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Einrichtung zum Herstellen gefüllter und verschlossener Behälter
Die Erfindung bezieht sich auf Einrichtungen zum Herstellen gefüllter und verschlossener
Behälter, wie z. B. Ampullen, aus thermoplastischem Werkstoff, bei denen die Behälter
durch Einpressen des abzufüllenden Gutes in eine abgeteilte Menge des in plastischem
Zustand befindlichen Behälterwerkstoffes gebildet werden.
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Es sind bereits Einrichtungen nach Art der Erfindung bekannt.
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Bei einer dieser bekannten Einrichtungen, die verhältnismäßig einfach
ist, zeigt die zur Formung der Ampullen dienende Form keine Heizung. Selbst wenn
der plastische Stoff vorher auf die zur Formbarkeit notwendige Temperatur gebracht
wird, ist es nicht möglich, aus der plastischen Masse eine Ampulle zu formen, weil
die Temperatur sehr schnell absinkt, so daß eine Härtung erfolgt, bevor die gewünschte
Form erzielt ist. Da dabei auch die Menge des plastischen Stoffes zur Bildung einer
Ampulle nicht bestimmt ist, läßt sich auch die Stärke der Ampullenwandung nicht
genau bestimmen und somit der Ampulleninhalt, was für die meisten Fälle, insbesondere,
wenn es sich bei dem Ampulleninhalt um Medikamente handelt, unerläßlich ist. Bei
dieser Einrichtung können auch die Wände in ihrer Dicke nicht konstant sein und
können stellenweise so schwach werden, daß die Ampullen zerbrechlich sind und sich
nicht für den Transport und die notwendigen Handhabungen eignen. Weiterhin nimmt
auch die Öffnung, durch welche der Ampulleninhalt in die plastische Stoffmasse eingespritzt
wird, mit Bezug auf dieselbe keine bestimmte Lage ein, wodurch das Auftreten der
vorher erwähnten Nachteile begünstigt wird. Die Schließung der Ampullen geschieht
außerdem durch Drehung ihres Bodens, ist weniger sicher und gestattet keinen hermetischen
Verschluß, so daß z. B. Ampullen mit medizinischen Produkten auf Dichtheit geprüft
und nachbearbeitet werden müssen, wobei Verunreinigungsgefahren des Ampulleninhaltes
bestehen, abgesehen von den zusätzlichen Kosten der Kontrollen und Nachbearbeitung.
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Nach einem weiteren bekannten Verfahren wird ein Behälter zwar auch
durch Einspritzung eines dafür geeigneten Mittels in eine plastische Masse geformt,
aber dieses Mittel ist nicht dasjenige, welches nach dem Einspritzen darin verbleibt,
den zu benutzenden Behälterinhalt bildet und in dem Behälter sofort steril eingeschlossen
werden kann. Ferner sind die nach diesem Verfahren hergestellten Behälter auch nicht
sofort verschlossen.
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Bei einer anderen bekannten Einrichtung werden Behälter aus zwei
Folien oder Bändern aus plasti-
schem Stoff gebildet, wodurch die Bereitstellung
entsprechender Folien oder Bänder Voraussetzung ist, unsichere Verbindungsnähte
möglich sind und ein anderes Füll- und Verschlußverfahren notwendig ist.
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Die Erfindung schafft den bekannten Einrichtungen gegenüber eine
neuartige günstigere Einrichtung mit den nachfolgend angegebenen Vorteilen.
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Bei einer Einrichtung zum Herstellen gefüllter und geschlossener
Behälter, wie z. B. Ampullen, aus thermoplastischem Werkstoff, bei der die Behälter
durch Einpressen des abzufüllenden Gutes in eine abgeteilte Menge des in plastischem
Zustand befindlichen Behälterwerkstoffes gebildet werden, sind erfindungsgemäß mindestens
drei aufeinanderfolgende Arbeitsstellen vorgesehen, wovon die erste zum Abteilen
und Verformen des plastischen Werkstoffes, die zweite zum Einpressen des Füllgutes
und Formen des Behälters und die dritte zum Verschließen des letzteren dient und
wobei jede Arbeitsstelle eine quer zu ihrer Längsachse teilbare Druckgießform umfaßt,
von denen die an der ersten und dritten Arbeitsstelle befindlichen Formen aus je
einem in der Längsachse verschiebbaren Teil und einem auf einer geschlossenen Umlaufbahn
bewegbaren Teil bestehen, während die Druckgießform der zweiten Arbeitsstelle durch
Zusammenführen der beiden umlaufenden Teile gebildet ist.
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Der der ersten Arbeitsstelle zugeordnete umlaufende Formteil kann
auf einem umlaufenden Träger radial verschiebbar und der andere, der dritten
Arbeitsstelle
zugehörige Formteil kann auf einem weiteren umlaufenden Träger fest angeordnet sein,
wobei beide Träger durch ein Getriebe in ihrer Bewegung gekoppelt sind.
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Zweckmäßig weist die erste Arbeitsstelle eine mit dem verschiebbaren
Teil der ersten Druckgießform verbundene Einspritzvorrichtung für die plastische
Werkstoffmasse auf.
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Vorzugsweise enthält der zweite umlaufende Teil der ersten Druckgießform
ein Füllrohr.
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Im allgemeinen weist die erste Arbeitsstelle eine Vorrichtung zur
Einführung einer Verschlußnadel in das Innere des Füllrohres auf.
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Die zweite Arbeitsstelle kann eine Füllvorrichtung zum Einpressen
einer dosierten Füllgutmenge in den Gießkopf aus der plastischen Masse enthalten,
wobei dieser Gießkopf vom umlaufenden Teil der ersten Gießform zur zweiten Arbeitsstelle
gebracht und hier von dem anderen umlaufenden Teil unter Bildung der zweiten Gießform
umschlossen wird.
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Die dritte Arbeitsstelle kann eine mit dem feststehenden Teil der
dritten Gießform verbundene Verschließvorrichtung für geformte und gefüllte Behälter
enthalten.
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Die Einrichtung kann auch eine Vorrichtung zum Auswerfen des verschlossenen
Behälters aus einem der Teile der dritten Druckgießform nach Öffnung derselben enthalten.
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Die Einrichtung nach der Erfindung gestattet die industrielle Herstellung
von Ampullen in großen Mengen, und zwar solchen, die insbesondere für pharmazeutische
Produkte benutzt werden. Diese Ampullen haben neben dem sicheren Verschluß alle
dieselbe Form, eine konstante Wandstärke und gleiches Inhaltsvolumen. Die Einrichtung
ist auch insofern vorteilhaft, daß sie außer den vorher erwähnten Merkmalen ein
Heizsystem für die Formen enthält. Die Formen selbst haben eine solche thermische
Trägheit, daß die Temperaturänderung derselben im Laufe des Fabrikationsvorganges
vernachlässigbar ist. Der plastische Stoff wird also während der ganzen Herstellungsdauer
der Ampulle in dem formbaren Zustand gehalten. Die plastische Stoffmenge, die der
Herstellung einer Ampulle dient, ist genau bestimmt.
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Die Form dieser plastischen Stoffmasse wird ebenfalls genau bestimmt.
Die Stelle der Einspritzöffnung für das Einspritzmittel ist, mit Bezug auf die plastische
Stoffmasse, ebenfalls genau bestimmt. Die Schließung der Ampulle erfolgt, indem
der Einspritzkanal durch das Einbringen von plastischem Material verstopft wird,
wodurch es leicht ist, einen dichten Verschluß herzustellen.
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Die Einrichtung, die Teile von Formen enthält, von denen die einen
mit den anderen nacheinander zusammenwirken, gestattet die ununterbrochene Herstellung
der Ampullen in großem Ausmaß. Während das Problem der Übertragung von Ampullen
von einer Arbeitsstelle an eine andere im Lauf des Verfahrens sonst sehr schwierig
infolge der Tatsache zu lösen ist, daß die benutzten plastischen Stoffe an den Wänden
der Formen kleben, wenn sie auf die notwendige Temperatur gebracht sind, ist dieses
Problem durch die Erfindung vollkommen gelöst, weil ja das plastische Material nicht
die Form wechselt, sondern die Form verstellt wird, die die Ampulle den verschiedenen
Arbeitsstellen gegenüberstellt.
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Die Zeichnungen zeigen schematisch als Beispiel eine Ausführungsform
der Einrichtung, insbesondere
für das Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von
Ampullen für pharmazeutische Produkte.
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Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht der Einrichtung, in welcher
nur die für das gute Verständnis der Wirkungsweise erforderlichen Organe und Elemente
in Arbeitsstellung gezeigt sind; Fig. 2 ist eine der Fig. 1 ähnliche Sicht, wobei
die Organe und Elemente in den Stellungen gezeigt werden, die sie während eines
Umlegungsvorganges einnehmen. In dieser Zeichnung werden ferner noch die hydraulischen
Verbindungen zwischen den verschiedenen Vorrichtungen der Einrichtung gezeigt.
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Fig. 3 ist eine Sicht, teilweise im Schnitt, gemäß der Linie 111-111
der Fig. 1; Fig. 4 ist eine Sicht, teilweise im Schnitt, gemäß der Linie IV-IV der
Fig. 1; Fig. 5 bis 7 sind Ansichten im Schnitt und in großem Maßstabe verschiedener
Teile der Einrichtung.
