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Verfahren und Form zur Erzeugung optischer Linsen
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von optischen Linsen aus plastischem Material. Insbesondere bezieht sie sich auf Verbesserungen des Verfahrens und der Vorrichtung, die in den USA-Patentschriften Nr. 2,241, 415, 2, 319,014, 2,333, 051,2, 406,361 und insbesondere Nr. 2, 542,386 geoffenbart sind.
Wenn auch die in diesen Patenten beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen für viele Zwecke durchaus zufriedenstellend sind, zeigte es sich doch, dass sich unter Abänderung der allgemeinen Verfahrensweise noch weitere Verbesserungen erzielen lassen und dass dieses verbesserte Verfahren am günstigsten unter Verwendung einer in bestimmter Weise verbesserten Vorrichtung durchzuführen ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung optischer Linsen durch Polymerisation und Verfestigung eines vernetzbaren Monomeren insbesondere jener Art, deren typischer Vertreter das Allyl-diglycolcarbonat ist, in einer geeigneten Form. Sie ermöglicht insbesondere eine bessere Verarbeitung und Härtung von Di-Äthylenglycol-bis (allylcarbonat), wobei die erhaltenen Linsen optische und physikalische Eigenschaften aufweisen, die denjenigen der nach den bekannten Verfahren und mittels der bekannten Vorrichtungen erhaltenen überlegen sind.
Dieses Ziel wird gemäss der Erfindung durch ein Verfahren erreicht, bei welchem das Monomere unter Zusatz eines Katalysators zunächst in einer Form polymerisiert wird, wie bereits bekannt ist, wonach aber das polymerisierte Produkt ausserhalb der Form einer anschliessenden Nach-Polymerisations-bzw.
Härtungsbehandlung unterworfen wird. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird hiebei zunächst in Anlehnung an das Verfahren der erwähnten USA-Patentschrift Nr. 2,542, 386 das verharzbare monomere Material mit den Eigenschaften von Diäthylenglycol-bis- (allylcarbonat) mit etwa 2 Gew.-"%) eines Katalysators vermischt, die Mischung zwecks Entfernung von Verunreinigungen filtriert und mit der filtrierten Mischung der Hohlraum einer Form gefüllt, worauf die Form mit der darin enthaltenen Mischung erwärmt wird, um die Mischung zu polymerisieren. Gemäss der Erfindung wird dann das polymerisierte Pro-
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wirken.
Um alle durch dieses Verfahren ermöglichten Vorteile voll ausnützen zu können, ist die Einhaltung gewisser Bedingungen sowohl bei der Polymerisations- wie auch bei der Härtungsstufe erforderlich.
Ein besonders wichtiger weiterer Gegenstand der Erfindung ist dabei eine Form, welche in bekannter Weise aus zwei Formhälften mit je einer zentralen hochpolierten Formungsoberfläche von genau festgelegter Gestalt und einem zwischen den Rändern der Formhälften liegenden nachgiebigen Dichtungsring besteht, wobei dieser Dichtungsring sowie die an ihm anliegenden Formteile eine Ausgestaltung und Eigenschaften aufweisen, die dem besonderen Verwendungszweck bestens angepasst sind. Diese Form ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die obere Formhälfte mit einem Randteil an ihrer unteren Fläche auf dem von einem massiven Ringwulst von normalerweise kreisförmigem Querschnitt gebildeten Dichtungsring aufruht, welcher seinerseits auf dem Randteil der zuoberst befindlichen Fläche der unteren Formhälfte aufliegt.
Weitere wichtige Merkmale und Besonderheiten der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung an Hand der Zeichnung hervor, in welcher bedeuten :
Fig. 1 einen mittleren Querschnitt einer unteren, konkaven Glashälfte der Form mit aufgesetzter Ringdichtung und einer in den Formhohlraum eingebrachten Menge vernetzbaren monomeren Materials ; Fig. 2 eine Ansicht in teilweisem Schnitt der zusammengesetzten Form mit oberer und unterer Hälfte und
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dazwischen befindlicher Ringdichtung, wobei sich eine Menge des monomeren Materials bereits zur Polymerisation innerhalb der Form befindet.
