DE1097127B - Verfahren zum Herstellen grossflaechiger und starkwandiger Hohlkoerper aus thermoplastischem Kunststoff, wonach dieser Kunststoff an die Wandung eines Formwerkzeuges angelagert wird - Google Patents
Verfahren zum Herstellen grossflaechiger und starkwandiger Hohlkoerper aus thermoplastischem Kunststoff, wonach dieser Kunststoff an die Wandung eines Formwerkzeuges angelagert wirdInfo
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Description
DEUTSCHES
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von genau gestalteten, großflächigen und starkwandigen
Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, die gegebenenfalls als selbsttragende Formteile verwendbar
sind.
Es ist bekannt, zur Herstellung von Hohlkörpern ein Modell zu verwenden, an dem das zu verarbeitende
Gut formgenau angelagert und verfestigt wird. Hierzu wird im allgemeinen ein der Außengestalt der herzustellenden
Gegenstände entsprechendes Hohlmodell zunächst mit einem Überschuß an Rohmaterial gefüllt,
der nach Bildung einer am Modell anliegenden Kruste wieder entfernt wird. Man verwendet z. B. bei
der Herstellung von Porzellanfiguren ein Gipsmodell, das durch Wasserentzug eine Tonanlagerung entstehen
läßt; bei der Herstellung von Zinnwaren ein gekühltes Modell, an dem eine Metallkruste entsteht,
oder bei der Verarbeitung von Latex oder thermoplastischen Kunststoffen ein erwärmtes Modell, an
dessen Oberfläche sich eine Haut des entsprechenden Stoffes bildet.
Es ist weiterhin bekannt, gewisse Formkörper aus thermoplastischen Kunststoffen derart herzustellen,
daß der Kunststoff im geschmolzenen, teigigen oder festen Zustand in eine erwärmte, rotierende Hohlform
eingebracht und dann nach Abkühlen der Form auf wenig unterhalb des Schmelzpunktes das gebildete
Formteil der Form entnommen wird. Dieses Verfahren ist jedoch vornehmlich für die Herstellung
rohrähnlicher Körper geeignet, da dieser Art Formgebung Grenzen gesetzt sind,
Zur Herstellung von Formkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen bedient man sich weiterhin
in großem Umfang des vielfältig angewandten Spritzgießens oder des Fressens. Bei dem einen Verfahren
werden unter Hitze und Druck verflüssigte Kunststoffe in Metallwerkzeuge eingespritzt; bei dem
anderen Verfahren werden "Kunststoffe zwischen Werkzeugen unter Hitze und Druck zu Fo'fmkörpern.
verpreßt.
Auch diese beiden Verfahren sind zur Herstellung großflächiger Formteile nicht geeignet, da bei Überschreiten
einer bestimmten Grenze ein wirtschaftlich nicht vertretbarer apparativer Aufwand erforderlich
ist. Es hat sich gezeigt, daß nach diesem Verfahren herzustellende Formkörper — besonders von großflächiger
Art —, eine bestimmte Mindestwandstärke aufweisen müssen, da andernfalls die in der Praxis
angewandten Spritzdrücke zu einer absoluten Füllung nicht ausreichen.
