DE10348756A1 - Bohrhammer und Bohrmaschine mit Elektromagnetkupplung und Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung - Google Patents

Abstract

Es wird ein Bohrhammer/eine Bohrmaschine, umfassend eine zwischen dem Motor und dem Getriebe angeordnete Elektromagnetkupplung, die als Überlastkupplung dient, Sensoren, die im Griff des Bohrhammers/der Bohrmaschine vorgesehen sind, um die Drehbeschleunigung, die im Blockierungsfall des Bohrers während des Betriebs entsteht, zu erfassen, und ein elektronisches System, welches die Signale der im Griff angeordneten Sensoren auswertet, kritische Zustände prognostiziert und die Elektromagnetkupplung bei kritischen Zuständen ausschaltet, wobei ein Drehzahlsensor zur Erfassung der Motordrehzahl und ein auf der Getriebeeingangsseite zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl angeordneter weiterer Drehzahlsensor mit hoher Auflösung vorgesehen sind, welche mit einer im Bohrhammer/in der Bohrmaschine angeordneten Auswerteelektronik verbunden sind, die die Sensorsignale auswertet, um den Schaltzustand der Elektromagnetkupplung derart zu steuern, dass eine Verletzung des Bedieners und eine Beschädigung der Kupplung ausgeschlossen werden.

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bohrmaschine bzw. einen Bohrhammer mit einer Elektromagnetkupplung und ein Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung.
• Die Elektromotoren der Bohrmaschinen werden mit sehr hohen Drehzahlen betrieben und speichern somit eine hohe kinetische Rotationsenergie. Die im Getriebe und Abtriebsstrang einer Bohrmaschine gespeicherte kinetische Energie ist im Verhältnis zum Elektromotor vernachlässigbar. Wenn der Bohrer blockiert wird, beispielsweise durch Verhaken, wird die gesamte kinetische Energie in das Gehäuse geleitet und die Bohrmaschine versucht, sich weiter zu drehen. Mit der Annahme, dass ein kleiner Verdrehwinkel von z.B. 30° für den Bediener unkritisch ist, ist eine sehr große Bremsverzögerung notwendig, die wiederum ein Bremsmoment am Griff der Maschine erfordert, welches im Normalfall durch Muskelkraft nicht aufgebracht werden kann, sodass der Benutzer gefährdet sein kann.
• Diese akute Verletzungsgefahr wird üblicherweise dadurch eliminiert, dass handgeführte Bohrmaschinen und Bohrhämmer nachdem Stand der Technik aus Sicherheitsgründen mit Überlastkupplungen zwischen dem Antriebsmotor und dem Bohrfutter ausgerüstet sind. Diese Überlastkupplungen sind auf ein maximal zulässiges Drehmoment eingestellt und sollen verhindern, dass beim Blockieren des Bohrers während des Betriebs die Maschine umschlägt und der Bediener der Maschine gefährdet wird. Die Überlastkupplungen sind übli cherweise als Rutschkupplungen ausgebildet und können entweder innerhalb des Getriebes oder zwischen Getriebe und Bohrfutter angeordnet sein.
• Neben den Rutschkupplungen existieren Elektromagnetkupplungen, die zwischen Elektromotor und Getriebe angeordnet werden. Hierbei wird die Drehbeschleunigung, die im Blockierungsfall entsteht, durch im Griff der Maschine vorgesehene Sensoren gemessen und die Messdaten werden an ein elektronisches System weitergeleitet, welches kritische Zustände prognostiziert und die Elektromagnetkupplung gegebenenfalls ausschaltet. Derartige Elektromagnetkupplungen sind beispielsweise im Rahmen der DE 100 35 276 A1 und der DE 100 35 277 A1 der Anmelderin beschrieben.
