DE112011102093T5 - Gewebe für einen Airbag unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser mit ausgezeichneter thermischer Beständigkeit - Google Patents

Gewebe für einen Airbag unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser mit ausgezeichneter thermischer Beständigkeit Download PDF

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Abstract

Bereitgestellt wird ein Gewebe für einen Airbag unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser und insbesondere ein Gewebe für einen Airbag mit verbesserter thermischer Beständigkeit und thermischer Moment-Dehnungsrate, welches unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag, hergestellt unter Einstellung der Festigkeit und Elongation der Polyethylenterephthalat-Faser, hergestellt ist, um ein herkömmliches Gewebe für einen Airbag unter Verwendung eines aus Nylon 66 gebildeten Garns zu ersetzen. Das Gewebe für einen Airbag, das eine Polyethylenterephthalat-Faser umfasst, welche durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8 bis 1,3 dl/g hergestellt wurde, weist eine thermische Beständigkeit von 0,45 bis 0,65 Sekunden bei 450°C und 0,75 bis 1,0 Sekunden bei 350°C auf.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gewebe für einen Airbag unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser und insbesondere ein Gewebe für einen Airbag mit verbesserter thermischer Beständigkeit und thermischer Moment-Dehnungsrate, welches hergestellt ist unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag, die unter Einstellung der Festigkeit und Elongation der Polyethylenterephthalat-Faser hergestellt wurde, um ein herkömmliches Gewebe für einen Airbag unter Verwendung eines aus Nylon 66 gebildeten Garns zu ersetzen.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Ein Airbag erfordert Eigenschaften von niedriger Luftdurchlässigkeit, um bei einem Fahrzeugzusammenstoß leicht aufzugehen, und Energieabsorptionsvermögen, um eine Beschädigung des Airbags selbst und ein Bersten desselben zu verhindern. Darüber hinaus sind für eine leichtere Lagerung Faltbarkeitseigenschaften des Gewebes selbst erforderlich. Als geeignete Faser mit den oben beschriebenen Eigenschaften wurde im Allgemeinen Nylon 66 verwendet. In letzter Zeit richtete sich jedoch unter dem Gesichtspunkt der Kostenersparnis wachsende Aufmerksamkeit auf andere Fasern als Nylon 66.
  • Als Faser, welche in der Lage ist, für einen Airbag eingesetzt zu werden, kann Polyethylenterephthalat verwendet werden. Jedoch reißen die Säume bei Tests von Airbagkissen-Modulen, wenn Polyethylenterephthalat als Garn für einen Airbag verwendet wird. Zur Lösung dieses Problems ist es wichtig, ein Polyethylenterephthalat-Garn zu verwenden, welches das Energieabsorptionsvermögen eines Airbags nicht vermindert. Ferner ist es erforderlich, die Flexibilität des Gewebes für einen Airbag unter Verwendung einer Polyethylenterephthalat-Faser zu verbessern, damit es leicht gelagert werden kann.
  • OFFENBARUNG
  • Technisches Problem
  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Bereitstellung eines Gewebes für einen Airbag unter Verwendung von Polyethylenterephthalat, welches ein ausgezeichnetes Energieabsorptionsvermögen aufweist, was zu weniger Aufreißen der äußeren Säume während eines Airbagkissen-Entfaltungstests führt, und leichter gelagert werden kann.
  • Technische Lösung
  • Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Gewebe für einen Airbag bereitgestellt, welches eine Polyethylenterephthalat-Faser umfasst, die durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8 bis 1,3 dl/g hergestellt wurde. Das Gewebe für einen Airbag hat eine thermische Beständigkeit von 0,45 bis 0,65 Sekunden bei 350°C, welche mit der folgenden Gleichung berechnet wird.
  • [Gleichung 1]
    • Thermische Beständigkeit (in Sekunden) des Gewebes = T1 – T2
  • In der Gleichung 1 ist T1 die Zeit, in welcher ein auf 350°C erwärmter Stahlstab von 10 cm oberhalb des Gewebes durch das Gewebe fällt, und T2 ist die Zeit, in welcher der gleiche Stahlstab von der gleichen Höhe fällt.
  • Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Gewebe für einen Airbag bereitgestellt, welches eine Polyethylenterephthalat-Faser umfasst, die durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8 bis 1,3 dl/g hergestellt wurde. Das Gewebe für einen Airbag besitzt eine thermische Beständigkeit von 0,75 bis 1,0 Sekunden bei 450°C, welche mit der folgenden Gleichung berechnet wird, und eine thermische Moment-Dehnungsrate von 1,0 bis 5,0%.
  • [Gleichung 2]
    • Thermische Beständigkeit (in Sekunden) des Gewebes = T3 – T4
  • In der Gleichung 2 ist T3 die Zeit, in welcher ein auf 450°C erwärmter Stahlstab von 10 cm oberhalb des Gewebes durch das Gewebe fällt, und T4 ist die Zeit, in welcher der gleiche Stahlstab von der gleichen Höhe fällt.
  • Gemäß einer noch weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat das Gewebe für einen Airbag eine Steifigkeit von 5,0 bis 15,0 N.
  • Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat die Polyethylenterephthalat-Faser eine Festigkeit von 8,0 bis 11,0 g/d und eine Elongation von 15 bis 30% bei Raumtemperatur.
  • Gemäß einer noch weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat die Polyethylenterephthalat-Faser eine thermische Moment-Dehnungsrate („instantaneous thermal strain rate”) von 1,0 bis 5,0 und eine Filamentgröße von 4,5 Denier oder weniger.
  • Vorteilhafte Effekte
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Polyethylenterephthalat-Gewebe für einen Airbag bereit, welches den Mangel an Flexibilität behebt, der ein Nachteil eines herkömmlichen Gewebes für einen Airbag ist, und eine bessere thermische Beständigkeit aufweist. Als Folge kann ein Airbagmodul, welches unter Verwendung des Gewebes für einen Airbag hergestellt wurde, leichter gelagert werden und birst kaum aufgrund des Drucks und der Wärme, die durch ein expandierendes Hochtemperaturgas während Airbag-Entfaltungstests momentan beaufschlagt werden.
  • Beste Ausführungsform
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Polyethylenterephthalat-Gewebe für einen Airbag bereit, hergestellt durch Herstellen einer Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag mittels Einstellen der Festigkeit und Elongation der Polyethylenterephthalat-Faser, wodurch eine ausgezeichnete thermische Beständigkeit und thermische Moment-Dehnungsrate erhalten wird. Dementsprechend reißen die äußeren Säume weniger häufig während Airbagkissen-Entfaltungstests und die Faltbarkeit und Lagerungsfähigkeit des Gewebes für einen Airbag werden verbessert.
  • In der vorliegenden Erfindung wird bei dem Gewebe für einen Airbag ein Polyethylenterephthalat-Multifilament eingesetzt, welches durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität (IV) von 0,8 bis 1,3 dl/g erhalten wurde, um sicher die momentane Aufprallenergie eines Verbrennungsgases, welches durch die Explosion von Schießpulver in dem Airbag erzeugt wurde, zu absorbieren. Ein Polyester-Garn mit einer intrinsischen Viskosität (IV) von weniger als 0,8 dl/g ist nicht geeignet, da das Polyester-Garn keine ausreichende Festigkeit aufweist, um als Airbag verwendet zu werden.
  • Ein Harz zur Herstellung eines Synthesefaser-Multifilaments für einen Airbag kann aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Polymeren wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat, Polyethylen-1,2-bis(phenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat und Poly(1,4-cyclohexylen-dimethylenterephthalat), Copolymeren, die mindestens eines der Polymere als Wiederholungseinheit einschließen, wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat/-Isophthalat-Copolyester, Polybutylenterephthalat/Naphthalat-Copolyester und Polybutylentherephthalat/Decandicarboxylat-Copolyester, und einer Mischung von mindestens zwei der Polymere und Copolymere besteht. Unter diesen ist in der vorliegenden Erfindung die Verwendung eines Polyethylenterephthalat-Harzes in Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften und die Faserbildung am meisten bevorzugt.
  • Die Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag der vorliegenden Erfindung kann eine Festigkeit von 8,0 bis 11,0 g/d und eine Elongation von 15 bis 30% bei Raumtemperatur aufweisen. Wenn die Festigkeit der Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag der vorliegenden Erfindung weniger als 8,0 g/d beträgt, ist die Polyethylenterephthalat-Faser aufgrund der niedrigen Zug- und Reißfestigkeit des hergestellten Gewebes für einen Airbag für die vorliegende Erfindung nicht geeignet.