Zur Erzielung geringerer Wandstärken wurde auch so verfahren, daß ein erwärmter Kern kurzzeitig in
ein im Schmelzbereich filmbildendes Kunststoffpülver
getaucht wird; der hierbei auf der Oberfläche des Verfahren zum Herstellen großflächiger
und starkwandiger Hohlkörper
aus thermoplastischem Kunststoff,
wonach dieser Kunststoff an die Wandung eines Formwerkzeuges angelagert wird
Anmelder:
Thomas Engel,
Thomas Engel,
Heusenstamm über Offenbach/M.,
Niederröderweg
Niederröderweg
Beanspruchte Priorität:
Schaustellung auf der am 24. April 1955 eröffneten
Deutschen Industriemesse (Vereinigte Technische Messe
und Mustermesse) in Hannover
Thomas Engel, Heusenstamm über Offenbach/M.,
ist als Erfinder genannt worden
ist als Erfinder genannt worden
Kerns gebildete Formkörper wird anschließend vom Kern entfernt. Formkörper aus einer einzigen,
homogen durchgebildeten Schicht lassen sich nach diesem A^erfahren nur verhältnismäßig dünnwandig
herstellen. Schon zur Erzielung einer Schichtdicke von 0,5 mm ist eine erneute Aufheizung des Werkzeuges
und eine Wiederholung des Tauchvorganges erforder-
.., lieh. Eine Verstärkung der Schichtdicke ist also nur
4u"durch eine der Zahl der Schichten entsprechende Anzahl
von 'Arbeitsgängen möglich. Neben dieser Erschwerung der Herstellung hat sich ein weiterer Nachteil
herausgestellt. Praktische Versuche haben ergeben, daß nacheinander aufgebrachte Schichten ein sehr geringes
Haftvermögen aufweisen und dazu neigen, sich nach einiger Zeit voneinander zu lösen. Überdies kann
durch mehrfaches Aufheizen und Abkühlen des zu beschichtenden Formwerkzeuges das Material in seiner
molekularen Struktur geschädigt werden.
Die genannten Verfahren haben es aus den aufgeführten Gründen nicht gestattet großflächige und
starkwandige, gegebenenfalls selbsttragende Formkörper in einem Arbeitsgang herzustellen; insbesondere
war es bisher nicht möglich, die hierfür erforder-
009 698/481
liehe homogene Schicht in weitgehend festlegbarer
Dicke sowie auch die Verstärkung bestimmter Stellen des Formkörpers zu erzielen.
Nach der Erfindung werden großflächige und starkwandige
Formkörper durch einen einmaligen Erwärmungsvorgang bei minimalem apparativem Aufwand
und bei verhältnismäßig geringen Formkosten in einem einem Taktverfahren ähnlichen Fabrikationsprozeß
hergestellt, bei welchem als hervorstechendes Merkmal die Schichtdicke im vorhinein bestimmbar ist und
mithin sehr variabel und den praktischen Erfordernissen entsprechend gestaltet werden kann.
Das Verfahren eignet sich zur Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen, die unter Wärmeeinwirkung
filmbildend sind, z. B. Polyäthylen. Die Kunststoffe können in grob- oder feinkörnigem oder
pulverförmigem Zustand der Verarbeitung zugeführt werden. Den Kunststoffen können — falls es zweckmäßig
erscheint —, Füllstoffe, Pigmente und/oder Farbstoffe zugemischt werden. Hierdurch kann man
einerseits die Produkteigenschaften in bestimmter Richtung verbessern, andererseits die Rohstoffkosten
ermäßigen.
Das Verfahren der Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß grob- oder feinkörniger bzw. pulverförmiger
Kunststoff im Überschuß in ein Formwerkzeug, gegebenenfalls unter Verwendung eines Kernwerkzeugs,
eingefüllt und das Formwerkzeug dann einer Hitzeeinwirkung ausgesetzt wird, derzufolge der
unter Wärmeeinwirkung filmbildende Kunststoff in ein geschlossenes, nicht poröses und keine Lufteinschlüsse
enthaltendes Gebilde übergeführt wird, wobei die Stärke des Gebildes zufolge der von seiner
Außenseite herantretenden Wärme nach Maßgabe von deren Dauer und Intensität bestimmt wird. Die
Wärmeeinwirkung auf das Formwerkzeug geht von einem Heizwerkzeug aus, über das weiter unten Aussagen
gemacht werden.
Nach Herstellung des Formkörpers wird der Überschuß an Kunststoff entfernt, gegebenenfalls wird die
Oberfläche des entstandenen Formkörpers noch durch weitere Wärmeeinwirkung verbessert.
