DE112006001316T5 - Ausblasfeste Schweissverfahren für Laserschweissungen für Presspassungsteile - Google Patents
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Abstract
Herstellen einer ersten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach außen gerichtete Ringfläche umfasst;
Herstellen einer zweiten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach innen gerichtete Ringfläche umfasst;
Zusammenbauen der ersten und zweiten Komponente durch Herstellung einer Presspassung der ersten Komponente in der zweiten Komponente, wobei die nach außen gerichtete Ringfläche an die nach innen gerichtete Ringfläche stößt;
Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um eine Längsachse;
erstes Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine erste ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, der einer Drehung von weniger als 360° um die Längsachse entspricht, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird;
weiteres Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um die Längsachse; und...
Description
- Querverweis auf verwandte Anmeldungen
- Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der vorläufigen US-Patentanmeldung Seriennr. 60/691,125 mit dem Titel "Blowout Resistant Weld Method for Laser Welds for Press-Fit Parts", die am 16. Juni 2005 eingereicht wurde und deren Inhalt hiermit in seiner Gesamtheit durch Querverweis einbezogen wird.
- Die vorliegende Anmeldung ist ferner mit der US-Patentanmeldung Nr. 11/xxx,xxx mit dem Titel "Component Geometry and Method for Blowout Resistant Welds" verwandt, die an demselben Datum wie die vorliegende Anmeldung eingereicht wurde.
- Gebiet der Erfindung
- Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet des Schweißens und spezieller Verfahren und Systeme zum Herstellen hermetischer, ausblasfester Schweißungen zwischen Komponenten mit Presspassung in einer Kraftstoffeinspritzventil-Baugruppe.
- Hintergrund der Erfindung
- Ein Kraftstoffeinspritzventil enthält einen Druckbehälter, ein Ventil, das den Druckbehälter entlüftet, und einen spulengesteuerten Magnetkreis zur Ansteuerung des Ventils. Der Druckbehälter darf während des Betriebs keine äußeren Kraftstofflecks aufweisen. Bei den meisten Konstruktionen von Kraftstoffeinspritzventilen werden mehrere Komponenten verwendet, welche zusammengeschweißt werden, um den Druckbehälter herzustellen.
- Normalerweise werden Druckbehälterkomponenten eines Kraftstoffeinspritzventils unter Verwendung eines Lasers geschweißt. Ein Laser wurde erfolgreich verwendet, um Verbindungskonfigurationen wie etwa Überlappungsverbindungen, wo sich überlappende Flächen der Komponenten verbunden werden, Stumpfstoßverbindungen, wo zwei Komponenten durch Stoßverbindung ohne Überlappung zusammengefügt werden, und Kehlnahtverbindungen, bei welchen Material an stumpf aneinanderstoßenden Teilen entfernt wird, um Platz für eine Schweißraupe zu schaffen, zu schweißen. Laser sind dazu geeignet, kleine Präzisionskomponenten in einer Produktionsumgebung zuverlässig und schnell zusammenzuschweißen.
- Bei vielen Anwendungen wird der Laserstrahl stationär gehalten, während das zu schweißende Teil bewegt oder gedreht wird, um die Schweißverbindung herzustellen. Um den hermetischen Druckbehälter zu schweißen, der in Kraftstoffeinspritzventilen verwendet wird, wird der Strahl gewöhnlich stationär gehalten, während das Teil gedreht wird. Für eine hermetische Schweißverbindung dieses Typs an rohrförmigen Komponenten wie etwa denjenigen des Druckbehälters des Kraftstoffeinspritzventils ist die "Einschaltzeit" für den Laserstrahl länger als die Zeit, die das Teil benötigt, um eine Umdrehung auszuführen. Die resultierende Überlappung der Schweißverbindung stellt sicher, dass die Schweißverbindung hermetisch ist.
- Ein verbreitetes Problem, dass mit einer solchen Laserschweißung an rohrförmigen Komponenten zusammenhängt, tritt auf, wenn die Überlappung der Schweißverbindung ausgebildet wird. Gewisse Schweißbedingungen und Gestaltungen von Verbindungen führen tendenziell zu einem "Ausblasen" (Blow-Out) der Schweißraupe, gewöhnlich während der abschließenden Überlappung der Schweißverbindung. Dieses "Ausblasen" wird durch eine schnelle Erhöhung des Innendruckes auf einer Seite der Schweißverbindung verursacht, die auf einen plötzlichen Temperaturanstieg im Zusammenhang mit der Schweißung zurückzuführen ist. Das "Ausblasen" tritt in den meisten Fällen auf, wenn die Überlappung der Schweißverbindung erfolgt, obwohl bekannt ist, dass es unter gewissen Bedingungen auch anderswo auftritt. Wenn ein innerer Bereich auf irgendeiner Seite der Schweißverbindung eine ausreichende Druckerhöhung erfährt, tritt das "Ausblasen" der Schweißverbindung auf, wenn das geschmolzene Schweißbad nicht in der Lage ist, den Kräften zu widerstehen, die durch die Druckdifferenz ausgeübt werden. Die Schweißverbindung "bläst aus", wobei ein Loch oder eine Lücke in der Schweißraupe zurückbleibt. Dieses Loch führt gewöhnlich zu einer Zunahme der durch Leckage verursachten Ausschussanteile während des Montageprozesses.
- Zum Beispiel können zwei Komponenten in einem Bereich eines durchgehenden "Festsitzes" oder einer Presspassung durch Überlappschweißung zusammengeschweißt werden. Es ist bekannt, dass solche Schweißverbindungen Bereiche des "Ausblasens" an zufälligen Stellen ebenso wie im Überlappungsbereich aufweisen. Diese "Blow-Outs" treten oft an mehreren radialen Stellen entlang der gesamten Schweißverbindung auf. Es wurde die Theorie aufgestellt, dass in einem Presspassungsbereich infolge einer unvollkommenen Oberflächenbearbeitung der zusammengepressten Teile kleine Hohlräume eingeschlossene Luft enthalten. Wenn eine Laserschweißung über diesen kleinen Hohlräumen versucht wird, erfährt die in ihnen befindliche Luft eine plötzliche Temperaturänderung und dehnt sich aus. Diese Ausdehnung "bläst" das geschmolzene Schweißbad aus, wobei eine Lücke in der Schweißverbindung zurückbleibt.
- Stattdessen können die zwei Teile auch ohne eine Presspassung und mit einem Spielraum zwischen den einander zugewandten Flächen verbunden werden. Es wird keine Druckdifferenz erzeugt, und daher treten praktisch keine "Blow-Outs" auf. Diese Gestaltung einer Verbindung hat jedoch zwei wesentliche Nachteile, wenn sie für eine Anwendung bei einem Kraftstoffeinspritzventil verwendet wird. Erstens können Schweißschlacke oder Oxide, die möglicherweise durch den Schweißprozess erzeugt werden, aus der Schweißverbindung in den Ventilkörper entweichen und dabei eine innere Verunreinigung des Kraftstoffeinspritzventils erzeugen. Eine solche innere Verunreinigung in einer Präzisionsvorrichtung wie einem Kraftstoffeinspritzventil kann unerwünschte Auswirkungen haben. Zweitens erfordern viele Konstruktionen aus Gründen der Bearbeitung eine Presspassung zwischen den zwei Komponenten.
- Daher besteht gegenwärtig ein Bedarf an der Bereitstellung eines Verfahrens und eines Systems zur zuverlässigen Erzeugung einer hermetischen Schweißverbindung, die rohrförmige Komponenten eines Kraftstoffeinspritzventils verbindet. Soweit dem Erfinder bekannt ist, ist gegenwärtig kein solches Verfahren verfügbar.
