^® Slurry Phase-Fischer-Tropsch-Technologie, den kommerziellen SHELL^® Middle Destillate Synthesis(SMDS)-Prozess oder durch den nicht-kommerziellen EXXON^® Advanced Gas Conversion(AGC-21)-Prozess. Einzelheiten dieser Prozesse und anderer werden beispielsweise in EP-A-776959 , EP-A-668342 ; US 4,943,672 , 5,059,299 , 5,733,839 und RE39073; und der veröffentlichten US Nr. 2005/0227866 , WO-A-9934917 , WO-A-9920720 und WO-A-05107935 beschrieben. Das Fischer-Tropsch-Syntheseprodukt umfasst üblicherweise Kohlenwasserstoffe mit 1 bis 100 oder sogar mehr als 100 Kohlenstoffatomen, und enthält typischerweise Paraffine, Olefine und oxygenierte Produkte. Fischer-Tropsch ist ein praktikabler Prozess zur Erzeugung sauberer alternativer Kohlenwasserstoffprodukte in den Kategorien sowohl der Gruppe II als auch III.
„Kinematische Viskosität” ist eine Messung in mm²/s des Strömungswiderstands eines Fluids unter dem Einfluss der Schwerkraft, die durch ASTM D445-06 bestimmt wird.
„Viskositätsindex” (VI) ist eine empirische, dimensionslose Nummer, welche die Auswirkung von Temperaturänderungen auf die kinematische Viskosität des Öls anzeigt. Je höher der VI eines Öls desto geringer ist seine Neigung zur Änderung der Viskosität mit der Temperatur. Viskositätsindex wird nach ASTM D 2270-04 gemessen.
In einer Ausführungsform umfasst die Kompressorölzusammensetzung ferner Additive, einschließlich, ohne darauf beschränkt zu sein, Hochdruckadditiven, Antiverschleißadditiven, Metallpassivatoren/Deaktivatoren, metallischen Tensiden, Korrosionsinhibitoren, Entschäumern und/oder Demulgatoren, Antioxidationsmitteln, Reibungsmodifikatoren, Stockpunktsenkern, Viskositätsindexmodifikatoren, in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%.

Je nach den isomerisierten Basisölen zur Verwendung als Basisöl wird die Kompressorschmierstoffzusammensetzung zugeschnitten, um einer der ISO-Viskositätsklassen, einschließlich ISO 32, 46, 68, ISO 100 oder ISO 150 zu entsprechen. Tabelle II zeigt die kinematischen Viskositätsgrenzwerte bei 40°C für diese Klassen. TABELLE II Viskositätssystem für industrielle Flüssigschmierstoffe

Viskositätssystem-Klasse ID	Mittelpunktsviskosität cSt(mm²/s) bei 40,0°C	Kinematische Viskositätsgrenzwerte, (mm²/s) bei 40°C
Viskositätssystem-Klasse ID	Mittelpunktsviskosität cSt(mm²/s) bei 40,0°C	Min.	Max.
ISO VG 32	32	28,8	35,2
ISO VG 46	46	41,4	50,6
ISO VG 68	68	61,2	74,8
ISO VG 100	100	90,0	110
ISO VG 150	150	135	165

DISKUSSION DER DATEN

In der vorliegenden Erfindung werden eigene Mischungen von aschefreien Additiven eingesetzt, die zur Formulierung aschefreier Antiverschleißhydrauliköle und Kompressorschmierstoffe verwendet werden. Solche Additivmischungen beinhalten Demulgator- und Antischaumadditive. Ihre typischen Charakteristika sind in Tabelle III beschrieben. Solche Additive sind zur Herstellung der Kompressorschmierstoffe dieser Erfindung erforderlich. Ihr Einsatz führt jedoch häufig zu Problemen bezüglich der Oxidationsbeständigkeit bei Kompressorschmierstoffen, die mit Basisölen der Gruppe II formuliert werden. TABELLE III Typische chemische und physikalische Eigenschaffen eines Branchenpakets von aschefreien Additiven, das in dieser Erfindung verwendet wird

Aussehen	Klar, gelbe bis braune Flüssigkeit
Viskosität bei 40°C	50–60 mm²/s
Dichte bei 20°C	0,95–1,05 g/cm³
Flammpunkt	> 100°C (COC)
Löslichkeit in Mineralöl	> 5%
Schwefelgehalt	4,8–6,0%
Phosphorgehalt	2,9–3,6%

Beim „Pneurop”-Test, der in DIN 51506 dargelegt wird, wird ein erdölbasiertes Schmieröl anhand der Erhöhung des Koksrückstand nach Conradson verglichen mit dem eines nicht gealterten Öls charakterisiert. Die Alterung des Öls wird durch Durchleiten von Luft in Gegenwart von Eisen-(III)-oxid für eine festgelegte Zeit unter den in der Prüfanweisung angegebenen Bedingungen erreicht. DIN 51506 bezieht sich auf DIN 51352 Teile 1 und 2 für genauere Angaben. Teil 1 bezieht sich auf das Testen von Schmierstoffen, die Bestimmung der Alterungscharakteristika von Schmierölen und Details über den Koksrückstand nach Conradson nach der Alterung mit Durchleiten durch das Schmieröl. Teil 2 liefert Details über den Koksrückstand nach Conradson nach der Alterung mit Durchleiten durch das Schmieröl in Gegenwart von Fe₂O₃.