  • Darüber hinaus ist, wenn die Elongation der Faser weniger als 15% beträgt, dass Energieabsorptionsvermögen verringert, wenn ein Airbagkissen plötzlich expandiert wird, und somit birst das Airbagkissen, was nicht geeignet ist. Wenn ein Garn hergestellt wird, um eine Elongation der Faser von mehr als 30% aufzuweisen, ist eine ausreichende Expression der Festigkeit schwierig, aufgrund der Charakteristiken eines Verfahrens zur Herstellung eines Garns.
  • Die Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag der vorliegenden Erfindung kann eine Filamentgröße von 4,5 Denier oder weniger aufweisen, und vorzugsweise 3 Denier oder weniger. Im Allgemeinen wird das erhaltene Gewebe flexibler, wenn eine Faser mit einer kleineren Filamentgröße verwendet wird, wodurch eine ausgezeichnete Faltbarkeit und bessere Lagerfähigkeit erzielt wird. Darüber hinaus werden gleichzeitig die Hülleigenschaften verbessert, wenn die Filamentgröße kleiner ist. Als Folge davon kann die Luftdurchlässigkeit des Gewebes verhindert werden. Wenn die Filamentgröße mehr als 4,5 Denier beträgt, ist die Faser hinsichtlich Faltbarkeit und Lagerungsfähigkeit und niedriger Luftdurchlässigkeit beeinträchtigt und somit kann das Gewebe nicht angemessen als Gewebe für einen Airbag dienen.
  • Die Polyethylenterephthalat-Faser für einen Airbag der vorliegenden Erfindung kann eine thermische Moment-Dehnungsrate von 0,1 bis 5,0% und vorzugsweise 2,0 bis 4,0% bei 100°C aufweisen. Wenn die thermische Moment-Dehnungsrate der Faser weniger als 1,0% beträgt, wird das Vermögen zur Absorption der Energie, welche beaufschlagt wird, wenn das Airbagkissen aufgrund eines Hochtemperaturgases expandiert, herabgesetzt und somit birst das Airbagkissen leicht. Darüber hinaus wird, wenn die thermische Moment-Dehnungsrate der Faser mehr als 5,0% beträgt, die Länge der, Faser bei hoher Temperatur erhöht und somit reißen die Säume des Airbagkissens, wenn es aufgrund eines Hochtemperaturgases expandiert wird. Daher tritt ein unkontrolliertes expandierendes Gas aus.
  • In dem unbeschichteten Polyethylenterephthalat-Gewebe, dessen Dichte 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll nach einem Reinigungs- und Kontraktionsprozess beträgt, kann die Steifigkeit etwa 5,0 bis 15,0 N und vorzugsweise 6,0 bis 9,0 N betragen, bei Ermittlung durch eine zirkuläre Biegemessung. Wenn die Steifigkeit mehr als 15,0 N beträgt, wird das Gewebe steif und es ist somit bei der Herstellung des Airbagmoduls schwierig zu lagern und ist hinsichtlich der Entfaltungsleistung des Airbagkissens beeinträchtigt.
  • In dem unbeschichteten Polyethylenterephthalat-Gewebe, dessen Dichte 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll nach einem Reinigungs- und Kontraktionsprozess beträgt, kann die thermische Beständigkeit, die unter Verwendung eines auf 350°C erwärmten Stabs in einem Heißstabtest gemessen wurde, 0,75 bis 1,0 Sekunden betragen. Wenn die bei 350°C gemessene thermische Beständigkeit weniger als 0,75 Sekunden beträgt, ist die thermische Beständigkeit des Gewebes für einen Airbag zu niedrig, um einem Hochtemperaturgas bei der Entfaltung des Airbagkissens zu widerstehen, und somit reißen die äußeren Säume des Airbags leicht. Wenn die bei 350°C gemessene thermische Beständigkeit mehr als 1,0 Sekunden beträgt, wird, nachdem zwangsläufig ein Polyethylenterephthalat-Garn mit einer größeren Filamentgröße eingesetzt wird, die Steifigkeit des Gewebes erhöht und somit ist das Gewebe für einen Airbag schwer in dem Modul zu lagern.
