DE10393786T5

DE10393786T5 - LWC-Papier und Verfahren zum Herstellen desselben

Info

Publication number: DE10393786T5
Application number: DE10393786T
Authority: DE
Inventors: Matti Lares; Aleksandar Todorovic; Henri Vaittinen
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2003-11-14
Publication date: 2005-11-10
Also published as: JP2006508267A; AU2003284855A1; WO2004048687A1; FI20025051A0; US20060118256A1

Abstract

Beschichtetes Druckpapiererzeugnis, dadurch gekennzeichnet, dass der Endkalander, der nach einem Beschichtungsprozess verwendet wird, eine Oberflächenkonditioniervorrichtung hat, die Folgendes aufweist:
– ein feststehendes Stützelement (14),
– einen flexiblen Mantel (12), der um das feststehende Stützelement (14) derart sitzt, dass eine Papierbahn (80) zwischen dem Mantel (12) und einer Gegenwalze (22) läuft,
– ein Belastungselement (18, 20), das in Verbindung mit dem Stützelement (14) derart vorgesehen ist, dass der flexible Mantel (12) durch das Belastungselement (18, 20) gegen die erwärmbare Gegenwalze (22) gepresst wird, wobei die Papierbahn (80), die zwischen dem Mantel (12) und der Gegenwalze (22) vorhanden ist, kalendriert wird,
– zumindest eine Endwand (24, 26), die an dem Ende des flexiblen Mantels (12) in einer derartigen Weise montiert ist, dass der flexible Mantel an der Endwand (24, 26) angebracht ist und der Mantel sich zusammen mit den Endwänden mittels eines Antriebsmechanismus dreht,
und dass das...

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf LWC-Papier und seine Herstellung.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Qualität eines Papiererzeugnisses, insbesondere LWC-Papier, und die Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung desselben zu verbessern.
Bei Papier ist es erforderlich, dass es eine bestimmte Oberflächenqualität hat, um einen erwünschten Glanz und eine erwünschte Druckqualität, eine geringe Transparenz und eine ausreichende Steifigkeit und Reißfestigkeit sicherzustellen. Da Papier außerdem in großen Mengen in einer Papierfabrik hergestellt wird, ist die effiziente Anwendung von Rohmaterial ebenfalls von Bedeutung. Diese Anforderungen stehen zueinander etwas im Widerspruch. Papier kann mit einem ausreichenden Glanz versehen werden, indem das Papier kalandriert wird, indem es in einem Spalt, häufig befeuchtet und erwärmt, in einer bestimmten Weise komprimiert wird. Die Oberflächenfasern und die Beschichtung des Papiers werden vorzugsweise durch diese Komprimierung glatt gepresst, jedoch ohne dass die mittlere Lage des Papiers kompakt gestaltet wird. Die kompakte Gestaltung einer mittleren Lage untergräbt die Steifigkeit des Papiers und verringert die Reißfestigkeit. Gleichzeitig nimmt die Transparenz des Papiers zu. Diese kompakte Gestaltung einer mittleren Lage wird häufig als ein Verlust an spezifischem Volumen bezeichnet. In diesem Fall ist mit spezifischem Volumen der umgekehrte Wert gegenüber der Dichte gemeint, und ein Verlust von diesem ist häufig gleich einer verdichteten kompakten Gestaltung von Papier oder Papier.
Da der Prozess zum Herstellen von Papier außerordentlich intensiv an Rohmaterial ist, bewirkt sogar eine geringfügige Einsparung an Rohmaterial einen großen Vorteil gegenüber Wettbewerbern. In dieser Hinsicht kann einer Einsparung von lediglich 1% als ein Hauptwettbewerbsvorteil erachtet werden, und die Amortisationszeit der Investitionskosten ist kurz. Ein Einsparen von Rohmaterial ist auch aus Umweltschutzgründen erwünscht. Bei einer Papiersorte mit einem geringeren Gewicht decken die nützlichen vielfachen Effekte des Papiers dieser Erfindung die gesamte Lebensdauer des Erzeugnisses ab, wobei der geringere Verbrauch an Rohmaterial zu einer leichteren Verpackung führt, die schließlich Einsparungen auch beim Versand und bei einer Möglichkeit einer verringerten Abfallmenge bewirkt.