Unter der Norm DIN 51506 sind die zulässigen Grenzwerte für die Oxidationsleistung wie folgt: weniger als oder gleich 2,5 Gew.-% Koksrückstand nach Conradson für ISO-Klasse 46 und darunter, weniger als oder gleich 3 Gew.-% für ISO-Klassen 68 bis 150. Die Testmethode ist geeignet, wenn der gesamte Verdampfungsverlust 20 Gew.-% oder weniger mit dieser Methode beträgt. Wie Tabelle IV zeigt, funktionieren typischerweise Öle der Gruppe I gut mit aschefreien Additiven, wie denjenigen in Tabelle III. Tabelle IV zeigt verschiedene Mischungen der Gruppe I bei verschiedenen ISO-Klassen. Jede Klasse fiel innerhalb in DIN 51506 festgelegter, annehmbarer Parameter für prozentualen Verdampfungsverlust und Koksrückstand nach Conradson in Gew.-%. Mischungen der Gruppe I bei verschiedenen ISO-Klassen

TABELLE IV
Basisöl/Klasse	ISO 32	ISO 68	ISO 100	ISO 50
Bestandteile
150 Neutral (Gruppe 1)	88,99	21,05
500 Neutral (Gruppe 1)	10,38	78,33	91,34	67,28
Brightstock 160 (Gruppe 1)			8,04	32,1
Aschefreies Additiv	0,55	0,55	0,55	0,55
Stockpunktsenker	0,07	0,07	0,07	0,07
Entschäumer	0,01	0,01	0,01	0,01
Viskosität, kinematisch, 40°C	31,97	68,34	100,9	150,6
Pneurop-Oxidationstest
Verdampfungsverlust, Gew.-%	17,31	6,00	5,06	2,81
Kohlenstoff nach Conradson, Gew.-%	2,07	0,44	2,57	0,95

Tabelle V zeigt zwei Mischungen der Gruppe II der ISO-Klasse 46, die mit einer aschefreien Additivmischung nicht gut funktionierten. In beiden Fällen war der Koksrückstand nach Conradson über 3 Gew.-%, wenn er nach dem Pneurop-Test nicht über 2,5 Gew.-% sein sollte. In diesen Beispielen wurden der Verdampfungsverlust und der Kohlenstoff nach Conradson in doppelter Ausführung bestimmt, und es werden beide Ergebnisse angegeben. TABELLE V Mischungen der Gruppe II

Basisöl/Klasse	ISO 46	ISO 46

220 Neutral (Gruppe II)		99,37
100 Neutral (Gruppe II)	46,37
600 Neutral (Gruppe II)	53,00
Aschefreies Additivpaket	0,55	0,55
Stockpunktsenker	0,07	0,07
Entschäumer	0,01	0,01
Viskosität bei 40°C	46,06	42,34
Pneurop-Oxidationstest	-	-
Verdampfungsverlust, Gew.-%	19,99/20,92	17,73/16,25
Kohlenstoff nach Conradson, Gew.-%	3,13/3,47	3,77/3,16

Wir haben festgestellt, dass die Nachbehandlung der Basisölmischung mit einem Dithiocarbamat-Additiv bei bestimmten Mischungen der Gruppe II wirksam bei der Verringerung des Kohlenstoffgehalts nach Conradson auf annehmbare Werte sein kann. Ein derartiges Additiv ist aus Methylen-bis-dibutyldithiocarbamaten zusammengesetzt, obwohl andere Dithiocarbamate, insbesondere Dialkyldithiocarbamate, ähnlich wirksam sein können. „Nachbehandeln”, wie hier verwendet, beschreibt ein Mittel zum Einstellen einer vorhandenen Formulierung, um ein bestimmtes Problem zu korrigieren. TABELLE VI Typische Charakteristika eines Dialkyldithiocarbamats

Aussehen	Bernsteinfarben
Viskosität bei 40°C	45–55 mm²/s
Dichte bei 25°C	0,8–1,2 g/cm³
Flammpunkt	120–135°C (COC)
Zusammensetzung	Schwefel-Phosphor-Kohlenwasserstoff
Schwefelgehalt	10–20 Gew.-%
Phosphorgehalt	0,50–0,75 Gew.-%