Zur Durchführung des Verfahrens werden ein Formwerkzeug, ein Heizwerkzeug und gegebenenfalls
ein Kernwerkzeug verwendet. Diese Werkzeuge sind in ihrer Gestaltung ihren spezifischen Aufgaben entsprechend
aufeinander abgestimmt. Das Formwerkzeug weist die Flächengestaltung des herzustellenden
Gegenstandes auf und wird mit dem zu verarbeitenden Kunststoff angefüllt. Die Innenwandung bzw. die
Innenkonturen des Formwerkzeuges entsprechen der Außenwandung bzw. den Außenkonturen des darin
herzustellenden Formkörpers..
Das Heizwerkzeug dient der Wärmeübertragung und ist so gestaltet bzw. eingerichtet, daß die auf das
Formwerkzeug gerichtete Wärmestrahlung in ihrer Intensität regelbar ist, gegebenenfalls auch·'"" In der
Weise; "daß bestimmte Stellen des Formwerkzeuges
einer überhöhten Wärmestrahlung ausgesetzt werden können. Das Formwerkzeug wird in das jeweils nach
ihm zu gestaltende Heizwerkzeug eingesetzt, so daß es sich — ähnlich wie eine Patrize dn die Matrize —
einpaßt. Je nach Art des herzustellenden Gegenstandes kann auch umgekehrt das Heizwerkzeug in das Formwerkzeug
eingesetzt werden.
In bestimmten Fällen ist es zweckmäßig, sich eines Kernwerkzeuges, welches in das Formwerkzeug eingesetzt
wird, zu bedienen. Die Aufgabe des Kernwerkzeuges besteht in erster Linie darin, die Menge
des in das Formwerkzeug einzufüllenden Kunststoffes herabzusetzen. Das Kernwerkzeug kann in an sich
bekannter Weise starr oder elastisch ausgebildet sein, wobei es in letzterem Falle durch Füllen mit Flüssigkeit
oder Luft einen Druck auf den eingefüllten Kunststoff ausüben kann. Auch das Kernwerkzeug kann bei
Bedarf heizbar eingerichtet sein.
Zum Bau der Werkzeuge können Metall, Holz, Glas sowie keramische oder sonstige mineralische Werkstoffe
Verwendung finden. Die verschiedenen Werkzeuge eines Formensatzes brauchen nicht aus demselben
Werkstoff zu bestehen. So kann z. B. das Heizwerkzeug aus dünnwandigem Blech bestehen,
während für das Formwerkzeug Glas und für das Kernwerkzeug Holz verwendet wird. Auch Kunststoffe
können eingesetzt werden, sofern sie eine ausreichende Temperaturbeständigkeit aufweisen.
Da die Werkzeuge entweder gar keinen oder, wenn man sich eines unter Druck stehenden elastischen
Kernwerkzeuges bedient, nur dieses und das Formao werkzeug einen relativ sehr geringen Druck aushalten
müssen, kann die Herstellung der Werkzeuge preisgünstig vorgenommen werden; Heizwerkzeug und
Formwerkzeug können in jedem Fall aus dünnwandigem Blech bestehen. Zur Erzielung einer glatten
Oberfläche kann das Formwerkzeug innen z. B. verchromt sein. Feuerfestes Glas hat sich als Werkstoff
für das Formwerkzeug ebenfalls gut bewährt.
In das Formwerkzeug können Ausbuchtungen eingearbeitet sein, die an dieser Stelle zu einem stärkeren
bzw. schwächeren Kunststoffniederschlag führen. Auch können Gravuren, Schriftzeichen, Zahlen, Rillen
u.dgl. eingearbeitet sein, die sich auf dem herzustellenden Formkörper abprägen.
Nach dem Verfahren der Erfindung wird zunächst das kalte Formwerkzeug bis zum Rand mit Kunststoff
angefüllt. Zur Erzielung gleichmäßiger Wandstärken sowie zur störungsfreien und rationellen Durchführung
des Verfahrens ist es ein wesentliches Erfordernis, daß das Formwerkzeug außerhalb des Heizwerkzeuges,
also in kaltem Zustand, gefüllt wird. Sollten sich Trennmittel, z. B. Paraffin, als zweckmäßig erweisen,
dann werden diese wie üblich vor Beginn des Füllvorganges auf die Innenseite des Formwerkzeuges
aufgetragen oder aufgesprüht. Will man sich eines Kernwerkzeuges bedienen, dann wird es zuerst in das
Formwerkzeug eingesetzt und der' so entstehende Zwischenraum zwischen Form- und Kern werkzeug mit
Kunststoff gefüllt.