Das verbesserte spezifische Volumen und die verbesserte Opazität bewirken für den Verbraucher keinerlei praktische Nachteile.
Ein Maschinenkalander wird häufig zusammen mit anderen Kalandern verwendet, wobei der Maschinenkalander sich auf einen harten Kalander ohne Elastizität bei seinen Walzen bezieht. Die Anwendung eines Maschinenkalanders als das einzige Oberflächenbehandlungsverfahren ist nicht empfehlenswert. Ein weicher Kalander bezieht sich auf einen Weichspaltkalander, bei dem die Kalandrierwalze eine Oberfläche hat, die elastisch ist, wobei die Oberfläche möglicherweise eine Härte in der gleichen Größenordnung wie die Oberflächenhärte von Holz hat, aber elastisch ist.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine ebene Druckoberfläche, einen hohen Glanz und eine hohe Steifigkeit bei Druckpapier bei einem Verbrauch an Material, der geringer als zuvor ist, vorzusehen, und Engpässe zu vermeiden und die Lauffähigkeit, d.h. das Laufverhalten mit einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zu verbessern. Im Allgemeinen wird die Vorbehandlung einer Papieroberfläche vor einem Beschichtungsprozess mit einem Maschinenkalander ausgeführt und die Finishing-Behandlung wird mit einem Superkalander ausgeführt. Die Funktion eines Maschinenkalanders ist es, der Bahn ein gleichförmiges Dickenprofil zu verschaffen. Nach dem Maschinenkalandrieren wird das Papier beschichtet und ein Endkalandrieren wird üblicherweise mit einem Superkalander ausgeführt. Das Beschichtungsverfahren ist typischerweise ein Rakelbeschichten (Klingenbeschichten) oder Filmbeschichten.
Die Qualitätswerte eines somit hergestellten Offset-LWC-Druckpapiers sind innerhalb des folgenden Bereichs:
Spezifisches Volumen 0,90–1,1 cm³/g;
Rauhigkeit PPS-s10 0,8–1,6 μm;
Glanz 50–70%.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird Druckpapier mit einem Langspaltkalander nach einem Beschichtungsprozess behandelt, um die Papiereigenschaften gegenüber denjenigen, die bislang bekannt waren, zu verbessern, und außerdem wird das Produktionslaufverhalten verbessert und das Produktionsverfahren ist nicht einer Geschwindigkeitsbeschränkung in der gleichen Weise wie bei einem Superkalander ausgesetzt. Ein Langspaltkalander, der dazu geeignet ist, Papier der vorliegenden Erfindung herzustellen, ist beispielsweise in dem Patent US 6 164 198 der Anmelderin der vorliegenden Anmeldung beschrieben.
Ein Druckpapiererzeugnis der vorliegenden Erfindung ist durch die Angaben im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gekennzeichnet.
Ein Kalander, der für die Oberflächenbehandlung von Papier gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist, hat ein feststehendes Stützelement, um das herum sich ein röhrenartiger Mantel befindet. Ein erwärmtes Gegenelement ist an der anderen Seite von dem röhrenartigen Mantel unter Betrachtung von dem Stützelement aus so angeordnet, dass eine Bahn zwischen dem Gegenelement und dem röhrenartigen Mantel hindurchtritt. Das feststehende Stützelement ist mit Belastungselementen versehen, die den Mantel gegen das erwärmte Gegenelement pressen und dadurch einen Kalandrierprozess zwischen dem Mantel und dem Gegenelement ermöglichen. Die entgegengesetzten Enden des Mantels sind an Endwänden gesichert, die drehbar in Bezug auf das Stützelement montiert sind, wobei die Drehbewegung der Endwände durch einen separaten Antriebsmotor bewirkt wird, wobei diese von einer Bewegung der Faserbahn unabhängig ist, um ein Überhitzen des Mantels zu vermeiden.
Ein Verfahren der vorliegenden Erfindung zum Konditionieren der Oberfläche von beschichtetem oder nicht beschichtetem Papier mit einer Oberflächenkonditioniervorrichtung ist wiederum durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 13 gekennzeichnet. Das Verfahren weist ein Zuführen einer Faserbahn durch einen Langspalt auf, der durch eine Walze und eine Gegenwalze ausgebildet ist, wobei erstgenannte in der Form eines röhrenartig geformten flexiblen Mantels ist. Über die Erstreckung des Spaltes biegt sich der Mantel und dadurch wird er in einen Kontakt mit der Gegenwalze über eine lange Erstreckung gepresst. Das mit diesem Verfahren behandelte Papier ist leichter als gegenwärtig erhältliche Papiersorten, wobei die Steifigkeit und die Oberflächeneigenschaften gleich jenen der gegenwärtig erhältlichen Papierarten sind.
