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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Linsen aus Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von optischen Linsen
aus Kunststoff und auf eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens bei der Formgebung
der Linsen durch Polymerisation des Kunststoffes.
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Es ist hekannt, optische Linsen aus einem Monomerharz herzustellen,
daß mit einem Katalysator gemischt und dann unter Anwendung von Druck und Wärme
in einer dem Linsenkörper entsprechenden Form polymerisiert wird. Die Form besteht
dabei gewöhnlich aus zwei Hälften, die an ihren den Hohlraum für die Aufnahme des
Kunststoffes begrenzenden Innenflächen poliert sind, mit ebenen Randflächen zusammenliegen
und von einem die Formteile umschließenden kastenartigen Gehäuse zusammengehalten
sind.
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Die Erfindung ist darauf gerichtet, unter Verwendung von Monomerharzen
besonderer Art in Verbindung mit einem dafür besonders geeigneten, an sich bekannten
Katalysator nach einem verbesserten Verfahren optische Linsen zu erhalten, die bessere
optische und physikalische Eigenschaften als die bisherigen Kunststofflinsen aufweisen
und sich auch bei der Formgebung des Kunststoffes hinsichtlich der Ausbildung der
zur Polymerisation benötigten Form in besonders einfacher Weise verarbeiten lassen.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zur Herstellung der Linsen ein Monomerharz
auf der Grundlage von Diãthylenglykol-bis-(Allylcarbonat) benutzt, dieses Monomerharz
mit etwa 2 bis 5 Gewichtsprozent des I(atalysators gemischt, das Gemisch vor dem
Einbringen in die Form zur Entfernung von Verunreinigungen filtriert und der polymerisierte
Linsenkörper nach der Entnahme aus der Form zum Aushärten zunächst allmählich auf
eine Temperatur von etwa 110 bis 1200 C erwärmt und anschließend etwa 2 bis 5 Stunden
lang auf dieser Temperatur gehalten wird.
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Zweckmäßig wird als Katalysator in bekannter Weise Isopropylpercarbonat
verwendet. dem Gemisch vor seiner Filterung eine bestimmte Menge eines Entwässerungsmittels,
beispielsweise wasserfreies Xatriumsulfat, zugesetzt und die Filterung so durchgeführt,
daß aus dem Gemisch Teilchen mit einer Abrnessung von etwa 10 Mikron entfernt werden.
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Bei der Polymerisation wird das mit dem Katalysator und dem Entwässerungsmittel
versetzte, gefilterte Gemisch vorzugsweise in einer Erwärmungsperiode ron etwa 11
Stunden Dauer in der den Kunststoff aufnehmenden Form allmählich von etwa 380 C
auf etwa 650 C erwärmt und diese Temperatur dam etwa 5 Stunden lang aufrechterhalten.
Hierdurch und durch eine sehr sorgfältige Nachpolymerisation, bei der der aus der
Form entnommene Linsenkörper während der Erwärmungsperiode zum Aushärten zweck-
mäßig
für eine Dauer von 1 bis 11 Stunden allmählich auf etwa 1150 C erwärmt werden soll,
wird ein besonders homogener Linsenkörper aus Kunststoff mit ausgezeichneten optischen
Eigenschaften und von ausgezeichneter Festigkeit und Haltbarkeit erzielt.
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Die zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung benutzte Form
kennzeichnet sich dadurch, daß die beiden Formhälften unter Anordnung eines elastischen-
Dichtungsringes zwischen ihren polierten Innenflächen lediglich lose aneinandergesetzt
und ohne mechanische Verbindungsmittel durch das Eigengewicht der oberen Formhälfte
zusammengehalten sind. Dabei ist die einwärts gekrümmte polierte Innenfläche der
unteren Formhälfte zweckmäßig von einer den Dichtungsring abstützenden ebenen Randfläche
eingefaßt,während die polierte Innenfläche der oberen Formhälfte einen die Krümmung
fortsetzenden sphärischen Rand aufweist.