Das so vorbereitete Formwerkzeug wird in das Heizwerkzeug eingesetzt. Im Heizwerkzeug wird die
Wärme, welche dem Formwerkzeug die nötige Tempe-
. ratur übermittelt, erzeugt und vom Formwerkzeug
wei-tergetertet-unci'verfeilt. Als Wärmequelle kann eine
Anordnung von Wärmestfahlen, ein Ölbad, ein Heißluftz
bzw.'-Gäsitrom oder ähnliches dienen.
Die Wärmeerzeugung kann-innerhalb oder außerhalb
des eigentlichen-Jleizwerkzeuges, d.h. der für
die Wärmeübertragung auf das Formwerkzeug vorgesehenen Teile erfolgen. Es kann zweckmäßig sein,
die Wärme direkt auf das Formwerkzeug, d. h. gleichmäßig verteilt oder auch auf einzelne Teile verschieden
stark einwirken zu lassen. Für letzteren Fall kann die dem Formwerkzeug benachbarte Wandung des Heizwerkzeuges die notwendige Anzahl von Durchbrüchen
aufweisen; hierbei kann ein Ölbad nicht verwendet werden.
Durch die Wärmeeinwirkung schlägt sich der Kunst-
r stoff an. der Innenwandung des Formwerkzeuges zu
einem; Film nieder. Die Schichtstärke des Nieder-Schlages wird durch Intensität und Dauer der Wärme-
einwirkung und durch den Abstand des Formwerkzeuges vom Heizwerkzeug bestimmt und gegebenenfalls
auch durch die auf bestimmte Stellen des Formwerkzeuges richtbare Intensität der Wärmeeinwirkung.
Der Grad der Wärmeeinwirkung kann durch Meß- und Regelinstrumente gesteuert werden und
wird so eingestellt, daß eine Strukturschädigung des zu verarbeitenden Materials durch Depolymerisation,
Zersetzung usw. nicht eintritt.
Nach Erreichen der gewünschten Schichtstärke wird in jedem Fall das Kern werkzeug — sofern man sich
seiner bedient hat — aus 'dem Formwerkzeug herausgenommen. An der Innenwandung des Formteiles
eventuell nicht niedergeschlagenes Material wird z. B. durch Absaugen entfernt, wobei das Formwerkzeug
im allgemeinen in dem Heizwerk verbleibt. Durch die gegebenenfalls auf das Formwerkzeug weiterhin einwirkende
Wärme kann eine besonders glatte Oberfläche am Formkörper erzielt werden. Es ist als ein
wesentliches Merkmal des Verfahrens zu betrachten, daß infolge der Wärmeeinwirkung von außen nach
innen, also in Richtung auf die jetzt freiliegende Oberfläche des Formkörpers, Blasenbildungen bzw. Lufteinschlüsse
vermieden werden.
Das Formwerkzeug wird dann dem Heizwerkzeug entnommen und z. B. bei Raumtemperatur abgekühlt.
Es kann auch zweckmäßig sein, durch eine nachfolgende Kühlung eine Schrumpfung bzw. Verfestigung
des Materials zu erreichen.
Der so hergestellte Formkörper wird der Form entnommen und gegebenenfalls einer weiteren Verarbeitung
zugeführt.
Nach dem Verfahren der Erfindung lassen sich herstellen z. B. Kühlschrankbehälter, Bootsteile,
Karosserieteile, Säureballone, Bojen, Rührwerksbehälter, Pontons, Exhaustorengehäuse, Rohre, Abdeckhauben
für Maschinenaggregate, Wannen, Kisten, Beizkörbe, Eimer, Platten, Vollstäbe, Blöcke, Fässer.