Die vorstehend beschriebene Lösung ermöglicht eine Laufgeschwindigkeit, die wesentlich höher als die Laufgeschwindigkeit ist, die durch einen Superkalander verwirklicht wird. Außerdem ist das Laufverhalten besser, wobei dies auch zu einer verbesserten Qualität und zu einer Verringerung von Abfall beiträgt.
Die Bahngeschwindigkeit bei dem Kalander kann höher als 600 m/min sein, vorzugsweise höher als 800 m/min, wobei 1000 m/min noch eher bevorzugt wird, sogar so hoch wie ungefähr 4000 m/min. Somit schränkt der Kalander weder die Geschwindigkeit einer Papiermaschine ein noch besteht ein Bedarf an mehreren parallelen Kalandern. Die vorstehend erwähnte erwärmte Walze hat eine Temperatur von 150 bis 350°C, vorzugsweise mehr als 170°C, wobei am ehesten 200 bis 250°C bevorzugt werden. Der lineare Druck in dem Spalt ist innerhalb des Bereiches von 100 bis 500 kN/m, vorzugsweise geringer als 400 kN/m, wobei 320 bis 380 kN/m am ehesten bevorzugt werden. Der maximale Druck in dem Spalt beträgt 3 bis 15 MPa, vorzugsweise weniger als 13 MPa, wobei 8 bis 12 MPa am ehesten bevorzugt werden.
Ein Kalander, der für die Oberflächenbehandlung von Papier gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist, ist nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
1 zeigt einen Schnittansicht von einem Langspaltkalander, der mit einem Langspalt zwischen einem Schuhkalander und einer Gegenwalze versehen ist.
1A zeigt eine ausschnittartige Vergrößerung von 1.
2A zeigt eine Teilschnitt von der in 1 gezeigten Vorrichtung entlang der Walzenachse, wobei ein Antriebsmechanismus abgebildet ist.
2B zeigt den Betrieb der Schuhpresse im Längsschnitt.
In 1 läuft ein Papier 80 durch einen erwärmten Langspalt 1. Der Spalt 1 ist aufgrund einer umschlossenen Schuhwalze 10, die unterhalb der Bahn 80 vorhanden ist, ausgebildet. Oberhalb der Bahn 80 befindet sich eine erwärmbare Gegenwalze 22. Die umschlossene Schuhwalze 10 hat einen flexiblen Mantel 12, der gegenüber Flüssigkeit undurchlässig ist. Der Mantel besteht beispielsweise aus faserverstärktem Polyurethan. Ein ortsfestes fixiertes Stützelement 14 trägt zumindest einen Belastungsschuh 18. Zwischen dem Belastungsschuh 18 und dem Stützelement befindet sich ein Aktuator 20 wie beispielsweise ein hydraulischer Zylinder, um den konkaven Belastungsschuh 18 und dadurch ebenfalls den flexiblen Mantel 12 gegen die Gegenwalze 22 zu drängen. Somit wird der Mantel 12 aus seiner normalen unbelasteten Position 11 in einer Richtung, die von der Mitte der umschlossenen Schuhwalze weg weist, herausgedrängt. Der Mantel 12 ist an seinen beiden Enden an Endwänden 24, 26 befestigt, womit ein abgedichteter Raum 13 (siehe 2) erzeugt wird. Wie dies auch in 1 gezeigt ist, ist zumindest eine Erfassungseinrichtung 99 in Kommunikation mit der Bahn 80 montiert, um ein Bahnreißen zu erfassen. Die Erfassungsvorrichtung 99 ist mit einer Steuervorrichtung 98 verbunden, um den Betrieb eines Kalandrierprozesses in Abhängigkeit davon zu steuern, ob die Bahn gerissen ist oder nicht.
