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[Technisches Gebiet]
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Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen eine Horizontalschmiedemaschine für ein Schiffsschubwelle und insbesondere eine Horizontalschmiedemaschine, die eine Schubwelle, ein Teil eines Wellensystems für ein Schiff, fertigt.
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[Technischer Hintergrund]
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Wie in 1 gezeigt, ist eine Schubwelle 1 einer der Teile, welcher in einem Wellensystem eingesetzt wird, und weist integrierte Flansche 101 und 102 auf, die voneinander in einem vorgegebenen Abstand angeordnet sind, um sich mit einer anderen Welle zu verbinden oder sie zu stützen.
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In der Regel wird eine solche Schubwelle 1 durch Schmieden eines Knüppels (Vorform) in einer Form hergestellt, um die Festigkeit der Welle zu erzielen.
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2 ist ein Beispiel, welches solch eine Schmiedemaschine für eine Schubwelle nach dem Stand der Technik sowie deren Betrieb zeigt. Die Schmiedemaschine umfasst obere und untere Formen 1 und 2, welche die oberen und unteren Abschnitte eines Knüppels B, der senkrecht aufgerichtet ist, unterstützen. Obere und untere Seitenformen 3 und 4 sind zwischen der oberen und der unteren Form 1 und 2 angeordnet, wobei eine Insertform 5 zwischen den ersten und zweiten Seitenformen 3 und 4 angeordnet ist und eine schwimmende Form 7 die erste und zweite Seitenform 3 und 4 und die Insertform 5 von der unteren Form 2 nach Bedarf anhebt.
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Insbesondere werden in der Schmiedemaschine für eine Schubwelle nach dem Stand der Technik, nachdem der Knüppel B senkrecht auf die untere Form 2 gestellt ist, die Insertform 5 und die ersten und zweiten Seitenformen 3 und 4 durch die schwimmende Form 7 angehoben. In diesem Zustand wird die obere Form 1, die darüber positioniert ist, nach unten gedrückt, so dass ein erster Flansch 101 zunächst auf dem oberen Ende des Knüppels mit der Insertform 5, der ersten Seitenform 3 und der oberen Form 1 gebildet wird. Danach wird die schwimmende Form 7 entfernt und die obere Form 1 wird wieder nach unten auf eine Position gedrückt, aus der die schwimmende Form 7 entfernt worden ist, so dass ein zweiter Flansch 102 in einem vorgegebenen Intervall zum ersten Flansch 101 durch die Insertform 5, die zweite Seitenform 4 und die untere Form 2 gebildet wird.
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Die Schmiedemaschine für eine Schubwelle nach dem Stand der Technik, auf welcher das oben beschriebene vertikale Schmieden ausgeführt wird, führt ein zweimaliges Pressen zur Bildung des ersten und des zweiten Flansches 101 und 102 durch. Das heißt, ein erstes Pressen wird in dem Zustand durchgeführt, in dem die schwimmende Form 7 eingebaut ist, und ein zweites Pressen wird durch erneutes Drücken der Form in dem Zustand durchgeführt, in dem die schwimmende Form 7 entfernt worden ist. Dies erhöht somit die Arbeitszeit des gesamten Umformprozesses.
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Darüber hinaus sind in den Fällen, in denen der erste Flansch 101 zunächst und dann der zweite Flansch 102 durch Pressen der oberen und unteren Formen 1 und 2 geformt wird, die Abschnitte, wo die Flansche ausgebildet werden, sehr anfällig für Defekte, nachdem der abschließende Schmiedeprozess abgeschlossen ist, da Druck auf den ersten Flansch, der zunächst ausgebildet wurde, und auf den zweiten Flansch in einer ungleichmäßigen Weise ausgeübt wird.
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Als ein Ergebnis werden in einigen Fällen wegen solch defekter Ausformung der Flansche der Schubwelle Überschussabschnitte auf den Flanschen gebildet und es wird eine zusätzliche Endbearbeitung nach dem Abschluss des Umformprozesses durchgeführt. Jedoch bringt dies auch ein Problem mit sich, weil viel Zeit und Aufwand in dem gesamten Prozess der Herstellung einer Schubwelle verbraucht wird.