Es wird die Herstellung einer Badewanne mit den Maßen
Höhe 600 mm,
Breite 600 mm,
Länge 1500 mm,
Wandstärke 2,5 bis 4 mm
Breite 600 mm,
Länge 1500 mm,
Wandstärke 2,5 bis 4 mm
unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Als Material dient Polyäthylenpulver einer Körnung bis
zu 0,5 mm.
Das Heizwerkzeug wird durch ein Flüssigkeitsbad beheizt. Fig. 1 zeigt die hierzu verwendete Vorrichtung
in einem Längsschnitt.
Es wird ein nach außen isoliertes Heizwerkzeug 1 mit Diphylfüllung verwendet, welches durch eine in
Boden und Wandnähe angeordnete elektrische Heizschlange 4 auf eine Temperatur von etwa 270° C aufgeheizt
wird. Diphyl ist ein Wärmeübertragungsmittel (vgl. Blücher, Auskunftsbuch für die chemische
Industrie, 18. Auflage, S. 247). In dieses Heizwerkzeug, welches den Konturen der Wanne entspricht,
wird als Formwerkzeug 2 eine dünnwandige Blechform in Stärke von 0,5 mm eingesetzt. Diese
Blechform ist nach oben hin offen. Das Formwerkzeug 2 entspricht auf seiner formgebenden Seite genau
den Konturen der herzustellenden Wanne und ist in der Weise in das Heizwerkzeug eingepaßt, daß der
Zwischenraum zwischen Heizwerkzeug und Formwerkzeug so gering wie möglich ist. An dem Formwerkzeug
2 ist eine Halterung 3 angebracht, mit deren Hilfe es in das Heizwerkzeug eingesetzt und herausgenommen
werden kann; außerdem wird das Kernwerkzeug 6 verwendet.
Die . Herstellung einer Wanne geht auf folgende Weise vor sich:
Das Diphylbad wird auf etwa 270° C aufgeheizt. Nach Einbringung des Kernwerkzeuges 6 wird das
Polyäthylenpulver 7 in das sich außerhalb des Heiz-Werkzeuges befindliche Formwerkzeug randvoll eingefüllt,
nachdem dieses mit einem Trennmittel 5 (z. B. Paraffinöl) an seinen Innenwandungen eingestrichen
wurde. Anschließend wird das Formwerkzeug von Hand oder durch Flaschenzug in das Heizwerkzeug
is eingesetzt. Das Formwerkzeug kann zur Vermeidung
von Wärmeverlusten und zum Schutz des pulvrigen Materials gegen Verschmutzung beliebig abgedeckt
werden.
Die von dem Heizwerkzeug ausgehende Wärme-
ao strahlung bringt das im Formwerkzeug befindliche Polyäthylenpulver zum Schmelzen, und zwar dergestalt,
daß sich an den Innenwandungen des Formwerkzeuges eine zusammenhängende Schmelzschicht
bildet, welche unter der permanenten Wärmeeinwirkung langsam wachsend stärker wird. 6 Minuten nach
Einsetzen des Formwerkzeuges hat das pulverförmige Polyäthylen eine durchgehende Schicht in Stärke von
2,5 mm gebildet; 7 Minuten nach Einsetzen des Formwerkzeuges hat der Kunststoff eine Schichtstärke von
3 mm erreicht, während nach 10 Minuten die durchgehende Schichtstärke bereits 4 mm beträgt. Dies sind
Schichtstärken, wie sie bei selbsttragenden Konstruktionsteilen erforderlich sind.