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Die Elastizität des zwischen den Formhälften angeordneten Dichtungsringes
ist vorzugsweise derart gewählt, daß der Dichtungsring unter Wirkung des Eigengewichtes
der oberen Formhälfte in seinem Querschnitt nur unwesentlich zusammengedrückt, bei
stärkerem Druck jedoch in vorbestimmter Weise verformt wird.
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Die Zeichnungen zeigen Beispiele für die Ausbildung der Form und
der ihr zugeordneten Vorrichtungen für die Ausführung des Verfahrens nach der Eifindung,
und zwar zeigt Fig. 1 eine Ansicht im Querschnitt durch die Mitte der unteren, mit
einer konkaven Fläche versehenen
Formhälfte aus Glas mit aufgelegtem
Dichtungsring und dem eingebrachten Runststoffgemisch, Fig. 2 eine Ansicht der Gesamtform,
teilweise im Aufriß und teilweise im mittleren Schnitt, Fig. 3 einen mittleren Schnitt
durch die Gesamtform im vergrößerten Maßstab, und zwar in unbelastetem Zustand,
Fig. 4 eine im wesentlichen schematische Darstellung der die Form aufnehmenden Vorrichtung
zur Durchführung des Polymerisationsvorgangs, Fig. 5 einen mittleren Schnitt durch
die Form in größerem Maßstab mit dem in der Form befindlichen Kunststoff nach Abschluß
des Polymerisationsvorgangs, Fig. 6 einen Schnitt durch den Linsenrohling nach Abschluß
des Polymerisationsvorganges und Fig. 7 eine im wesentlichen schematische Darstellung
einer zur Durchführung der Nachpolymerisation und Härtung des Linsenkörpers geeigneten
Vorrichtung.
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Wie in der USA.-Patentschrift 2 542 386 beschrieben, sind vernetzbare
Harzmonomere, die zur Verwendung für die Herstelllung optischer Linsen geeignet
sind, beispielsweise Diallylphenylphosphonat, Diallylphthalat, Äthylendimetacrylat
und Metacryisäureanhydrid. Ferner ist angegeben, daß geeignete Katalysatoren für
diese Monomeren Benzoylperoxyd oder Isopropylpercarbonat sind.
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Bei der Herstellung des Monomerengemisches, welches für das besondere
Verfahren gemäß der Erfindung für das Erzielen optischer Linsen von höchster Qualität
verwendet wird, ist das verwendete Monomere Diäthylenglykol-bis- (Allylcarbonat),
gemischt mit etwa 2 bis etwa 5 Gewichtsprozent Isopropylpercarbonat. Da ein solcher
Katalysator bei einer Temperatur unter 170 C gelagert werden muß, tritt an ihm bei
der Handhabung eine Kondensation von Feuchtigkeit auf. Das Entfernen der Feuchtigkeit
aus dem katalysierten Harzgemisch geschieht dadurch, daß diesem eine ausreichende
Menge wasserfreien Natriumsulfats, das als Entwässerungsmittel dient, zugesetzt
wird.
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Dieses Gemisch aus Harzmonomerem, Katalysator und Entwässerungsmittel
wird dann durch Mittel üblicher Art für das Entfernen aller Teilchen von einer Größe
über 10 Mikron gefiltert. Durch dieses Filtern werden nicht nur Schmutzteilchen,
Fasern oder andere Fremdkörper, die im Gemisch vorhanden sein können, entfernt,
sondern auch wirksam das ganze Entwässerungsmittel. Hierbei ist zu erwähnen, daß,
wenn das gefilterte Gemisch nicht sofort verwendet oder ausgehärtet werden soll,
dieses wegen der Verwendung von Isopropylpercarbonat als Katalysator im Gemisch
kühl gelagert werden muß.
