DE1102288B

DE1102288B - Verfahren zur Herstellung einer Oxydkathode fuer elektrische Entladungsroehren

Info

Publication number: DE1102288B
Application number: DEN17773A
Authority: DE
Inventors: Everardus Hendricus Hendriks
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1959-01-22
Filing date: 1960-01-19
Publication date: 1961-03-16
Also published as: NL112717C; FR1245979A; US3110081A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Oxydkathode, bei der eine Schicht emittierenden Materials auf einen Träger aus Kathodennickel aufgebracht wird.

Es sind mehrere Techniken zur Aufbringung der Aktivierungsmaterialschichten auf Kathoden bekannt, welche aus Erdalkalikarbonat bestehen. Dies kann durch Spritzen, Streichen, Aufdrücken von Schichten oder durch kataphoretische Bedeckung des Kathodenkörpers mit einer Suspension eines Erdalkalikarbonats in einem Bindemittel wie Nitrocellulose stattfinden. Alle diese Verfahren haben den Nachteil, daß die emittierenden Schichten nicht genügend glatt sind, daß die Haftung am Träger gering ist und daß die Schichten wenig kompakt sind. Außerdem ist die ¹S thermische und elektrische Leitfähigkeit schlecht, während auch der Wiederstand gegen Bombardierung durch Elektronen und Ionen gering und die Schichtstärke ungleichmäßig ist.

Es ist schon bekannt, die Kathode in mehrerer Hinsieht dadurch zu verbessern, daß man feines Metallpulver in die aufzubringende Suspension mischt, aber infolge der großen Dichte dieses Metallpulvers kann nur wenig Metallpulver in diese Suspension aufgenommen werden, und es ist außerdem schwer, reproduzierbare Ergebnisse bei größeren Fertigungszahlen zu erzielen.

Zur Verbesserung der Haftung der aufgebrachten Schicht am Kathodenkörper ist es bekannt, eine Schicht Metallpulver an dem Kathodenkörper festzusintern, z. B. eine Schicht, die mehrere Teilchen dick ist, auf der die Karbonatschicht angebracht wird. Auch auf diese Weise hergestellte Kathoden haben noch mehrere Nachteile, unter anderem den, daß der Kontakt zwischen der emittierenden Schicht und den reduzierenden Bestandteilen im Kathodenkörper, welche aus dem Oxyd freies Erdalkali bilden sollen, durch die Anwesenheit der aufgesinterten Metallschicht beeinträchtigt wird. Es ist dabei auch bekannt, in die aufgesinterte porige Metallschicht Erdalkalikarbonat durch Tränkung mit einer Lösung oder durch einen elektrolytischen Vorgang einzubringen.

Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren zur Herstellung von Oxydkathoden anzugeben, durch welches diese in elektrischer und mechanischer Hinsicht bessere Eigenschaften erhalten.

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Oxydkathode für elektrische Entladungsröhren, bei dem in eine auf einein Trägerkörper aus Kathodennickel aufgesinterte Metallpulverschicht Erdalkalikarbonat eingebracht wird, wird gemäß der Erfindung auf den Träger zunächst eine ein Teilchen dicke Schicht von Nickelteilchen von mindestens nahezu gleichen Abmessungen, welche dicht nebeneinanderliegen, aufge-Verfahren zur Herstellung

einer Oxydkathode für elektrische

Entladungsröhren

Anmelder:

N. V. Philips¹ Gloeilampenfabrieken,
Eindhoven (Niederlande)

Vertreter: Dr. rer. nat. P. Roßbach, Patentanwalt,
Hamburg 1, Mönckebergstr. 7

Beanspruchte Priorität:

Großbritaanien vom 22. Januar, 13. Juli

und 30. Oktober 1959

Everardus Hendricus Hendriks,

Wallington, Surrey (Großbritannien),

ist als Erfinder genannt worden

bracht und an ihm festgesintert, worauf das Karbonat zwischen den Teilchen angebracht und überflüssiges Karbonat entfernt wird und das Ganze dann derart zusammengepreßt wird, daß die Nickelteilchen kalt mit dem Trägermaterial zusammenfließen und sich derart verformen, daß das zusammengepreßte Karbonat von den Nickelteilchen festgehalten wird.