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Darüber hinaus ist das vertikale Schmiedeverfahren nach dem Stand der Technik, welches den Druck in vertikaler Richtung von oben und unten in dem Zustand vorsieht, in dem der Knüppel in der axialen Richtung aufgerichtet ist, ein Verfahren, welches den Knüppel, der auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt worden ist, in den unteren Teil der Form aus dem oberen Teil der Form zulädt. Jedoch führt dieser Prozess zu erheblichen Unannehmlichkeiten aufgrund der unterschiedlichen Höhen, bei welcher Tätigkeiten während des Vorgangs des Entnehmens einer Schubwelle, deren endgültige Formgebung bereits abgeschlossen worden ist, aus der Form durchgeführt werden. Dies führt auch zu einer verringerten Kompatibilität mit den Vorgängen mit den umliegenden Fertigungslinien, mit welchen der Herstellungsvorgang verbunden ist.
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[Offenbarung]
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[Technisches Problem]
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Dementsprechend ist die vorliegende Erfindung unter Berücksichtigung der oben genannten Probleme nach dem Stand der Technik gemacht worden und soll eine horizontale Schmiedemaschine für ein Schiffsschubwelle bereitstellen, welche einfach das Gesenkschmieden einer Schubwelle mit Flanschen in zwei Abschnitten mit einem Prozess durchführen kann.
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Die vorliegende Erfindung soll auch eine horizontale Schmiedemaschine für eine Schiffsschubwelle bereitstellen, welche des Weiteren die Präzision in der Qualität bei der Formgebung von Flanschen in zwei Abschnitten, die getrennt voneinander in einem vorbestimmten Abstand angeordnet sind, durch gleichmäßiges Verteilen eines vertikalen Druckes in zwei horizontale Drücke verbessern kann.
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Des Weiteren soll die vorliegende Erfindung eine horizontale Schmiedemaschine bereitstellen, welche es ermöglicht, einen Knüppel horizontal in eine Form zu laden und eine Schubwelle horizontal aus der Form zu entnehmen, wodurch die Kompatibilität mit den Handlungsschritten der umliegenden Fertigungslinien, welche der Schmiedemaschine vor- und nachgelagert angeordnet sind, weiter verbessert wird.
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[Technische Lösung]
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Um die vorstehenden Aufgaben zu verwirklichen und um die Probleme mit dem Stand der Technik zu überwinden, umfasst ein Aspekt der vorliegenden Erfindung:
eine Ringform mit einer Ladelochöffnung, durch welche ein Knüppel hindurchgeht;
linke und rechte Schiebeformen, welche in Richtung der Ringform, die in der Mitte angeordnet ist, verschoben werden, so dass sie sich einander nähern, während sie einander zugewandt sind, wobei die linke und rechte Schiebeformen Ladeaussparungen, welche dem Ladeloch entsprechen, und Formvolumina aufweisen, die dazu bestimmt sind, Flansche darin zu formen;
einen vertikalen Druckrahmen, welcher die linken und rechten Schiebeformen versetzt, und
ein Kraftübertragungsmittel, welches einen vertikalen Druck des vertikalen Druckrahmens in eine horizontale Verschiebung der linken und rechten Schiebeformen umwandelt.
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Die Ringform kann Führungsstangen umfassen, wobei die Führungsstangen in Führungsvertiefungen eingepasst sind, welche in gegenüberliegenden Flächen der linken und rechten Schiebeformen ausgebildet sind. Die Führungsstangen führen die horizontale Verschiebung der linken und rechten Schiebeformen.
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Darüber hinaus können die linken und rechten Schiebeformen Intervall anpassende, hydraulische Kanäle aufweisen, durch welche der hydraulische Druck in Richtung eines Raums zwischen den Führungsvertiefungen und den Führungsstangen zugeführt wird, um eine Position der Ringform einzustellen, die zwischen der linken und rechten Schiebeform angeordnet ist.