Fig. 3 ist ein Mittelschnitt durch die komplette Form, einschliesslich beider Hälften und der Ringdichtung, mit einer darin befindlichen, zur Polymerisation bereiten Men- ge des Monomeren ; diese Figur zeigt insbesondere die innere Lage der Ringdichtung in bezug auf die konkav ausgebildete untere Formhälfte und die konvex ausgebildete obere Formhälfte aus Glas ; Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer zur Durchführung der Polymerisationsstufe geeigneten Anordnung ;
Fig. 5 ist ein vergrösserter Schnitt durch die Form und zeigt das darin befindliche Harz nach Vollendung des Polymerisationsvorganges ; Fig. 6 ist ein Mittelschnitt durch die Rohlinse allein, nach Beendigung der Polymerisationsstufe und Entfernung aus der Form und Fig. 7 ist eine schematische Darstellung einer zur Durchführung der Nach-Polymerisations-Härtungsstufe gemäss der Erfindung geeigneten Anordnung.
Wie in der USA-Patentschrift Nr. 2,542, 386 festgestellt wird, sind für die Herstellung optischer Linsen ausser Allyl-diglycol-carbonat, wie Di-äthylcnglycol-bis (allylcarbonat) u. a. auch folgende zu Harz vernetzbare Monomere geeignet ; Di-allyl-phenylphosphat, Di-allylphthalat, Äthylen-di-methacrylatund Methacrylsäureanhydrid. Als Katalysatoren für diese Monomeren kann u. a. Benzoylperoxyd oder Isopropylpercarbonat verwendet werden.
Das für die Herstellung der Monomer-Mischung gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung optischer Linsen von höchster Qualität verwendete Monomer ist Di-äthylenglycol-bis (allylcarbonat) im Gemisch mit ungefähr 1-5 Gew.- Isopropylpercarbonat. Da diese Katalysatorsubstanz bei sehr tiefen Temperaturen gelagert werden muss, ist die Kondensation von Feuchtigkeit auf derselben bei ihrer Handhabung zu berücksichtigen. Die Entfernung der Feuchtigkeit aus der mit dem Katalysator versehenen verharzbaren Mischung erfolgt durch Zusatz einer ausreichenden Menge eines wasserentziehenden Mittels wie wasserfreiem Natriumsulfat.
Diese Mischung aus verharzbarem Monomer, Katalysator und Dehydratisierungsmittel wird dann durch irgendeine der üblichen Vorrichtungen filtriert, welche alle Teilchen über 10 Mikron zu entfernen vermag. Durch diese Filtrierung werden nicht nur alle Schmutz-, Faser- oder sonstigen Fremdstoffteilchen entfernt, die in der Mischung vorhanden sein können, sondern auch date gesamte Dehydratisierungsmittel.
Es ist zu beachten, dass die filtrierte Mischung, wenn sie nicht sofort verwendet oder gehärtet wird, im Hinblick auf die Erfordernisse des in der Mischung als Katalysator anwesenden Isopropylpercarbonats in der Kälte aufbewahrt werden muss.
In den Fig. 1 - 5 ist allgemein die Form zur Verformung der monomeren Mischung während ihrer Polymerisation mit 10 bezeichnet. Diese Form besteht aus einer unteren Hälfte 12 und einer oberen Hälfte 14, beide vorzugsweise aus Glas und von im wesentlichen zylindrischer Gestalt mit Durchmessern von 65 bis 71 mm, welche jede genau geformte und polierte Formoberflächen 16 bzw. 18 aufweisen, die durch sorgfältiges Schleifen mit üblichen Glasschleifeinrichtungen gebildet sind. Wenn gewünscht, können die Teile 12 und 14 auch aus gewissen Metallen hergestellt sein. Der zentrale, die Linse formende Teil 22 der Formoberfläche 16 kann sowohl torische wie sphärische Flächen aufweisen. Ebenso die Formoberfläche 18, obwohl die letztere gewöhnlich für ophthalmi-che Linsen sphärisch ausgebildet ist.
Die Formoberfläche 16 der unterenFormhälfte 12, als deren oberste Fläche, umfasst einen ringförmigen Randteil 20, der vorzugsweise, wie dargestellt, normal zur Achse des Teiles 12 geschliffen ist, und den konkav gekrümmten Teil 22. Es ist zu beachten, dass der Randteil 20 aber auch, wenn gewünscht, sphärisch geschliffen sein kann mit einem Mittelpunkt, der auf der Achse der unteren Formhälfte 12 liegt* Die Randpartie kann hinsichtlich der Oberfläche 16 konkav oder konvex sein, zu beachten bleibt nur, dass sie nicht einen torisch gestalteten Ringsitz bildet, wie aus dem späteren hervorgehen wird.