Die Durchmesser der Teilchen, die beim Verfahren nach der Erfindung Verwendung finden, betragen 5 bis 20 μ. Wenn sich dabei noch eine Anzahl Teilchen von beträchtlich kleinerer Abmessung befinden, so stören diese nicht, vorausgesetzt, daß ihre Anzahl nicht zu groß ist. Die Schwankung der Durchmesser der aufgesinterten Teilchen, welche noch zum Festhalten der zusammengepreßten Karbonatschicht beiträgt, kann etwa 20°/o betragen.

Der Träger auf dem die Nickelteilchen festgesintert werden, kann bereits die Form des. endgültigen Kathodenkörpers aufweisen, aber vorzugsweise wird bei einer für Massenerzeugung geeigneten Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung das Aufbringen auf streifenförmiges Material verwendet, das nach dem Zusammenpressen zu Kathodenkörpern verarbeitet wird.

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Beim Verfahren nach der^Erfindung ist es in eini- freies Erdalkalimetall aus den vorhandenen Oxyden

gen Fällen erforderlich, nach dem Zusammenpressen bilden sollen.

der Erdalkalikarbonat-JSTickel-Schicht noch Kaltver- Das Band 1 läuft unter einem breiten Stift 3, der

formung·, wie Tiefziehen, zu verwenden. Wenn dieses eine dünne Klebemittelschicht 4 auf das Band 1 an-

Zusammenpressen über die ganze Oberfläche des Ma- 5 bringt. Diese Schicht 4 ist ein wenig schmaler als das

terials angewendet ist, so ist es schwer, eine Kalt- Band. Die Schicht 4 wird durch eine Erhitzungs-

verförmung auszuführen, weil durch das Zusammen- platte 5 unter dem Band 1 getrocknet. Dann läuft das

pressen das Streifenmaterial gehärtet ist. Band unter einem magnetischen Behälter 6, der Kar-

Im Zusammenhang "mit vorstehendem wird nach bonylnicktelteilchen 7 enthält mit Abmessungen von einer besonderen Ausführungsform der Erfindung-das io im wesentlichen 10 Mikron. Beim Verlassen des ma-Zusammenpressen nur auf jenem Teil des streifen- gnetischen Behälter 6 befindet sich auf dem Band 1, förmigen Materials angewendet, der nach der end- festgeklebt in der Schicht 4, eine Schicht dicht nebengültigen Bearbeitung den emittierenden Teil der Ka- einanderliegender Teilchen Nickel. Der Abstand zwithode bilden soll. Es macht hierbei wenig Unter- sehen den Teilchen ist ein- bis zweimal ihr eigener schied, ob der stark zu verformende Teil mit der 15 Durchmesser. Das Klebemittel 4 ist so gewählt, daß Erdalkalikarbonat-Nickel-Schicht bedeckt ist oder die Teilchen 8 nicht derart befeuchtet werden, daß nicht. " . mehr als eine Schicht auf dem Band 1 zurückbleibt.

Nach dem Verfahren werden Kathoden erhalten, Das Klebemittel besteht aus einer Lösung von 45 g

welche eine sehr glatte Oberfläche .aufweisen, durch Nitrocellulose in 11 Butylacetat, 0,5 1 Aceton und

welche die Herstellung von Röhren mit kleinen Elek- 20 0,05 1 Triäthylenglycoldi-(2-äthylbutyrat). Fig. 4 zeigt

trodenabständen bedeutend erleichtert wird. die Teilchen 8 in vergrößertem Maßstab, während die

Die mechanische Stärke der zusammengepreßten Fig. 2 den unbedeckten Streifen 1 und Fig. 3 den mit

Nickel-Erdalkalikarbonat-Schicht ist so groß, daß dem Klebemittel 4 bedeckten Streifen zeigt. Nach

aus einem auf eine solche Weise bedeckten Streifen dem Verlassen des Behälters 6 wird das 'Band 1 leicht

des Materials z.B. Kathodenk'örper mit rechteckigem 25 geklopft und von* Unten her gebürstet, um über-

Ouerschnitt gebogen werden können,_ ohne-· daß die flüssiges Nickelpulver zu lockern, welches dann vom

Schicht dabei beschädigt wird: * ' magnetischen Behälter angezogen wird.