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Die Kraftübertragungsmittel können linke und rechte Kniehebel umfassen, wobei jeweils ein Ende jedes Kniehebels drehbar mit dem vertikalen Druckrahmen verbunden ist, welcher durch externen Betätigungsdruck in eine Richtung senkrecht zu einer Richtung, in die die linke und rechte Schiebeform verdrängt wird, bewegt wird; und linke und rechte Schiebeformen verbindende Elemente umfassen, welche jeweils mit den linken und rechten Schiebeformen gekoppelt sind, wobei die linke und rechte Schiebeformen verbindenden Elemente Führungsaussparungen darin definiert aufweisen, auf welchen der linke beziehungsweise rechte Kniehebel sitzt, so dass eine Drehbewegungskraft der Kniehebel, die sich in Zusammenarbeit mit der vertikalen Verschiebung des vertikalen Druckrahmens drehen, bewirkt, dass die linke und rechte Schiebeform aufeinander zu so verschoben werden, um einander nahe zu kommen.
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Mit den oben beschriebenen Mitteln kann die vorliegende Erfindung den vertikalen Druck, welcher vom Druckrahmen geliefert wird, auf die beiden linken und rechten Schiebeformen gleichmäßig verteilen, um auf die entgegengesetzten Enden eines Knüppels in der horizontalen Position Druck auszuüben, so dass Flansche in zwei Abschnitten durch einen Prozess geformt werden, wodurch die Qualität der ausgeformten Flansche einer fertig gestellten Schubwelle verbessert wird. Dies kann auch vorteilhaft die Gesamtzeit für die Herstellung der Schubwelle verringern, indem das Ausmaß der Bearbeitung im Schmiedeprozess beträchtlich verringert wird.
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Darüber hinaus bestehen die Vorteile der vorliegenden Erfindung darin, eine Horizontalschmiedemaschine bereitzustellen, welche nicht nur einen Schmiededruck in der horizontalen Richtung bietet, sondern auch ermöglicht, einen Knüppel waagerecht in die Form zu laden und eine Schubwelle horizontal aus der Form zu entfernen, wodurch eine weitere Verbesserung der Kompatibilität mit den Vorgängen der umgebenden Fertigungslinien erfolgt, die der Schmiedemaschine vor- und nachgelagert angeordnet sind.
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[Beschreibung der Zeichnungen]
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1 ist ein Beispiel, welches einen Vorform-Knüppel und eine Schubwelle zeigt, welche durch Schmieden aus dem Knüppel geformt wird;
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2 ist ein Beispiel, welches eine vertikale Schmiedemaschine nach dem Stand der Technik sowie ihren Betriebsvorgang zeigt;
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3 ist eine aufgeschnittene, perspektivische Ansicht (a) und eine rückwärtige perspektivische Ansicht (b) einer Horizontalschmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung;
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4 ist eine teilweise aufgeschnittene, perspektivische Ansicht der Horizontalschmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung;
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5 ist eine teilweise aufgeschnittene, perspektivische Ansicht, welche den Zustand zeigt, in welchem ein Knüppel in die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung geladen wird;
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6 ist eine teilweise aufgeschnittene, perspektivische Ansicht, welche den Zustand zeigt, in welchem das Umformen einer Schubwelle abgeschlossen ist, wobei die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
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7 zeigt beispielhafte Ansichten der Rückseite (a) und des Querschnitts (b) der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, welche bereit für das Umformen ist;
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8 zeigt beispielhafte Ansichten der Rückseite (a) und des Querschnitts (b) der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, welche die Formgebung abgeschlossen hat; und
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9 ist eine perspektivische Ansicht, welche die Schritte der Formgebung einer Schubwelle unter Verwendung der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Ringform
- 11
- Ladeloch
- 12
- Führungsstange
- 21, 22
- (linke, rechte) Schiebeform
- 201
- Lastausnehmung
- 202
- Formvolumen
- 205
- Führungsausnehmung
- 206
- Ringförmige Nut
- 207
- Intervall anpassender, hydraulischer Kanal
- 30
- vertikaler Druckrahmen
- 40
- Kraftübertragungsmittel
- 41, 42
- (linker, rechter) Kniehebel
- 45, 46
- (linkes, rechtes) Formverbindungsglied
- 451, 461
- Führungsausnehmung
- 100
- Schubwelle
- 101
- erster Flansch
- 102
- zweiter Flansch
- B
- Knüppel
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[Modus für Erfindung]
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Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
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1 ist ein Beispiel, welches einen Vorform-Knüppel und eine Schubwelle zeigt, die über Schmieden aus dem Knüppel ausgebildet ist, 3 ist eine aufgeschnittene perspektivische Ansicht (a) und eine rückwärtige perspektivische Ansicht (b) einer horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, 4 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, 5 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht, welche den Zustand zeigt, in dem ein Knüppel in die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung geladen wird, und 6 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht, welche den Zustand zeigt, in dem das Umformen einer Schubwelle abgeschlossen ist, wobei die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung Verwendung gefunden hat.