  • In dem unbeschichteten Polyethylenterephthalat-Gewebe, dessen Dichte 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll nach einem Reinigungs- und Kontraktionsprozess beträgt, kann die unter Verwendung eines auf 450°C erwärmten Stahlstabs in einem Heißstabtest gemessene thermische Beständigkeit 0,45 bis 0,65 Sekunden betragen. Wenn die bei 450°C gemessene thermische Beständigkeit weniger als 0,45 Sekunden beträgt, ist die thermische Beständigkeit des Gewebes für einen Airbag zu niedrig, um einem Hochtemperaturgas bei der Entfaltung des Airbagkissens zu widerstehen, und somit reißen die äußeren Säume des Airbags leicht. Wenn die thermische Beständigkeit, die bei 450°C gemessen wurde, mehr als 0,65 Sekunden beträgt, wird, nachdem zwangsläufig ein Polyethylenterephthalat-Garn mit einer größeren Filamentgröße eingesetzt wird, die Steifigkeit des Gewebes erhöht und somit ist das Gewebe für einen Airbag schwierig in dem Modul zu lagern.
  • In der vorliegenden Erfindung kann das Gewebe mit der Polyethylenterephthalat-Faser als glattes Gewebe mit einer symmetrischen Struktur gewoben werden. Alternativ kann das Gewebe als ein 2/2-Panamagewebe mit einer symmetrischen Struktur unter Verwendung eines Garns mit einer kleineren linearen Dichte gewoben werden, um günstigere physikalische Eigenschaften zu erhalten.
  • Das gewobene Gewebe kann mit einem Beschichtungsmittel, das aus Beschichtungsmitteln auf Silicium-, Polyurethan-, Acryl-, Neopren- und Chloroprenbasis ausgewählt ist, mit einem Gewicht von 15 bis 60 g/m2 beschichtet werden, um eine niedrige Luftdurchlässigkeit gewährleisten, welche für das Gewebe für einen Airbag geeignet ist.
  • Die Ermittlung der physikalischen Eigenschaften in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde wie folgt durchgeführt:
  • 1) Intrinsische Viskosität (IV)
  • 0,1 g einer Probe wurde in einem Reagenz, hergestellt durch Mischen von Phenol und 1,1,2,2-Tetrachlorethanol in einem Gewichtsverhältnis von 6:4 (90°C) für 90 Minuten gelöst. Die resultierende Lösung wurde zu einem Ubbelohde-Viskometer überführt und in einem Ofen mit konstanter Temperatur bei 30°C 10 Minuten lang gehalten und die Tropfzeit der Lösung wurde unter Verwendung eines Viskometers und einer Absaugvorrichtung gemessen. Die Tropfzeit des Lösungsmittels wurde ebenfalls wie oben beschrieben gemessen und dann wurden die RV- und IV-Werte mit den folgenden Gleichungen berechnet. RV = Tropfzeit der Probe/Tropfzeit des Lösungsmittels IV = 1/4 × [(RV – 1)/C] + 3/4 × (ln RV/C)
  • In der obigen Gleichung ist C die Konzentration (g/100 ml) der Probe in der Lösung.
  • 2) Messung der thermischen Moment-Dehnungsrate
  • Ein Bündel von Filamenten mit einer Dicke von etwa 59 Denier wurde durch willkürliche Auswahl von Filamenten aus einem Multifilament-Garn gebildet. Das Bündel von Filamenten wurde auf einem TA-Instrument (Modellname: TMS Q-400) so montiert, um eine Länge von 10 mm aufzuweisen, und dann wurde es einer Belastung von 1,0 gf/den ausgesetzt. Zwei Minuten nach dem Aussetzen einer Belastung wurde ein Test begonnen und die Temperatur wurde schnell von 30 auf 100°C für 30 Minuten erhöht. Die thermische Moment-Dehnungsrate wurde erhalten, indem ein Längeninkrement der Probe, wenn die Temperatur 100°C erreichte, durch die Anfangslänge der Probe geteilt wurde, und ist als Prozentsatz dargestellt.