- Zusammenfassung der Erfindung
- Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils bereitgestellt, das einen Kraftstoffeinlass, einen Kraftstoffauslass und einen sich vom Kraftstoffeinlass zum Kraftstoffauslass entlang einer Längsachse erstreckenden Kraftstoff-Durchflusskanal aufweist. Das Verfahren beinhaltet die folgenden Schritte: Herstellen einer ersten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach außen gerichtete Ringfläche umfasst; Herstellen einer zweiten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach innen gerichtete Ringfläche umfasst; Zusammenbauen der ersten und zweiten Komponente durch Herstellung einer Presspassung der ersten Komponente in der zweiten Komponente, wobei die nach außen gerichtete Ringfläche an die nach innen gerichtete Ringfläche stößt; Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um eine Längsachse; erstes Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine erste ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, der einer Drehung von weniger als 360° um die Längsachse entspricht, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; weiteres Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um die Längsachse; und zweites Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine zweite ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, welcher der radialen Lücke entspricht, wodurch eine hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente hergestellt wird.
- Bei einer Ausführungsform umfasst der Schritt des ersten Zusammenschweißens: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 160 Grad um die Längsachse rotieren; Unterbrechen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 35 Grad der Drehung um die Längsachse, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; erneutes Zuführen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 165 Grad der Drehung um die Längsachse; und der Schritt des zweiten Zusammenschweißens umfasst das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Bei einer anderen Ausführungsform umfasst der Schritt des ersten Zusammenschweißens: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 325 Grad um die Längsachse rotieren, und Unterbrechen des Laserschweißstrahls, so dass die radiale Lücke in der ersten ringförmige Schweißraupe gelassen wird; und der Schritt des zweiten Zusammenschweißens umfasst das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Bei einer alternativen Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner das Formen wenigstens einer der Ringflächen, um, wenn die Flächen aneinander stoßen, einen Nichtkontaktbereich, der einen Zwischenraum zwischen den Flächen aufweist, und einen Presspassungsbereich, wo sich die erste und zweite Fläche in Kontakt befinden, zu bilden, wobei der Nichtkontakt- und der Presspassungsbereich benachbart sind.
- Der im Wesentlichen abgedichtete Abschnitt des Zwischenraums kann ein Volumen von wenigstens 0,037 mm3 aufweisen. Die Flächen in dem Nichtkontaktbereich können zwischen 0,005 und 0,025 mm voneinander entfernt sein. Ein Mittelpunkt der Schweißraupe kann wenigstens 1 mm von dem Kontaktbereich entfernt sein.
- Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Kraftstoffeinspritzventil bereitgestellt, das einen Kraftstoffeinlass, einen Kraftstoffauslass und einen sich vom Kraftstoffeinlass zum Kraftstoffauslass entlang einer Längsachse erstreckenden Kraftstoff-Durchflusskanal aufweist und umfasst: eine erste Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die einen Einlass, Auslass und Durchflusskanal der ersten Komponente umfasst, wobei sich der Durchflusskanal der ersten Komponente vom Einlass der ersten Komponente zum Auslass der ersten Komponente entlang der Längsachse erstreckt, wobei die erste Komponente ferner eine radial nach außen gerichtete Außenfläche umfasst; eine zweite Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die einen Einlass, Auslass und Durchflusskanal der zweiten Komponente umfasst, wobei sich der Durchflusskanal der zweiten Komponente vom Einlass der zweiten Komponente zum Auslass der zweiten Komponente entlang der Längsachse erstreckt, wobei die zweite Komponente ferner eine radial nach innen gerichtete Innenfläche umfasst, wobei die Außenfläche der ersten Komponente der Innenfläche der zweiten Komponente zugewandt ist; eine erste und eine zweite ringförmige Schweißraupe, welche die Innen- und Außenfläche verbinden, wobei die erste ringförmige Schweißraupe entlang eines Bogens angeordnet ist, der einer Drehung von weniger als 360° um eine Längsachse der ersten und zweiten Kraftstoffeinspritzventilkomponente entspricht, wobei die zweite ringförmige Schweißraupe die erste ringförmige Schweißraupe an wenigstens zwei radialen Stellen entlang des Bogens überlappt.
- Diese und andere Vorteile der Erfindung werden für Durchschnittsfachleute anhand der folgenden ausführlichen Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen offensichtlich.
- Kurzbeschreibung der Zeichnungen
-
1 ist eine Schnittansicht eines Kraftstoffeinspritzventils gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; -
2 ist eine Schnittansicht einer aus einem Polstück und einer nichtmagnetischen Hülse bestehenden Baugruppe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; -
3 ist eine Schnittansicht eines mehrere Schritte umfassenden Schweißprozesses gemäß einem Aspekt der Erfindung entlang der Linien 3--3 in2 ; -
4a ist eine graphische Darstellung eines ersten Verfahrens gemäß der Erfindung; -
4b ist eine graphische Darstellung eines zweiten Verfahrens gemäß der Erfindung; -
5 ist eine Vergrößerung des Bereiches V--V von2 einer alternativen Ausführungsform gemäß einem Aspekt der Erfindung; -
6a ist ein Flussdiagramm, das die in3 ,4a und4b dargestellte Verfahrensweise beschreibt; und -
6b ist ein Flussdiagramm, das ein alternatives Verfahren unter Verwendung der in5 dargestellten Geometrie beschreibt. - Beschreibung der Erfindung
- Es werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei gleiche Zahlen durchgehend gleiche Elemente bezeichnen. Bevor Ausführungsformen der Erfindung im Einzelnen erläutert werden, wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung in ihrer Anwendung nicht auf die Einzelheiten der Beispiele beschränkt ist, die in der folgenden Beschreibung dargelegt oder in den Abbildungen dargestellt sind. Die Erfindung gestattet andere Ausführungsformen und kann in vielfältigen Anwendungen und auf verschiedene Weise praktisch realisiert oder ausgeführt werden. Außerdem versteht es sich, dass die hier verwendeten Formulierungen und Termini dem Zwecke der Beschreibung dienen und nicht als einschränkend betrachtet werden dürfen. Die Verwendung von "enthalten", "umfassen", "aufweisen" und von Varianten davon ist hier in dem Sinne zu verstehen, dass die danach aufgezählten Elemente und Äquivalente derselben sowie zusätzliche Elemente umfasst sein sollen.