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Die horizontale Schmiedemaschine für eine Schiffsschubwelle nach der vorliegenden Erfindung umfasst eine Ringform 10, linke und rechte Schiebeformen 21 und 22, einen vertikalen Druckrahmen 30 und ein Kraftübertragungsmittel 40, welches den vertikalen Druckrahmen 30 und die linke und rechte Schiebeform 21 und 22 verbindet.
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Die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung bildet eine Schubwelle 100 mit zwei Flanschen 101 und 102 aus, welche voneinander durch einen vorbestimmten Abstand getrennt sind, und zwar durch Schmieden unter Verwendung der Ringform 10 und der linken und rechten Schiebeform 21 und 22.
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Darüber hinaus schmiedet die horizontale Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung die Schubwelle 100 mit den beiden Flanschen 101 und 102, die voneinander durch einen vorbestimmten Abstand getrennt sind, durch gleichzeitiges einmaliges Verschieben der linken und rechten Schiebeform 21 und 22 in Richtung der Ringform 10 in der Mitte, so dass sie einander gegenüberliegen.
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Im Einzelnen behält die Ringform 10 eine Ringform mit einem Ladeloch 111 in ihrem zentralen Teil, wobei der Knüppel B durch das Ladeloch 11 geladen wird. Die Ringform 10 ist so konfiguriert, dass sie in den Raum zwischen dem ersten und dem zweiten Flansch 101 und 102 der Schubwelle 100 eingepasst ist, die später geformt werden.
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Die linke und rechte Schiebeform 21 und 22 wirken mit der Ringform 10 und mit den Lastaussparungen 201 in ihren gegenüberliegenden Flächen zusammen, um die Kontur der Schubwelle 100 auszuformen, wobei Lastaussparungen 201 den Ladelöchern 11 entsprechen, welche in der Ringform 10 ausgebildet sind, so dass die gegenüber liegenden Enden des Knüppels B in der Lastaussparungen 201 aufgenommen sind. Die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 haben auch Formvolumina 202 in den fernen Enden der Lastaussparungen 201, wobei das Formvolumina 202 gestaltet sind, um in engen Kontakt mit der Ringform 10 gebracht zu werden, um die Flansche 101 beziehungsweise 102 auszuformen.
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Die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 sind so konfiguriert, um horizontal verschoben zu werden, so dass sie näher an die Ringform 10, welche in der Mitte angeordnet ist, oder sich weiter weg von dieser verschieben. In dem Zustand, in welchem der Rohling B in das Lastloch 11 der Ringform 10 und in die Lastaussparungen 201 geladen wird, wobei die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 von der Ringform 10 beabstandet sind und die Schiebeformen 21 und 22 horizontal positioniert sind, werden die Schiebeformen 21 und 22 aufeinander zu bewegt, um sich anzunähern, so dass der Knüppel B, welcher auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt wurde, in horizontaler Richtung (axiale Richtung) zusammengedrückt wird und gleichzeitig mit der Kompression in die Formvolumina 202 der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 gefüllt wird. Nachdem die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 nacheinander nahe zueinander versetzt worden sind, werden die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 schließlich in engen Kontakt mit beiden Seiten der Ringform 10 gebracht, wodurch die Formgebung des ersten und des zweiten Flansches 101 und 102 abgeschlossen ist.
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Wie in den Figuren gezeigt, weist die Ringform 10 eine Mehrzahl von Führungsstangen 12 auf, welche in die Führungsausnehmungen 205 eingepasst sind, die in den gegenüberliegenden Flächen der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 ausgebildet sind, so dass sie die horizontale Verschiebung der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 führen.
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Hier besitzen die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 Intervall anpassende, hydraulische Kanäle 207, durch die hydraulischer Druck in die Räume zwischen den Führungsvertiefungen 205 und den Führungsstangen 12 zugeführt werden kann.