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In Fig. 1, 2 und 3 ist mit 10 allgemein die Form zur Gestaltung des
Monomerengemisches während de Polymerisation bezeichnet. Diese Form weist eine untere
Hälfte 12 und eine obere Hälfte 14 auf, von denen jede vorzugsweise aus Glas besteht
und im wesentlichen zvlindrisch mit einem Durchmesser zwischen 65 und 71 mm gestaltet
ist. Die beiden Formhälften haben genau geformte und polierte Formflächen 16 und
18, die durch sorgfältiges Schleifen mit einer Glasschleifeinrichtung üblicher Art
geformt werden. Die Formhälften 12 und 14 könnten, wenn gewünscht, auch aus bestimmten
Arten von Metallen hergestellt werden. Der mittlere linsenbildende Teil 22 der Formfläche
16 kann entweder eine torische oder sphärische Form haben. ebenso wie die Formfläche
18. obwohl die letztere für ophthalmische Lin-
sen gewöhnlich sphärisch erzeugt wird.
Die Formfläche 16 der unteren Formhälfte 12, die deren nach oben liegende Fläche
ist, weist einen ringförmigen Randteil 20, der vorzugsweise senkrecht zur Achse
der Hälfte 12 geschliffen ist, wie dargestellt, und den konkav gekrümmten Teil 22
auf. Hierbei ist jedoch zu erwähnen, daß der Randteil20, wenn gewünscht, mit irgendeiner
sphärisch erzeugten Form relativ zu einem Punkt auf der Achse der Formhälfte 12,
entweder konkav oder konvex zur Fläche 16 geschliffen werden kann, wobei es wichtig
ist, daß der Teil 20 einen nichttorischen Ringsitz aufweist, wie sich aus dem Nachfolgenden
ergibt.
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In ähnlicher Weise weist die Formfläche 18, die die unterste Endfläche
der oberen Formhälfte 14 bildet, einen ringförmigen Randteil 24 auf, der entweder,
wie gezeigt, relativ zu einem Punkt auf der Achse der Formhälfte 14 sphärisch erzeugt
oder zur letzteren senkrecht ist, und einen konvex gekrümmten mittleren linsenbildenden
Teil 26 auf. Hieraus ergibt sich, daß die Randteile 20 und 24 jeweils entweder konvex,
konkav oder plan sein können, und zwar unabhängig von der Form des anderen, solange
jeder den gleichen Durchmesser hat und entweder senkrecht zur Achse der entsprechenden
Hälfte 12 oder 14 oder, bezogen auf einen Punkt dieser Achse oder deren Verlängerung,
sphärisch erzeugt ist. Die Krümmung der Mittelteile 22 und 26 der Formflächen 16
und 18 wird aus den Krümmungen der Flächen der herzustellenden Linse bestimmt, wobei
ein entsprechender Ausgleich für die Schrumpfung im Harzmaterial während dessen
Polymerisation vorgenommen wird. Daher wird der Teil 22 der Formfläche 16 und der
Teil 26 der Formfläche 18 mit einer geringfügig geringeren Krümmung, als der gewünschten
Krümmung der entsprechenden Flächen der herzustellenden Linse entspricht, vorgesehen,
wie nachstehend näher erläutert wird.
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Die Form 10 weist ferner einen Dichtungsring 30 von normalerweise
kreisförmigem Querschnitt und einem Durchmesser von 60 mm von Mitte zu Mitte sowie
einer gleichmäßigen Querschnittsdicke zwischen 2 und 7 mm auf. Infolge dieser Abmessungen
kann der Dichtungsring 30 konzentrisch auf dem Randtell 20 der Formfläche 16 der
unteren Formhälfte 12 aufliegen und die obere Formhälfte 14 durch die Auflage des
Randteils 24 der Formfläche 18 auf dem Dichtungsring abstützen. Um zu gewährleisten,
daß der Dichtungsring 30 in der richtigen Lage aufliegt, können beliebige, hier
nicht gezeigte Mittel vorgesehen sein. Es ist wichtig, daß der Dichtungsring 30
elastisch nachgibt. Ein bevorzugtes Material für diesen Dichtungsring ist Polyvinylchlorid.