Dadurch, /daß die Kathode,-infolge der Hinein- Dann werden die Teilchen San-das-Bandl geheftet pressung des Karbonats zwischen den Niickelteilchen durch ein S inter verfahren im Ofen 9 bei 1100° C in auch eine teilweise metallische Oberfläche hat, ist die 30 einer reduzierenden Atmosphäre von 90% Wasser-Kathode ausgezeichnet gegen Bombardierung durch stoff und IQVo/Stickstoff, die durch die Tüllen 10 Ionen oder Elektronen beständig. und 11 zugeführt bzw, abgeführt wird. Durch das zu-

Ein weiterer Vprteil der nach dieser Erfindung er- strömende Gas; wird das Band 1 'vor dem- Verlassen haltenen Kathode ist, daB, weilfür die Nickel teilchen des Ofens 9. genügend gekühlt, um Oxydation zu verreines Nickel verwendet werden kann,-der sogenannte 35 hüten. Während des Sinterverfahrens verschwindet Zwischenschichtwiderstand beträchtlich geringer ist -· das Klebemittel völlig, so daß das Band 1 mit den als wenn die Karbonatschichten unmittelbar auf auf gesinterten Teilchen 8 in reinem Zustand mit Erdeinen Träger von Kathodennickel aufgebracht alkalikarbonat versehen werden kann. werden. . Fig. 5 zeigt, einen Querschnitt durch das Band 1

Das Karbonat wird vorzugsweise zwischen den 40 beim Verlassen des Ofens 9. Wie auf der Figur her-

Nickelteilchen ohne irgendein Bindemittel in trocke- - vorgeht, sind die Teilchen 8 nur an den Punkten 12

ner Form angebracht, entweder durch das Einbringen am Bandl festgesintert. Obwohl die Teilchen-beliebig

trockenen Pulvers oder durch Einreiben der aufgesin- über dem Band 1 verteilt liegen, sind sie deutlich-

terten Nickelschicht mit einem Stab aus Erdalkali- keitshalber in der> Fig. 5 als in der Zeichenebene He-

karbonat. .,. 45 gend angenommen. Die Abmessungen der Teilchen

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen und des Bandes 1 sind in der Zeichnung angegeben,

näher-erläutert. -. ·■--.- - .;.-"? ■ ,: ; .' ' Die folgende Maßnahme im Verfahren "ist das An-

Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung, in der bringen des Erdalkalikarbonats, in diesem Fall ein

das Verfahren nach der Erfindung durchgeführt wer- Tripelkarboriat'miteinem.Barium-Strontium-Kalcium-

den kann? "..:..-"" ■ 5° Verhältnis von 47 : 43 : 10. Das Karbonat Jst-trocken

Fig. 2 bis 4 zeigen in vergrößertem Maßstab Teile und völlig ohne Bindemittel. Zu diesem Zweck ist es

des zu bearbeitenden Materials aus der Vorrichtung in Form eines Stabes 13 gepreßt, welcher -z. B. wäh-

nach Fig. 1; ■ ■ .· ■ ·.. rend-5 Minuten auf 600° C gesintert ist. Am besten

Fig. 5 bis 7 zeigen eine'Anzahl Querschnitte des kann man hier von Erdalkalikarbonät ausgehen, das

Materials aus Fig. 1 längs der Linien V-V, VI-VI 55 durch'Fällen mit. Natriumkarbonat erhalten worden

und VII-VH; " ; " - ist. Der Stab" 3 befindet sich im* nur teilweise gezeig-

Fig. 8 bis 12 zeigen andere Ausführungsformen von ten Behälter 14, welcher den Stab 13 gegen die Teil-Kathoden; . chen 8 drückt, so daß genügend Karbonatpulver durch

Fig. 13 bis 22 zeigen Kathoden, welche bedeckt die Teilchen 8 mitgenommen wird. Nötigenfalls kann

werden, nachdem ihr Kathodenkörper seine endgül- 60 der Karbonatstab 13 über dem' Band 1 hin und her

tige Form erhalten hat; ■. bewegt werden, um eine möglichst gleichmäßige Be-

Fig. 23 erläutert ein Verfahren zur Herstellung deckung mit Karbonat zu erhalten. Dann wird die

einer Kathode nach den Fig. 17 bis 22, bei der nur Oberfläche des Bandes 1 sanft mit einem reinen Latex-

der emittierende Teil zusammengepreßt wird. schwamm 15 gerieben, mit dem das Karbonat gleich-