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Die Intervall anpassenden, hydraulischen Kanäle 207 ermöglichen es, die linken und rechten Positionen der Ringform 10, welche zwischen der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 angeordnet ist, einzustellen. Mit diesen Kanälen können die Formpositionen der ersten und zweiten Flansche 101 und 102 später in dem Zustand eingestellt werden, in dem der Knüppel B geladen wird.
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In Bezug auf die Ringform 10 und die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 gilt, dass die Ringform 10 in eine obere und eine untere Form 10' und 10'' geteilt ist, die linke Schiebeform 21 in obere und rechte Schiebeformen 21' und 21'' geteilt ist und die rechte Schiebeform 22 in obere und rechte Schiebeformen 22' und 22'' geteilt ist. Damit können die Formen jeweils mit dem Druckrahmen 30, welcher oberhalb angeordnet ist, und einer Grundplatte 9, welche auf der Unterseite angeordnet ist, gekoppelt werden, so dass der Knüppel B geladen werden und ein ausgeformter Körper der Schubwelle 100 entfernt werden kann (siehe 9).
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In Folge bewirkt der Druck des vertikalen Druckrahmens 30, dass die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 horizontal in Richtung der Ringform 10, welche sich in der Mitte befindet, unter dem gleichen Druck verschoben werden.
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Das heißt, der vertikale Druckrahmen 30 und die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 sind durch eine kniegelenkartige Kraftübertragung 40 verbunden, welche den vertikalen Druck des vertikalen Druckrahmens 30 in den horizontalen Druck der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 verwandelt.
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Eine solche Kraftübertragungseinrichtung 40 umfasst linke und rechte Kniehebel 41 und 42 und linke und rechte Formverbindungselemente 45 und 46. Ein Ende jedes Kniehebels 41, 42 ist drehbar mit dem vertikalen Druckrahmen 30 verbunden, welcher durch den externen Betätigungsdruck (hydraulischer Druck) in die Richtung (nach unten in der Abbildung) senkrecht zur Richtung bewegt wird, in welche die linke und rechte Schiebeform 21 und 22 verschoben werden. Die linken und rechten Formverbindungselemente 45 und 46 sind jeweils mit der linken und rechten Schiebeform 21 und 22 gekoppelt und weisen dort definierte Führungsvertiefungen 451 und 461 (siehe 7) auf, auf denen der linke und der rechte Kniehebel 41 und 42 jeweils sitzen, so dass von der Drehkraft der Kniehebel, welche sich zusammenwirkend mit der vertikalen Verschiebung des vertikalen Druckrahmens 30 drehen, die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 aufeinander zu verschoben werden, so dass sie sich einander stark annähern.
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Das heißt, der linke und der rechte Kniehebel 41 und 42 drehen sich um die jeweiligen Drehpunkte (Drehachsen), während sie einander zugewandt sind, in Zusammenarbeit mit dem Druckrahmen 30, welcher vertikal nach unten durch den externen Betätigungsdruck bewegt wird, und die linken und rechten Formverbindungselemente 45 und 46, welche mit dem linken beziehungsweise rechten Kniehebel 41 und 42 durch die Führungsausnehmungen 451 und 461 verbunden sind, werden waagrecht zu dem Drehwinkel der Kniehebel 41 und 42 verschoben, während sie einander zugewandt sind. Hier werden die linken und rechten Formverbindungselemente 45 und 46 derart konfiguriert, dass sie einen Teil des äußeren Umfangs der linken und rechten Schiebeformen 21 und 22 umgeben und in dem Zustand bleiben, in dem sie in ringförmige Nuten 206 eingepasst und gekoppelt sind, welche im äußeren Umfang der linken und rechten Schiebeformen 21 und 22 ausgebildet sind. Als Ergebnis werden die linken und rechten Formverbindungselemente 45 und 46 horizontal durch die Drehkraft der linken und rechten Kniehebel 41 und 42 verschoben, um so die horizontale Bewegung der linken und rechten Schiebeformen 21 und 22 entlang der Führungsstangen 12 der zentralen Ringform 10 zu verwirklichen.
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7 zeigt beispielhafte Ansichten der Rückseite (a) und des Querschnitts (b) der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, die bereit für das Umformen ist, 8 zeigt beispielhafte Ansichten der Rückseite (a) und des Querschnitts (b) der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung, welche die Formgebung abgeschlossen hat, und 9 ist eine perspektivische Ansicht, die Schritte des Formgebens einer Schubwelle unter Verwendung der horizontalen Schmiedemaschine nach der vorliegenden Erfindung zeigt. Eine folgende Beschreibung wird für den Prozess des Schmiedens einer Schubwelle durch die horizontale Schmiedemaschine der vorliegenden Erfindung gegeben.