  • 3) Messung der Steifigkeit des Gewebes
  • Die Steifigkeit eines Gewebes wurde gemessen mittels einer zirkulären Biegemessung gemäß der Spezifikation von ASTM D4032. Hier wurde die Steifigkeit bezüglich den Richtungen von Kette und Schuss gemessen und ein Mittel der Werte, die in den Richtungen von Kette und Schuss erhalten wurden, ist in Newton-Einheiten (N) dargestellt.
  • 4) Verfahren zur Messung der thermischen Beständigkeit des Gewebes (Heißstabtest bei 350°C)
  • Ein zylindrischer Stahlstab mit einem Gewicht von 50 g und einem Durchmesser von 10 mm wurde auf 350°C erwärmt und dann vertikal von 10 cm oberhalb eines Gewebes für einen Airbag fallen gelassen. Hier war die Zeit, in welcher der erwärmte Stab durch das Gewebe fiel, T1 und die Zeit, in welcher der Stab ohne das Gewebe fiel, war T2. Die thermische Beständigkeit wurde mit der folgenden Gleichung gemessen. Hier wurde eine Schicht des ungefalteten Gewebes für einen Airbag verwendet.
  • [Gleichung 1]
    • Thermische Beständigkeit (Sek.) des Gewebes = T1 – T2
  • 5) Verfahren zur Messung der thermischen Beständigkeit des Gewebes (Heißstabtest bei 450°C)
  • Ein zylindrischer Stahlstab mit einem Gewicht von 50 g und einem Durchmesser von 10 mm wurde auf 450°C erwärmt und dann vertikal von 10 cm oberhalb eines Gewebes für einen Airbag fallen gelassen. Hier war die Zeit, in welcher der erwärmte Stab durch das Gewebe fiel, T3 und die Zeit, in welcher der Stab ohne das Gewebe fiel, war T4. Die thermische Beständigkeit wurde mit der folgenden Gleichung gemessen. Hier wurde eine Schicht des ungefalteten Gewebes für einen Airbag verwendet.
  • [Gleichung 2]
    • Thermische Beständigkeit (Sek.) des Gewebes = T3 – T4
  • 6) Verfahren zur Messung der Festigkeit und Elongation eines Garns
  • Eine Garnprobe wurde in einer Kammer mit konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit unter Standardbedingungen belassen, das heißt, bei einer Temperatur von 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 für 24 Stunden, und mit einem Verfahren gemäß ASTM 2256 unter Verwendung eines Zugfestigkeitstestgeräts getestet.
  • 7) Weben und Beschichten des Gewebes
  • Ein glattes Gewebe wurde mit einem Filamentgarn gewoben, um eine Garndichte von 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll in sowohl Ketten- als auch Schussrichtung aufzuweisen. Ein Rohgewebe wurde in wässrigen Bädern, welche schrittweise von 50 bis 95°C eingestellt waren, unter Verwendung einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung („scouring machine”) gereinigt und kontrahiert und dann 2 Minuten lang bei 200°C durch thermomechanische Behandlung behandelt. Danach wurde das Gewebe mit einem Beschichtungsmittel auf Siliciumbasis mit einem Gewicht von 25 g/m2 beschichtet.
  • 8) Airbagkissen-Entfaltungstest
  • Ein Fahrer-Airbag(DAB)-Modul wurde mit einem beschichteten Gewebe für einen Airbag hergestellt und, innerhalb einiger Minuten nachdem es 4 Stunden lang bei 85°C belassen wurde, einem statischen Test unterworfen. Hier betrug der Druck einer Pulver-Aufblasvorrichtung 180 kPa und wenn sich nach dem Entfaltungstest kein Reißen des Gewebes, keine Bildung eines Nadellochs und keine Verbrennung des Gewebes zeigte, wurde dieser als ”bestanden” bewertet. Wenn sich jedoch eines von Reißen des Gewebes, Bildung eines Nadellochs in einem Saum und Verbrennung des Gewebes zeigte, wurde er als ”nicht bestanden” bewertet.
  • Ausführungsform der Erfindung
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezug auf die Beispiele beschrieben, jedoch ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele beschränkt.
  • Beispiel 1
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Polyethylenterephthalat-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften hergestellt durch Weben mit Leinenbindung unter Verwendung eines Rapier-Webstuhls, um eine Gewebedichte von 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll sowohl in Ketten- als auch in Schussrichtung aufzuweisen.
