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Maschine zum Herstellen hohler Gegenstände aus organischem thermoplastischem
Kunststoff nach dem Blasverfahren Die Erfindung bezieht sich auf Maschinen zum Herstellen
hohler Gegenstände aus organischem thermoplastischem Kunststoff, insbesondere auf
Maschinen zum Herstellen von Flaschen, wobei der Kunststoff in plastifiziertem Zustand
durch eine ringförmige Spritzdüse gepreßt wird, bis eine Röhre des Kunststoffes
gewünschter Länge hergestellt ist, wenn das Auspressen beendet wird, woraufhin die
gespritzte Röhre in Anpassung an die Kontur einer sie umgeben den Hohlform zur Herstellung
des hohlen Gegenstandes aufgeblasen wird.
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Das Aufblasen der gespritzten Länge der Röhre kann durchgeführt werden,
wenn sich die Röhre noch unter der Spritzdüse befindet, z. B. durch Zufuhr komprimierter
Luft oder eines anderen flüssigen Mediums durch einen Kanal im Kern der Ringdüse
oder durch Einsetzen eines besonderen Rohres in die Röhre. Weiter kann das Aufblasen
erfolgen, nachdem die ausgespritzte Röhre von der Düse abgetrennt ist und einer
besonderen Aufblasstation zugeführt wird, wo eine Einlaßröhre für die komprimierte
Luft od. dgl. in die Bohrung der Röhre eingesetzt wird.
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Bisher wurde bei automatisch gesteuerten Maschinen der Beginn und
das Ende des Spritzvorganges (z. B. durch Betätigung eines Hahnes oder Ventils,
der bzw. das die Zufuhr des plastischen Materials zur Düse oder das Starten und
Stoppen der Druckschraube steuert) zur Erzeugung der gewünschten Länge der Röhre,
aus der aufeinanderfolgend Gegenstände geblasen werden, durch einen zeitlich eingestellten
Mechanismus gesteuert oder durch einen Mechanismus, der durch den - Maschinenzyklus,
z. B. durch eine bestimmte Anzahl von Umdrehungen der Druckschraube, gesteuert wird.
Weil die Menge des austretenden Kunststoffes unter anderem von der Plastizität des
zu spritzenden Materials abhängt, wird sich die Länge der gespritzten Röhre in einer
gegebenen Zeit oder in einem Maschinenzyklus mit den Änderungen in der Plastizität
ändern, die durch nicht gleichförmige Beheizung des Materials, infolge verschiedener
Umstände auftreten können. Infolgedessen wird die Maschine immer so eingestellt,
daß eine größere Länge der Röhre gespritzt wird, als zur Herstellung eines bestimmten
hohlen Gegenstandes notwendig ist, um zu gewährleisten, daß die Länge der Röhre
unter keinen Umständen zu kurz wird.
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Dies hat nicht nur eine unerwünschte Verminderung der Maschinentakte
zur Folge, sondern auch ein zusätzliches, erneutes Vermahlen des überflüssigen Materials
für eine erneute Verwendung.
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Nach der Erfindung wird die Länge der gespritzten Röhre automatisch
durch Messungen gesteuert, die das Spritzen abstoppen, sobald die gewünschte Länge
der Röhre gespritzt worden ist. Vorzugsweise bestehen die Meßanordnungen aus einer
photoelektrischen Zelle, die so angeordnet wird, daß, wenn eine gewünschte Länge
der plastischen Röhre durch die Düse gespritzt worden ist, die Röhre in den Weg
eines Lichtstrahles gelangt, der der Zelle zugeordnet ist, so daß die letztere die
Betätigung einer Apparatur veranlaßt, durch die ein weiteres Ausspritzen aus der
Düse beendet wird. Der Vorgang der Meßanordnung kann auch weitere automatische Steuervorgänge
einleiten, z. B. das Schließen der Form und den Beginn des Blasens im Maschinenzyklus,
so daß diese weiteren Steuervorgänge, unmittelbar nachdem der Spritzvorgang abgestoppt
ist, auftreten werden.
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Durch die erfindungsgemäße Lösung kann die Länge der gespritzten
Röhre genau gesteuert werden; und zwar unabhängig von Anderungen in der Plastizität
des plastischen Materials und anderen Faktoren.