Wie dies in 1 gezeigt ist, weist die erwärmbare Gegenwalze 22 außerdem einen Mechanismus zum Außer-Eingriff-Bringen auf, der einen Hebel 95 aufweist, der mittels einer Hydraulikzylinderbaugruppe 94 drehbar ist und mit einem Drehpunkt 96 an ihm versehen ist, an dem der Hebel dreht. Der Mechanismus zum Außer-Eingriff-Bringen drückt die Gegenwalze 22 hin zu einem Eingriff mit dem Spalt 1 und lässt sie von dem Spalt 1 außer Eingriff gelangen. Zwischen dem Belastungsschuh 18 und dem Mantel 12 wird ein mit Druck beaufschlagtes Öl geliefert, das einen hydrostatischen Druck über den gesamten Spalt entwickelt und den Mantel zu einem Eingriff mit der Gegenwalze 22 über die gesamte Erstreckung des Spaltes 1 drückt. Gleichzeitig schützt außerdem das Öl den Mantel vor einer Beschädigung, die durch Klumpen erfolgen könnte, und vor einem Temperaturanstieg.
In 2A ist dargestellt, dass die Endwände 24, 26 an Flanschwellen 16, 17 des Stützelementes 14 drehbar montiert sind. (Die Endwände sind vorzugsweise nicht einstückig, sondern in einen statischen Teil und einen sich drehenden Teil geteilt, wie dies in 2B gezeigt ist). An einem Ende von der Flanschwelle ist eine zylindrische Welle 32 drehbar über Lager 34 angeordnet. Eine Stützsäule 36 ist an der zylindrischen Welle über sich selbst ausrichtende Lager 38 angeordnet, die eine sphärische Bewegung ermöglichen, um eine Verformung/ein Biegen des Stützelementes 14 im Ansprechen auf eine schwere Last zu ermöglichen. Eine der Endwände 24 ist an der zylindrischen Welle fest angebracht. Eine Antriebsübertragungseinrichtung 40, bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese ein Zahnrad, ist an der zylindrischen Welle außerhalb von der Endwand feststehend angebracht. Das Zahnrad ist mit einer Kraftübertragung 42 und wiederum einem Antrieb 44 verbunden. Ein Zahnrad 46 ist an der zylindrischen Welle innerhalb von der Endwand feststehend angebracht. Eine Antriebswelle 48 ist im Inneren von dem Mantel und parallel zu dem Stützelement 14 angebracht. Die Antriebswelle 48 wird durch Lager 50 gestützt, die in den Lagergehäusen 52 angeordnet sind, die an dem Stützelement angebracht sind. An jedem Ende von der Antriebswelle sind Zahnräder 54 angeordnet. Vorzugsweise haben diese Zahnräder einen verlängerten Verzahnungsabschnitt, um eine axiale Bewegung des in Zahneinriff befindlichen Zahnrades zu ermöglichen, das an der Endwand angeordnet ist. Ein weiteres Zahnrad 56 ist an der zweiten Endwand 26 im Inneren des Mantels feststehend angeordnet. Beide sich im Inneren des Mantels befindenden Zahnräder stehen mit dem entsprechenden Zahnrad an der Antriebswelle im Zahneingriff. Die zweite Endwand 26 ist an der zweiten Flanschwelle 17 drehbar angeordnet. Die zweite Flanschwelle ist wiederum an einer zweiten Stützsäule 58 feststehend angebracht.
Der Betrieb geht wie folgt voran. Während eines normalen Betriebs steht die angetriebene erwärmte Walze 22 in einer Wechselwirkung mit der Faserbahn und dem flexiblen Mantel 12 aufgrund eines erwünschten Drucks, der durch den Belastungsschuh 18 ausgeübt wird, wodurch eine Reibung auf der Grundlage des Antreibens von sowohl der Faserbahn als auch dem flexiblen Mantel bewirkt wird. Demgemäß sehen während des normalen Betriebs die Kräfte, die in dem Spalt ausgeübt werden, eine Drehung der umschlossenen Schuhwalze vor.