In ähnlicher Weise umfasst die Formoberfläche 18 die unterste Abschlussfläche der oberen Formhälfte 14, einen ringförmigen Randteil 24, welcher entweder, wie dargestellt, sphärisch in bezug auf einen Punkt der Achse des Teiles 14, oder normal zur letzteren ausgebildet ist, und einen konvex ge- krümmen. zentralen, die Linse formenden Teil 26. Somit können die Randteile 20 und 24 entweder konvex, konkav oder plan ausgebildet sein, u. zw. jeder unabhängig von der Form des anderen, so lange sie jeder den gleichen Durchmesser aufweisen und entweder normal zur Achse des betreffenden Teiles 12 oder
14 oder sphärisch in bezug auf einen Punkt dieser Achsen oder deren Verlängerungen sind.
Die Krümmung der zentralen Teile 22 und 26 der Formflächen 16 und 18 wird durch die gewünschte Krümmung der Flächen der zu erzeugenden Linsen bestimmt, wobei die während der Polymerisation des Harzes auftretende Schrumpfung entsprechend zu kompensieren ist. Daher ist die Krümmung der Teile 22 und 26 der Formflächen 16 bzw. 18 jeweils etwas geringer als die erwünschte Krümmung der entsprechenden Linsenflächen, wie noch näher erläutert wird.
Die Form 10 weist auch eine ringwulstförmige Dichtung 30 auf, welche normalerweise kreisförmigen Querschnitt mit einem Durchmesser von Mittelpunkt zu Mittelpunkt von 60 mm und eine gleichmässige
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Wulstdicke von 2 bis 7 mm besitzt. Bei solchen Abmessungen ruht die Dichtung 30 konzentrisch auf dem Randteil 20 der Formfläche- 16 der unteren Formhälfte 12 auf und trägt die obere Formhälfte 14, wobei der Randteil 24 de : Formfläche 18 dicht auf dem Ring 30 anliegt. Jede beliebige, hier nicht gezeigte Einrichtung kann verwendet werden, um die richtige Anordnung des Ringwulstes 30 zu gewährleisten. Es ist äusserst wichtig, dass die Dichtung 30 nachgiebig und biegsam ist ; sie ist vorzugsweise aus Polyvinylchlorid hergestellt.
Von grosser Wichtigkeit ist auch, dass die Dichtung 30 über ihren ganzen Querschnitt
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ist wie die geometrische Achse des Umrisses, da durch die Dichtung 30 die Lage der von ihr getragenen oberen Formhälfte 4 in bezug auf die untere Formhälfte 12 bestimmt wird. Wenn die erzeugten Linsen eine ungleiche Randdicke aufweisen sollen, bzw. eine Dezentrierung der optischen Achse erfordern, kann die Dicke des Wulstringes entlang seines Querschnittes in einem solchen Ausmass verändert werden, dass die erforderlichen Unterschiede der Randdicke der Linsen zustande kommen. Die Anwendung des Wulstringes 30 macht es somit möglich, die obere Formhälfte 14 in beliebigen Stellungen zu fixieren und dadurch mit zu der Festlegung der in der fertigen Linse gewünschten relativen Lage mehrflächiger Elemente in bezug auf die optische Achse beizutragen.
Zurückkommend auf die Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens, wird nun eine sorgfältig abgemessene, vorbestimmte Menge der Monomermischung, welche sich vor der Härtung in flüssiger Form befindet, in den durch die Formfläche 16 geDildeten Hohlraum der unteren Formhälfte 12 eingebracht, wobei sich der Ring 30 auf seinem Platz auf dem Randteil 20 der Fläche 16 befindet, während die obere Formhälfte 14 entfernt ist. Diese Menge der verharzbaren Mischung in monomerer Form ist mit 40 bezeichnet. Hierauf wird die obere Formhälfte 14 vorsichtig auf den Ringwulst 30 aufgesetzt, wodurch sie in den vorbestimmten Abstand von der Formhälfte 12 gebracht wird.