- Die Erfinder haben eine Technik und eine Konstruktion eines Kraftstoffeinspritzventils entwickelt, um die oben beschriebenen Probleme beim Schweißen von Druckbehältern von Kraftstoffeinspritzventilen anzugehen. Eine Schnittansicht eines Kraftstoffeinspritzventils
100 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist in1 dargestellt. Obwohl die Erfindung in Verbindung mit diesem beispielhaften Kraftstoffeinspritzventil beschrieben wird, ist für einen Fachmann klar, dass das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung auch für andere Konstruktionen von Kraftstoffeinspritzventilen anwendbar sind. Ausführungsformen der Erfindung können ferner bei anderen Schweißanwendungen verwendet werden, bei denen ein "Ausblasen" der Schweißverbindung ein Problem darstellt. - Es wird auf
1 Bezug genommen; ein elektromagnetisch betätigtes Kraftstoffeinspritzventil100 gibt eine Menge an Kraftstoff ab, welche in einer Verbrennungskraftmaschine (nicht dargestellt) verbrannt werden soll. Das Kraftstoffeinspritzventil100 erstreckt sich entlang einer Längsachse A--A zwischen einem ersten Einspritzventilende200A und einem zweiten Einspritzventilende200B und enthält eine Ventilgruppen-Unterbaugruppe200 und eine Energiegruppen-Unterbaugruppe300 . Die Ventilgruppen-Unterbaugruppe200 führt Funktionen des Fluidtransports aus, z.B. das Definieren eines Kraftstoffdurchflussweges und das Verhindern des Kraftstoffdurchflusses durch das Einspritzventil100 . Die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 führt elektrische Funktionen aus, z.B. das Umwandeln elektrischer Signale in eine Antriebskraft, um den Kraftstoffdurchfluss durch das Einspritzventil100 zu ermöglichen. - Die Ventilgruppen-Unterbaugruppe
200 enthält eine Rohrbaugruppe202 , die sich entlang der Längsachse A--A zwischen dem ersten Kraftstoffeinspritzventilende200A und dem zweiten Kraftstoffeinspritzventilende200B erstreckt. Die Rohrbaugruppe202 kann wenigstens ein Einlassrohr204 , eine nichtmagnetische Hülse210 und einen Ventilkörper206 aufweisen. Das Einlassrohr204 weist ein erstes Einlassrohrende202A auf, das sich in der Nähe des ersten Kraftstoffeinspritzventilendes200A befindet. Das Einlassrohr204 kann am Einlassende202A zu einem Flansch202C aufgeweitet sein, um einen O-Ring10 zu halten. Ein zweites Einlassrohrende202B des Einlassrohres204 ist mit einem ersten Hülsenende210A der nichtmagnetischen Hülse210 verbunden. Ein zweites Hülsenende210B der nichtmagnetischen Hülse210 kann mit einer im Allgemeinen quer verlaufenden ebenen Fläche eines ersten Ventilkörperendes206A des Ventilkörpers206 verbunden sein. Ein zweites Ventilkörperende206B des Ventilkörpers206 ist in der Nähe des zweiten Rohrbaugruppenendes200B angeordnet. Das Einlassrohr204 kann durch einen Tiefziehprozess oder durch einen Walzvorgang geformt sein. Ein separates Polstück208 kann mit dem Einlassrohr204 verbunden sein und mit dem ersten Hülsenende210A der nichtmagnetischen Hülse210 verbunden sein. Das Polstück kann ein nichtrostendes Stahlmaterial umfassen, wie etwa SS 430FR (ASTM A838-00). Die nichtmagnetische Hülse210 kann nichtmagnetischen nichtrostenden Stahl umfassen, z.B. nichtrostende Stähle der Reihe300 wie etwa SS 305 (EN 10088-2) oder andere Materialien, welche ähnliche strukturelle und magnetische Eigenschaften aufweisen. - Wie in
1 dargestellt, ist das Einlassrohr204 an dem Polstück208 mittels Schweißverbindungen205 befestigt. In die Außenfläche des Polstückes208 sind Polstückabsätze208A eingeformt, welche in Verbindung mit dazu passenden Absätzen eines Spulenkörpers der Spulen-Unterbaugruppe als formschlüssige Montageanschläge wirken, wenn die beiden Unterbaugruppen zusammengebaut werden. Die Länge des Polstückes208 ist fest, während die Länge des Einlassrohres204 entsprechend den Erfordernissen des Betriebs der speziellen Konstruktion des Kraftstoffeinspritzventils variieren kann. Indem das Einlassrohr204 getrennt von dem Polstück208 gefertigt wird, können Einspritzventile unterschiedlicher Länge hergestellt werden, indem während des Prozesses des Zusammenbaus verschiedene Einlassrohrlängen verwendet werden. Das Einlassrohr204 kann an dem Polstück208 an einer Innenumfangsfläche des Polstückes208 befestigt sein. Alternativ dazu kann ein integriertes Einlassrohr und Polstück an der Innenumfangsfläche einer nichtmagnetischen Hülse210 befestigt sein. - Eine Ankerbaugruppe
212 ist in der Rohrbaugruppe202 angeordnet. Die Ankerbaugruppe212 weist ein erstes Ankerbaugruppenende mit einem ferromagnetischen oder Ankerabschnitt214 und ein zweites Ankerbaugruppenende mit einem Dichtabschnitt auf. Die Ankerbaugruppe212 ist in der Rohrbaugruppe202 derart angeordnet, dass der Absatz214A des Ankers214 dem Absatz208B des Polstückes208 gegenüberliegt. Der Dichtabschnitt kann ein Schließelement216 enthalten, z.B. ein kugelförmiges Ventilelement, welches bezüglich des Sitzes218 und seiner Dichtfläche218A beweglich ist. Das Schließelement216 ist zwischen einer geschlossenen Konfiguration, wie in1 dargestellt, und einer offenen Konfiguration (nicht dargestellt) beweglich. In der geschlossenen Konfiguration liegt das Schließelement216 formschlüssig an der Dichtfläche218A an, um den Durchfluss von Fluid durch die Öffnung zu verhindern. In der offenen Konfiguration befindet sich das Schließelement216 in einem Abstand von dem Sitz218 , um den Durchfluss von Fluid durch die Öffnung zu ermöglichen. Die Ankerbaugruppe212 kann auch einen separaten Zwischenabschnitt220 aufweisen, der den ferromagnetischen oder Ankerabschnitt214 mit dem Schließelement216 verbindet. Der Zwischenabschnitt oder das Ankerrohr220 kann an dem Anker214 und dem Schließelement216 mittels Schweißraupen215 bzw.217 befestigt sein. - Auf wenigstens einen der Endabschnitte
208B und214A können Oberflächenbehandlungen angewendet werden, um das Ansprechverhalten des Ankers zu verbessern und den Verschleiß an den Aufprallflächen und Schwankungen im Arbeitsluftspalt zwischen den jeweiligen Endabschnitten208A und214A zu verringern. Die Oberflächenbehandlungen können Beschichtung, Plattierung oder Einsatzhärtung beinhalten. Beschichtungen oder Plattierungen können unter anderem Hartverchromung, Vernickelung oder Beschichtung mit Keronit beinhalten. Eine Einsatzhärtung kann andererseits unter anderem ein Nitrierhärten, ein Aufkohlen, ein Karbonitrieren, ein Cyanbadhärten, ein Wärme-, Flammen-, Funken- oder Induktionshärten beinhalten. - Der Kraftstofffluss durch die Ankerbaugruppe
212 hindurch kann durch wenigstens eine sich axial erstreckende Durchgangsbohrung214B und wenigstens eine Öffnung220A in einer Wand der Ankerbaugruppe212 gewährleistet werden. Die Öffnungen220A , welche von beliebiger Form sein können, sind vorzugsweise nicht kreisförmig, z.B. axial lang gestreckt, um das Hindurchbewegen von Gasblasen zu erleichtern. Die Öffnungen220A gewährleisten eine Fluidkommunikation zwischen der wenigstens einen Durchgangsbohrung214B und dem Inneren des Ventilkörpers206 . Daher kann in der offenen Konfiguration Kraftstoff von der Durchgangsbohrung214B , durch die Öffnungen220A und das Innere des Ventilkörpers206 hindurch, um das Schließelement216 herum und durch die Dosieröffnungen einer Lochscheibe222 hindurch in den Motor (nicht dargestellt) strömen. - Als eine weitere Alternative kann ein zweiteiliger Anker mit einem Ankerabschnitt, der direkt mit einem Schließelement verbunden ist, verwendet werden. Obwohl die dreiteilige und die zweiteilige Ankerbaugruppe untereinander austauschbar sind, ist die dreiteilige Ankerbaugruppe aufgrund ihrer Fähigkeit vorzuziehen, die Streuung des Magnetflusses aus dem Magnetkreis des Kraftstoffeinspritzventils