. Nach Erreichen der gewünschten Schichtstärke wird, falls verwendet, die auf dem Formwerkzeug befindliche Abdeckung abgenommen. Das Kernwerkzeug wird von Hand oder durch Flaschenzug herausgehoben. Das noch in der Form befindliche, nicht aufgeschmolzene Polyäthylenpulver wird mit Hilfe einer Absaugvorrichtung entfernt. Das an der Innnenseite der herausgebildeten Schicht anhaftende lose Kunststoffpulver wird mit einem Besen abgekehrt und ebenfalls abgesaugt. Bereits hierdurch wird eine Glättung des Polyäthylenfilmes erreicht. Diese Glättung wird vervollständigt, wenn man das Formwerkzeug noch weitere 5 Minuten im Heizwerkzeug beläßt. Anschließend wird das Formwerkzeug entnommen und zur Erzielung einer Verdichtung und damit Schrumpfung des Filmes in einem Wasserbad von etwa 15° C 3 Minuten lang gekühlt. Nach Erkalten läßt sich der Formkörper herausnehmen; dann kann es seiner Verwendung bzw. einer weiteren Zurichtung zugeführt werden (Anbringen von Abflußstutzen).
. Nach Erreichen der gewünschten Schichtstärke wird, falls verwendet, die auf dem Formwerkzeug befindliche Abdeckung abgenommen. Das Kernwerkzeug wird von Hand oder durch Flaschenzug herausgehoben. Das noch in der Form befindliche, nicht aufgeschmolzene Polyäthylenpulver wird mit Hilfe einer Absaugvorrichtung entfernt. Das an der Innnenseite der herausgebildeten Schicht anhaftende lose Kunststoffpulver wird mit einem Besen abgekehrt und ebenfalls abgesaugt. Bereits hierdurch wird eine Glättung des Polyäthylenfilmes erreicht. Diese Glättung wird vervollständigt, wenn man das Formwerkzeug noch weitere 5 Minuten im Heizwerkzeug beläßt. Anschließend wird das Formwerkzeug entnommen und zur Erzielung einer Verdichtung und damit Schrumpfung des Filmes in einem Wasserbad von etwa 15° C 3 Minuten lang gekühlt. Nach Erkalten läßt sich der Formkörper herausnehmen; dann kann es seiner Verwendung bzw. einer weiteren Zurichtung zugeführt werden (Anbringen von Abflußstutzen).
Nach Herausnehmen des Formwerkzeuges ist das Heizwerkzeug, welches auf konstanter Temperatur gehalten
wird, für die Aufnahme eines weiteren Formwerkzeuges bereit. Im allgemeinen wird man bei
einem Heizwerkzeug mindestens mit zwei Formwerkzeugen arbeiten, um eine fortlaufende Produktion zu
erreichen. Während das erste Formwerkzeug nach Beendigung des Füllvorganges in das Heizwerkzeug eingesetzt
und dem Schmelzprozeß ausgesetzt wird, füllt man das zweite Werkzeug und stellt es bereit.
Die Dauer des gesamten Herstellungsprozesses für die Wanne mit einem Gesamtgewicht von etwa 10 kg
beträgt 14 Minuten.
Es wird die Herstellung eines 350-Liter-Behälters mit verstärktem Boden in selbsttragender Konstruk-
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tion beschrieben. Die hierzu verwendete Vorrichtung ist in Fig. 2 dargestellt.
Das Formwerkzeug 1 wird in an sich bekannter Weise mit Trennmittel besprüht, das Kernwerkzeug 2
wird eingehängt, und anschließend wird der entstandene Zwischenraum mit Polyäthylenpulver, einer Körnung
bis zu 1 mm, gefüllt. Das Formwerkzeug 1 mit Kernwerkzeug 2 wird nunmehr in das Heizwerkzeug
4 eingeführt. Zur Beheizung dient ein heißes Gas. Dieses Gas durchspült das Heizwerkzeug 4 und tritt
durch die Lochblende 5 an das Formwerkzeug 1 heran. Die Lochblende 5 ist so eingerichtet, daß sie eine
stärkere Beheizung der Bodenfläche des Formwerkzeuges 1 gestattet, da hier wegen der höheren Beanspruchung
des Formteilbodens bei der späteren Verwendung
die Ausbildung einer größeren Schichtdicke erforderlich ist. Bereits nach 2 Minuten ist ein Kunststoffniederschlag
von 1,5 mm Stärke festzustellen, der nach weiteren 3 Minuten eine Stärke von 4 mm erreicht.