In Fig. 1 ist mit 1 ein Nickelband bezeichnet, wel- 65 mäßig zwischen die Teilchen' verteilt wird und alles ches auf eine Spule 2 aufgewickelt ist und dessen ■. Karbonat, das über die Teilchen 8 vorspringt, ent-Breite der Länge der herzustellenden Kathoden ent- fernt wird, zu welchem Zweck außerdem ein Luftspricht. Das Material des Streifens 1 ist Kathoden- strom auf das Band 1 gerichtet werden kann,
nickel, das kleine Mengen Magnesium und Aluminium Fig. 6 zeigt den Querschnitt des Bandes nach dem enthält, welche während der Wirkung der Kathode 70 Passieren unter dem Schwamm 15, welche Figur auch

das Karbonat 16 zeigt, wie dieses verhältnismäßig lose zwischen den Teilchen 8 liegt, deren Spitzen 17 frei bleiben. Durch die Kugelform der Teilchen wird die Karbonatschicht schon einigermaßen durch die Teilchen 8 festgehalten, aber das Karbonat befindet sich noch nicht in den Hohlräumen in der Nähe der Haftungsstellen 12 der Teilchen. In diesem Stadium des Verfahrens ist die Gewichtsmenge des Karbonats je cm² etwa die Hälfte der üblichen gespritzten Karbonatschichten von 50 Mikron Dicke.

Das Band 1 passiert dann unter Zug zwei Stahlwalzen 18, welche auf dem Band 1 einen Druck von etwa 10 t je cm² ausüben. Bei diesem Druck beginnt das Nickel zu fließen, so daß das Band ein glattes metallisches Aussehen erhält.

Fig. 7 zeigt die Wirkung des Zusammenpressens. Infolge der hohen verwendeten Drücke fließen die Teilchen 8 kalt mit dem Streifen 1 zusammen, wie mit gestrichelten Linien 19 angedeutet, während der obere Teil der Teilchen 8 flach wird, wie mit 17' bezeichnet. Nach dem Zusammenpressen federn die Teilchen 8 etwas zurück, so daß sie über die Karbonatschicht 16 vorspringen. Die Karbonatschicht ist ebenfalls stark zusammengepreßt und füllt jetzt die Hohlräume zwischen den Teilchen 8 gänzlich und wird demzufolge sicher festgehalten, während der Kontakt zwischen der Karbonatschicht 16 und der Oberfläche 20 des Bandes 1 sehr innig geworden ist. Durch das Zusammenpressen wird das Band 1 mit den Nickelteilchen 8 sehr hart. Die Höhe der Nickelteilchen beträgt nach dem Pressen etwa 10 bis 6,5 Mikron.

Das Band 1 läuft dann durch die Vorrichtung 21, welche Stücke vom Band abschneidet und diese zu rechteckigen Kathodenbuchsen umfaltet und zuschweißt, wie bei 22 angedeutet (Fig. 1).

Fig. 8 zeigt, wie das Klebemittel 4 nur über kurze Längen 23 auf dem Band 1 angebracht ist, und Fig. 9 zeigt, welche Stücke dann nach dem Zusammenpressen der Schichten aus dem Band 1 geschnitten und umgefaltet werden können. Diese Stücke können dann, wie in Fig. 10 gezeigt, durch Schweißen einen rechteckigen Kathodenkörper bilden. Die Aktivierungsschicht ist hier mit 24 bezeichnet und die beiden Seiten mit 25 und 25' bzw. 26 und 26'.

Die Fig. 11 und 12 zeigen die Herstellung von Kathoden, z. B. für eine Kathodenstrahlröhre. Zu diesem Zweck ist in Fig. 11 gezeigt, wie auf dem schmalen Band 1 kreisförmige Haftmittelscheiben 27 angebracht sind, während Fig. 12 ein Muster einer Topfkathode zeigt, die aus einem abgeschnittenen Streifen kalt geformt ist. 28 bezeichnet hier die Aktivierungsschicht.

Bei den Fig. 13 bis 16 zeigt 29 einen rechteckigen Kathodenkörper, der schon vor der Bedeckung sieine endgültige Form hat. Auf der oberen und unteren Fläche 30 und 31 dieses Körpers werden Schichten. 32 und 33 eines Klebemittels gespritzt (Fig. 14). Eine Anzahl dieser Körper wird dann in einem geringen Überschuß Nickelpulver mit Teilchen von nahezu gleicher Abmessung gerollt, so daß dieses Nickelpulver im Klebemittel haftet. Auch kann eine Anzahl von Kathodenkörpern 29 in einem Behälter, in Nickelpulver gedrückt werden. Die Teilchen werden dann bei 1000° C an den Kathodenkörpern festgesintert, bei welcher Temperatur das Klebemittel wieder verschwindet. Die Kathodenkörper und die aufgesinterten Nickelteilchen werden dann in einem geringen Überschuß Karbonat gerollt, oder das Karbonat wird mit Hilfe eines Stabes in die Zwischenräume zwischen den Teilchen gerieben. Jedenfalls wird der Karbonat-Überschuß durch leichtes Reiben oder gegebenenfalls durch Blasen entfernt. Die Nickel-Erdalkalikarbonat-Schicht ist in Fig. 15 mit 34 bezeichnet.