100 gemäß der vorliegenden Erfindung zu reduzieren. Es ist anzumerken, dass das Ankerrohr220 der dreiteiligen Ankerbaugruppe mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden kann; zum Beispiel kann eine Platte gewalzt werden, und ihre Ränder können verschweißt werden, oder es kann eine Platine tiefgezogen werden, so dass ein nahtloses Rohr geformt wird. - Der Sitz
218 ist an dem zweiten Ende der Rohrbaugruppe202 befestigt. Eine Lochscheibe222 kann in Verbindung mit dem Sitz218 verwendet werden, um wenigstens eine präzise bemessene und ausgerichtete Düsenöffnung zur Verfügung zu stellen, um ein bestimmtes Spritzbild und eine bestimmte Sprührichtung des Kraftstoffstrahls zu erhalten. Die präzise bemessene und ausgerichtete Düsenöffnung kann auf der Mittelachse der Lochscheibe222 angeordnet sein, oder vorzugsweise bezüglich der Achse versetzt, und kann in einer beliebigen wünschenswerten Winkelkonfiguration bezüglich irgendeines oder mehrerer Bezugspunkte am Kraftstoffeinspritzventil100 ausgerichtet sein. Hierbei ist anzumerken, dass sowohl der Ventilsitz218 als auch die Lochscheibe222 mittels bekannter herkömmlicher Befestigungsverfahren, darunter zum Beispiel Laserschweißen, Herstellen einer Crimpverbindung und Reibschweißen oder herkömmliches Schweißen, fest an dem Ventilkörper206 angebracht sind. Die Lochscheibe222 ist vorzugsweise durch Heftschweißen in einer festen räumlichen Ausrichtung an dem Sitz218 befestigt, um das spezielle Kraftstoff-Spritzbild und die spezielle Sprührichtung des Kraftstoffstrahls zu gewährleisten. - In dem Falle, wenn das Schließelement
216 die Form eines kugelförmigen Ventilelements hat, kann das kugelförmige Ventilelement mit der Ankerbaugruppe212 an einem Durchmesser verbunden sein, welcher kleiner als der Durchmesser des kugelförmigen Ventilelements ist. Diese Verbindung würde sich auf der Seite des kugelförmigen Ventilelements befinden, welche der an dem Sitz218 formschlüssig anliegenden Seite gegenüberliegt. Eine untere Ankerbaugruppenführung224 kann in der Rohrbaugruppe202 in der Nähe des Sitzes218 angeordnet sein und würde sich gleitend in Kontakt mit dem Durchmesser des kugelförmigen Ventilelements befinden. Die untere Ankerbaugruppenführung224 kann das Ausrichten der Ankerbaugruppe212 entlang der Längsachse A--A erleichtern. - Ein elastisches Element
226 ist in der Rohrbaugruppe202 angeordnet und erzeugt eine Vorbelastung der Ankerbaugruppe212 zum Sitz218 hin. Eine Filterbaugruppe228 , die ein Filter230 und ein Vorbelastungs-Einstellelement232 umfasst, ist ebenfalls in der Rohrbaugruppe202 angeordnet. Die Filterbaugruppe228 weist ein erstes Filterbaugruppenende228A und ein zweites Filterbaugruppenende228B auf. Das Filter230 ist an einem Ende der Filterbaugruppe228 angeordnet und befindet sich außerdem in der Nähe des ersten Endes200A der Rohrbaugruppe202 und entfernt von dem elastischen Element226 , während das Vorbelastungs-Einstellelement232 im Allgemeinen in der Nähe des zweiten Endes der Rohrbaugruppe202 angeordnet ist. Das Vorbelastungs-Einstellelement232 befindet sich in Kontakt mit dem elastischen Element226 und stellt die Vorbelastungskraft des Elementes226 bezüglich der Rohrbaugruppe202 ein. Insbesondere stellt das Vorbelastungs-Einstellelement232 ein Reaktionsglied zur Verfügung, auf welches das elastische Element226 rückwirkt, um das Einspritzventil100 zu schließen, wenn die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 entregt wird. Die Position des Vorbelastungs-Einstellelements232 kann bezüglich des Einlassrohres204 durch eine Presspassung zwischen einer Außenfläche des Vorbelastungs-Einstellelements232 und einer Innenfläche der Rohrbaugruppe202 beibehalten werden. Daher kann die Position des Vorbelastungs-Einstellelements232 bezüglich des Einlassrohres204 verwendet werden, um eine vorbestimmte dynamische Eigenschaft der Ankerbaugruppe212 einzustellen. - Die Ventilgruppen-Unterbaugruppe
200 kann wie folgt zusammengebaut werden. Die nichtmagnetische Hülse210 wird mit dem Einlassrohr204 über das Polstück208 sowie mit dem Ventilkörper206 verbunden. Die nichtmagnetische Hülse210 und das Polstück208 werden durch die Schweißraupe281 verbunden. Der Zusammenbau der nichtmagnetischen Hülse kann unter Anwendung von Laserschweißverfahren durchgeführt werden, wie weiter unten unter Bezugnahme auf2 bis4 ausführlicher beschrieben ist. - Die Filterbaugruppe
228 wird entlang der Achse A--A vom ersten Ende200A der Rohrbaugruppe202 aus eingeführt. Danach werden das elastische Elemente226 und die Ankerbaugruppe212 (welche vormontiert wurde) entlang der Achse A--A vom Einspritzventil-Auslassende200B des Ventilkörpers206 aus eingeführt. Das Einstellrohr232 und die Filterbaugruppe228 können in das Einlassrohr204 bis zu einem vorbestimmten Abstand eingeführt werden, so dass ermöglicht wird, dass das Einstellrohr232 das elastische Element226 vorbelastet. Die Positionierung der Filterbaugruppe228 und damit des Einstellrohrs232 bezüglich des Einlassrohres204 kann verwendet werden, um die dynamischen Eigenschaften des elastischen Elementes226 einzustellen, z.B. so, dass sichergestellt wird, dass die Ankerbaugruppe212 bei Einspritzimpulsen nicht gleitet oder zurückprallt. Danach werden der Sitz218 und die Lochscheibe222 entlang der Achse A--A vom zweiten Ventilkörperende206B des Ventilkörpers206 aus eingeführt. Der Sitz218 und die Lochscheibe222 können mittels bekannter Befestigungsverfahren wie etwa Laserschweißen, Herstellen einer Crimpverbindung, Reibschweißen, herkömmliches Schweißen usw. fest aneinander oder am Ventilkörper206 angebracht werden. Andere bevorzugte Varianten der Ventilgruppen-Unterbaugruppe200 sind in der US-Patentanmeldung Nr. 20020047054 beschrieben und dargestellt, die am 25. April 2002 veröffentlicht wurde und hiermit in ihrer Gesamtheit durch Querverweis einbezogen wird. - Die Energiegruppen-Unterbaugruppe
300 umfasst eine elektromagnetische Spule302 , wenigstens eine Anschlussklemme304 , ein Spulengehäuse306 und eine Gusskapsel308 . Die elektromagnetische Spule302 umfasst einen Draht, welcher auf einen Spulenkörper314 gewickelt und mit elektrischen Kontakten316 am Spulenkörper314 elektrisch verbunden sein kann. Wenn sie erregt wird, erzeugt die Spule302 einen Magnetfluss, welcher die Ankerbaugruppe212 zu der offenen Konfiguration hin bewegt, wodurch ermöglicht wird, dass der Kraftstoff durch die Öffnung strömt. Ein Entregen der elektromagnetischen Spule302 ermöglicht, dass das elastische Element226 die Ankerbaugruppe212 zurück in die geschlossene Konfiguration bewegt, wodurch der Kraftstofffluss unterbrochen wird. Das Gehäuse, welches einen Rückschluss für den Magnetfluss zur Verfügung stellt, weist im Allgemeinen einen ferromagnetischen Zylinder, der die elektromagnetische Spule302 umgibt, und eine Magnetflussscheibe318 , die sich vom Zylinder aus zur Achse A--A hin erstreckt, auf. Die Magnetflussscheibe318 kann an den Zylinder angeformt oder separat an ihm befestigt sein. Das Spulengehäuse306 kann Löcher, Schlitze oder andere Merkmale aufweisen, um Wirbelströme aufzulösen, welche auftreten können, wenn die Spule302 erregt ist. - Die Gusskapsel
308 erhält die relative Ausrichtung und Position der elektromagnetischen Spule302 , der wenigstens einen Anschlussklemme304 und des Spulengehäuses306 aufrecht. Die Gusskapsel308 weist einen Abschnitt für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss320 auf, in welchem ein Abschnitt der Anschlussklemme304 freiliegt. Die Anschlussklemme304 und der Abschnitt für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss320 können mit einem dazu passenden Verbinder, z.B. einem Teil eines Kabelbaums eines Fahrzeugs (nicht dargestellt), zusammengesteckt werden, um das Anschließen des Einspritzventils100 an eine elektrische Stromversorgung (nicht dargestellt) zum Erregen der elektromagnetischen Spule302 zu ermöglichen. - Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform fließt der von der elektromagnetischen Spule