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Die Erfindung kann auf Maschinen angewendet werden, die einen Kopf
mit Einzeldüse (dieser Kopf kann eine oder mehrere Düsen aufweisen) besitzen, durch
die der Kunststoff ausgespritzt wird, oder auf Maschinen mit mehreren Düsenköpfen,
wo das plastische Material wahlweise durch die verschiedenen
Düsenköpfe
der Reihe nach gespritzt wird. In diesem letzteren Fall können gesonderte photoelektrische
Zellen für jeden Düsenkopf vorgesehen werden, die das Ausspritzen aus dem zugehörigen
Düsenkopf beenden, sobald die gewünschte Länge der plastischen Röhre aus der oder
aus allen Düsen dieses Kopfes gespritzt worden ist, worauf ein Umschalten über einen
Verteiler zum Spritzen aus einem anderen Düsenkopf erfolgt.
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Der Augenblick, zu dem das Ausspritzen wieder beginnt, nachdem der
Spritzvorgang durch die Photozelle oder äquivalente Mittel abgestoppt wurde, kann
durch Mittel gesteuert werden, die durch den Rest des Maschinenzyklus betätigt werden.
Vorzugsweise jedoch wird nach einem Merkmal der Erfindung der Augenblick, zu dem
der Spritzvorgang wieder beginnt, durch einen einstellbaren Zeitverzögerungskreis
oder eine Kippvorrichtung gesteuert, die durch die Photozelle oder Meßgeräte betätigt
wird, wodurch das Zeitintervall, in dem der Spritzvorgang abgestoppt ist, unabhängig
von den Mitteln, die die übrigen Vorgänge des Maschinenzyklus auslösen, eingestellt
werden kann.
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Um die Erfindung klarer zu erläutern, wird nun auf die Zeichnungen
Bezug genommen; es zeigt Fig. 1 eine Vorderansicht einer Maschine nach der Erfindung
mit Schnitt durch den linken Düsenkopf und seiner Zuführungsleitung und einer Form,
in der offenen Lage unterhalb des linken Düsenkopfes, wobei die zugehörige Lichtquelle
weggelassen ist, Fig. 2 einen zu Fig. 1 senkrechten Mittelschnitt durch die Maschine,
Fig. 3 einen Schnitt durch einen Einzeldüsenkopf mit einer geschlossenen Form, Fig.
4 eine Aufsicht auf die Form nach Fig. 3, Fig. 5 eine Rückansicht der Form nach
Fig. 3 und 4, Fig. 6 ein Schema zur Erläuterung der Betätigung des Steuergerätes
in der Maschine.
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Die Maschine nach Fig. 1 und 2 des Beispiels besteht aus einem Maschinengehäuse
1, durch dessen Kopf auf der Vorderseite das Ende einer beheizten Kammer 2 ragt,
in der eine drehbare Förderschnecke 3 gelagert ist. Kunststoff in Pulverform wird
der Kammer 2 durch den Trichter 4 zugeführt, und dieses Material wird beim Fördern
durch die Kammer 2 mittels der drehenden Förderschnecke zum Auslaß 5 durch Beheizung
zu einer halbflüssigen Masse. Die Kammer 2 wird durch elektrische Heizelemente 6
beheizt, die in wärmeisolierendem Material 7 eingebettet sind. Die Temperatur der
Kammer 2 wird automatisch auf die genaue Temperatur gesteuert, die zur Plastifizierung
des zur Anwendung gelangenden Kunststoffes erforderlich ist.