  • Beispiel 2
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Polyethylenterephthalat-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften mit dem Verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
  • Beispiel 3
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Polyethylenterephthalat-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften mit dem Verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Nylon 66-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften hergestellt durch Weben mit Leinenbindung unter Verwendung eines Rapier-Webstuhls, um eine Gewebedichte von 50 Kett- oder Schussfäden pro Zoll in sowohl Ketten- als auch Schussrichtung aufzuweisen.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Polyethylenterephthalat-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften mit dem Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Ein Rohgewebe für einen Airbag wurde mit einem Polyethylenterephthalat-Garn mit den in Tabelle 1 aufgelisteten charakteristischen Eigenschaften mit dem Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben hergestellt.
  • Beispiel 4
  • Das in Beispiel 1 hergestellte Rohgewebe wurde in wässrigen Bädern, die schrittweise von 50 bis 95°C eingestellt waren, unter Verwendung einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung gereinigt und kontrahiert und dann 2 Minuten lang bei 200°C durch thermomechanische Behandlung behandelt. Im unbeschichteten Zustand wurde das Gewebe hinsichtlich Steifigkeit, thermischer Beständigkeit bei 350°C und thermischer Beständigkeit bei 450°C gemessen, wovon die Ergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind.
  • Ferner wurde das hergestellte Gewebe mit einem Beschichtungsmittel auf Siliciumbasis mit einem Gewicht von 25 g/m2 beschichtet und 2 Minuten lang bei 180°C wärmebehandelt. Ein Airbagkissen wurde mit dem wärmebehandelten Gewebe hergestellt und einem Entfaltungstest für das Airbagkissen unterworfen. Die Testergebnisse und die Lagerfähigkeit in einem Modul sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 5
  • Das in Beispiel 2 hergestellte Rohgewebe wurde mit dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren behandelt. Physikalische Eigenschaften, Ergebnisse eines Airbagkissen-Entfaltungstests und Lagerfähigkeit in einem Modul des hergestellten Gewebes sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 6
  • Das in Beispiel 3 hergestellte Rohgewebe 3 wurde mit dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren behandelt. Physikalische Eigenschaften, Ergebnisse eines Airbagkissen-Entfaltungstests und Lagerfähigkeit in einem Modul des hergestellten Gewebes sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • Das in Vergleichsbeispiel 1 hergestellte Rohgewebe wurde in wässrigen Bädern, die schrittweise von 50 bis 95°C eingestellt waren, unter Verwendung einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung gereinigt und kontrahiert und dann 2 Minuten lang bei 200°C durch thermomechanische Behandlung behandelt. Im unbeschichteten Zustand wurde das Gewebe hinsichtlich Steifigkeit, thermischer Beständigkeit bei 350°C und thermischer Beständigkeit bei 450°C gemessen, wovon die Ergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind.
  • Ferner wurde das hergestellte Gewebe mit einem Beschichtungsmittel auf Siliciumbasis mit einem Gewicht von 25 g/m2 beschichtet und dann 2 Minuten lang bei 180°C wärmebehandelt.