• Die Elektromagnetkupplungen können jedoch die Rutschkupplungen der herkömmlichen Bauart nicht ersetzen; vielmehr werden beide Systeme redundant eingesetzt. Dies hat folgende Gründe:
  Wenn der Bediener zwischen der Maschine und einem Gegenstand eingeklemmt ist und der Bohrer blockiert, kann die Maschine nicht auslenken, sodass die im Griff der Maschine angeordneten Sensoren keine kritische Beschleunigung messen, wodurch die Elektromagnetkupplung nicht ausgeschaltet bzw. geöffnet wird. Hierbei stellt die Elastizität des menschlichen Körpers den zur Abbremsung zur Verfügung stehenden Drehwinkel zur Verfügung, was in einer Verletzung des Bedieners resultieren kann. Durch eine zusätzliche Rutschkupplung wird in diesem Fall das Verletzungsrisiko ausgeschlossen. Dies gilt auch für den Fall, dass die Elektronik versagt oder dass der elektrische Schalter zum Öffnen der Elektromagnetkupplung nicht funktioniert.
• Ein weiterer Grund ist, dass Rutschkupplungen im Gegensatz zu Elektromagnetkupplungen eine Rastierung aufweisen, die Drehmomentstöβe mit einer typischen Frequenz von z.B. 30 Hz erzeugt. Diese Drehmomentstöβe liegen in der Größenordnung zwischen 50% – 100% des Begrenzungsdrehmoments, sind für den Bediener unschädlich und helfen oft, einen verklemmten Bohrer im Gestein oder Beton wieder zu lockern, ohne den Bohrvorgang abbrechen zu müssen.
• Elektromagnetkupplungen können nach dem Stand der Technik nicht als Rutschkupplungen verwendet werden, weil die Reibbeläge nach wenigen Sekunden Schlupfbetrieb überhitzt wären. Der Verschleiß wäre derart hoch, dass schon nach wenigen Rutschphasen die Kupplung unbrauchbar wäre. Zudem besteht bei der Verwendung von bestimmten Reibpaarungen bei zu langem Durchrutschen die Gefahr des Verschweißens der Reibpartner.
• Wenn Rutschkupplungen Drehmomentstöβe mit einer Frequenz kleiner als 50 Hz erzeugen sollen, können sie nicht zwischen Motor und Getriebe angeordnet werden. Der Motor hat üblicherweise eine Drehzahl von 20.000 bis 25.000 l/min, wodurch die Frequenz mindestens 330 Hz wäre. Aus diesem Grund werden Rutschkupplungen nach der ersten oder zweiten Getriebestufe angeordnet. Ferner ist das notwendige Drehmoment einer Rutschkupplung um den Betrag des bis dahin vorhandenen Übersetzungsverhältnisses (i > 20) größer, als bei der Anordnung zwischen Motor und Getriebe. Ein weiterer Nachteil einer Rutschkupplung besteht darin, dass die Kupplung wegen der hohen Verschleiβenergie im Schlupfbetrieb groß dimensioniert werden muss, sodass sie einen relevanten Kosten- Bauraum- und Gewichtsfaktor darstellt.
• Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bohrmaschine bzw. einen Bohrhammer anzugeben, der eine Elektromagnetkupplung enthält, bei dem die zusätzliche Rutschkupplung, insbesondere in der derzeit notwendigen aufwendigen Ausführung, überflüssig ist. Zudem soll ein Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung angegeben werden.
• Diese Aufgabe wird für eine Bohrmaschine bzw. einen Bohrhammer durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung ist Gegenstand des Patentanspruchs 10. Weitere Ausgestaltungen und Vorteile gehen aus den entsprechenden Unteransprüchen hervor.