302 erzeugte Magnetfluss in einem Kreis, welcher das Polstück208 , die Ankerbaugruppe212 , den Ventilkörper206 , das Spulengehäuse306 und die Magnetflussscheibe318 umfasst. Der Magnetfluss verläuft über einen parasitären Luftspalt zwischen dem homogenen Material des magnetischen Abschnitts oder Ankers214 und dem Ventilkörper206 hinweg in die Ankerbaugruppe212 hinein und über einen Arbeitsluftspalt zwischen den Endabschnitten208B und214A hinweg zum Polstück208 hin, wodurch das Schließelement216 von dem Sitz218 abgehoben wird. - Um den Hub einzustellen, d.h. den richtigen Hubweg des Einspritzventils sicherzustellen, können verschiedene Verfahren angewendet werden. Gemäß einem bevorzugten Verfahren wird eine Hubhülse
234 axial innerhalb des Ventilkörpers206 verschoben. Die Position der Hubhülse234 wird eingestellt, indem die Hubhülse234 axial bewegt wird. Der Hubweg wird mit einer Prüfsonde (nicht dargestellt) gemessen. Sobald der gewünschte Hub erreicht ist, wird die Hülse an den Ventilkörper206 angeschweißt, z.B. durch Laserschweißen. Der Ventilkörper206 wird anschließend an der Baugruppe des Einlassrohrs204 mittels einer Schweißverbindung, vorzugsweise einer Laserschweißverbindung, befestigt. Die zusammengebaute Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 wird dann geprüft, z.B. auf Undichtigkeit. - Die Vorbereitung der Energiegruppen-Unterbaugruppe
300 , welche (a) das Spulengehäuse306 , (b) die Spulenkörperbaugruppe einschließlich der Anschlussklemmen304 , (c) die Magnetflussscheibe318 und (d) die Gusskapsel308 aufweisen kann, kann getrennt von der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe erfolgen. - Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird Draht auf einen vorgeformten Spulenkörper
314 gewickelt, der elektrische Verbinderabschnitte316 aufweist, um eine Spulenkörperbaugruppe herzustellen. Die Spulenkörperbaugruppe wird in ein vorgeformtes Spulengehäuse306 eingesetzt. Um einen Rückschluss für den Magnetfluss zwischen dem Polstück208 und dem Spulengehäuse306 zur Verfügung zu stellen, wird eine Magnetflussscheibe318 an der Spulenkörperbaugruppe angebracht. Eine vorgebogene Anschlussklemme304 , die sich axial erstreckende Verbinderabschnitte aufweist, wird mit den elektrischen Kontaktabschnitten316 der Spule verbunden und hartgelötet, gelötet, geschweißt oder vorzugsweise widerstandsgeschweißt. Die teilweise zusammengebaute Energiegruppen-Unterbaugruppe wird nun in einer Gießform (nicht dargestellt) angebracht. Aufgrund ihrer vorgebogenen Form werden die Anschlussklemmen304 dann in der richtigen Ausrichtung mit dem Kabelbaumverbinder320 positioniert, wenn ein Polymer in die Gießform gegossen oder gespritzt wird. Stattdessen können auch zwei separate Gießformen (nicht dargestellt) verwendet werden, um eine zweiteilige Gusskapsel zu formen, wie weiter oben beschrieben. Außerdem kann sich ein Abschnitt des Spulengehäuses306 axial über ein Ende der Gusskapsel308 hinaus erstrecken, um zu ermöglichen, das Einspritzventil mit Einspritzventil-Spitzen unterschiedlicher Länge zu versehen. Der verlängerte Abschnitt kann mit einem Flansch306A geformt sein, um ein Dichtelement wie etwa den O-Ring10 zu halten. - Die zusammengebaute Energiegruppen-Unterbaugruppe
300 kann auf einem Prüfstand angebracht werden, um die Zugkraft der Magnetspule, den Spulenwiderstand und den Spannungsabfall zu bestimmen, die bei Sättigung der Magnetspule während der Erregung derselben auftreten. - Der Arbeitsgang des Einsetzens der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe
200 in die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 kann das Einstellen der relativen Rotationsausrichtung der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 bezüglich der Energiegruppen-Unterbaugruppe300 erfordern. Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen können die Kraftstoffgruppen- und die Energiegruppen-Unterbaugruppe so gedreht werden, dass der eingeschlossene Winkel zwischen dem (den) Referenzpunkt(en) auf der Lochscheibe222 (einschließlich von Öffnung(en) an dieser) und einem Referenzpunkt am Kabelbaumverbinder320 des Einspritzventils innerhalb eines vorgegebenen Winkelbereiches liegt. Die relative Ausrichtung kann eingestellt werden, indem Roboterkameras oder rechnergesteuerte Bildverarbeitungsgeräte verwendet werden, um jeweilige vorgegebene Referenzpunkte an den Unterbaugruppen anzuvisieren, die für die Ausrichtung erforderliche Winkeldrehung zu berechnen, die Unterbaugruppen auszurichten und danach die Ausrichtung durch nochmaliges Anvisieren zu überprüfen usw., bis die Unterbaugruppen richtig ausgerichtet sind. Wenn die gewünschte Ausrichtung erreicht ist, werden die Unterbaugruppen zusammengefügt. Der Vorgang des Zusammenfügens kann mit einem von zwei Verfahren durchgeführt werden: "von oben nach unten" oder "von unten nach oben". Gemäß dem ersteren wird die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 von der Oberseite der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 aus nach unten geschoben, und gemäß dem letzteren wird die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 von der Unterseite der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 aus nach oben geschoben. In Situationen, in denen das Einlassrohr204 ein aufgeweitetes erstes Ende aufweist, ist das Verfahren "von unten nach oben" erforderlich. In diesen Situationen kann außerdem der O-Ring10 , welcher von dem aufgeweiteten ersten Ende gehalten wird, um die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 herum angebracht werden, bevor die Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 in die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 eingeschoben wird. Nach dem Einführen der Kraftstoffgruppen-Unterbaugruppe200 in die Energiegruppen-Unterbaugruppe300 werden diese beiden Unterbaugruppen aneinander befestigt, z.B. durch Schweißen, wie etwa Laserschweißen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Gusskapsel308 eine Öffnung308A auf, durch welche ein Abschnitt des Spulengehäuses306 freigelegt wird. Diese Öffnung308A ermöglicht den Zugang für ein Schweißwerkzeug, um das Spulengehäuse306 an den Ventilkörper206 anzuschweißen. Natürlich können auch andere Verfahren zur Befestigung der Unterbaugruppen aneinander angewendet werden. Zum Schluss kann der O-Ring10 an beiden Enden des Kraftstoffeinspritzventils angebracht werden. - Während des Betriebs wird die elektromagnetische Spule
302 erregt, wodurch ein Magnetfluss in dem Magnetkreis erzeugt wird. Der Magnetfluss bewegt die Ankerbaugruppe212 (gemäß einer bevorzugten Ausführungsform entlang der Achse A--A) zu dem integrierten Polstück208 hin, wodurch der Arbeitsluftspalt geschlossen wird. Diese Bewegung der Ankerbaugruppe212 trennt das Schließelement216 von dem Sitz218 und ermöglicht, dass Kraftstoff aus der Kraftstoff-Verteilerleitung (nicht dargestellt) durch das Einlassrohr204 , die Durchgangsbohrung214B , die Öffnungen220A und den Ventilkörper206 , zwischen dem Sitz218 und dem Schließelement216 , durch die Düsenöffnung und schließlich durch die Lochscheibe222 hindurch in die Verbrennungskraftmaschine (nicht dargestellt) fließt. Wenn die elektromagnetische Spule302 entregt wird, wird die Ankerbaugruppe212 durch die Vorspannung des elastischen Elements226 so bewegt, dass das Schließelement216 an dem Sitz218 zur Anlage kommt und dadurch ein Kraftstofffluss durch das Einspritzventil100 hindurch verhindert wird. - Es wird nun auf