Tabelle VII zeigt die Menge an Dithiocarbamat-Additiv, die erforderlich ist, um den Kohlenstoffgehalt nach Conradson auf für unterschiedliche ISO-Klassen von Interesse annehmbare Werte zu senken, mit der Maßgabe, dass die Verdampfung in Gewichtsprozents bei weniger als 20 Gew.-% gehalten wird. TABELLE VII

ISO-Klasse Nachbehandlung %

32 0,60

46 0,45

68 0,30

100 0,15

150 0
Die Ergebnisse der Tabelle VII wurden aus den Daten in Tabelle VIII unten erhalten. Tabelle VIII zeigt, dass unterschiedliche Mengen an Dithiocarbamat erforderlich sind, um für verschiedene ISO-Klassen einen annehmbaren Wert für Kohlenstoff nach Conradson mit Verdampfung unter 20 Gew.-% zu erreichen. Die grau unterlegten Kästchen zeigen Studien, in denen gemäß dem Pneurop-Test annehmbare Ergebnisse erreicht wurden. Andere schwefelhaltige Antioxidationsmitteladditive, wie beispielsweise Getriebeöl mit hohem Schwefelgehalt oder Diphenylamin, wurden als Alternative mit nicht annehmbaren Ergebnissen versucht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

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Norm DIN 51506 [0025]
ISO-Klasse 46 [0025]
ISO-Klassen 68 bis 150 [0025]
DIN 51506 [0025]
ISO 32 [0025]
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ISO 50 [0025]
ISO-Klasse 46 [0026]
ISO 46 [0026]
ISO 46 [0026]

Claims

Kompressor-Schmierstoffzusammensetzung mit ausgezeichneter Oxidationsbeständigkeit, umfassend: (i) von 68 bis 99,999 Gew.-% eines isomerisierten Basisöls oder einer Mischung von isomerisierten Basisölen; (ii) bis 20 Gew.-% einer Mischung aschefreier Additive mit einer Viskosität bei 40°C im Bereich von 50 mm²/s bis 60 mm²/s, einer Dichte bei 20°C von 0,95 bis 1,05 g/cm³, einem Flammpunkt von über 100°C (COC), einer Löslichkeit in Mineralöl von über 5 Gew.-%, einem Schwefelgehalt von 4,8 bis 6,0 Gew.-% und einem Phosphorgehalt von 2,9 bis 3,6 Gew.-%; (iii) weniger als 1,0 Gew.-% eines Dithiocarbamats.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das isomerisierte Basisöl ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus ISO-Klassen 32, 46, 68, 100 und 150.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Koksrückstand nach Conradson weniger als oder gleich 3,00 beträgt.
Schmierstoff nach Anspruch 3, wobei der gesamte Verdampfungsverlust nicht mehr als 20 Gew.-% beträgt.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das isomerisierte Basisöl ein Basisöl der Gruppe II oder Gruppe III ist.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 5, wobei das isomerisierte Basisöl von Fischer-Tropsch abgeleitet ist.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Dithiocarbamat ein Dialkyldithiocarbamat ist.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Mischung von aschefreien Additiven eine Flüssigkeit ist.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, die ferner einen Stockpunktsenker umfasst.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, die ferner einen Entschäumer umfasst.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, die ferner einen Brightstock umfasst.
Schmierstoffzusammensetzungen nach Anspruch 1, in denen keine zusätzlichen Antioxidantien vorhanden sind.
Schmierstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das isomerisierte Basisöl durch Isomerisierung eines wachsartigen Einsatzmaterials hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Schmierstoffzusammensetzung, die ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit besitzt, wobei das Verfahren den Schritt Nachbehandeln einer isomerisierten Basisölmischung mit weniger als 1,0 Gew.-% Dithiocarbamat umfasst, um eine Zusammensetzung zu erzeugen, die Folgendes umfasst: (i) 80 bis 99,999 Gew.-% eines isomerisierten Basisöls; (ii) 0,001 bis 20 Gew.-% einer Mischung von aschefreien Additiven, wobei die Mischung eine Viskosität bei 40°C von 50 mm²/s bis 60 mm²/s, eine Dichte bei 20°C von 0,95 bis 1,05 g/cm³, einen Flammpunkt von über 100°C (COC), eine Löslichkeit in Mineralöl von über 5 Gew.-%, einen Schwefelgehalt von 4,8 bis 6,0 Gew.-% und einen Phosphorgehalt von 2,9 bis 3,6 Gew.-% aufweist; (iii) weniger als 1,0 Gew.-% eines Dithiocarbamats.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Menge des der isomerisierten Basisölmischung durch Nachbehandeln hinzugefügten Dithiocarbamats von der ISO-Klasse des Öls abhängt.