Lediglich in speziellen Fällen ist es normalerweise erwünscht, den unabhängigen Antrieb der umschlossenen Schuhwalze 10 in Betrieb zu setzen, beispielsweise beim Starten des Kalanders. Wenn der Kalander gestartet werden soll, ohne zunächst den flexiblen Mantel 12 zu starten, würde dies zwangsweise eine Beschädigung des flexiblen Mantels aufgrund einer Überhitzung verursachen. Darüber hinaus würde dies auch die Faserbahn verschlechtern, da im Augenblick des Startens dadurch Ausnahmespannungskräfte in der Faserbahn entwickelt werden würden. Demgemäß soll der Aufbau des unabhängigen Antriebs von der umschlossenen Schuhwalze beispielsweise beim Starten der Kalandrierfläche verwendet werden. Beim Start ist der Spaltzwischenraum nicht geschlossen, sondern die Walze 22 ist aus dem Kontakt mit dem Spalt 1 heraus bewegt worden. Vor dem Bewegen der erwärmten Gegenwalze 22 in den Spalt wird die Antriebsanordnung 44 von der umschlossenen Schuhwalze 10 aktiviert, um die erste Endwand 24 über Übertragungseinrichtungen zu beschleunigen. Die Drehung der Endwand bewirkt eine Drehung des inneren ersten Zahnrades 46 und folglich der Antriebswelle 48. Die Antriebswelle überträgt die Drehung zu der zweiten Endwand 26 über das zweite innere Zahnrad 56. Die beiden Endwände werden somit beschleunigt und drehen sich bei der gleichen Drehzahl, bis eine erwünschte Umfangsgeschwindigkeit erzielt wird, die normalerweise gleich der Geschwindigkeit der Faserbahn ist. Der Spalt wird geschlossen durch ein Aktivieren des hydraulischen Kolbens 94, um den Hebel 95 zu drehen und dadurch die Gegenwalze 22 in den Spalt zu bewegen, und anschließend wird der Belastungsschuh 18 gegen die erwärmte Walze 22 durch seine Aktuatoren 20 gedrängt.
Wenn der Kalander einmal in der erwünschten Art und Weise funktioniert, kann der Antriebsaufbau der umschlossenen Schuhwalze deaktiviert werden, und die Pressenwalze kann in einer herkömmlichen Weise aufgrund der Reibung innerhalb des Spaltes 1 angetrieben werden.
In 2B ist ein alternatives Ausführungsbeispiel von dem Antriebsaufbau für eine umschlossene Schuhwalze dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel wendet eine Reibung für die Übertragung der Drehkräfte an.
2B zeigt außerdem eine noch eher zu bevorzugende Gestaltung zum Anordnen des Stützelementes und der Endwände. Die Endwände sind in einen Innenteil 24A; 26A, der mit dem Stützelement 14 in nicht drehbarer Weise verbunden ist, einen Drehteil 24B; 26B und eine Lagerbaugruppe 24C; 26C zwischen ihnen geteilt. Das Stützelement 14 ist an jedem Ende von ihm mit sich selbst ausrichtenden Lagern 23, 25 eingerichtet, die eine Neigung des Stützelementes 14 ermöglichen.
In der Zeichnung ist ein Antrieb 44 mit einer Welle 19B gezeigt. An der Welle 19B ist eine Scheibe 19 montiert, die eine Gummilage an ihrem Umfangsende 19A hat. Die Außenenden von dem flexiblen Mantel 12 sind zwischen einem ringförmigen Ring 15, der als eine austauschbare Kraftübertragungsvorrichtung wirkt, und dem Umfang von jeder Endwand feststehend angebracht. Der Ring 15 ist an der Endwand feststehend angebracht. An der Innenseite von dem Drehteil 24B; 26B von jeder Endwand ist ein Zahnrad 46, 56 feststehend angebracht. Der Antriebsaufbau 44, 19 ist zu einem Kontakt mit der Kraftübertragungsvorrichtung 15 und von einem Kontakt mit dieser weg beweglich. Wenn es erwünscht ist, die umschlossene Schuhwalze 10 zu beschleunigen, wird der Antriebsaufbau derart bewegt, dass die Gummilage 19A in einen Reibungseingriff mit der Kraftübertragungsvorrichtung 15 gelangt. Das Zahnrad 46 und die Antriebswelle 48 übertragen die Drehung der Endwand 24 zu der anderen Endwand 26 aufgrund der Zahnräder 54, 55 und 56, die gleichzeitig als eine Synchronisiervorrichtung wirken. Folglich werden beide Endwände 24 und 26 so in Gang gesetzt, wie dies unter Bezugnahme auf 2A beschrieben ist. 2B zeigt des Weiteren eine schematische Ansicht von einem bevorzugten Funktionsausführungsbeispiel von dem Belastungsschuh 18. In der Regel ist der Belastungsschuh 18 nicht diametrisch in Bezug auf die Antriebswelle, sondern senkrecht wie bei 2A angeordnet.