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Der Auslaß der Kammer 2 führt zu einem Auslaßkopf 8, der ebenfalls
durch elektrische Heizelemente 9 auf einer erhöhten Temperatur gehalten wird. Unter
dem Auslaßkopf 8 befindet sich ein GehäuselO für ein Hahnküken 11, dem der Kunststoff
durch den Kanal 12 zugeführt wird. Der Kanal 12 ist mit einer Bohrung 13 verbunden,
die vom Ende des Hahnkükens 11 mit größerem Durchmesser zu zwei horizontalen Kanälen
14a, i4b führt, die rechtwinklig zueinander liegen und die durch Drehung des Hahnkükens
11 mit Auslaßöffnungen auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses 10 in Überdeckung
gebracht werden können, welche zu Leitungen 15 (Fig. 1) führen, die sich von entgegengesetzten
Seiten des Gehäuses 10 horizontal nach außen erstrecken. Mit dem Ende jeder Leitung
15 ist ein Düsenkopf 16 verbunden, der mit einer nach unten gerichteten Spritzdüse
17 versehen ist. In der
Spritzdüse befindet sich ein Rohr 18, welches mit der Innenfläche
der Düse 17 einen Ringkanal bildet, so daß der Kunststoff aus der Düse in Form einer
Röhre ausgespritzt wird. Jedes Innenrohr 18 ist durch die Wandung des umgebenden
Düsenrohres 16 geführt und mit einem- Luftsteuerventil verbunden. Es sind hier zwei
Luftsteuerventile 19 R und 19 L vorgesehen, und zwar eine für den rechten und das
andere für den linken Spritzdüsenkopf. Die Leitungen 15, die Köpfe 16 und die Düse
17 werden durch elektrische Heizelemente20 beheizt und können in Isoliermaterial
21 eingebettet sein. Die Temperatur in den Leitungen 15, den Köpfen 16 und den Düsen
17 wird vorzugsweise automatisch so gesteuert, daß der in ihnen befindliche Kunststoff
plastifiziert bleibt oder durch die zugeführte Hitze noch weiter erweicht wird.
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Auf der Vorderseite der Maschine, unmittelbar unter den beiden Düsenköpfen
16, sind zwei Tische 22 vorgesehen, die in Führungen 23 durch Schrauben 24, welche
durch Handräder 25 betätigt werden, vertikal verstellbar sind. Diese Tische 22 dienen
zum Abstützen der Formen unter den Düsen, wobei die Höhe der Tische entsprechend
den Formen verschiedener Abmessungen einstellbar ist.
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Die Förderschnecke 3 wird durch einen Elektromotor 26 über ein Reduziergetriebe
27 und eine Kupplung 28 angetrieben, die durch den Hebel 29 betätigt wird, der bei
30 im Maschinenrahmen schwenkbar gelagert ist und mit der Kolbenstange 31 eines
Luftzylinders 32 verbunden ist, der bei Zufuhr von Luft die Kupplung28 in die Eingriffstellung
bringt. Die Kupplung 28 wird normal durch die Feder 33 in der ausgekuppelten Stellung
gehalten. Die Zufuhr von komprimierter Luft zum Zylinder 32 wird durch zwei automatische
Ventile 85, 86 gesteuert, die mit einem handgesteuerten Ventil 34 in Reihe liegen,
welches durch die Handhabe 35 auf der Vorderseite der Maschine betätigt wird. Die
komprimierte Luft wird aus dem Vorratsbehälter 36 zugeführt, der durch einen durch
einen Elektromotor 38 angetriebenen Kompressor 37 gespeist wird.
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Das Hahnküken 11 ist am unteren Ende mit einer Welle 40 versehen,
die einen Kurbelarm 41 trägt, der mit einem gabelförmigen Glied 42 auf der Kolbenstange
43 eines doppelbetätigbaren Luftzylinders 44 in Eingriff steht und betätigt wird.
Die Betätigung des Kolbens im Zylinder 44 wird durch ein Luftventil 82 gesteuert,
welches durch ein automatisches Steuergerät betätigt wird, wie es nachstehend beschrieben
wird.
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Der Druck des Kunststoffes, der dem Oberende des Hahnkükens 11 zugeführt
wird, hält dieses Küken gegen seinen Konussitz im Gehäuse 10 und setzt damit mögliche
Undichtigkeiten herab. Um ein Festsetzen des Hahnkükens 11 in seinem Gehäuse 10
zu verhindern, kann eine Manschette 47, die die Welle 40 umgibt und in den Bodenflansch
48 des Gehäuses 10 eingeschraubt ist, so weit eingeschraubt werden, daß sie gegen
den Boden des Hahnkükens zur Anlage kommt und es etwas anhebt, um das Festsetzen
im Konussitz zu verhindern. Die Manschette 47 kann durch die Kontermutter49 in der
eingestellten Lage fixiert werden.