In diesem Zeitpunkt wird das Kernwerkzeug 2 ao herausgezogen, das verbliebene Pulver entfernt, wobei
jedoch das Formwerkzeug 1 noch im Heizwerkzeug 4 verbleibt. Nach weiteren 2 Minuten sind die verbliebenen
Lufteinschlüsse durch die rückseitige Bestrahlungswärme an die Oberfläche und aus der erzeugten
Schicht ausgetrieben und gleichzeitig ein außerordentlicher Hochglanz erzielt worden, ohne daß der thermoplastische
Kunststoff dabei einer Temperatürschwankung ausgesetzt wurde. Das Formwerkzeug i - wird
dann mittels eines Hebewerkzeugs dem Heizwerkzeug 4 entnommen. Nach dem Erkalten wird der
fertiggestellte Formkörper entformt und seiner Weiterverarbeitung zugeführt. Zwischenzeitlich wird
ein zweites und drittes Formwerkzeug vorbereitet, so daß etwa alle 7'Minuten ein 350-Liter-Behälter mit
4 mm starker Seitenwand und 5,5 nun starkem Boden fertiggestellt wird.
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen großflächiger und starkwandiger Hohlkörper aus einem bei Wärmeeinwirkung
filmbildenden thermoplastischen Kunststoff, wonach der Kunststoff in grob- oder feinkörnigem
oder in pulverförmigem Zustand, gegebenenfalls mit einem Zusatz an Füllstoff, Farbstoff oder
Pigment, in ein als Modell ausgebildetes Formwerkzeug eingebracht und an dessen Wandung
zum Anlagern gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in Überschuß in ein
kaltes Formwerkzeug, gegebenenfalls unter Mitverwendung eines Kernwerkzeuges, eingefüllt und
. dieses Formwerkzeug von der dem eingebrachten Kunststoff abgewandten Seite her der Wärmeeinwirkung
unterworfen und daß nach Ausbildung einer zusammenhängenden Kunststoffschicht an
der Oberfläche des Formwerkzeuges der überschüssige Kunststoff entfernt wird, worauf noch
eine kurzzeitige Wärmeeinwirkung erfolgen kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von einem Heizwerkzeug
auf das Formwerkzeug einwirkende Wärme bezüglich ihrer Intensität und/oder Menge kontrolliert
und geregelt wird, gegebenenfalls in der Weise, daß an bestimmten Stellen eine verstärkte
Wärmeeinwirkung eintritt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach beendeter Wärmeeinwirwirkung
das Formwerkzeug mit dem gebildeten Formkörper, z.B. in einem Wasserbad, gekühlt
wird.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 835 061;
USÄ.-Patentschrift Nr. 2 673 371, 1 547 399;
britische Patentschrift Nr. 647 492.
Deutsche Patentschrift Nr. 835 061;
USÄ.-Patentschrift Nr. 2 673 371, 1 547 399;
britische Patentschrift Nr. 647 492.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
© 009 698/481 1.61
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---|---|---|---|
NL104060D NL104060C (de) | 1955-05-09 | ||
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FR1148142D FR1148142A (fr) | 1955-05-09 | 1956-04-17 | Nouveau procédé de fabrication de pièces en matières thermoplastiques, particulièrement pour celles comportant de grandes dimensions et produits en résultant |
GB11687/56A GB821634A (en) | 1955-05-09 | 1956-04-17 | Improvements in or relating to the production of hollow articles from thermoplastic materials |
US580255A US2915788A (en) | 1955-05-09 | 1956-04-24 | Method for the manufacture of large self-supporting articles from finely divided thermoplastics |
AT200792D AT200792B (de) | 1955-05-09 | 1956-04-30 | Verfahren zur Herstellung von großflächigen, starkwandigen und selbsttragenden Formkörpern |
CH347348D CH347348A (de) | 1955-05-09 | 1956-05-07 | Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoffen |
Applications Claiming Priority (1)
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ID=7067928
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