2 Bezug genommen; eine Polstückbaugruppe280 enthält das Polstück208 und die nichtmagnetische Hülse210 . Das Polstück208 weist eine äußere, nach außen gerichtete Ringfläche286 auf. Die nichtmagnetische Hülse210 weist eine innere, nach innen gerichtete Ringfläche285 auf. Das Polstück208 und die nichtmagnetische Hülse210 werden zunächst zusammengebaut, indem die beiden Komponenten entlang der Längsachse A--A zusammengepresst werden. Die äußere Ringfläche286 hat einen Durchmesser, der geringfügig größer ist als der der inneren Ringfläche285 , was eine Presspassung oder einen Festsitz zur Folge hat. Die relativen Durchmesser werden präzise gesteuert, um die zum Zusammenfügen der Teile erforderliche Presskraft zu steuern und so Kaltverschweißen (Galling) und andere Beschädigungen der Teile zu verhindern. Außerdem kann ein Schmiermittel wie etwa Öl verwendet werden, um diese Probleme zu vermindern. - Eine Schweißraupe
281 verbindet das Polstück208 und die nichtmagnetische Hülse, um die Baugruppe herzustellen. Die Schweißraupe281 ist ringförmig, d.h. sie erstreckt sich in einer ringförmigen Weise um die verbundenen Komponenten herum. Der Begriff Schweißraupe wird hier in dem Sinne verwendet, dass er eine Masse aus Material bezeichnet, das von den beiden Komponenten stammt, welche durch die Schweißverbindung verbunden werden. Das Material wurde durch Energie von einer Schweißenergiequelle wie etwa einem Laserstrahl (in299 schematisch dargestellt) verflüssigt. Die Materialien von den verbundenen Komponenten werden bis zu einem gewissen Grade vermischt, in den meisten Fällen jedoch nicht vollständig. Das verflüssigte Material wird abkühlen gelassen, so dass es sich wieder verfestigt. Bei einer fertig gestellten Baugruppe ist die Schweißraupe281 von den ursprünglichen Teilen aufgrund ihres Aussehens, ihrer kristallinen Struktur und anderer metallurgischer Eigenschaften unterscheidbar. - Die vorliegende Erfindung ist dem Problem des "Ausblasens" (Blow-Out) der Schweißraupe
281 gewidmet. Es wird angenommen, dass das "Ausblasen" durch Gase verursacht wird, die in kleinen Hohlräumen oder Taschen zwischen den Ringflächen285 ,286 eingeschlossen sind. Zum Beispiel kann erhitzte Luft oder verdampftes Schmiermittel, das an Fehlerstellen an den Flächen eingeschlossen ist, eine Druckdifferenz über der geschmolzenen Schweißraupe281 verursachen. - Es wird nun auf
3 Bezug genommen; es ist eine Schnittansicht entlang der Linien 3--3 in2 dargestellt, die eine der Veranschaulichung dienende Ausführungsform eines mehrere Schritte umfassenden Schweißverfahrens gemäß einem Aspekt der Erfindung zur Minimierung des "Ausblasens" zeigt. Insbesondere wird, während die die Komponenten208 ,210 umfassende Baugruppe um die Längsachse A--A gedreht wird, eine erste ringförmige Schweißraupe281a gebildet, die einem Bogen von weniger als 360° Drehung der Baugruppe entspricht. Bei einer ersten Lösung bezeichnet Bezugspunkt "A" die Position 0°, und die erste ringförmige Schweißraupe281a wird für ungefähr die ersten 160° der Drehung aufgebracht, für die nächsten ungefähr 35° der Drehung unterbrochen und für die nächsten ungefähr 165° der Drehung wieder aufgebracht, wodurch eine radiale Lücke gelassen wird, die einem Bogen von ungefähr 35° entspricht. Dies ermöglicht, dass eingeschlossene Gase durch die Lücke hindurch entweichen können. Anschließend wird eine zweite ringförmige Schweißraupe281b über der radialen Lücke aufgebracht, um für eine hermetische Abdichtung zwischen den Komponenten208 ,210 zu sorgen. Die zweite Schweißraupe281b überlappt die erste Schweißraupe281a an zwei radialen Stellen, wie in der Zeichnung dargestellt, um eine hermetische Abdichtung zu gewährleisten. Dies ist auch in4a graphisch dargestellt. Bei einer zweiten Lösung bezeichnet Bezugspunkt "B" die Position 0°, und die erste Schweißraupe281a wird für ungefähr 325° der Drehung aufgebracht und dann abgebrochen, und die zweite Schweißraupe281b wird danach auf dieselbe Weise über der radialen Lücke aufgebracht, wenn die radiale Lücke beim nächsten Durchgang ungefähr die Position 0° passiert. Die zweite Lösung ist in4b graphisch dargestellt. Bei beiden Implementierungen besteht das Ziel darin, eine radiale Lücke zu lassen, damit eingeschlossenes Gas entweichen kann, und anschließend dann die Lücke mit einer zweiten Schweißung abzudichten, welche die Lücke schließt. Für Fachleute ist klar, dass die schrägen Linien, die in4a und4b dargestellt sind, dem Einschalten des Lasers entsprechen, wenn die Leistung im Schweißbetrieb auf 800 W erhöht wird und wieder auf 0 verringert wird, wodurch ein konisch zulaufender Schweißabschnitt in dem Bereich der sich überlappenden ersten und zweiten Schweißraupe zurückbleibt. - Es wird nun auf
5 Bezug genommen; bei einer alternativen Ausführungsform wird eine kleine Stufe290 in einer der Komponenten208 ,210 geformt. Die Stufe290 kann in einem Arbeitsgang der spanenden Bearbeitung wie etwa einem Arbeitsgang des Schleifens oder Drehens hergestellt werden, oder sie kann mittels eines Presswerkzeuges in einem Arbeitsgang des Pressens hergestellt werden. - Wenn die Komponenten
208 ,210 zusammengebaut werden und die Flächen285 ,286 überlappt werden, wird ein ringförmiger Presspassungsbereich292 erzeugt, in welchem die zwei Flächen285 ,286 einen Festsitz aufweisen, wobei sie die Teile miteinander verriegeln und eine im Wesentlichen luftdichte Abdichtung erzeugen. Eine Gesamtlänge (nicht dargestellt) des Presspassungsbereiches beträgt vorzugsweise ungefähr 1,3 mm. - Die Stufe
290 hat einen Nichtkontaktbereich291 der Flächen285 ,286 zur Folge. Ein Zwischenraum289 zwischen den Flächen285 ,286 in dem Nichtkontaktbereich hat eine bevorzugte Breite288 zwischen 0,005 und 0,025 mm. - Die ringförmigen Schweißraupen
281a ,281b , die durch den Laserstrahl299 hergestellt werden, verbinden die äußere Fläche286 mit der inneren Fläche285 in dem Nichtkontaktbereich291 . Die Schweißraupen281a ,281b bilden eine hermetische Dichtung, die verhindert, dass Flüssigkeiten und Gase zwischen den Komponenten208 ,210 durchströmen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt ein Nenn-Längsabstand287 von einer Mittellinie293 der Schweißraupen281a ,281b zu dem Presspassungsbereich292 1 mm. Bei anderen Ausführungsformen kann der Abstand287 0,5 mm bis 5,0 mm betragen. - Die Schweißraupen
281a ,281b und der Presspassungsbereich292 begrenzen einen im Wesentlichen abgedichteten Abschnitt295 des Zwischenraums289 . Der abgedichtete Abschnitt295 ist ausreichend groß, so dass die Dämpfe innerhalb des abgedichteten Abschnitts ausreichend Zeit und Volumen zur Verfügung haben, um die Druckdifferenz über die Schweißraupen281a ,281b während des Schweißprozesses auf ein Minimum zu begrenzen. Zum Beispiel kann der abgedichtete Bereich eine Länge von ungefähr 0,75 mm in einer Längsrichtung aufweisen. - Die Erfinder haben festgestellt, dass ein schmalerer Zwischenraum (ohne dass er zu einer Presspassung wird) günstiger ist, um das "Ausblasen" an der Überlappung der Schweißverbindung zu reduzieren. Zum Beispiel kann der abgedichtete Bereich ein Verhältnis von Länge zu Breite aufweisen, das größer als 10 ist. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis ungefähr 50. Es wurde die Theorie aufgestellt, dass, wenn die Breite des Zwischenraums zunimmt, der Dampf innerhalb des abgedichteten Bereichs eine größere Fläche aufweist, die dem geschmolzenen Schweißbad ausgesetzt ist. Die größere dem Schweißbad ausgesetzte Fläche führt zu einem stärkeren Temperaturanstieg und demzufolge zu einer stärkeren Ausdehnung des Dampfes und einem höheren Druck. Umgekehrt begrenzt ein kleiner Zwischenraum die Geschwindigkeit, mit der sich der Druck erhöht, infolge der kleinen Fläche, die dem geschmolzenen Schweißbad ausgesetzt ist, auf ein Minimum.