Fig. 16 zeigt schematisch das Pressen der Nickel-Erdalkalikarbonat-Schicht 34. Zwei keilförmige Lehren 35 und 36 werden in den Kathodenkörper 29 geschoben und dann wird dieser zwischen polierten Stahlplatten 37 und 38 mit einem Druck von etwa 10 t je cm² gepreßt. Die Lehren 35 und 36 werden nach dem Pressen wieder entfernt.

Die Fig. 17 bis 22 erläutern ein ähnliches Verfahren für eine sogenannte Topfkathode. Der Kathodenkörper 39 wird zuerst aus einer Nickelplatte gepreßt, und eine dünne Schicht 40 (Fig. 18) wird auf der Oberfläche durch Spritzen oder Streichen angebracht. Wie schon oben beschrieben, wird die Nickelteilchenschicht 41 (Fig. 19) durch Rollen in einer Menge Nickelpulver oder durch Eindrücken in Nickelpulver angebracht. Fig. 20 zeigt die aufgebrachte Nickelteilchenschicht nach dem Wegbrennen des Klebemittels. Dann wird trockenes Karbonat 42 ohne Bindemittel in die Hohlräume zwischen die Teilchen gebracht (Fig. 21), und schließlich werden die Nickelteilchen mit dem dazwischenliegenden Karbonat 42 zwischen den Stahllehren 43 und 44 (Fig. 22) gepreßt, wobei die Nickelteilchen kalt mit dem Nickelkörper 39 zusammenfließen und das Karbonat in stark zusammengepreßtem Zustand zurückbleibt.

In Fig. 23 ist das Nickelband wieder mit 1 bezeichnet und der Schwamm mit 15. Das Band 1 läuft jetzt nicht zwischen zwei Lehren, sondern unter einem Preßblock 50 und einem Amboß 51, beide mit kreisförmigem Querschnitt. Der Durchmesser von 50 ist dem der endgültig hergestellten Kathode gleich, z. B. 2 mm. Das Band wird beim Amboß 51 immer einen Augenblick festgehalten, dann wird der Preßblock 50 abwärts bewegt zur Zusammenpressung der Nickel-Erdalkalikarbonat-Schicht mit einem Druck von 10 t je 2 cm².

Der Amboß 51 ist vorzugsweise federnd ausgeführt, um den Preßdruck zu regeln. Auf dem Band 1 entstehen jetzt zusammengepreßte kreisförmige Teile 52 von Nickel mit Erdalkalikarbonatpulver, während durch einen Luftstrom 53 von 10 Atmosphären Druck das Karbonat außerhalb der kreisförmigen Teile 52, das sich noch nur lose zwischen den nicht zusammengepeßten Nickelteilchen befindet, weggeblasen wird. Das Band 1 läuft dann durch ein Schneidgerät 59, das kreisförmige Platten 54 vom Band abschneidet, konzentrisch mit den Teilen 52.

In einem Tiefziehgerät 55 werden diese Scheiben 54 zu Topfkathoden 56 gebildet mit einer emittierenden Oberfläche 52 bestehend aus einer zusammengepreßten Erdalkalikarbonat-Nickel-Schicht, einem zylindrischen Teil 57 und einem Rand 58. Die Abmessungen der Kathoden sind: Durchmesser von 52 und 58 = 2 bzw. 3 mm, Tiefe von 57 = 2 mm.

Da der Außenteil von 54 nicht zusammengepreßt ist, ist dieser nach dem Festsintern der Nickelteilchen genügend streckbar, um das Tiefziehen zu ermöglichen. Das an der Seite des emittierenden Teiles 52 liegende Erdalkalikarbonat wird durch den Luftstrom 53 weggeblasen, um die Reibung zwischen der Oberseite der Scheiben 54 und dem Ziehgerät herabzusetzen.