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In der dargestellten Ausführungsform umfaßt die Einrichtung für die
Durchführung des Verfahrens folgende Arbeitsstellen: 1. eine Stelle A für die Bildung
einer plastischen Masse, deren Volumen dem Volumen der Masse entspricht, welches
für die Herstellung des gewünschten Behälters erforderlich ist; 2. eine Stelle B
für die Formgebung des Behälters mit Hilfe eines mindestens halbflüssigen Produktes,
das für die Füllung des Behälters und für das darin Eingeschlossensein bestimmt
ist; 3. eine Stelle C für das Verschließen des geformten und gefüllten Behälters;
4. eine Stelle D für das Herauswerfen des gefüllten und verschlossenen Behälters.
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Die Arbeitsstelle A umfaßt eine Vorrichtung zum Einspritzen 2 von
plastischer Masse - in der Fig. 5 mit mehr Einzelheiten dargestellt - in das Innere
einer aus zwei Teilen 3 und 4 gebildeten Druckgießform MX, von denen der eine, 3,
von der Einspritzvorrichtung 2 getragen wird, während der andere in einer von dem
Träger 5 getragenen, radialen Führung 7 gleitet, wobei dieser Träger 5 auf einer
Achse 6 montiert ist. Diese Achse 6 ist auf dem Unterbau E (Fig. 3) starr festgemacht,
und der Träger 5 trägt außerdem ein Zahnradgetriebe 8. Dieser Träger kann zwei um
1800 voneinander entfernt liegende Stellungen einnehmen, welche durch eine (nicht
dargestellte) Verriegelungsvorrichtung von bekanntem Typ bestimmt sind, wie z. B.
ein der Wirkung einer Feder unterworfenes Nadelventil, dessen Ende in Einschnitte
eingreift.
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Die Einspritzvorrichtung 2 umfaßt einen durch einen Kanal 10 mit
plastischer Masse gespeisten Einspritzzylinder 9 (Fig. 5), in welchem ein Einspritzkolben
11 gleitet, dessen Stoßstange 12 einen in einem Zylinder 14 gleitenden Kolben 13
trägt und zwei Kammern von veränderlichem Volumen 15 und 16 abgrenzt, die ihrerseits
durch Leitungen 17 und 18 sowie durch einen Verteiler 19 mit einer Flüssigkeitsführung
20, die unter Druck steht, und mit einer Auslaßleitung 21 verbunden sind.
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Diese Führung 20 wird durch die Pumpe P mit Flüssigkeit unter Druck
gespeist, wobei die Ansaugeleitung 23 in ein Vorratsgefäß 22 eintaucht, während
die Druckleitung 24 mit der Führung 20 verbunden ist.
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Der Einspritzzylinder 9 ist durch einen Kanal 90 mit dem Hohlraum
des Teiles 3 der Druckgießform
1 verbunden, welcher Teil am vorderen
Ende der Einspritzvorrichtung 2 starr befestigt ist.
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Die Kolben 11 und 13 sind axial von einer von einem Kolben 92 getragenen
Stoßstange 91 durchquert; dieser Kolben 92 gleitet in einem Zylinder 93 eines Doppeleffekt-Hilfsmotors,
dessen beide Kammern mit veränderlichem Volumen durch einen Verteiler 94 und die
Führungen 95 und 96 abwechslungsweise mit der Flüssigkeitsleitung 20, die unter
Druck steht, und der Auslaßleitung 21 verbunden sind.
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Die Einspritzvorrichtung 2 ist zwischen zwei Anschlägen 25, 26 längs
den von dem festen Aufbau E getragenen und entsprechend einer durch die Achse 6
gehenden radialen Ebene angeordneten Schienen 37 verschiebbar.
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Der Teil 4, der von dem Träger 5 getragenen Druckgießform umfaßt
eine auf seinem Boden 27 starr festgemachte Fülleitung 28. Diese Leitung ist während
des Einspritzens der plastischen Masse in die Druckgießform Mt durch eine Nadel
29 verschlossen, welche von dem Kolben eines hydraulischen Hilfsmotors 30 getragen
wird, der seinerseits auf einem von der festen Achse 6 getragenen Hilfsaufbau E1
starr befestigt ist. Dieser Hilfsmotor ist durch einen Verteiler 31 und die Leitungen
32, 33 einerseits und mit der Flüssigkeitsleitung 20, die unter Druck steht, und
andererseits mit der Auslaßleitung 21 verbunden.
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Wie in der Zeichnung dargestellt, trägt die Platte 5 zwei beidseitig
der Achse 6 gelegene Teile 4 der Druckgießform in einer gleichen diametralen Ebene
des Trägers 5, von denen jeder längs einer radialen Führung 7 gleitet.
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Das Zahnradgetriebe 8 ist mit einem Zahnrad 34 im Eingriff, welches
auf einer Muffe 35 (Fig. 4) starr parallel zur Achse 6 fixiert ist und frei um eine
hohle, an ihren beiden Enden vollkommen dicht verschlossene Achse 36 dreht, die
durch eines ihrer Enden in dem Aufbau E starr festgemacht ist. Das leere Innere
38 dieser hohlen Welle 36 ist durch eine Führung 40 mit der Druckleitung 39 eines
Luftkompressors 41 verbunden.