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Die Luftventile 19R, 19L werden durch einen Nocken 46 der Kolbenstange
43 so betätigt, daß die Ventile 19R, 19L automatisch mit der Bewegung des Hahnkükens
11 derart betätigt werden, daß die Luft von der Düse 17 abgeschaltet wird, zu der
das Hahnküken 11 in die Spritzstellung gedreht ist, und die Luft der anderen Düse
zugeführt wird. Es ist ein
Hauptluftsteuerventil 19a vorgesehen,
urn die Luft von beiden Düsen abzuschalten.
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Der Luftdruck zur Speisung des inneren Rohres 18 der Düsen 17 über
die Ventile 19 wird ebenfalls aus dem Vorratsbebälter 36 für komprimierte Luft abgenommen.
Der Luftdruck zu den Düsen kann durch eine Druckreduziervorrichtung 50 eingestellt
werden.
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Es kann eine zweite Druckreduziervorrichtung 51 vorgesehen sein, um
den Luftdruck zu den verschiedenen Luftzylindern einzustellen. 52 sind Ein- und
Ausschalter für die Elektromotoren 26 und 38.
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Auf der Vorderseite der Maschine sind Schlauchanschlüsse 53 für die
Hähne 54 vorgesehen, durch die Kautschukschläuche (nicht dargestellt) als Zu- und
Ableitung für die Formen 55 angeschlossen werden können, welche auf den Tischen
22 angeordnet sind, um dadurch die Formen in bekannter Weise zu kühlen.
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Die Formen 55 werden in üblicher Weise zweiteilig ausgebildet, die
zum Offnen und Schließen gelenkig miteinander verbunden sind. Die Formteile können
aber auch zueinander geradlinig bewegt werden. Das Öffnen und Schließen der linken
und rechten Formen erfolgt durch zwei doppelwirkende Luftzylinder 56 L> 56R,
deren Kolbenstangen 57L, 57 R durch die Vorderseite des Maschinengehäuses 1 hindurchgehen,
um sie mit den Formen auf den Tischen 22 zu verbinden und um sie zu betätigen. Die
Luftzufuhr zu den Zylindern 56L und 56 R wird durch zwei Luftventile 58 L, 58 R
gesteuert, die durch die Bewegung des Nockens 46 betätigt werden, wie noch beschrieben
wird.
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Eine konstruktive Ausführung einer Form ist in Fig. 3 bis 5 dargestellt.
Die beiden Formteile 55 werden von Seitenplatten 59 getragen, die zur Schwenkbewegung
um vertikale Achsen montiert sind, und diese Achsen sind durch die Drehzapfen 60,
61 an der Unter- und Oberkante der Platten gegeben und greifen in Lagerbohrungen
62 einer Basisplatte 63 und in Lagerbohrungen 64 an der Oberseite einer Begrenzungsplatte
65 ein, die mit der Basisplatte 63 verbunden ist und sich von dieser Platte zwischen
den Seitenplatten59 nach oben erstreckt. Die Drehlager liegen zwischen den Vorder-
und Hinterenden der Platten 59, deren Hinterenden durch Lenker 66, 67 mit einem
Glied 68 gelenkig verbunden sind, welches mit dem Ende einer Kolbenstange 57 des
die Form betätigenden Luftzylinders 56 verbunden ist. Durch Zurückziehen der Kolbenstange
57 verursachen die Lenker 66, 67 eine Schwenkung der Platten 59 um ihre Drehzapfen
60, 61 in die Stellungen, die in Fig. 4 gestrichelt dargestellt sind, in denen die
Formteile 55 geöffnet sind. Durch die umgekehrte Bewegung der Kolbenstange 57 führen
die Platten 59 eine umgekehrte Bewegung zum Schließen der Form aus.
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Das offene Ende der plastischen Röhre wird automatisch durch Schließen
der Form 55 geschlossen, da das offene Ende zwischen die Bodenwände 69 der beiden
Formteile greift.
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Das Oberende des Hohlraumes der Form ist mit einer ringförmigen Schneidkante
70 versehen, die sich dicht an das vorragende Ende des Innenrohres 18 anlegt, wenn
die Form geschlossen ist, wodurch das Schließen der Form den ausgetretenen Teil
des Kunststoffrohres ganz oder fast ganz von dem Massestrom in der Spritzdüse 17
abtrennt. Wenn nun die Form geöffnet wird, kann der geformte Gegenstand leicht von
der Düse entfernt werden.