Ferner ist es wichtig, daß der Dichtungsring 30 eine gleichmäßige Querschnittsdicke
und eine im wesentlichen gleichmäßige Elastizität hat, wenn die optische Mitte gleichzeitig
die physikalische Mitte ist, da der Dichtungsring 30 die Lage der oberen Formhälfte
14, die er abstützt, relativ zur unteren Formhälfte 12 bestimmt.
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In den Fällen, in denen ein Prismenglas oder eine Linse mit exzentrischem
optischem Mittelpunkt erforderlicht ist, kann der Dichtungsring 30 sich in seiner
Querschnittsdicke in Abhängigkeit von der gewünschten oder erforderlichen Prismeneigenschaft
oder Exzentrizität verändern. Die Verwendung de', Dichtungsrings 30 ermöglicht die
Anordnung der oberen Formhälfte 14 in irgendeiner Lage, die dazu beiträgt, die Lage
mehrflächiger Elemente relativ zur gewünschten optischen Mitte in der fertigen Linse
festzulegen.
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Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird eine
sorgfältig bemessene bestimmte Menge Harzgemisch, die sich vor dem Aushärten in
flüssiger Form befindet, in den Hohlraum der unteren Formhälfte 12, der durch die
Formfläche 16 derselben gebildet wird, gebracht, wobei sich der Dichtungsring 30
auf dem Randteil 20 der Fläche 16 befindet, die obere Formhälfte 14 jedoch abgenommen
ist. Dieses Harzgemisch in seiner Monomerform ist in der Zeichnung mit 40 bezeichnet.
Hierauf wird die obere Formhälfte 14 sorgfältig auf den Dichtungsring 30 aufgesetzt,
durch den sie in einem bestimmten Abstand zur Formhälfte 12 gehalten wird. Wenn
die Menge des Harzmonomeren 40 richtig bemessen worden ist, füllt diese natürlich
den Raum zwischen den Teilen 22 und 26 der Formflächen 16 und 18 aus und ist an
ihrem Umfang durch den Dichtungsring 30 begrenzt, wenn die obere Formhälfte 14 auf
den Dichtungsring 30 aufgesetzt ist. Nach dem Zusammenbau der Form 10 in der Weise,
daß die obere Hälfte 14 durch ihr Eigengewicht auf dem Dichtungsring 30 aufliegt,
befindet sich das Monomerenmaterial in der Form 10, ohne daß eine Klemm- oder Spannvorrichtung
erforderlich ist, in Bereitschaft zur Polymerisation durch Wärmezufuhr.
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Es wurde festgestellt, daß diese Polymerisation des Harzmaterials
40 zur Vermeidung von Unregelmäßigkeiten, Blasen und anderen Fehlern am besten dadurch
ausgeführt wird, daß dieses in einem heißen Wasserbad während bestimmter kritischer
Zeiträume und bei bestimmten kritischen Temperaturen ausgehärtet wird. Für die Zeiträume
und Temperaturen ist folgendes vorgesehen: Das heiße Wasserbad, in das die Form
10, die das Monomerengemisch 40 enthält, eingetaucht wird, soll annähernd gleichmäßig
in seiner Temperatur von der Raumtemperatur aus oder von etwa 370 C auf etwa 650
C während eines Zeitraums von etwa 11 Stunden erhöht werden und die letztgenannte
Temperatur für einen weiteren Zeitraum von etwa 5 Stunden aufrechterhalten werden.
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Das Aushärten unter den genannten Bedingungen ergibt, wie festgestellt
wurde, eine optimale Gleichmäßigkeit und Qualität im polymerisierten Produkt.
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In Fig. 4 ist eine beispielsweise Anordnung zur Durchführung des
Polymerisationsvorgangs gezeigt.