• Demnach wird ein Bohrhammer/eine Bohrmaschine umfassend eine zwischen dem Motor und dem Getriebe angeordnete Elektromagnetkupplung, die als Überlastkupplung dient, Sensoren, die im Griff des Bohrhammers/der Bohrmaschine vorgesehen sind, um die Drehbeschleunigung, die im Blockierungsfall des Bohrers während des Betriebs entsteht zu erfassen und ein elektronisches System, welches die Signale der im Griff angeordneten Sensoren auswertet, kritische Zustände prognostiziert und die Elektromagnetkupplung bei kritischen Zuständen ausschaltet, wobei ein Drehzahlsensor zur Erfassung der Motordrehzahl und ein auf der Getriebeeingangsseite zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl angeordneter weiterer Drehzahlsensor mit hoher Auflösung vorgesehen sind, welche mit einer im Bohrhammer/in der Bohrmaschine angeordneten Auswerteelektronik verbunden sind, die die Sensorsignale auswertet, um den Schaltzustand der Elektromagnetkupplung derart zu steuern, dass eine Verletzung des Bedieners und eine Beschädigung der Kupplung ausgeschlossen werden.
• Die Elektromagnetkupplung ist erfindungsgemäβ von der Auswerteelektronik derart steuerbar, dass im Blockierungsfall des Bohrers und wenn keine kritische Auslenkung des Bohrhammers/der Bohrmaschine erkannt wird, Drehmomentstöβe zum Lockern des Bohrers erzeugt werden, welche dadurch realisiert werden, dass die Kupplung in entsprechenden Zeitintervallen, die so gewählt werden, dass die Kupplung durch den Schlupf aufgrund der Drehzahldifferenz zwischen Motor und Getriebe nicht beschädigt wird, ein- und ausgeschaltet wird.
• Hierbei ist das statisch übertragbare Kupplungsdrehmoment um einen Sicherheitsfaktor von beispielsweise 1,5 – 3 stärker gewählt als das maximale Antriebsmoment des Elektromotors. Der notwendige Sicherheitsfaktor ist abhängig von der gewählten Reibpaarung und den daraus resultierenden Unterschieden zwischen dynamischem und statischem Reibungsbeiwert.
• Zusätzlich zu einem Drehzahlsensor zur Erfassung der Motordrehzahl ist gemäß der Erfindung ein weiterer Drehzahlsensor auf der Getriebeeingangsseite zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl angeordnet. Der Sensor kann auf dem getriebeseitigen Kupplungsflansch oder direkt auf der Ritzelwelle angeordnet sein.
• Der zusätzliche Sensor benötigt eine hohe Auflösung, sodass vorzugsweise ein Hall Sensor verwendet wird. Hierbei beträgt die typische Grenzfrequenz 5 kHz und ist somit um den Faktor zehn größer als die Drehfrequenz des Motors.
• Die beiden Drehzahlsensoren liefern erfindungsgemäß in Echtzeit die aktuellen Drehzahlwerte an eine in der Bohrmaschine angeordnete Auswerteelektronik, die diese Informationen auswertet, miteinander vergleicht und Prognosen über die unterschiedlichsten Betriebszustände der Bohrmaschine nach einem vorgegebenen Schema errechnet. Zusätzlich werden die Drehzahlinformationen als Einzelinformation ausgewertet und Prognosen über deren Verlauf erstellt. Aus den Prognosewerten trifft die Elektronik Entscheidungen über die notwendigen Schaltzustände der Kupplung und steuert deren Schaltzustand.
• Die Auswerteelektronik kann gemäß der Erfindung entweder zusätzlich zu der Elektronik der Elektromagnetkupplung in die Maschine eingebaut oder in diese integriert sein.
• Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Bohrmaschine ist wie folgt:
  Nach dem Einschalten der Bohrmaschine wird die Kupplung geschlossen. Erst danach wird der Motor von der Elektronik eingeschaltet.
• Für den Fall, dass beide Drehzahlsensoren die gleiche Drehzahl anzeigen, d.h., wenn die Motordrehzahl gleich der Getriebeeingangsdrehzahl ist, bleibt die Kupplung geschlossen.