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Wie in 9(a) gezeigt, wird ein Knüppel B, ein Vorförmling, welcher auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt worden ist, in die Ladelöcher 201 in dem Zustand geladen, in welchem die oberen und unteren Ringformen 10' und 10'' und die oberen und unteren Schiebeformen 21' und 21'', 22 und 22'' voneinander getrennt sind.
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Danach wird der vertikale Druckrahmen 30 nach unten zusammen mit der oberen Ringform 10' und den oberen Schiebeformen 21' und 22' verschoben, welche mit dem vertikalen Druckrahmen 30 gekoppelt sind, so dass die obere Ringform 10' und die oberen Schiebeformen 21' und 22' jeweils in engen Kontakt mit der unteren Ringform 10'' und den unteren Schiebeformen 21'' und 22'', die niedriger liegen, gebracht sind.
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In der Abfolge, wie in 9(b) gezeigt, wird vor der eigentlichen Schmiedebearbeitung die Position der Ringform 10, welche zwischen der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 angeordnet ist, bestimmt und dann wird hydraulischer Druck in die Führungsvertiefungen 205 durch die hydraulischen Kanäle 207 angelegt, wodurch die präzise Einstellung der Position der Ringform 10 erfolgt.
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Nachdem die Positionen der Ringform 10 und der linken und der rechten Schiebeform 21 und 22 in Bezug auf den Knüppel B, welcher in die Formen eingelegt ist, vollständig eingerichtet worden ist, wird der vertikale Druckrahmen 30 nach unten unter externem Betätigungsdruck (Hydraulikdruck) gepresst, wie in 7, 8 und 9(c) gezeigt. Gleichzeitig führen der linke und der rechte Kniehebel 41 und 42, die jeweils mit dem vertikalen Druckrahmen 30 gekoppelt sind, eine Drehung (Winkelbewegung) um die Drehachse aus, während sie einander zugewandt sind. Zur gleichen Zeit werden die linken und die rechten Formverbindungselemente 45 und 46, welche mit den linken und rechten Kniehebeln 41 und 42 über die jeweiligen Führungsausnehmungen 451 und 461 verbunden sind, horizontal in Reaktion auf die Winkelbewegung der Kniehebel 41 und 42, während sie einander zugewandt sind, versetzt und die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22, welche jeweils mit den linken und rechten Formverbindungselementen 45 und 46 gekoppelt sind, werden horizontal entlang der Führungsstangen 12 der zentralen Ringform 10, während sie einander zugewandt sind, versetzt.
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Die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22, die horizontal verschoben werden, während sie wie oben einander zugewandt sind, drücken beide Seiten des Knüppels B mit dem gleichen Druck, um den Knüppel B zusammenzudrücken, wodurch die Formvolumina 202 gefüllt werden, die dazu bestimmt sind, darin den ersten und den zweiten Flansch 101 und 102 auszubilden. Im Zusammenwirken mit der fortgesetzten vertikalen Verschiebung des vertikalen Druckrahmens 30 kommen die linke und die rechte Schiebeform 21 und 22 in engen Kontakt mit den gegenüberliegenden Seiten der zentralen Ringform 10, wodurch die Verschiebung abgeschlossen wird. Die Formgebung der ersten und zweiten Flansche 101 und 102 der Schubwelle 100 ist dann abgeschlossen.
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Danach werden, wie in 9(d) gezeigt, der vertikale Druckrahmen 30, die obere Ringform 10' und die oberen Schiebeformen 21' und 22' angehoben und die Schubwelle 100, welche vollständig ausgeformt ist, wird mit Hilfe einer Hebevorrichtung, wie dies ein Kran ist, herausgezogen.
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Obwohl die besonderen bevorzugten Ausführungsformen beschrieben worden sind, ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Es versteht sich von selbst, dass die Fachleute auf diesem Gebiet der Technik erkennen werden, dass verschiedene Modifikationen und Änderungen möglich sind, ohne den Umfang der vorliegenden Erfindung, wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, zu verlassen.