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Das Abwerfen bzw. Entfernen der geformten Gegenstände von den Düsen
wird an den linken und rechten Düsen durch Gabeln 71 bewirkt, die an den
Kolbenstangen
der beiden Luftzylinder 72 L und 72 R sitzen, deren Kolben durch Federn in ihre
Stellung zurückgebracht werden und die an den linken und rechten Düsenköpfen befestigt
sind.
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Die Rückhubfedern halten die Kolben und die Gabeln 71 mit ihren Gabelenden
um die Düsen 17 herum und oberhalb der Formen. Wenn einem Zylinder 72 Luft zugeführt
wird, und zwar dann, wenn die zugehörige Form geöffnet ist, bewegt sich die Gabel
71 nach unten und löst den hohlen Gegenstand von der Düse, von der er gehalten wird.
Die Luftzufuhr zu den Zylindern 72 L und 72 R wird durch Ventile 73 L und 73 R gesteuert,
die durch die Bewegung des Nockens 46 betätigt werden, wie noch beschrieben wird.
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Die Längen der aus den linken und rechten Düsen gespritzten plastischen
Röhren werden durch photoelektrische Zellen 78 und 79 gesteuert, die hinter den
linken und rechten Formen angeordnet sind und mit Lichtquellen 74 und 75 zusammenarbeiten,
die vor den Formen liegen. Die Gehäuse für die Photozellen und Lichtquellen werden
von einem Tisch 22 auf Stützen 76 und 77 gelagert, auf denen die Gehäuse vertikal
verstellbar sind. Die Gehäuse der Lichtquellen sind mit Linsen versehen, die Linsen
in den zugehörigen Gehäusen der Photozellen gegenüberliegen, wobei die Anordnung
so getroffen ist, daß jeder Lichtstrahl auf einen Punkt fokussiert wird, der im
Spritzweg einer Röhre so liegt, daß, wenn die gewünschte Länge der Röhre ausgespritzt
ist, der Lichtstrahl unterbrochen wird, so daß die Photozelle das Steuergerät zum
Abstoppen des Spritzvorganges betätigt.
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Die Formen sind mit Öffnungen versehen oder so ausgebildet, daß,
wenn die Formen offen sind, die Lichtstrahlen durch die Formteile oder andere Mechanismen
nicht unterbrochen werden.
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In der besonderen, beschriebenen Formkonstruktion besitzt der Boden
der Formteile 55 einen Abstand über der Basisplatte 63, und die Endplatte 65 ist
mit einer Öffnung 80 versehen, um den Lichtstrahl hindurchzulassen. Die Höhe einer
Photozelle und der zugehörigen Lichtquelle wird so eingestellt, daß der Boden der
ausgespritzten Röhre zwischen den Bodenkanten 59 der Formteile abgekniffen wird,
wenn die Form geschlossen wird.
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Der Ausgang der Photozelle wird einer zeitlich einstellbaren Vorrichtung
81 zugeführt, die einen Teil der Steueranordnung bildet, wie zu Fig. 6 noch beschrieben
wird. Es können zwei zeitlich eingestellte Vorrichtungen 81 L und 81 R, und zwar
eine für jede Zelle, vorgesehen sein, oder diese können in einer einzigen Einheit
miteinander kombiniert werden. Es können auch Handschalter, z. B. Druckknopfschalter,
zur Handbetätigung der Steueranordnung beim Anschalten der Maschine vorgesehen sein.
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Der Vorgang der Steueranordnung wird nun an Hand des Schemas nach
Fig. 6 beschrieben.
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Wie sich aus dem Schema ergibt, besitzt die Kolbenstange 43 des Zylinders
44, der das Umschaltventil 11 betätigt, den Nocken46, der bei der Rückwärts-und
Vorwärtsbewegung Luftsteuerventile 19R und 19L betätigt, welche die Zufuhr von komprimierter
Luft zum rechten und linken Düsenkopf steuert, Luftsteuerventile 48 R und 48 L,
die die Betätigung der doppeltwirkenden, auf die Form einwirkenden Luftzylinder
56 R und 56 L steuern, und auch Luftsteuerventile 73 L und 73R, die einseitig wirkende
Auswerfzylinder 72L und 72R steuern, deren Kolben durch eine Federung in ihre Lage
zurückgehen. Die Luftsteuerventile 19, 58, 73 sind in üblicher Weise
solche,
die mit einem Schraubkolben arbeiten, bei denen die Enden der Kolben Rollen od.
dgl. tragen, welche durch den Nocken 46 betätigt werden, um die Umschaltung der
Ventilstellungen zu bewirken.