• Für den Fall, dass der Bohrer blockiert und eine gefährliche Auslenkung der Bohrmaschine von den mit der Elektronik der Elektromagnetkupplung verbundenen und am Haltegriff angeordneten Sensoren erkannt wird, wird die Kupp lung von der Elektronik der Elektromagnetkupplung geöffnet, wobei der Motor ausgeschaltet wird und ausläuft. Die Maschine kann erst nach Stillstand des Motors neu eingeschaltet werden.
• Wenn der Bohrer blockiert und keine gefährliche Auslenkung der Bohrmaschine von den mit der Elektronik der Elektromagnetkupplung verbundenen und am Haltegriff angeordneten Sensoren oder von der Elektronik der Elektromagnetkupplung erkannt wird, dann wird die Kupplung durch die kinetische Energie des Motors überlastet. Hierbei entsteht ein Schlupf zwischen den motorseitigen und den getriebeseitigen Kupplungsteilen und die Kupplung funktioniert wie eine Rutschkupplung, sodass der Bediener gegen Drehschläge der Maschine geschützt ist. Gemäß der Erfindung ist der Reibungsbeiwert im Schlupfbetrieb je nach gewählter Reibpaarung und bei 100% Schlupf zwischen 20% und 70% kleiner als im schlupffreien Betrieb.
• Aus den von den beiden Sensoren gelieferten unterschiedlichen Drehzahlwerten errechnet die Auswerteelektronik den aktuellen Schlupf der Kupplung und vergleicht diesen mit den zuvor gemessenen Werten. Daraus wird der Gradient der Schlupfveränderung berechnet, wobei aus dem Gradienten der Schlupfveränderung und dem Betrag des Schlupfs von der Auswerteelektronik kontinuierlich Prognosen darüber erstellt werden, ob die Kupplung in Bezug auf die zulässige Reibungsenergie oder den zu erwartenden Reibflächen-Verschleiβ zu überlasten droht. Sobald die Auswertung der Drehzahlwerte eine Gefährdung der Kupplung aufzeigt, wird die Kupplung abgeschaltet. Eine Kupplung der vorgeschlagenen Bauart würde bei einem Schlupf von 100% nach z.B. 10 – 20ms abgeschaltet, bei einem Schlupf von 10% nach max. 100ms. Der Motor wird hierbei nicht automatisch ausgeschaltet.
• Nach einer Wartezeit von beispielsweise ca. 10ms wird die Kupplung erfindungsgemäß wieder eingeschaltet. Nach weiteren ca. 10 – 15ms hat sich das Magnetfeld der Kupplung im vollen Umfang aufgebaut und die Kupplung ist geschlossen. Das volle dynamische übertragbare Kupplungsdrehmoment ist aufgebaut und das Motorantriebsmoment versucht den Antrieb mit der Motordrehzahl zu synchronisieren. Die Drehzahlsensoren liefern unterschiedliche Werte für Motordrehzahl und Getriebeeingangsdrehzahl, wobei der aktuelle Schlupf kontinuierlich von der Elektronik errechnet wird. Aus dem Gradienten der Schlupfveränderung und dem Betrag des Schlupfs erstellt die Elektronik kontinuierlich Prognosen darüber, ob die Kupplung innerhalb einer vorgegebenen Zeit das Getriebe mit dem Motor synchronisieren kann. Ist die Prognose negativ, ist davon auszugehen, dass der Bohrer weiterhin blockiert ist und die Kupplung wird nach z.B. 5 – 10ms wieder abgeschaltet. Diese Startversuche werden nun alle ca. 30ms wiederholt, sodass die von den heute eingesetzten Rutschkupplungen bekannten Drehmomentstöβe mit einer Frequenz von ca. 30 Hz entstehen, die den blockierten Bohrer lockern können, sodass der normale Betrieb der Bohrmaschine wieder fortgesetzt werden kann. Lockert sich der Bohrer nicht, so wird der Vorgang nach einer vorgegebenen Zeit von einigen Sekunden von der Elektronik abgebrochen.
• Gemäß der Erfindung kann die Drehmomentamplitude über eine variable Versorgungsspannung (Übererregung der Kupplung) auf das gewünschte Verhältnis zum statischen Kupplungsmoment eingestellt werden.