Versuche haben aufgezeigt, dass bei Versuchschargen, die mittels eines Langspaltschuhkalanders, wie er vorstehend beschrieben ist, hergestellt worden sind, die Papierchargen mit einem Verhältnis eines spezifischen Volumens und einer Glätte vorgesehen werden können, das besser als bei gegenwärtig zur Verfügung stehenden Papiersorten ist. Somit ist gemäß den Messergebnissen die Aufgabe der vorliegenden Erfindung gut gelöst.
Schuhkalander können bei außerordentlich hohen Geschwindigkeiten angetrieben werden und darüber hinaus durch die Anwendung einer erhöhten Temperatur, beispielsweise ungefähr 250°C, und unter Berücksichtung einer langen Verweilzeit in der Kalandrierzone wird das sich ergebende Glätteergebnis gleich dem Glätteergebnis, das bei einer langsameren Lösung erzielt wird, bei der ein Superkalander angewendet wird. Außerdem ist das Papier mit einem verbesserten spezifischen Volumen versehen. Zusätzlich zu den Aspekten, die direkt zu der Papierqualität beitragen, umfassen die Ergebnisse einer Einsparung an Produktionsraum bei einer Papierfabrik, die Beseitigung des die Produktion begrenzenden Superkalanders und das Vorsehen eines besser handhabbaren einfacheren Steuersystems.
Im Hinblick auf die Herstellung von Papier gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein kontaktfreier Beschichtungsprozess vor einem Glättendkalandrieren angewendet. Geeignete Beschichtungsverfahren umfassen beispielsweise ein Florstreichbeschichten oder ein Sprühbeschichten.
Die Qualitätswerte eines somit hergestellten Papiers bei Versuchsbedingungen waren wie folgt:
Spezifisches Volumen 1,15–1,3 cm³/g;
Rauhigkeit PPS-s10 1,0–1,5 μm;
Glanz 40–50%.
Im Vergleich zu bekannten Sorten hat das erhaltene Papier ein höheres spezifisches Volumen und eine höhere Glätte, und außerdem hat das Herstellverfahren eine Produktionskapazität, die höher als jene ist, die durch einen einzelnen Superkalander erreicht wird. Das Verfahren sieht eine Einsparung bei der Papierherstellung vor und verbessert die Wirtschaftlichkeit. Insbesondere ist die Zunahme der Kapazität mit der gleichen Papiermaschine bei einem in der Fertigungslinie stattfindenden Kalandrieren möglich. Bei einem Vergleich mit einer Anwendung von mehreren Superkalandern kann mehr Raum in dem Fall einer neuen Papierfabrik eingespart werden oder der Betrieb von einer alten Papierfabrik kann rationalisiert werden. Das Vorsehen des höheren spezifischen Volumens repräsentiert eine direkte Einsparung im Hinblick auf die Materialmenge und die Energie, die für die Herstellung benötigt werden, und in gleicher Weise wird durch leichteres Druckpapier Energie über seine Lebensdauer eingespart, und schließlich wird weniger zu behandelnder Abfall erzeugt.
Zusammenfassung
Ein beschichtetes Druckpapiererzeugnis ist offenbart, dessen Herstellung bewirkt wird, indem nach einem Beschichtungsprozess eine Oberflächenkonditioniervorrichtung verwendet wird, die Folgendes aufweist: ein feststehendes Stützelement, einen flexiblen Mantel, der um das feststehende Stützelement derart sitzt, dass eine Papierbahn zwischen dem Mantel und einer Gegenwalze läuft. In Verbindung mit dem Stützelement sitzt ein Belastungselement derart, dass der flexible Mantel durch das Belastungselement gegen die erwärmbare Gegenwalze gepresst wird. Das beschichtete Erzeugnis hat Oberflächeneigenschaften an der oberen Seite des Papiers wie folgt: Rauhigkeit PPS-s10 (ISO 8791-4) 0,7–1,5 μm, Glanz nach Hunter (ISO/DIS 8254) 30–80%, und das Erzeugnis hat ein spezifisches Volumen innerhalb des Bereiches von 1,15–1,3 cm³/g.