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Diese Anordnung umfaßt einen Behälter 50, der eine Menge 52 einer
Flüssigkeit, z. B. Wasser, enthält, sowie ein Heizelement 54, vorzugsweise ein elektrisches
Heizelement, das durch Drahtleitungen 56 mit einer Regelvorrichtung58 verbunden
ist, eine vorzugsweise elektrische Fühleinrichtung 60, die durch Drahtleitungen
62 ebenfalls mit der Regelvorrichtung verbunden ist, und ein Gestell oder eine Unterstützung
64, durch welche die Form 10 in die Flüssigkeit 52 eingetaucht, jedoch vorzugsweise
vom Heizelement 54 etwas in Abstand gehalten wird. Wenn gewünscht, können natürlich
Mittel (nicht gezeigt) vorgesehen werden, durch die die Flüssigkeit 52 im Behälter
50 in Umlauf versetzt wird. Die Regelvorrichtung 58 weist normalerweise Mittel 66
zur Anzeige der Temperatur der Flüssigkeit 52 auf sowie eine Verstelleinrichtung
68 zur Regelung der Wirkung des Heizelements 54, damit die Flüssigkeit 52 auf der
gewünschten Temperatur gehalten wird. Zwei mit 70 und 72 bezeichnete Leitungen sind
zur Verbindung der Regeleinrichtung 58 mit einer nicht gezeigten Stromquelle vorgesehen.
Wenn gewünscht, kann auch eine (nicht gezeigte) Zeitsteuer- und selbsttätige Schalt-
oder Steuereinrichtung innerhalb der Regeleinrichtung 58 vorgesehen werden, so daß
die Tempe-
ratur der Flüssigkeit 52 selbsttätig während des ganzen Polymerisationsvorgangs
auf der gewünschten Höhe gehalten wird. Für die Beschreibung ist jedoch die Darstellung
der Handregeleinrichtung ausreichend.
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Während der Polymerisation des Gemisches 40 erfahren die physikalischen
Abmessungen der Menge 40 des Gemisches innerhalb der Form 10 eine Veränderung durch
volumetrische Schrumpfung. Dies hat, wie in Fig. 5 mit Übertreibung dargestellt
ist, zur Folge, daß das polymerisierte Material 40' von den Teilen 22 und 26 der
Formflächen 16 und 18 weggezogen wird. Erwartungsgemäß entfernt sich infolge der
konkaven Krümmung des Formflächenteils 22 das polymerisierte Material 40' von dem
letzteren mit der Annäherung an den Umfang der Formhälfte 12 in zunehmendem Maße,
während sich umgekehrt das polymerisierte Material von dem Formflächenteil 26 mit
der Annäherung an die Mitte desselben infolge dessen konvexer Krümmung in zunehmendem
Maße entfernt. Während dieser Schrumpfung des Monomerenmaterials 40 bei der Polymerisation
hat dieses eine beträchtliche Haftung am Mittelteil des Formflächenteils 22 und
am Umfangsteil des Formflächenteils 26, so daß die Formhälften 12 und 14 während
des Polymerisationsvorgangs und der Schrumpfung näher zueinander gezogen werden.
Diese Relativbewegung der Formhälften 12 und 14 wird durch die Elastizität des Dichtungsringes
30 ermöglicht und gesteuert. Die sich hierdurch ergebende Querschnittsveränderung
des Ringes 30 ist in Fig. 5 zusammen mit der Art und Weise der Schrumpfung des Materials
40' mit Übertreibung dargestellt. Da das Ausmaß der Schrumpfung während des Polymerisationsvorgangs
auf analytischem Wege in Verbindung mit empirischen Mitteln genau vorausgesagt werden
kann, kann natürlich auch der Grad der beim Schleifen der Formflächenteile 22 und
26 vorzunehmenden Korrektur oder vorzusehenden Unterkrümmung für das Erzielen einer
besonderen Gestaltung der optischen Linse genau vorausgesagt und ausgeführt werden.