  • Ein Airbagkissen wurde mit dem wärmebehandelten Gewebe hergestellt und einem Entfaltungstest für das Airbagkissen unterworfen. Die Testergebnisse und die Lagerfähigkeit in einem Modul sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 5
  • Das in Vergleichsbeispiel 2 hergestellte Rohgewebe wurde mit dem in Vergleichsbeispiel 3 beschriebenen Verfahren behandelt. Physikalische Eigenschaften, Ergebnisse eines Airbagkissen-Entfaltungstests und Lagerfähigkeit in einem Modul des hergestellten Gewebes sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 6
  • Das in Vergleichsbeispiel 3 hergestellte Rohgewebe wurde mit dem in Vergleichsbeispiel 3 beschriebenen Verfahren behandelt. Physikalische Eigenschaften, Ergebnisse eines Airbagkissen-Entfaltungstests und Lagerfähigkeit in einem Modul des hergestellten Gewebes sind in Tabelle 2 gezeigt. [Tabelle 1]
    Material Garnart Intrinsische Viskosität (dl/g) Filamentgröße (den) Festigkeit (g/den) Elongation (%) Thermische Moment-Dehnungsrate (%)
    Beispiel 1 Polyethylenterephthalat 500 d/182 f 1,06 2,7 8,4 25,0 2,8
    Beispiel 2 Polyethylenterephthalat 500 d/182 f 1,06 2,7 11,0 18,0 3,5
    Beispiel 3 Polyethylenterephthalat 500 d/120 f 1,06 4,2 9,0 22,6 2,3
    Vergleichsbeispiel 1 Nylon 66 420 d/68 f - 6,2 9,7 22,0 1,8
    Vergleichsbeispiel 2 Polyethylenterephthalat 420 d/68 f 1,06 6,2 7,8 14,0 0,4
    Vergleichsbeispiel 3 Polyethylenterephthalat 500 d/96 f 1,06 5,2 7,5 12,0 0,6
    [Tabelle 2]
    Steifigkeit des Gewebes (N) Thermische Beständigkeit bei 350°C (Sek.) Thermische Beständigkeit bei 450°C (Sek.) AirbagkissenEntfaltungstest Lagerfähigkeit des Gewebes für den Airbag
    Beispiel 4 7,4 0,94 0,56 Bestanden Gut
    Beispiel 5 7,6 0,97 0,62 Bestanden Gut
    Beispiel 6 13,7 0,87 0,50 Bestanden Mäßig
    Vergleichsbeispiel 4 6,9 0,79 0,46 Bestanden Gut
    Vergleichsbeispiel 5 15,4 0,69 0,39 Nicht bestanden Schlecht
    Vergleichsbeispiel 6 17,5 0,73 0,42 Nicht bestanden Schlecht
  • Während die Erfindung unter Bezug auf bestimmte beispielhafte Ausführungsformen davon dargestellt und beschrieben wurde, versteht es sich für Fachleute, dass verschiedene Änderungen hinsichtlich Form und Details vorgenommen werden können, ohne über den Umfang der Erfindung wie durch die beigefügten Ansprüche definiert hinauszugehen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ASTM D4032 [0029]
    • ASTM 2256 [0032]

Claims (6)

  1. Gewebe für einen Airbag, umfassend: eine Polyethylenterephthalat-Faser, welche durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8 bis 1,3 dl/g hergestellt wurde, wobei das Gewebe für einen Airbag eine thermische Beständigkeit bei 350°C von 0,75 bis 1,0 Sekunden aufweist, welche mit der folgenden Gleichung berechnet wird: [Gleichung 1] Thermische Beständigkeit des Gewebes (Sek.) = T1 – T2 wobei T1 die Zeit ist, in welcher ein auf 350°C erwärmter Stahlstab von 10 cm oberhalb des Gewebes durch das Gewebe fällt, und T2 die Zeit ist, in welcher der gleiche Stahlstab von der gleichen Höhe fällt.
  2. Gewebe für einen Airbag, umfassend: eine Polyethylenterephthalat-Faser, welche durch Spinnen eines Polyethylenterephthalat-Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8 bis 1,3 dl/g hergestellt wurde, wobei das Gewebe für einen Airbag eine thermische Beständigkeit bei 450°C von 0,45 bis 0,65 Sekunden aufweist, welche mit der folgenden Gleichung berechnet wird: [Gleichung 2] Thermische Beständigkeit des Gewebes (Sek.) = T3 – T4 wobei T3 die Zeit ist, in welcher ein auf 450°C erwärmter Stahlstab von 10 cm oberhalb des Gewebes durch das Gewebe fällt, und T4 die Zeit ist, in welcher der gleiche Stahlstab von der gleichen Höhe fällt.
  3. Gewebe für einen Airbag nach irgend einem der Ansprüche 1 und 2, wobei die Polyethylenterephthalat-Faser eine thermische Moment-Dehnungsrate von 1,0 bis 5,0% aufweist.
  4. Gewebe für einen Airbag nach irgend einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Gewebe für einen Airbag eine Steifigkeit von 5,0 bis 15,0 N aufweist.
  5. Gewebe für einen Airbag nach irgend einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Polyethylenterephthalat-Faser eine Festigkeit von 8,0 bis 11,0 g/d und eine Elongation von 15 bis 30 bei Raumtemperatur aufweist.
  6. Gewebe für einen Airbag nach irgend einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Polyethylenterephthalat-Faser eine Filamentgröße von 4,5 Denier oder weniger aufweist.
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