• Wenn der Bohrer blockiert und die Kupplung trotzdem nicht abgeschaltet wird und der Bediener dann versucht, die Maschine am Umschlagen zu hindern oder wenn er selbst das Hindernis ist, so wird der Motor mit sehr hohen negativen rotatorischen Beschleunigungswerten abgebremst. In diesem Fall werden die Drehzahlinformationen des Motors mit entsprechenden Werten der Vergangenheit verglichen, woraus die Beschleunigung des Motors errechnet wird. Aus dem Gradienten und dem Betrag der Beschleunigung wird eine Prognose erstellt, ob eine gefährliche negative Bremsbeschleunigung entsteht. Wird diese erkannt, wird die Kupplung ausgeschaltet. Dieser Vorgang läuft innerhalb von wenigen Millisekunden ab, sodass die maximale Auslenkung der Maschine unterhalb 15° bleibt.
• Beim Betrieb einer Bohrmaschine kann der Fallvorkommen, dass der Bohrer blockiert und die Elektronik versagt und/oder dass sich der elektrische Schalter der Kupplung nicht öffnet.
• Wenn dieses Risiko nicht beispielsweise durch redundante Elektronik-Systeme auszuschließen ist, kann die Kupplung oder die Bohrmaschine mit weiteren Funktionen ausgerüstet werden. Weil der Ausfall der Elektronik oder des Schalters im Normalfall einen weiteren Betrieb der Maschine ausschließt und im Allgemeinen eine Reparatur in einem Fachbetrieb erfordert, wird vorgeschlagen, dass die Kupplungsbeläge derart ausgelegt werden, dass sie auch im Dauerschlupf weder miteinander verschweißen können, noch einen Brand in der Maschine verursachen können. Die Reibbeläge der Kupplung dürfen hierbei je nach Dauer des Durchrutschens auch komplett verschleißen. Des Weiteren kann gemäß der Erfindung im Antriebsstrang eine Soll-Bruchstelle mit einer vorgegebenen Stärke vorgesehen sein, die vorzugsweise vor dem Getriebe, d.h. zwischen Getriebe und Motor angeordnet ist, sodass auch wenn sämtliche Systeme versagen, eine Verletzung des Bedieners ausgeschlossen ist.
• Im Rahmen einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann zwischen Motor und Getriebe eine konventionelle Rutschkupplung angeordnet werden, die keinerlei Ansprüche auf Lebensdauer hat und keine Drehmomentstöβe erzeugen muss. Aufgrund der bereits beschriebenen Konstruktion ist das erforderliche Drehmoment um den Faktor 10 – 20 niedriger als die heute verwendeten Rutschkupplungen, sodass in erheblichem Umfang Gewicht, Kosten und Bauraum reduziert werden. Eine derartige Kupplung kann auch in die Elektromagnetkupplung integriert werden. Alternativ oder zusätzlich dazu kann eine Welle in der Bohrmaschine mit einem Drehmomentsensor ausgerüstet werden, sodass eine mit dem Drehmomentsensor verbundene Elektronik bei unzulässigen Drehmomenten die Kupplung ausschalten kann.
• Durch die erfindungsgemäße Konzeption wird die aufwendige, mechanische Rutschkupplung in Bohrhämmern bzw. Bohrmaschinen durch ein System umfassend eine Elektromagnetkupplung und eine in die Maschine integrierte Elektronik ersetzt, die die Kupplung bedarfsorientiert ein- und ausschaltet. Dadurch fungiert die Elektromagnetkupplung als ein vollwertiges Sicherheitselement mit hoher Funktionalität. Die Art der Prognoseberechnung führt in vorteilhafter Weise in den dynamischen Belastungssituationen dazu, dass die Kupplung mit hoher Drehmomentdichte verwendet wird.