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Das Zahnrad 34 ist mit Hilfe einer auf der Muffe 35 aufgekeilten
Nabe 42 auf der Muffe 35 befestigt, die drei um die Achse 36 symmetrisch angeordnete,
radiale Arme 44, 45, 46 trägt.
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Die Arbeitsstelle B für die Formgebung und das Füllen des gewünschten
Behälters umfaßt eine Vorrichtung 50 zum Füllen durch Einspritzen einer von einem
Vorratsgefäß 51 (Fig. 6) kommenden Flüssigkeit. Diese Füllvorrichtung umfaßt einen
durch das Vorratsgefäß 51 und durch Vermittlung einer mit einem Rückschlagventil
54 versehenen Speiseleitung 53 mit Füllflüssigkeit gespeisten Zylinder 52. Ein Einspritzkolben
55 gleitet in diesem Zylinder 52 und wird durch einen hydraulischen Hilfsmotor angetrieben,
dessen Kolben 56 im Innern eines Zylinders 57 zwei Kammern von veränderlichem Volumen
abgrenzt, die durch einen Verteiler 58 und die Leitungen 47 und 48 einerseits mit
der Flüssigkeitsleitung20, die unter Druck steht, und andererseits mit der Auslaßleitung
21 verbunden sind.
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Das vordere Ende des Einspritzzylinders 52 trägt eine konische Nase
60, die von einem mit einem Absperrventil 62 versehenen Kanal 61 durchquert ist.
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Diese konische Nase 60 fügt sich in vollkommener dichter Weise in
eine entsprechende konische Eintrittsöffnung 63 ein, welche in der äußeren Oberfläche
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der den Boden des Teiles 4 der Druckgießform bildenden Wand angebracht ist.
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Die Füllvorrichtung 50 ist zwischen zwei Anschlägen 65 und 66 längs
der Schienen 67 verschiebbar, welche auf dem Hilfsaufbau E1 in einer durch die Achse
6 gehenden diametralen Ebene und in der Verlängerung der Schienen 37 festgemacht
sind, welche die Einspritzvorrichtung 2 der plastischen Masse tragen.
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Wenn sich die Füllvorrichtung 50 in der durch den Anschlag 65 bestimmten
Arbeitsstellung (in Fig. 1 dargestellte Stellung) befindet, greift ihre konische
Nase 60 in die konische Eingangsöffnung 63 ein und drückt den Teil 4 der Druckgießform
auf einen dritten Teil 68 der Druckgießform zurück, um mit diesem eine Druckgießform
M2 zu bilden, deren Hohlraum 69 die Form und das Volumen des gewünschten Behälters
aufweist. Jeder Arm 44, 45, 46 trägt einen solchen dritten Teil 68 der Druckgießform,
und das Übertragungsverhältnis zwischen dem Zahnradgebtriebe 8 und dem Zahnrad 34
ist gleich 3:2, so daß das Zahnradgetriebe eine halbe Umdrehung vollführt, wenn
das Zahnrad eine Drittelumdrehung macht.
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Die Arbeitsstelle C zum Verschließen des geformten und gefüllten
Behälters R umfaßt einen vierten Teil 70 der Druckgießform, der zum dritten Teil
68 der Druckgießform paßt, um eine Druckgleßform M3 zu bilden. Dieser Teil 70 wird
von dem Vorderteil einer längs der Schienen 105 zwischen zwei Anschlägen 106 und
107 verschiebbaren Verschließvorrichtung 43 getragen. Diese Schienen 105 sind gemäß
einer radialen Ebene angeordnet, die durch die hohle Achse 36 geht und 1200 von
der die beiden Achsen 6 und 36 verbindenden radialen Ebene gelegen ist.
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Diese Verschließvorrichtung umfaßt: a) einen mit plastischem Kunststoff
gefüllten Einspritzzylinder 71 (Fig. 7), der durch einen Kanal 72 mit dem Teil 70
verbunden und durch den Kanal 73 gespeist ist; b) einen in diesem Zylinder 71 gleitenden
Einspritzkolben 74, der durch einen hydraulischen Doppeleffekthilfsmotor angetrieben
ist, dessen Kolben 75 in einem Zylinder 76 gleitet, dessen beide Kammern durch einen
Verteiler 77 und die Leitungen 78 und 79 abwechslungsweise mit der Flüssigkeitsleitung
20, die unter Druck steht, und der Auslaßleitung 21 verbunden sind; c) eine von
einem Kolben 80 getragene Stoßstange 49, welche in einem Zylinder 81 gleitet, dessen
beide Kammern durch einen Verteiler 84 und die Leitungen 82 und 83 abwechslungsweise
an die Leitung 20 und die Leitung 21 angeschlossen sind. Diese Stoßstange49 durchquert
die Kolben 74 und 75 und kann in den Kanal 72 eingreifen, um die Formmasse in das
Innere des Halses 85 des geformten und gefüllten Behälters R zu stoßen.