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Im Schema sind alle Luftsteuerventile blockartig angedeutet, wobei
die die Blocks verbindenden Linien die Rohrleitungen darstellen sollen. Die Blocks
sind in Abschnitte unterteilt, die mit S, C und X markiert sind, wobei S den Einlaß
darstellt, mit dem die Luftzufuhr verbunden wird, groß C einen Auslaßteil für komprimierte
Luft bei geöffnetem Ventil und X einen Auslaßteil, der mit dem Teil C verbunden
ist, wenn das Ventil geschlossen ist. Die in einen Kreis gesetzten Markierungen
29) und (0 zeigen die Verbindungen zu den Druckreduzierventilen 50, 51 in der Zuleitung
der komprimierten Luft aus dem Vorratsbehälter 36 an.
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Der Zylinder 44 wird durch ein Luftventil 82 gesteuert, welches seinerseits
durch zwei Steuerventile 83, 84, die durch zugehörige Solenoidspulen 83 au 84 a
betätigt werden gesteuert wird. Die Spulen 83a, 84a werden durch den Strom aus den
Zeitvorrichtungen 81L, 81 R unter Spannung gesetzt, die, sobald sie durch Impulse
aus den Photozellen78, 79 in Gang gesetzt werden, den Kreis durch die entsprechende
Spule 83 ci oder 84a für eine festgelegte Zeit schließen.
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Die Zeitvorrichtungen 81 werden eingestellt, um Zeitintervalle von
etwa 1112 bis 10 Sekunden hervorzurufen, um dadurch das Steuergerät zur Herstellung
von Flaschen verschiedener Form einstellen zu können.
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Der Kupplungszylinder 32 zur Betätigung der Kupplung 28 zwischen
dem Antrieb und der Förderschnecke 3 wird durch zwei selbststeuernde Ventile 85,
86 und ein Handluftventil 34, wie es nachstehend beschrieben wird, beaufschlagt.
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Die Wirkungslveise des Gerätes ist folgende: Wie oben auseinandergesetzt
wurde, sind die beiden Photozellen78,79 und ihre zugehörigen Lichtquellen mit solchen
Abständen unter der linken und der rechten Spritzdüse 17 angeordnet, sodaß, wenn
die gewünschte Länge der Plastikröhre durch eine Düse ausgespritzt ist, der entsprechende
Lichtstrahl unterbrochen wird, so daß das zugehörige Steuerventil 83 oder 84 betätigt
wird. Angenommen, daß der Umschalthahn 11 für das Spritzen aus der linken Düse verdreht
ist, so wird, wenn die gewünschte Länge der Röhre ausgespritzt ist, diese den Lichtstrahl
zu der Photozelle 78 unterbrechen, und die Spule 83a wird für ein Zeitintervall
erregt, das zwischen 11/2 und 10 Sekunden in Abhängigkeit von der Einstellung der
Zeitvorrichtung 81L variieren kann.
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Sobald die Spule 83 ci erregt ist, arbeitet das Steuerventil 82 und
führt Luft zum Steuerventil 85, welches die Luft zum Kupplungszylinder 32 abschaltet,
so daß die Kupplung 28 außer Eingriff gelangt und der Spritzvorgang abgestoppt wird.
Zur gleichen Zeit führt das Ventil 83 Luft zum Steuerventil 82, welches arbeitet
und Luft zum Hinterende des Zylinders 44 führt. Die Kolbenstange 43 beginnt nun,
sich nach rechts zu bewegen. Das Ventil 83 bereitet auch die Luftzufuhr zum rechten
Auswerfzvlinder 72 R über das Ventil 73R vor. Sobald der Stößel 43 sich nach rechts
bewegt, wird der Nocken 46 die verschiedenen zugehörigen Ventile folgendermaßen
betätigen: a) Das Ventil 19R schließt sich und schaltet die Luftzufuhr zur rechten
Spritzdüse ab. b) Das Ventil 83L schließt sich und verhindert das Arbeiten des linken
Auswerfzylinders 72 L, bis das Ventil erneut geöffnet wird. c) Das Ventil 5,8 L
wird betätigt und betätigt den Zylinder 56L, der die linke Form 55 um die
Länge der
aus der linken Düse ausgespritzten Röhre herumlegt. d) Das Ventil 58 R wird betätigt,
und der Zylinder 56 R ändert seine Stellung von RCL (rechts geschlossen) zu RO (rechts
offen), und damit ist die rechte Form geöffnet. e) Das Ventil 19 L öffnet sich zur
Zufuhr von Luft zur linken Düse, womit der hohle Gegenstand in der linken Form aufgeblasen
wird. f) Das Ventil 73 R tritt in Tätigkeit und führt Luft zum rechten Auswerfzylinder
72 R> und zwar aus der Leitung, die vorher durch das Ventil 83 vorbereitet ist,
so daß der an der rechten Düse hängende hohle Gegenstand abgeworfen bzw. entfernt
wird.
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Der Hahn wird durch die Bewegung der Kolbenstange 43 verdreht und
gelangt in die Lage, in der der zugeführte Kunststoff durch die rechte Düse 17 austritt.
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Sobald die Spule &3 a abgeschaltet wird (d. h. nach 11/2 bis
10 Sekunden nach der Erregung), kehrt das Ventil 83 in seine Ausgangslage zurück
und läßt damit die Rückkehr des rechten Auswerfzylinders 72 R unter der Wirkung
der Rückholfeder zu. Die Rückkehr des Ventils 83 entfernt auch Luft aus dem Steuerventil
85 und bringt dieses in die Ausgangslage zurück und gibt die Luftzufuhr zum Kupplungszylinder
32 über die Ventile 86 und 34 frei, womit die Kupplung wieder in Eingriff gelangt,
und der Spritzvorgang aus der rechten Düse 17 beginnt.
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Der Spritzvorgang aus der rechten Düse erfolgt so lange, bis die
ausgespritzte Röhre den Lichtstrahl unterbricht, der auf die Photozelle79 fällt,
wodurch die Spule 84a erregt wird und das Steuerventil 84 betätigt, welches durch
Zufuhr von Luft zum Ventil 86 die Luft zum Kupplungszylinder 32 abschaltet und damit
die Kupplung außer Eingriff bringt und ein weiteres Ausspritzen verhindert. Das
Steuerventil 84 führt auch Luft zum Ventil 82, welches in Tätigkeit tritt und Luft
zum vorderen Ende des Zylinders 44 führt, wodurch die Kolbenstange 43 beginnt, sich
nach links zu bewegen. Das Steuerventil 84 bereitet auch den Leitungskreis für die
Zufuhr von Luft zum linken Auswerfzylinder 72 L über das Ventil 73 L vor.
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Die Kolbenstange 43 bewegt sich dann nach links und ihren Nocken
46 betätigt die zugehörigen Ventile folgendermaßen: g) Das Ventil 19L schließt sich
und schaltet die Luftzufuhr zur linken Spritzdüse 18 ab. h) Das Ventil 73 R wird
abgeschaltet, so daß keine Luft zum rechten Äuswerfzylinder 72 R gelangt, sobald
das Steuerventil 83 erneut betätigt wird. i) Das Ventil 58 R tritt in Tätigkeit
und betätigt den Zylinder 56R, um die rechte Form zu schließen. j) Das Ventil 58
L wird geschältet und fördert Luft zum Zylinder 56L, um die linke Form zu öffnen.
k) Das Ventil 19 R öffnet sich und führt Luft zu der rechten Form, - um den hohlen
Gegenstand zu blasen.
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1) Das Ventil 73L tritt in Tätigkeit und führt Luft zum linken Auswerfzylinder
72L, um den an der linken Düse hängenden hohlen Gegenstand abzuwerfen.
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Die Bewegung der Kolbenstange 43 in ihre linke Stellung führt zur
Verdrehung ~des Hahnes 11> um die Maschine zum Spritzen aus der linken Düse vor
zubereiten.