Claims (11)

1. Bohrhammer/Bohrmaschine umfassend eine zwischen dem Motor und dem Getriebe angeordnete Elektromagnetkupplung, die als Überlastkupplung dient, Sensoren, die im Griff des Bohrhammers/der Bohrmaschine vorgesehen sind, um die Drehbeschleunigung, die im Blockierungsfall des Bohrers während des Betriebs entsteht, zu erfassen und ein elektronisches System, welches die Signale der im Griff angeordneten auswertet, kritische Zustände prognostiziert und die Elektromagnetkupplung bei kritischen Zuständen ausschaltet, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehzahlsensor zur Erfassung der Motordrehzahl und ein auf der Getriebeeingangsseite zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl angeordneter weiterer Drehzahlsensor mit hoher Auflösung vorgesehen sind, welche mit einer im Bohrhammer/in der Bohrmaschine angeordneten Auswerteelektronik verbunden sind, die die Sensorsignale auswertet, um den Schaltzustand der Elektromagnetkupplung derart zu steuern, dass eine Verletzung des Bedieners und eine Beschädigung der Kupplung ausgeschlossen werden.
2. Bohrhammer/Bohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektromagnetkupplung von der Auswerteelektronik derart steuerbar ist, dass im Blockierungsfall des Bohrers und wenn keine kritische Auslenkung des Bohrhammers/der Bohrmaschine erkannt wird, Drehmomentstöβe zum Lockern des Bohrers erzeugt werden, welche dadurch realisiert werden, dass die Kupplung in entsprechenden Zeitintervallen, die so gewählt werden, dass die Kupplung durch den Schlupf aufgrund der Drehzahldiffe renz zwischen Motor und Getriebe nicht beschädigt wird, ein- und ausgeschaltet wird.
3. Bohrhammer/Bohrmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehzahlsensor zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl auf dem getriebeseitigen Kupplungsflansch oder direkt auf der Ritzelwelle angeordnet ist.
4. Bohrhammer/Bohrmaschine nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehzahlsensor zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl ein Hall Sensor ist.
5. Bohrhammer/Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteelektronik zusätzlich zu der Elektronik der Elektromagnetkupplung in den Bohrhammer/die Bohrmaschine eingebaut oder in diese integriert ist.
6. Bohrhammer/Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das statisch übertragbare Kupplungsdrehmoment der Elektromagnetkupplung um einen Sicherheitsfaktor im Intervall 1,5 – 3 stärker gewählt ist, als das maximale Antriebsmoment des Motors, wobei der Sicherheitsfaktor von der gewählten Reibpaarung und den daraus resultierenden Unterschieden zwischen dynamischem und statischem Reibungsbeiwert abhängig ist.
7. Bohrhammer/Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Welle im Bohrhammer/in der Bohrmaschine mit einem Drehmomentsensor ausgerüstet ist, sodass eine mit dem Drehmomentsensor verbundene Elektronik bei unzulässigen Drehmomenten die Kupplung ausschalten kann.
8. Bohrhammer/Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungsbeläge der Elektromagnetkupplung derart ausgelegt werden, dass sie auch im Dauerschlupf weder miteinander verschweißen können, noch einen Brand in der Maschine verursachen können.
9. Bohrhammer/Bohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Antriebsstrang eine Soll-Bruchstelle mit einer vorgegebenen Stärke vorgesehen ist.
10. Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung in einem Bohrhammer/einer Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei, wenn der Bohrer blockiert und eine gefährliche Auslenkung des Bohrhammers/der Bohrmaschine von den mit der Elektronik der Elektromagnetkupplung verbundenen und am Haltegriff angeordneten Sensoren erkannt wird, die Kupplung von der Elektronik der Elektromagnetkupplung geöffnet wird und der Motor ausgeschaltet wird, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn beide Drehzahlsensoren die gleiche Drehzahl anzeigen, die Kupplung geschlossen bleibt, dass, wenn der Bohrer blockiert und keine gefährliche Auslenkung des Bohrhammers/der Bohrmaschine von den mit der Elektronik der Elektromagnetkupplung verbundenen und am Haltegriff angeordneten Sensoren oder von der Elektronik der Elektromagnetkupplung erkannt wird, die Elektromagnetkupplung wie eine Rutschkupplung funktioniert, um den Bediener gegen Drehschläge des Bohrhammers/der Bohrmaschine zu schützen, wobei die von den Rutschkupplungen bekannten Drehmomentstöβe mit einer Frequenz von ca. 30 Hz zum Lockern eines blockierten Bohrers durch Ein- und Ausschalten der Kupplung realisiert werden, und wobei, wenn sich der Bohrer nicht lockert, der Vorgang nach einer vorgegebenen Zeit von der Elektronik abgebrochen wird, um die Kupplung vor Beschädigungen zu schützen und dass, wenn der Bohrer blockiert und die Kupplung trotzdem nicht abgeschaltet wird und der Bediener dann versucht, die Maschine am Umschlagen zu hindern oder wenn er selbst das Hindernis ist, aus den Drehzahlinformationen des Motors die Beschleunigung des Motors errechnet wird, wobei aus dem Gradienten und dem Betrag der Beschleunigung ermittelt wird, ob eine gefährliche negative Bremsbeschleunigung entsteht, wobei, wenn eine gefährliche negative Bremsbeschleunigung erkannt wird, die Kupplung ausgeschaltet wird.
11. Verfahren zum Betreiben der Elektromagnetkupplung in einem Bohrhammer/einer Bohrmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der Bohrer blockiert und keine gefährliche Auslenkung des Bohrhammers/der Bohrmaschine von den mit der Elektronik der Elektromagnetkupplung verbundenen und am Haltegriff angeordneten Sensoren oder von der Elektronik der Elektromagnetkupplung erkannt wird, die Elektromagnetkupplung mittels einer Auswertung der Signale der Drehzahlsensoren wie eine Rutschkupplung funktioniert, wobei aus den vom Drehzahlsensor zur Erfassung der Motordrehzahl und vom Drehzahlsensor zur Erfassung der Getriebeeingangsdrehzahl gelieferten unterschiedlichen Drehzahlwerten von der Auswerteelektronik der aktuelle Schlupf der Kupplung berechnet, mit den zuvor gemessenen Werten verglichen und der Gradient der Schlupfveränderung berechnet wird, aus dem Gradienten der Schlupfveränderung und dem Betrag des Schlupfs ermittelt wird, ob die Kupplung in Bezug auf die zulässige Reibungsenergie oder den zu erwartenden Reibflächen-Verschleiβ zu überlasten droht, sodass, wenn eine Gefährdung der Kupplung erkannt wird, diese abgeschaltet (geöffnet) wird und wobei die Kupplung nach einer Wartezeit von ca. 10ms wieder eingeschaltet wird, sodass sie nach weiteren ca. 10 bis 15ms geschlossen wird, wobei der aktuelle Schlupf kontinuierlich ssvon der Elektronik errechnet wird und aus dem Gradienten der Schlupfveränderung und dem Betrag des Schlupfs ermittelt wird, ob die Kupplung innerhalb einer vorgegebenen Zeit das Getriebe mit dem Motor synchronisieren kann, sodass, wenn dies nicht der Fall ist, ein weiterhin blockierter Bohrer erkannt wird und die Kupplung nach ca. 5 bis 10ms wieder abgeschaltet wird, um nach der Wartezeit von ca. 10ms wieder eingeschaltet zu werden, wobei diese Startversuche ca. alle 30ms wiederholt werden, sodass die von den Rutschkupplungen bekannten Drehmomentstöβe mit einer Frequenz von ca. 30 Hz zum Lockern eines blockierten Bohrers realisiert werden, und wobei, wenn sich der Bohrer nicht lockert, der Vorgang nach einer vorgegebenen Zeit von der Elektronik abgebrochen wird.