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Die Arbeitsstelle D zum Auswerfen des beendigten Behälters umfaßt:
a) den Luftkompressor 41, welcher das leere Innere der hohlen Achse 36 mit Preßluft
speist; b) eine in der Wand dieser Achse 36 angebrachte Öffnung 86, welche für eine
gegebene Winkelstellung des Zahnrades 34 mit einer von jedem
Arm
44, 45, 46 getragenen Leitung 87 in Verbindung steht, deren Ende in einem Hohlraum
88 des Teiles 68 ausmündet, ist normalerweise durch ein Ventil 89 verschlossen.
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Die Arbeitsweise der beschriebenen Einrichtung ist die folgende:
Wenn das Zahnradgetriebe 8 und das Zahnrad 34 sich in einer beliebigen relativen
Stellung befinden (Fig. 2), so steht die Einspritzvorrichtung 2 der Formmasse in
ihrer durch den Anschlag 25 bestimmten zurückgeschobenen oder Ruhestellung, die
Füllvorrichtung 50 befindet sich gleichfalls in ihrer durch den Anschlag 66 bestimmten
zurückgeschobenen oder Ruhestellung, und die Verschließvorrichtung 49 ist ebenfalls
in ihrer durch den Anschlag 106 bestimmten zurückgeschobenen oder Ruhestellung.
Dieses Zahnradgetriebe 8 und dieses Zahnrad 34 können daher mit der Hand oder mit
Hilfe einer Betätigungsvorrichtung von bekanntem, nicht dargestelltem Typ bis zu
einer relativen Arbeitsstellung (Fig. 1) herangeführt werden. in welcher die von
dem Träger 5 getragenen Führungen 7 in einer gemeinsamen, diametralen Ebene mit
dem Zahnradgetriebe 8 und dem Zahnrad 34 gelegen sind, welche durch die Achsen 6
und 36 geht. Für eine solche Arbeitsstellung ist einer der Arme 44, 45, 46 gleichfalls
in dieser gemeinsamen diametralen Ebene gelegen sowie die Einspritzvorrichtung 2
und die Füllvorrichtung50, während ein anderer Arm 45 in einer radialen, durch die
Verschließvorrichtung gehenden Ebene liegt und der dritte Arm 46 sich in einer radialen,
durch die Öffnung 86 gehenden Ebene befindet.
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Wenn das Zahnradgetriebe 8 und das Zahnrad 34 in einer solchen Arbeitsstellung
sind, kann der Benutzer die Einspritzvorrichtung 2, die Füllvorrichtung 50 und die
Verschließvorrichtung 43 längs ihrer diesbezüglichen Schienen 37, 67 und 105 bis
in eine durch die Anschläge 26, 65 undl07 bestimmte Arbeitsstellung verschieben.
Die Formen M,, M2, Ms sind dann durch diese verschiedenen Vorrichtungen 2, 50 und
43 in Verschlußstellungen gehalten (Fig. 1).
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Um die folgende Beschreibung zu vereinfachen, setzt man voraus, daß
für jede aufeinanderfolgende Arbeitsstellung des Zahnradgetriebes 8 und des Zahnrades
34, welche mit dem Träger 5 und den Armen 44, 45, 46 nvei Umlegevorrichtungen bilden,
ein einziger Arbeitstakt in Tätigkeit gesetzt wird. Wenn die beiden Umlegevorrichtungen
in eine ihrer relativen, einer Arbeitsstellung der Einrichtung entsprechenden Stellungen
gebracht worden sind, betätigt der Benutzer das Steuerorgan 19, um die Kammer 16
des Zylinders 14 mit der Flüssigkeitsleitung 20, die unter Druck steht, zu verbinden
und gleichzeitig die Kammer 15 dieses Zylinders 14 mit der Auslaßleitung 21 zu verbinden.
Der Kolben 13 wird nach der unteren Seite der Fig. 5 geführt und nimmt den Einspritzkolben
11 in seine Verschiebung mit. Folglich wird in dem von dem Kanal 10 gespeisten Zylinder
9 enthaltene Formmasse durch den Kanal 90 in die von den Teilen 3 und 4 gebildete
Form M1 gespritzt. Es ist selbstverständlich, daß der Zylinder 9 durch eine nicht
dargestellte Heizvorrichtung auf einer bestimmten Temperatur gehalten wird, bei
welcher sich die plastische Masse in einem ihr Einspritzen und ihre Formgebung gestattenden
Zustande befindet.