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Sobald die Spule 84a abg;rschaltet wird (in 11/2 bis 10 Sekunden
nach der Erregung'in Abhängigkeit von
der Einstellung der Zeitvorrichtung81R),
kehrt das Ventil 84 in seine Lage zurück und läßt damit die Rückkehr des linken
Auswerfzylinders 82L zu. Die Rückkehrbewegung des Ventils 84 führt zur Entfernung
von Luft aus dem Steuerventil 86, so daß dieses Ventil geöffnet wird und auch die
Luftleitung zum Kupplungszylinder 32, so daß das Spritzen mit der linken Düse erneut
beginnt.
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Der Arbeitszyklus wiederholt sich dann. Die Maschine arbeitet vollautomatisch,
solange Werkstoff, also Kunststoff, dem Maschinentrichter zugeführt wird.
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Den verschiedenen Zylindern können Durchflußregler zugeordnet sein,
um die Arbeitsgeschwindigkeit der Zylinder zu steuern. Zum Beispiel kann ein Durchfluß
regler 87 in die Ausgangsleitung des Ventils 82 geschaltet sein, um die Geschwindigkeit
der Kolbenstange 43 zu steuern. Ähnliche Durchfluß regler können in den Auslaßleitungen
der Ventile 58 L und 58 R angeordnet werden, um damit die Geschwindigkeit bei Öffnen
und Schließen der Form zu steuern.
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Es ist verständlich, daß die beschriebene Maschine in verschiedenen
Richtungen innerhalb des Lösungsgedankens der Erfindung verändert werden kann.
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Wenn z. B. ein automatisches Öffnen und Schließen der Form nicht gefordert
wird, können die Ventile 58 und die Zylinder 56 in Wegfall kommen. Wenn in ähnlicher
Weise kein automatisches Abwerfen gefordert wird, können die Ventile 73 und die
Zylinder 72 in Wegfall kommen. Die verschiedenen Steuerventile und Luftzylinder
können einer Betätigung durch ein flüssiges Medium angepaßt werden, oder sie können
durch elektrische Schalter oder elektrisch betätigte Vorrichtungen ersetzt werden.
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Das beschriebene Steuergerät kann zur Anwendung auf Maschinen mit
mehr als zwei Düsenköpfen abgeändert werden.
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Bei Anwendung der Erfindung auf eine Maschine mit Einzeldüsenköpfen
kann sie, wenn die Einzeldüsenkopfmaschine mit mehreren Formen arbeitet, die nacheinander
in die Lage unter den Düsenkopf gebracht werden, z. B. durch einen drehbaren Tisch,
der Herstellung verschieden geformter Flaschen in aufeinanderfolgenden Formen angepaßt
werden, und zwar durch einfaches Einstellen der Photozelle und der projizierenden
Lampe, wobei diese Anordnung arbeitet, wenn die geeignete Länge des Kunststoffrohres
für die benutzte Form ausgespritzt worden ist.
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Zum Beispiel kann die Höhe der Photozelle automatisch an jedem Düsenaustritt
eingestellt werden, und zwar entsprechend einer eingestellten Steuerfolge, entsprechend
der Folge, mit der die Formen in die Spritzstellung bewegt werden. Die Formen können
mit Steuernocken versehen oder die Formen können solchen Steuernocken oder äquivalenten
Mitteln zugeordnet sein, die den Einzelformen entsprechen, um die Höhe der Photozelle
zu der besonderen in der Spritzlage befindlichen Form automatisch einzustellen.
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Wenn die Photozelle durch Licht betätigt wird, welches von dem ausgespritzten
Kunststoffrohr reflektiert wird, anstatt daß sie durch Unterbrechung eines Lichtstrahls
durch die Röhre in Tätigkeit tritt, welcher normal auf die Photozelle fällt, kann
die Einstellung der Photozelle und der Lampen für verschiedene Längen der Röhren
durch Umschließen der Photozelle und der Lampen nach oben und unten bewirkt werden,
anstatt die Photozelle und die Lampen vertikal anzuheben und abzusenken.
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Wenn auch eine besondere Ausführungsform beschrieben wird, so ist
verständlich, daß verschiedene
Abweichungen innerhalb des Erfindungsgedankens möglich
sind. So kann die Photozelle entweder auf sichtbares oder unsichtbares Licht ansprechen
oder kann durch eine äquivalente Detektorvorrichtung ersetzt werden, die auf einen
Strahl anspricht, der durch das ausgespritzte Kunststoffrohr unterbrochen wird.