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Hierbei ist zu erwähnen, daß das Verfahren gemäß der Erfindung als
vorzugsweise Maßnahme auch das Spülen und Polieren der Formflächenteile 22 und 26
vorsieht, und zwar in der Weise, daß ein sehr dünner Wasserfilm bleibt, der an diesen
Flächen haftet und sich in die mikroskopischen Poren des polierten Glases unmittelbar
vor dem Einfüllen des Monomergemisches 40 in die Form 10 erstreckt. Es wurde festgestellt,
daß dies wesentlich dazu beiträgt, die gewünschte Schrumpfung des Materials 40 während
des PoIymerisationsvorgangs und dessen Wegziehen von bestimmten Bereichen der Formflächenteile
22 und 26 während des Polymerisationsvorgangs zu ermöglichen.
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Außerdem unterstützt diese Maßnahme des Verfahrens gemäß der Erfindung
das Ablösen der Formhälften 12 und 14 von dem vollständig polymerisierten Material
oder Linsenrohling 40".
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Ferner ist zu erwähnen, daß nach dem beschriebenen Polymerisationsvorgang
das polymerisierte Material 40' eine Härte von 28 oder mehr nach dem Barcol-Härteprüfverfahren
hat.
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Nachdem die Polymerisation in der vorangehend beschriebenen Weise
durchgeführt worden ist, werden die Formhälften 12 und 14 voneinander getrennt,
was durch die Elastizität des Dichtungsringes 30 erleichtert wird, die das Einführen
eines Werkzeugs zwischen den Randteilen 20 und 24 der Formflächen 16 und 18 ermöglicht,
um die Formhälften 12 und 14 auseinanderzudrücken, ohne daß dabei der Linsenrohling
40" beschädigt wird. Da das Trennen der
Formhälften bei den bekannten
Verfahren sehr oft ein beträchtliches Problem darstellt, dessen Lösung entweder
sehr zeitraubend ist oder oft zur Beschädigung des Linsenrohlings 40" führt, ist
der durch die Verwendung des Dichtungsringes 30 erzielte Vorteil beachtlich.
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Wie Fig. 6 zeigt, ist der voll polymerisierte Linsenrohling 40" mit
einer konkaven Fläche 80 und einer konvexen Fläche 82 versehen, wobei jede diese;
Flächen eine bestimmte Krümmung hat. Wie ersichtlich, ist die Kante 84 des Rohlings
40" infolge ihrer Berührung mit der Fläche des Dichtungsringes 30 während des Polymerisationsvorgangs
konkav gekrümmt.
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Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung wurde ferner festgestellt,
daß die Eigenschaften des Linsenrohlings 40" und insbesondere dessen physikalische
Eigenschaften wie Härte, Abriebfestigkeit u. dgl. durch eine weitere Nachpolymerisationshärtung
unter den nachstehend beschriebenen Bedingungen wesentlich verbessert werden können.
Eine solche Nachpolvmerisatioll scheint auch eine weitere Verbesserung der Durchsichtigkeit
und der optischen Eigenschaften des Linsenrohlings 40" zu bewirken.
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Die Nachpolymerisationshärtung des Linsenrohlings 40" wird vorzugsweise
dadurch ausgeführt, daß dieser einer Behandlung durch Heißluft ausgesetzt wird,
deren Temperatur von der Raumtemperatur allmählich auf einen Wert von etwa 1150
C während eines Zeitraums zwischen 1 bis 11Stunden gebracht und diese Temperatur
2 bis 5 Stunden lang aufrechterhalten wird. Die Zeitdauer der Nachpolymerisationshärtung
wird durch die Korrekturfaktoren der unter Behandlung befindlichen Linse bestimmt.
Die Veränderungen zwischen den Beanspruchungen und Spannungen infolge des Unterschieds
in den Querschnittsflächen der Linsen bestimmen die Zeitfaktoren, die im wesentlichen
in drei Bereiche fallen. Der folgende Zeitplan gibt die Zeitdauer des allmählichen
Temperaturanstiegs von Raumtemperatur auf die endgültige Nachhärtungstemperatur.
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Bei Planlinsen oder solchen Linsen, bei denen nur eine geringe oder
keine Korrektur erforderlich ist, ist für die Dauer des allmählichen Temperaturanstiegs
ein Zeitraum von 1 bis 3 Stunden vorzusehen, der den unteren Zeitbereich darstellt.