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Diesem Einspritzen vorausgehend hat der Benutzer durch Betätigen
des Steuerorgans des Verteilers 31
das Eingreifen der Nadel 29 in das Innere des
Füllrohres 28 bewirkt. In dieser Weise ist dieses Füllrohr im Augenblick des Einspritzens
der Formmasse in das Innere der Druckgießform Mr vollkommen verschlossen. Das Volumen
des Hohlraumes dieser Druckgießform Mt entspricht dem Volumen der Formmasse, das
für die Herstellung des gewünschten Behälters erforderlich ist.
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Sobald das Einspritzen der Formmasse beendigt ist, betätigt der Benutzer
das Steuerorgan des Verteilers 94, um die Leitung 95 unter Druck zu setzen und die
Leitung 96 mit der Auslaßleitung zu verbinden. Der Kolben 92 wird nach der unteren
Seite der Fig. 5 gedrückt, und die Stoßstange 91 dringt in den Kanal 90 ein. Wenn
die Vorderseite 97 des Kolbens 92 auf dem Boden 98 des Zylinders 93 anschlägt, befindet
sich das Ende der Stoßstange 91 auf der Höhe des Bodens 99 des Hohlraumes der Druckgießform
Ml. Wie dargestellt, entspricht der Durchmesser der Stoßstange 91 dem Durchmesser
des Teiles 100 des Kanals 90, der in den Hohlraum der Druckgießform Mt mündet.
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Wenn diese Arbeitsgänge beendigt sind, betätigt der Benutzer die
Steuerorgane der Verteiler 19 und 31, um den Rückzug der Nadel 29 aus dem Füllrohr
28 und die Rückführung des Einspritzkolbens 11 bis in seine durch die Stirnseite
bestimmte Ruhestellung zu bewirken, wobei diese Stirnseite 101 auf den Boden 102
des Zylinders 9 anschlägt. Dann stößt er die Einspritzvorrichtung 2 bis in ihre
durch den Anschlag 25 bestimmte Ruhestellung zurück. Der Teil 5 der Druckgießform
M, wird in die Verschiebung der Einspritzvorrichtung 2 längs ihrer Schienen 37 mitgenommen.
Der in die Druckgießform M1 eingespritzte Gießkopf von Formmasse bleibt folglich
am Teil 4 dieser Druckgießform Ml haften, und das Abtrennen dieses Gießkopfes 103
von der in dem Speisekanal 90 verbleibenden Formmasse vollzieht sich auf der Höhe
des Bodens 99, da die Stoßstange 91 den Teil 100 dieses Kanals praktisch vollkommen
verschließt. Daraus folgt, daß dieser Gießkopf 103 praktisch keinen »Gießansatz«
aufweist.
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Nachdem die Rückführung des Kolbens 92 in seine Ruhestellung durch
Betätigen des Steuerorgans des Verteilers 94 bewirkt worden ist, verschiebt der
Benutzer das Zahnradgetriebe 8 im Winkel um 1807, um den Teil 4 der Druckgießform,
der den Gießkopf 103 trägt, gegenüber der Füllvorrichtung 50 heranzuführen. Diese
Verschiebung des Zahnradgetriebes 8 um 1800 hat eine Winkelverschiebung des Zahnrades
34 um 1200 bewirkt, so daß sich der Arm 46 in einer gemeinsamen, durch die Achsen
6 und 36 gehenden, diametralen Ebene befindet und der Teil 68 der Druckgießform,
den sie trägt, sich gegenüber der Führung 7 befindet, in welcher der den Gießkopf
103 tragende Teil 4 der Druckgießform eingegriffen hat.
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Der Benutzer verschiebt nun die Füllvorrichtung 50 längs ihrer Schienen
67 bis zu ihrer durch den Anschlag 65 bestimmten Arbeitsstellung. Im Verlaufe dieser
Verschiebung kommt die konische Nase 60 in der konischen Eintrittsöffnung 53 des
Teiles 4 der Druckgießform zur Abstützung, welcher den Gießkopf 103 trägt, und stößt
diesen Teil 4 der Druckgießform längs seiner Führung7 zurück. Bei Arbeitsstellung
der Füllvorrichtung ist die Seite 108 dieses Teiles 4 der Druckgießform auf die
Stirnseite 109 des von dem Arm 46 getragenen Teiles 68 der Druckgießform aufgedrückt.
In dieser Weise bilden
diese beiden Teile 4 und 68 eine Druckgießform
M2, deren Hohlraum die Form und das Volumen des herzustellenden Behälters aufweist.
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Der Benutzer betätigt nun das Bedienungsorgan des Verteilers 58.
um die Leitung cg mit der Flüssigkeitsleitung20, die unter Druck steht, und die
Leitung 47 mit der Auslaßleitung 21 zu verbinden. Der Kolben 56 ist nach der oberen
Seite der Fig. 6 bis in die in dieser Figur dargestellte Stellung zurückgestoßen.