Ist die Menge des monomeren verharzbaren Materials 40 richtig bemessen, so füllt dieselbe selbstverständlich den Raum zwischen den an ihrem Umfang durch den Ringwulst 30 verbundenen Teilen 22 und 26 der Formfläche 16 bzw. 18 vollständig aus, sobald die obere Formhälfte 14 auf den Ring 30 aufgesetzt ist. Wenn die Form 10 in dieser Weise zusammengesetzt ist und deren obere Hälfte 14 auf dem O-Ring 30 durch Wirkung der Schwerkraft aufruhtohne dass irgendwelche Klammern nötig sind-dann ist das monomere Material innerhalb der Form 10 für die Polymerisation durch Wärmeeinwirkung bereit.
Es wurde gefunden, dass die Polymerisation des Harzmaterials 40 unter Vermeidung von Unregelmä- ssigkeiten, Sprüngen und Fehlern am besten durch Härtung in einem heissen Wasserbad unter Einhaltung bestimmter kritischer Zeiten und Temperaturen durchgeführt wird. Das Wasser, in welches die die Monomermischung 40 enthaltende Form 10 getaucht wird ; soll im wesentlichen gleichmässig von Zimmertemperatur oder etwa 400 C im Verlauf von etwa 11 Stunden auf ungefähr 650 C erwärmt und dann während ungefähr weiteren 5 Stunden auf dieser Temperatur gehalten werden. Es wurde gefunden, dass bei Härtung unter diesen Bedingungen bei dem polymerisierten Produkt ein Optimum an Gleichmässigkeit und Qualität erzielt wird.
In Fig. 4 ist eine geeignete Anordnung zur Durchführung der Polymerisationsstufe dargestellt. Sie besteht aus einen, eine geeignete Flüssigkeit 52, wie Wasser, enthaltenden Behälter 50, einem vorzugsweise elektrischen Heizelement 54, das durch eine Leitung 56 mit einer Kontrolleinrichtung 58 verbunden ist, einem vorzugsweise elektrisch steuerbaren Regelmechanismus 60, welcher mittels der Leitung 62 ebenfalls mit der Kontrolleinrichtung 58 verbunden ist, und einem Traggestell 64, welches die Form 10 in die Flüssigkeit 52 getaucht, aber vorzugsweise in einem gewissen Abstand von dem Heizelement 54 hält. Natürlich kann die Flüssigkeit 52, wenn gewünscht, durch eine geeignete, nicht gezeigte Enrichtung im Behälter 50 in Zirkulation gehalten werden.
Die Kontrolleinrichtung 58 umfasst gewöhnlich ein Temperaturmessgerät 66 für die Flüssigkeit 52 und ein Regelgerät 68 für die Leistung des Heizelementes 54, um die Flüssigkeit 52 auf der gewünschten Temperatur zu halten, sowie zwei Leitungen, 70 und 72 zum Anschluss der Kontrolleinrichtung 58 an eine (nicht dargestellte) elektrische Kraftquelle.
Selbstverständlich kann die Kontrolleinrichtung 58, wenn gewünscht, auch ein auf Zeit eingestelltes oder automatisches Schalt- oder Kontrollsystem umfassen (nicht dargestellt), um eine automatische Einstellung der Temperatur in der jeweils gewünschten Höhe in der Flüssigkeit 52 während des gesamten Polymerisationsvorganges zu ermöglichen ; zum Zwecke der Veranschaulichung reichen jedoch die hier gezeigten von Hand zu bedienenden Kontrolleinrichtungen völlig aus
Im Verlauf der Polymerisation der Mischung 40 unterliegt diese einer Volumkontraktion innerhalb der Form 10. Dies führt, wie in Fig. 5 übertrieben dargestellt ist, zu einem Wegstreben des polymerisierten Materials 40'von den Teilen 22 und 26 der Formflächen 16 bzw. 18.
Wie zufolge der konkaven Krümmung des Flächenteiles 22 zu erwarten ist, zieht sich das polymerisierte Material 40'um so stärker zurück, je näher der Umfang des Teiles 12 ist, wogegen es, umgekehrt, von dem Flächenteil 26 auf
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Grund dessen konvexer Krümmung gegen die Mitte zu stärker zurückweicht. In verlauf dieses Schrumpfungsvorganges beim Ubergang des monomeren Materials 40 in den polymerisierten Zustand 40'übt das Material daher eine merkliche Haftwirkung auf den Mittelteil des Flächenteiles 29. und den Randteil des Flächenteiles 26 aus, wobei es die Formhälften 12 und 14 mit fortschreitender Polymerisation und Schrumpfung immer näher aneinanderzieht.