Für Linsen mit einer geringen Minus- oder Pluskorrektur soll die erwähnte Anstiegsdauer
3 bis 8 Stunden betragen, und für Linsen mit einer verhältnismäßig großen negativen
Korrektur ist eine Anstiegsdauer von 8 bis 11Stunden vorzusehen. fn jedem Bereich
ist die erreichte Endtemperatur für einen Zeitraum von 2 bis 5 Stunden zu halten.
Nach dieser Nachhärtung wird del Ring 30 vom Rohling 40" weggenommen und der letztere
an der Kante auf die gewünschte Größe (und Form, falls diese nicht kreisförmig sein
soll) geschliffen und sodann gereinigt. geprüft und verpackt oder sonst in an sich
bekannter Weise verwendet.
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Fig. 7 zeigt eine Einrichtung. mit der die Nachpolymeri sationshärtungsstufe
ausgeführt werden kann.
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Alit 86 ist ein Gehäuse bezeichnet, an dem ein Deckel 88 angelenkt
ist und das vorzugsweise ein elektrisches Heizelement 154 enthält. das mit einer
Regelvorrichtung 158 durch Leitungen 156 verbunden ist. Ferner enthält das Gehäuse
eine Temperaturfühleinrichtung 160, die mit der Regelvorrichtung 158 durch Leitungen
162 verbunden ist, und ein Gestell oder eine Vnterstiitzung 164 164 zur Auflage
eines Tabletts 93 in der nachstehend näher beschriebenen Weise. Die Regelvorrichtung
158 ist normalerweise mit einer Temperaturanzeigevorrichtung 166, einer Verstell-
einrichtung
168 zur Regelung des Heizelements 154 und Leitungen 170 und 172 zur Verbindung mit
einer elektrischen Stromquelle versehen. Im Gehäuse 86 können, wenn gewünscht, Mittel
(nicht gezeigt) vorgesehen werden, durch die die Luft in Umlauf versetzt wird.
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Im Gehäuse86 können ein oder mehrere Linsenrohlinge 40" gelagert
werden. Vorzugsweise geschieht dies dadurch, daß diese lediglich umgekehrt, d. h.
mit der konkaven Seite nach unten, auf ein Tablett 90 aufgelegt werden. Der Dichtungsring
30 kann während der Nachhärtungsbehandlung auf dem Rohling 40" belassen werden.
Bei einer Linse der dargestellten Form liegt nur der Dichtungsring 30 auf dem Tablett
90 auf. In diesem Falle hat, wie ersichtlich, keine der optischen Flächen 80 und
82 des Linsenrohlings 40" Berührung mit dem Tablett 90 oder irgendeinem anderen
Teil, der eine Beschädigung desselben herbeiführen könnte.
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Obwohl das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung für
die Herstellung verbesserter ophthalmischer Linsen aller Art besonders geeignet
ist, kann die Erfindung auch für andere Zwecke auge wendet werden. Ferner können
Einzelheiten des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung innerhalb des
Rahmens derselben beliebig abgeändert werden.
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PATENTANSPRVCHE 1. Verfahren zum Herstellen optischer Linsen aus
einem Monomerharz, das mit einem Katalysator gemischt und dann unter Anwendung von
Druck und MTärme in einer dem Linsenkörper entsprechenden Form polymerisiert wird,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Linsen ein Monomerharz auf der Grundlage
von Diäthylen-glykol-bis- (Allylcarbonat) verwendet. das Monomerharz mit etwa 2
bis 5 Gewichtsprozent des Katalysators gemischt, das Gemisch vor dem Einbringen
in die Form zur Entfernung von Verunreinigungen filtriert und der polymerisierte
Linsenkörper nach der Entnahme aus der Form zum Aushärten zunächst allmählich auf
eine Temperatur von etwa 110 bis 1200 C erwärmt und anschließend etwa 2 bis 5 Stunden
lang auf dieser Temperatur gehalten wird.