Der in die Verschiebung des Kolbens 56 mitgenommene Kolben 55 drängt die in dem
vom Vorratsgefäß 51 gespeisten Zylinder 52 enthaltene Flüssigkeit durch den Kanal
61 und das Füllrohr 28 in das Innere des Hohlraumes der Druckgießform M2 und in
das Innere des in diesem Hohlraum eingeschlossenen Gießkopfes 103 von plastischer
Masse zurück, während dieser Gießkopf sich noch bei einer Temperatur befindet bei
welcher sich seine Masse noch in einem die Formgebung gestattenden Zustande befindet.
Gemäß den Ausmaßen des Gießkopfes 103 und der für die Erreichung dieses Zustandes
der plastischen Masse erforderlichen Temperatur kann man eine Heizvorrichung, wie
z. B. einen elektrischen Heizkörper, vorsehen, der die Druckgießform M2 bei der
erforderlichen Temperatur hält.
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Diese in das Innere des Gießkopfes 103 eingespritzte Flüssigkeit
erzeugt einen Hohlraum im Innern desselben, so daß diese Formmasse die Form der
Wände des Hohlraumes der Druckgießform M.2, wie in Fig. 6 dargestellt, annimmt.
In dieser Weise wird ein Behälter R in ein und demselben Arbeitsgange geformt und
mit Flüssigkeit gefüllt.
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In der dargestellten Ausführungsform der Einrichtung weist der Hohlraum
der Druckgießform M2 die äußere Form einer pharmazeutischen Ampulle auf, und das
Vorratsgefäß 51 enthält Serum oder eine andere flüssige, pharmazeutische Zubereitung,
so daß die pharmazeutische Ampulle R durch Einspritzen der für die Füllung dieser
pharmazeutischen Ampulle vorgesehenen Flüssigkeit in das Innere des Gießkopfes 103
hergestellt wird. Immerhin könnte in einer Abänderung der Ausführung das Vorratsgefäß
51 ein anderes flüssiges, halbflüssiges oder pastenförmiges Produkt enthalten, welches
zum Abfüllen in Ampullen, Flaschen oder andere Behälter bestimmt ist, die seine
Verpackung und sein Inverkehrbringen gestatten.
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Wenn dieser Arbeitsvorgang der Formgebung des Behälters und des Füllens
beendigt ist, schiebt der Benutzer die Füllvorrichtung 50 nach rückwärts zurück
bis in seine durch den Anschlag 66 bestimmte Ruhestellung. Eine nicht dargestellte
Feder stößt den Teil 4 der Druckgießform längs seiner Führung bis in seine in Fig.
2 dargestellte und durch einen nicht dargestellten Anschlag bestimmte Stellung zurück.
Im Verlauf dieser Verschiebung des Teiles 4 der Druckgießform wird das von diesem
Teil der Druckgießform getragenen Füllrohr 28 vollkommen aus dem geformten Behälter
R herausgezogen, so daß sich im Innern des Behälters ein leerer Raum bildet. Das
Volumen dieses Leerraumes entspricht demjenigen des Teiles der Wandungen dieses
Füllrohres, der im Innern des Behälters R gelegen war.
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Der Benutzer betätigt dann das Steuerorgan des Verteilers 58, um
die Speisung und die Auslaßstellung der Kammern mit veränderlichem Volumen, die
durch den Kolben 56 im Innern des Zylinders 57 begrenzt sind, umzukehren und damit
die Rückkehr
der Kolben 55 und 56 bis zu ihrer Ruhelage zu be-.-,irk zL Der Benutzer
betätigt erneut das Zahnrad 34 und verschiebe dasselbe derart um einen Winkel von
1200 daß der Arm 46, der den mit dem Vorratsgefäß der Flüssigkeit ausgestatteten
Teil der Druckgießform 68 trägt, gegenüber der Verschließvorrichtung 43 zu liegen
kommt. In diesem Augenblick verschiebt er dieselbe längs ihrer Schienen 105 bis
in ihre durch den Anschlag 107 bestimmte Arbeitsstellung, bei welcher sich die Stirnseite
111 des Teiles 70 der Druckgießform auf die Stirnseite 109 des den gefüllten Behälters
R tragenden Teiles 68 abstützt.
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Dieser Teil 70 bildet dann mit dem Teil 68 eine Druckgießform M.