Diese Relativbewegung der Formhälften 12 und 14 wird durch die Nachgiebigkeit der Ringdichtung 30 ermöglicht und begrenzt. Die resultierende Querschnittsverzerrung des Ringwulstes 30 ist in Fig. 5 übertrieben dargestellt, ebenso die Art der Schrumpfung des Materials 40'.
Da das Ausmass der während der Polymerisation erfolgenden Schrumpfung auf analytischem Wege genau vorhergesagt und durch empirische Erfahrung bestätigt werden kann, kann die beim Schleifen der Flächenteile 22 und 26 anzuwendende Korrektur bzw. die schwächere Ausbildung der Krümmung, die für die Erzeugung einer bestimmten optischen Li ! 1senkonfiguration erforderlich ist, genau vorherbestimmt und durchgeführt werden.
Als besonders zweckmässige Massnahme ist erfindungsgemäss auch vorgesehen, dieFlächenteile 22 und 26 unmittelbar vor dem Einbringen der monomeren Mischung 40 zu spülen und zu polieren, wobei ein sehr dünner Wasserfilm hinterbleibt, der auf diesen Flächen anhaftet und sich bis in die mikroskopisch kleinen Poren des polierten Glases erstreckt. Dies erleichtert wesentlich die erwünschte Schrumpfung des Materials 40 und dessen Zurückziehung vou bestimmten Bereichen der Flächenteile 22 und 26 während des Polymerisationsprozesses. Auch die Ablösung des vollständig polymerisierten Materials bzw. der Rohlinse 40" aus den Formhälften 12 und 14 wird durch diese Massnahme wesentlich erleichtert.
Nach der Polymerisationsstufeobesitzt das polymerisierte Material eine Härte von 28 oder mehr, bestimmt auf einem Barcol-Härteprüfer.
Nach Vollendung der Polymerisation in der oben beschriebenen Weise werden die Formhälften 12 und 14 entfernt, was durch den nachgiebigen Charakter der Dichtung 30 erleichtert wird, der die Einführung eines geeigneten Werkzeuges zwischen die Randteile 20 und 24 der Formflächen 16 und 18 ge- stattet, um die Formhälften 12 und 14 von der Rohlinse 40" abzulösen, ohne dieselbe zu beschädigen.
Da diese Abtrennung bei Anwendung üblicher Methoden oft mit grossen Schwierigkeiten verbunden ist und entweaer sehr viel Zeit beansprucht oder leicht zu einer Beschädigung der Rohlinse 40" führt, ist dieser durch die Anwendung und die Eigenschaften des besonderen, erfindungsgemässen Dichtungstyps 30 bedingte Vorteil von besonderer Bedeutung.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, weist die vollständig polymerisierte Rohlinse 40" eine konkave Fläche 80 und eine konvexe Fläche 82 von jeweils vorherbestimmter Krümmung auf. Weiters ist zu ersehen, dass die Kante 84 der Rohlinse 40"infolge ihres Kontaktes mit der Oberfläche der Dichtung 30 während der Polymerisation konkav gekrümmt ist.
Gemäss der Erfindung wurde gefunden, dass die Eigenschaften der Rohlinse 40", insbesondere ihre physikalischen Eigenschaften wie Härte, Abriebfestigkeit usw. durch eine weitere, der Polymerisation folgende Härtungsstufe unter den nachstehend angegebenen Bedingungen wesentlich verbessert werden können, wobei offenbar auch eine weitere Verbesserung der Durchsichtigkeit und der optischen Eigenschaften der Rohlinse 40" bewirkt wird. Diese nach der Polymerisation erfolgende Härtung wird vorzugweise so durchgeführt, dass man die Rohlinse 40" heisser Luft aussetzt, deren Temperatur allmählich von Raumtemperatur auf ungefähr 1150C im Verlauf von 1 bis 11 Stunden erhöht und dann während 2-5 Stunden auf ungefähr 1150 C gehalten wird.