- Im Allgemeinen gilt: Je länger die Länge des abgedichteten Abschnitts
295 in Längsrichtung ist, desto widerstandsfähiger ist die Konstruktion gegenüber einem "Ausblasen" an der Überlappung der Schweißverbindungen. Es wurde die Theorie aufgestellt, dass die relativ kühlen, einander gegenüberliegenden Wände der zwei Komponenten208 ,210 das sich ausdehnende Gas kühlen, wodurch sich die Geschwindigkeit verlangsamt, mit welcher der Innendruck ansteigt. - Der Presspassungsbereich
292 gewährleistet eine wirksame Abdichtung, um zu verhindern, das Schweißschlacke und Oxide, die während des Schweißvorgangs erzeugt werden, in den Ventilkörper206 (1 ) eindringen und potentiell die darin enthaltenen Präzisionskomponenten verunreinigen. Die Presspassung ist ferner bei verschiedenen Bearbeitungsschritten des Kraftstoffeinspritzventils hilfreich, wie etwa bei der Handhabung der Baugruppe280 vor dem Schweißen. -
6a ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahren600 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht. Das Verfahren ist zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils bestimmt, das einen Kraftstoffeinlass, einen Kraftstoffauslass und einen sich vom Kraftstoffeinlass zum Kraftstoffauslass entlang einer Längsachse erstreckenden Kraftstoff-Durchflusskanal aufweist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Herstellens (Schritt610 ) einer ersten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach außen gerichtete Ringfläche umfasst. Die erste Kraftstoffeinspritzventilkomponente kann zum Beispiel ein Polstück sein. Ebenso wird eine zweite Kraftstoffeinspritzventilkomponente hergestellt (Schritt620 ), die eine radial nach innen gerichtete Ringfläche umfasst. Die zweite Komponente kann eine nichtmagnetische Hülse sein. - Die erste und die zweite Komponente werden zusammengebaut (Schritt
630 ), so dass die Ringflächen einander überlappen. Der Zusammenbau wird durchgeführt, indem die Teile entlang ihrer Längsachsen zueinander ausgerichtet werden und indem die Teile bis zu einer vorbestimmten Länge zusammengepresst werden. Die Teile befinden sich im Presspassungsbereich in Kontakt. - Die erste und zweite Komponente werden im zusammengebauten Zustand um eine Längsachse gedreht (Schritt
640 ), und die Ringflächen werden in dem Nichtkontaktbereich zusammengeschweißt (Schritt650 ), so dass eine ringförmige Schweißraupe entlang eines Bogens gebildet wird, der einer Drehung von weniger als 360° um die Längsachse entspricht, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird der Schweißvorgang durchgeführt, indem die zusammengebauten Komponenten um eine Längsachse gedreht werden und ein stationärer Laserstrahl mit 800 W auf die sich überlappenden Flächen gerichtet wird. Bei einer beispielhaften Lösung wird der Laser für ungefähr 325° der Umdrehung der Baugruppe (wie in3 dargestellt) "eingeschaltet" gehalten, bei einer Drehzahl von 200 U/min. - Die teilweise geschweißte Baugruppe wird weiter gedreht (Schritt
660 ), und danach wird eine zweite Schweißraupe über die radiale Lücke hinweg angebracht, um die Baugruppe hermetisch abzudichten. - Bei einer alternativen Ausführungsform, die in dem Flussdiagramm von
6b dargestellt ist, sind alle oben im Zusammenhang mit6a beschriebenen Schritte identisch, wobei Schritt625 hinzukommt. Hierbei wird wenigstens eine der Ringflächen so geformt (Schritt625 ), dass, wenn die Flächen sich überlappen, ein Nichtkontaktbereich, der einen Zwischenraum zwischen den Flächen aufweist, und ein Presspassungsbereich, wo sich die erste und zweite Fläche in Kontakt befinden, gebildet werden. Der Nichtkontakt- und der Presspassungsbereich sind benachbart. Der Schritt des Formens625 kann in Kombination mit den Schritten des Herstellens610 ,620 durchgeführt werden, oder er kann als ein anschließender Arbeitsgang durchgeführt werden. - Die obige ausführliche Beschreibung ist in dem Sinne zu verstehen, dass sie in jeder Hinsicht der Veranschaulichung dienend und beispielhaft, jedoch nicht einschränkend ist, und der Schutzbereich der hier beschriebenen Erfindung wird nicht durch die Beschreibung der Erfindung bestimmt, sondern vielmehr durch die Patentansprüche in ihrer Auslegung entsprechend der vollen Weite, die durch die Patentgesetze gestattet ist. Zum Beispiel können, obwohl das Verfahren hier in Bezug auf rohrförmige Komponenten eines Kraftstoffeinspritzventils beschrieben ist, die Techniken und Konfigurationen der Erfindung auf andere rohrförmige Komponenten angewendet werden, bei denen eine hermetische Schweißverbindung erforderlich ist. Selbstverständlich dienen die hier dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen nur der Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung, und von Fachleuten können verschiedenartige Modifikationen implementiert werden, ohne den Rahmen und Schutzbereich der Erfindung zu verlassen.
- Zusammenfassung
- Es wird ein Verfahren zum Reduzieren von Undichtigkeiten in ringförmigen Schweissnähten zum Verbinden von Presspassungsteile in einem Kraftstoffeinspritzventil (
100 ) offenbart. Das Verfahren verwendet ein mehrstufiges Schweissverfahren, wobei eine erste ringförmige Schweissraupe (281a ) erzeugt wird, die zu weniger als einer 360°-Drehung der Anordnung um deren Längsachse korrespondiert. Die hierbei verbleibende Lücke wird anschliessend mit einer zweiten ringförmigen Schweissraupe (281b ) geschlossen. In einer alternativen Ausführungsform wird eine relief-artige Region an den beiden sich radial gegenüberstehenden Oberflächen angeformt. Die relief-artige Region (291 ) ist dabei direkt benachbart zu dem Presspassungs-Bereich (292 ) angeordnet. Auf diese Weise wird ein abgedichteter Spalt (295 ) in der relief-artigen Region (291 ) zwischen den Schweissraupen (281 ) und dem Presspassungs-Bereich (292 ) geformt. Der abgedichtete Spalt (295 ) liefert so weitere Mittel, um die Expansion eingeschlossenen Gases zuzulassen, das ansonsten möglicherweise aus einer der Schweissraupen austreten könnte.