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Der Benutzer kann dann das Verschließen des Halses 85 des Behälters
R vornehmen. Zu diesem Zwecke betätigt er das Steuerorgan des Verteilers 77, um
die Leitung 79 mit Flüssigkeit unter Dmck zu speisen und die Leitung 78 mit dem
Auslaß zu verbinden. Der Kolben 75 wird dann nach der oberen Seite der Fig. 7 verschoben
und nimmt den Kolben 74 in seine Verschiebung mit, der die in dem Zylinder 71 enthaltene
Formmasse bis zum Innern des Halses 85 zurückdrängt, wobei der Zylinder 71 von dem
Kanal 73 durch den Kanal 72 gespeist ist. Dann betätigt der Benutzer das Steuerorgan
des Verteilers um um die Leitung 83 mit Flüssigkeit unter Druck zu speisen und die
Leitung 82 mit dem Auslaß zu verbinden. Der Kolben 80 wird nach der oberen Seite
der Fig. 7 geschoben, und das Ende seiner Stoßstange 49 stößt den im Teil 112 des
Kanals 72 enthaltenen Zylinder von Formmasse in Richtung des Halses 85 zurück und
drückt diesen Zylinder derart hart in diesen Hals hinein, um den Behälter in vollkommen
dichter Weise zu verschließen. Es ist selbstverständlich, daß auch hier eine nicht
dargestellte Heizvorrichtung, wie z. B. ein elektrischer Heizkörper, den Zylinder
71 und den Kanal 72 auf einer Temperatur hält, bei welcher die Formmasse geformt
werden kann.
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Wenn dieser Arbeitsvorgang beendigt ist, stößt der Benutzer die Verschließvorrichtung
43 bis in seine durch den Anschlag 106 bestimmte Ruhestellung zurück, verschiebt
dann das Zahnrad im Winkel um 1200, um die in einer radialen, den Arm 46 einschließenden
Ebene gelegene Leitung gegenüber der Öffnung 86 heranzuführen. In diesem Augenblick
tritt durch den Kompressor 41 zurückgedrängte Druckluft in diese Leitung 87 ein
und übt einen Stoß auf das Ventil 89 aus, welcher seine Öffnung bewirkt.
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Druckluft tritt in den Hohlraum 88 ein und wirft den Behälter R aus
demselben hinaus.
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Obwohl zur Klarheit der Darstellung die vier folgenden Arbeitsgänge:
1. Einspritzen des Gießkopfes 103 in die Druckgießform Mt, 2. Formgebung und Füllen
des Behälters R im Innern der Druckgießform M2, 3. Verschließen des in der Druckgießform
Ms befindlichen Behälters R, 4. Auswerfen des Behälters R aus dem Hohlraum 88 des
Teiles 68 der Druckgießform, in ihrer aufeinanderfolgenden Ordnung des Arbeitsvorganges
beschrieben worden sind, zeigt eine Prüfung der Zeichnung deutlich, daß jeder der
vier Arbeitsgänge gleichzeitig an jedem der vier Arbeitsstellen
A,
B, C, D, welche die Einrichtung umfaßt, ausgeführt worden ist. Ferner könnte das
Durchlaufen der Einrichtungsorgane von einer Arbeitsstelle zur anderen statt von
Hand durch eine Steuervorrichtung gesteuert sein, die das schrittweise Vorrücken
des Zahnrades 34 bewirkt.
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Die Verschiebungen der Einspritzvorrichtung 2, der Füilvorrichtung
50 und der Verschließvorrichtung 43 von ihrer Ruhestellung bis zur Arbeitsstellung
und umgekehrt könnten durch mechanische, elektrische oder pneumatische Steuervorrichtungen
gesteuert sein. Um falsche Bedienungen und unnützen Zeitverlust zu vermeiden, ist
es vorteilhaft, eine Verriegelungsvorrichtung vorzusehen. welche das Zahnrad 34
und das Zahnradgetriebe 8 in ihren verschiedenen Arbeitsstellungen festhält.
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Eine Ausführungsform der Einrichtung als Gegenstand der Erfindung
ist hier beispielsweise beschrieben worden, aber es versteht sich von selbst, daß
viele Abänderungen vorgesehen werden können, ohne aus dem Rahmen des beanspruchten
Schutzes herauszutreten. So könnten z.B. die Einspritzvorrichtung2, die Füllvorrichtung
50 und die Verschließvorrichtung 43, anstatt radial gegenüber dem Umkreis des Zahnradgetriebes
8 und des Zahnrades 34 angeordnet zu sein, gleich wie die Führungen 7 parallel zu
den Achsen 6 und 36 angeordnet sein. Diese Führungen wären dann im Inneren des Zahnradgetriebes
8 oder einer mit diesem solidarischen Scheibe gebildet. Die Teile 68 der Druckgießform
wären gleichfalls von dem Zahnradgetriebe 8 oder einer mit demselben solidarischen
Scheibe getragen und ihre Achse wäre parallel zur hohlen Achse 36. Die Einspritzvorrichtung.
Füllvorrichtung und Verschließvorrichtung ebenso wie der Hilfsmotor 30 wären gegenüber
den entgegengesetzten Seiten des Zahnradgetriebes 8 und des Zahn rades 34 angeordnet.
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In einer anderen Abänderung der beschriebenen Einrichtung könnte
die Verschließvorrichtung eine Heizvorrichtung für das äußere Ende des Halses umfassen
sowie entweder eine Klemmvorrichtung für dieses äußere Ende oder eine Ausziehvorrichtung
für dasselbe.