Die Zeitdauer der Nachhärtung wird durch die, in der in Behandlung stehenden Linse zu erzielenden optischen korrigierenden Kräfte bestimmt. Die auf dem diesen opti- schen Kräften entsprechenden Unterschied der Linsenquerschnitte beruhenden Spannungsunterschiede bedingen die Zeitfaktoren, die im allgemeinen in drei Bereiche fallen. Die folgenden Angaben geben einen Begriff von der Zeitdauer der allmählichen Temperatursteigerung von Raumtemperatur bis zur eigentlichen Nachhärtungstemperatur.
Für Planlinsen oder solche ohne oder mit geringer Korrektion soll die Zeitdauer der allmählichen Erwärmung 1 bis 3 Stunden betragen, für Linsen mit mässiger Minus- oder Pluskorrektion 3 - 8 Stunden, und für Linsen mit einem verhältnismässig hohen Grad negativer Korrektion 8 - 11 Stunden. Bei jeder Gruppe soll die schliesslich erreichte Temperatur während 2 - 5 Stunden beibehalten werden.
Nach diesem letzten Härtungsvorgang wird der Ring 30 von der Rohlinse 40" entfernt und diese an den Kanten auf die gewünschte Grösse (und Form, falls diese anders als kreisrund sein soll) geschliffen, hierauf gereinigt, überprüft und verpackt oder in sonstiger üblicher Weise in Gebrauch genommen.
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elektrisches Heizelement 154 befindet, das über die Verbindung 156 an eine Kontrolleinrichtung 158 angeschlossen ist, weiters ein Temperaturregelmechanismus 160, der über die Leitung 162 mit der Kontroll-
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einrichtung 158 verbunden ist, und ein Traggestell 164 zur Aufnahme einer noch näher zu beschreibenden Tasse 90.
Die Kontrolleinrichtung 158 ist gewöhnlich mit einem Temperaturmessgerät 166, einem verstellbaren Gerät 16R zur Regelung der Leistung des Heizelementes 154 und Leitungen 170 und 172 zum Anschluss an eine elektrische Kraftquelle versehen. Selbstverständlich kann auch eine (nicht dargestellte) Einrichtung zur Zirkulierung von Luft im Gehäuse 86 vorgesehen sein.
Innerhalb des Gehäuses 86 können eine oder mehrere Rohlinsen 40" in jeder geeigneten Weise eingebracht sein. Vorzugsweise werden sie einfach verkehrt, mit der konkaven Seite nach unten, auf eine Tasse 90 gelegt. Die Ringdichtung 30 kann während der Nachhärtung auf der Rohlinse 40"belassen werden. Bei einer Linse der dargestellten Form befindet sich nur die Dichtung 30 in direkter Berührung mit der Tasse 90. Bei dieser Art des Auflegens sind beide optische Flächen 80 und 82 der Rohlinse 40" ausser Berührung mit der Tasse 90 oder sonstigen Einrichtungsteilen und so vor jeder Beschädigung durch diese geschützt.
Es ist zu bemerken, dass Verfahren und Form gemäss der Erfindung zwar in idealer Weise für die Herstellung von verbesserten ophthalmischen Linsen aller Art geeignet sind, dass aber der Anwendungsbereich der Erfindung nicht unbedingt darauf beschränkt ist und sich auf die Herstellung von Linsen von ähnlichem Typ für die verschiedensten Verwendungszwecke erstrecken kann. Es können auch gewisse Einzelheiten des Verfahrens und der Form, wie sie zum Zwecke der Veranschaulichung beschrieben wurden, in zweckmässiger Weise etwas abgeändert werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, wie er durch die nachfolgenden Ansprüche abgegrenzt ist.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Erzeugung optischer Linsen aus verharzbarem monomerem Material mit den Eigenschaften von Di-äthylenglycol-bis (allylcarbonat), bei welchem dieses Material mit etwa 2-5 Gew.-% eines Katalysators vermischt, die Mischung zwecks Entfernung von Verunreinigungen filtriert und mit der filtrierten Mischung der Hohlraum einer Form gefüllt wird, worauf die Form mit der darin enthaltenen Mischung erwärmt wird, um die Mischung zu polymerisieren, dadurch gekennzeichnet, dass das polymerisierte Produkt aus der Form genommen und durch allmähliche Erhöhung seiner Temperatur bis auf 113-118 C gehärtet und während 2 - 5 Stunden auf dieser Temperatur gehalten wird, um eine letzte Aushärtung zu bewirken.