2A

Claims

Beschichtetes Druckpapiererzeugnis, dadurch gekennzeichnet, dass der Endkalander, der nach einem Beschichtungsprozess verwendet wird, eine Oberflächenkonditioniervorrichtung hat, die Folgendes aufweist: – ein feststehendes Stützelement (14), – einen flexiblen Mantel (12), der um das feststehende Stützelement (14) derart sitzt, dass eine Papierbahn (80) zwischen dem Mantel (12) und einer Gegenwalze (22) läuft, – ein Belastungselement (18, 20), das in Verbindung mit dem Stützelement (14) derart vorgesehen ist, dass der flexible Mantel (12) durch das Belastungselement (18, 20) gegen die erwärmbare Gegenwalze (22) gepresst wird, wobei die Papierbahn (80), die zwischen dem Mantel (12) und der Gegenwalze (22) vorhanden ist, kalendriert wird, – zumindest eine Endwand (24, 26), die an dem Ende des flexiblen Mantels (12) in einer derartigen Weise montiert ist, dass der flexible Mantel an der Endwand (24, 26) angebracht ist und der Mantel sich zusammen mit den Endwänden mittels eines Antriebsmechanismus dreht, und dass das beschichtete Erzeugnis Oberflächeneigenschaften an der oberen Seite des Papiers wie folgt hat: Rauhigkeit PPS-s10 (ISO 8791-4) 0,7–1,5 μm Glanz nach Hunter (ISO/DIS 8254) 30–80%, und das Erzeugnis ein spezifisches Volumen innerhalb des Bereiches von 1,15–1,3 m³/kg hat.
Erzeugnis gemäß Anspruch 1, das für ein Offset-Drucken gedacht ist.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Seite einfach oder mehrfach beschichtet ist.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützseite unbeschichtet ist.
Erzeugnis gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützseite ein- oder mehrfach beschichtet ist.
Erzeugnis gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mittels eines kontaktfreien Beschichtungsprozesses aufgetragen ist.
Erzeugnis gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächendichte innerhalb des Bereichs von 30–100 g/m² ist.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächendichte innerhalb des Bereichs von 40–70 g/m² ist.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Seite einen Glanz nach Hunter (ISO/DIS 8254) innerhalb des Bereichs von 25–90%, vorzugsweise 50–70% hat.
Erzeugnis gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Dichte (SCAN-P7:75) von 770–870 kg/m³ hat.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugniskalandrieren auch die Anwendung einer Einspaltmaschine oder Mehrspaltmaschine und/oder eines Weichkalanders als eines Vorkalanders mit sich bringt.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sein Vorkalandrieren die Anwendung eines Papieroberflächenbefeuchtens mit sich bringt.
Erzeugnis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sein Vorkalandrieren nicht die Anwendung eines Papieroberflächenbefeuchtens mit sich bringt.
Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Papierzeugnisses, wobei das Papiererzeugnis zumindest eine Faserlage hat, und wobei das Papier eine Oberflächendichte von 30–90 g/m² hat, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Schritt aufweist, bei dem eine zu beschichtende Bahn nach einem Beschichtungsprozess in eine Oberflächenkonditioniervorrichtung eingeführt wird, die Folgendes aufweist: – ein feststehendes Stützelement (14), – einen flexiblen Mantel (12), der um das feststehende Stützelement (14) derart sitzt, dass eine Papierbahn (80) zwischen dem Mantel (12) und einer Gegenwalze (22) läuft, – ein Belastungselement (18, 20), das in Verbindung mit dem Stützelement (14) derart vorgesehen ist, dass der flexible Mantel (12) durch das Belastungselement (18, 20) gegen die erwärmbare Gegenwalze (22) gepresst wird, wobei die Papierbahn (80), die zwischen dem Mantel (12) und der Gegenwalze (22) vorhanden ist, kalendriert wird, – zumindest eine Endwand (24, 26), die an dem Ende des flexiblen Mantels (12) in einer derartigen Weise montiert ist, dass der flexible Mantel an der Endwand (24, 26) angebracht ist und der Mantel sich zusammen mit den Endwänden mittels eines Antriebsmechanismus dreht, und dass das Verfahren ein Endkalendrieren der Bahn mittels der Oberflächenkonditioniervorrichtung aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten vor dem Endkalandrieren durch eine Anwendung eines kontaktfreien Beschichtungsprozesses bewirkt wird.