Claims (20)
- Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils, das einen Kraftstoffeinlass, einen Kraftstoffauslass und einen sich vom Kraftstoffeinlass zum Kraftstoffauslass entlang einer Längsachse erstreckenden Kraftstoff-Durchflusskanal aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Herstellen einer ersten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach außen gerichtete Ringfläche umfasst; Herstellen einer zweiten Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die eine radial nach innen gerichtete Ringfläche umfasst; Zusammenbauen der ersten und zweiten Komponente durch Herstellung einer Presspassung der ersten Komponente in der zweiten Komponente, wobei die nach außen gerichtete Ringfläche an die nach innen gerichtete Ringfläche stößt; Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um eine Längsachse; erstes Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine erste ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, der einer Drehung von weniger als 360° um die Längsachse entspricht, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; weiteres Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um die Längsachse; und zweites Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine zweite ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, welcher der radialen Lücke entspricht, wodurch eine hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente hergestellt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Kraftstoffeinspritzventilkomponente ein Polstück ist und die zweite Kraftstoffeinspritzventilkomponente eine nichtmagnetische Hülse ist.
- Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schritte des Zusammenschweißens der Ringflächen Laserschweißen umfassen.
- Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner umfasst, dass durch das erste Zusammenschweißen eine ringförmige Schweißraupe entlang eines Bogens gebildet wird, der einer Drehung von ungefähr 325 Grad um die Längsachse entspricht.
- Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des ersten Zusammenschweißens umfasst: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 160 Grad um die Längsachse rotieren; Unterbrechen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 35 Grad der Drehung um die Längsachse, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; erneutes Zuführen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 165 Grad der Drehung um die Längsachse; und wobei der Schritt des zweiten Zusammenschweißens das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke umfasst, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des ersten Zusammenschweißens umfasst: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 325 Grad um die Längsachse rotieren, und Unterbrechen des Laserschweißstrahls, so dass die radiale Lücke in der ersten ringförmige Schweißraupe gelassen wird; und wobei der Schritt des zweiten Zusammenschweißens das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke umfasst, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner das Formen wenigstens einer der Ringflächen umfasst, um, wenn die Flächen aneinander stoßen, einen Nichtkontaktbereich, der einen Zwischenraum zwischen den Flächen aufweist, und einen Presspassungsbereich, wo sich die erste und zweite Fläche in Kontakt befinden, zu bilden, wobei der Nichtkontakt- und der Presspassungsbereich benachbart sind.
- Verfahren nach Anspruch 7, wobei ein im Wesentlichen abgedichteter Abschnitt des Zwischenraums ein Volumen von wenigstens 0,037 mm3 aufweist.
- Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Flächen in dem Nichtkontaktbereich zwischen 0,005 und 0,025 mm voneinander entfernt sind.
- Verfahren nach Anspruch 7, wobei ein Mittelpunkt der Schweißraupe wenigstens 1 mm von dem Kontaktbereich entfernt ist.
- Verfahren nach Anspruch 7, wobei durch den Schritt des Formens der Nichtkontaktbereich an einer Längsseite des Presspassungsbereiches gebildet wird, die sich gegenüber einem Ventilkörper des Kraftstoffeinspritzventils befindet.
- Verfahren zum Befestigen einer ersten und einer zweiten Komponente aneinander, wobei die erste Komponente eine radial nach außen gerichtete Ringfläche umfasst und die zweite Komponente eine radial nach innen gerichtete Ringfläche umfasst, welches die folgenden Schritte umfasst: Zusammenbauen der ersten und zweiten Komponente durch Herstellung einer Presspassung der ersten Komponente in der zweiten Komponente, wobei die nach außen gerichtete Ringfläche an die nach innen gerichtete Ringfläche stößt; Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um eine Längsachse; erstes Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine erste ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, der einer Drehung von weniger als 360° um die Längsachse entspricht, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; weiteres Drehen der zusammengebauten ersten und zweiten Komponente um die Längsachse; und zweites Zusammenschweißen der Ringflächen, so dass eine zweite ringförmige Schweißraupe gebildet wird, entlang eines Bogens, welcher der radialen Lücke entspricht, wodurch eine hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente hergestellt wird.
- Verfahren nach Anspruch 12, welches ferner umfasst, dass durch das erste Zusammenschweißen eine ringförmige Schweißraupe entlang eines Bogens gebildet wird, der einer Drehung von ungefähr 325 Grad um die Längsachse entspricht.
- Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Schritt des ersten Zusammenschweißens umfasst: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 160 Grad um die Längsachse rotieren; Unterbrechen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 35 Grad der Drehung um die Längsachse, so dass eine radiale Lücke in der ersten ringförmigen Schweißraupe gelassen wird; erneutes Zuführen des Laserschweißstrahls für ungefähr die nächsten 165 Grad der Drehung um die Längsachse; und wobei der Schritt des zweiten Zusammenschweißens das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke umfasst, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Schritt des ersten Zusammenschweißens umfasst: Zuführen eines Laserschweißstrahls, während die zusammengebauten Komponenten um ungefähr 325 Grad um die Längsachse rotieren, und Unterbrechen des Laserschweißstrahls, so dass die radiale Lücke in der ersten ringförmige Schweißraupe gelassen wird; und wobei der Schritt des zweiten Zusammenschweißens das Zuführen des Laserschweißstrahls in dem Bereich der radialen Lücke umfasst, um die hermetische Schweißverbindung zwischen der ersten und zweiten Komponente zu vervollständigen.
- Verfahren nach Anspruch 12, welches ferner das Formen wenigstens einer der Ringflächen umfasst, um, wenn die Flächen aneinander stoßen, einen Nichtkontaktbereich, der einen Zwischenraum zwischen den Flächen aufweist, und einen Presspassungsbereich, wo sich die erste und zweite Fläche in Kontakt befinden, zu bilden, wobei der Nichtkontakt- und der Presspassungsbereich benachbart sind.
- Verfahren nach Anspruch 16, wobei ein im Wesentlichen abgedichteter Abschnitt des Zwischenraums ein Volumen von wenigstens 0,037 mm3 aufweist.
- Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Flächen in dem Nichtkontaktbereich zwischen 0,005 und 0,025 mm voneinander entfernt sind.
- Verfahren nach Anspruch 16, wobei ein Mittelpunkt der Schweißraupe wenigstens 1 mm von dem Kontaktbereich entfernt ist.
- Kraftstoffeinspritzventil, das einen Kraftstoffeinlass, einen Kraftstoffauslass und einen sich vom Kraftstoffeinlass zum Kraftstoffauslass entlang einer Längsachse erstreckenden Kraftstoff-Durchflusskanal aufweist und umfasst: eine erste Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die einen Einlass, Auslass und Durchflusskanal der ersten Komponente umfasst, wobei sich der Durchflusskanal der ersten Komponente vom Einlass der ersten Komponente zum Auslass der ersten Komponente entlang der Längsachse erstreckt, wobei die erste Komponente ferner eine radial nach außen gerichtete Außenfläche umfasst; eine zweite Kraftstoffeinspritzventilkomponente, die einen Einlass, Auslass und Durchflusskanal der zweiten Komponente umfasst, wobei sich der Durchflusskanal der zweiten Komponente vom Einlass der zweiten Komponente zum Auslass der zweiten Komponente entlang der Längsachse erstreckt, wobei die zweite Komponente ferner eine radial nach innen gerichtete Innenfläche umfasst, wobei die Außenfläche der ersten Komponente der Innenfläche der zweiten Komponente zugewandt ist; eine erste und eine zweite ringförmige Schweißraupe, welche die Innen- und Außenfläche verbinden, wobei die erste ringförmige Schweißraupe entlang eines Bogens angeordnet ist, der einer Drehung von weniger als 360° um eine Längsachse der ersten und zweiten Kraftstoffeinspritzventilkomponente entspricht, wobei die zweite ringförmige Schweißraupe die erste ringförmige Schweißraupe an wenigstens zwei radialen Stellen entlang des Bogens überlappt.
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