Das Verfahren, bei dem nur ein bestimmter Teil des Bandes 1 zusammengepreßt wird, braucht nicht auf die Herstellung von Topfkathoden beschränkt zu sein, sondern kann auch zur Herstellung von Kathoden, welche ein hohlzylindrisches Bündel liefern, ver-

wendet werden. Hierbei soll dann der Preßblock 50 ebenfalls höhl sein. Auch kann der Preßblock die Form einer Anzahl nebeneinanderliegender Streifen aufweisen, mit denen z. B. eine Kathode hergestellt werden kann, die nur zwischen den Gitterdrähten der Röhren emittiert. Diese Techniken sind im allgemeinen einfacher als das Anbringen von Klebemitteln nach einem bestimmten Muster auf das Band 1.

Kathoden nach dem Verfahren der Erfindung können in Entladungsröhren auf übliche Weise aktiviert werden. Für das Band 1 wird kein reines Nickel verwendet, weil genügend Aktivierungsmaterial vorhanden sein soll für die Umsetzung von Erdalkalioxyden in freies Erdalkalimetall. Die aufgesinterten Nickelteilchen können aus reinem Nickel l>estehen, und wenn sie reduzierende Bestandteile haben, werden diese doch bei der Zersetzung des Karbonats durch Kohlensäure oxydiert, so daß sie nicht zur Bildung freien Erdalkalimetalls beitragen können.

Obwohl die Teilchen in den Fig. 5 und 6 kugelförmig ausgebildet sind, können sie auch aus Zusammenfügungen kleinerer Teilchen bestehen.

Besonders in Gleichrichterröhren und in Magnetronen, wo die Kathoden infolge hoher Feldstärke und/oder Rückbombardierung' schweren Belastungen ausgesetzt sind, sind die Kathoden nach der Erfindung vorteilhaft verwendbar.

Da die Kathode einen geringen oder praktisch keinen Zwischenschichtwiderstand aufweist, kann vorteilhaft Tripelkarbonat verwendet werden, das leichte Aktivierung zuläßt.

Durch die Abwesenheit eines Bindemittels ist es möglich, in das Karbonat Metallpulver aufzunehmen, ohne daß dies sackt, so daß reproduzierbare Ergebnisse erhalten werden können, auch mit den schwersten Metallen, wie Wolfram.

Durch das starke Zusammenpressen der Karbonatschicht ist der bei Zersetzung von Karbonat zu Oxyd auftretende Schwund beträchtlich geringer, und mithin unterliegt ein einmal eingestellter Elektrodenabstand weniger Änderungen. Durch die Anwesenheit der fest in den Träger gepreßten Nickelteilchen ist die Wärmeleitfähigkeit zur Schicht außerordentlich gut, so daß die Temperaturverteilung über der Oberfläche sehr gleichmäßig ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung einer Oxydkathode für elektrische Entladungsröhren, bei dem in eine auf einem Trägerkörper aus Kathodennickel aufgesinterte Metallpulverschicht Erdalkalikarbonat eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Träger zunächst eine ein Teilchen dicke Schicht von Nickelteilchen von mindestens nahezu gleichen Abmessungen, welche dicht nebeneinanderliegen, aufgebracht und an ihm festgesintert wird, worauf das Karbonat zwischen den Teilchen angebracht und überflüssiges Karbonat entfernt wird und das Ganze dann derart zusammengepreßt wird, daß die Nickelteilchen kalt mit dem Trägermaterial zusammenfließen und sich derart verformen, daß das zusammengepreßte Karbonat von den Nickelteilchen festgehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nickelteilchen und die Erdalkalikarbonatschicht auf einem größeren, als zur Emission bestimmten Teil des Trägers angebracht werden, während nur jener Teil zusammengepreßt wird, der zur Emission bestimmt ist, und daß vom nicht zusammengepreßten Teil das Karbonat entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Erdalkalikarbonat trocken und ohne Bindemittel zwischen den Nickelteilchen angebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Erdalkalikarbonat dadurch angebracht wird, daß die Nickelschicht mit einem Stab zusammengesinterten Erdalkalikarbonats gerieben wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nickelteilchen und dann die Erdalkalikarbonatschicht auf einem Nickelband angebracht werden, welches dann ganz oder nur örtlich zusammengepreßt wird, wonach aus diesem Band Kathodenkörper gebildet werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschrift Nr. 1 052 578;
»Physikalische Blätter«, Jg. 8, 1952, S. 497.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen