DE10343093B4

DE10343093B4 - Verfahren zur Herstellung eines Kernprofils für Fahrzeugreifen

Info

Publication number: DE10343093B4
Application number: DE2003143093
Authority: DE
Inventors: Martin Josef KRAUS
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2003-09-18
Filing date: 2003-09-18
Publication date: 2012-07-26
Anticipated expiration: 2023-09-19
Also published as: DE10343093A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kernprofils (1) mit einem Elastomerstreifen (10) für Fahrzeugreifen, mit folgenden Schritten: – Extrudierung des Kernprofils (1) mit einem Extruder, – Aufnahme des Kernprofils (1) auf einem Transportmittel (3), – Zuführung des mit einer Trägerfolie (11) versehenen Elastomerstreifens (10) mit einem Duplierkopf (4), wobei das Abziehen der Trägerfolie (11) mit einer Folienabzugsschiene (8) erfolgt und wobei der Duplierkopf (4) eine Fixierungsrolle (7) mit einer konvexen Kontur zum Aufbringen des Elastomerstreifens (10) aufweist, und – Aufbringen des Elastomerstreifens (10) auf das durch das Extrudieren aufgewärmte Kernprofil (1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kernprofils mit einem Elastomerstreifen für Fahrzeugreifen.
Bei bestimmten LKW-Reifenkonstruktionen ist es im Wulstbereich zweckmäßig, die Schnittkante der Einlage bzw. Karkasslage mit einer Elastomermischung hoher Reißfestigkeit zu umgeben. Prinzipiell gibt es die Möglichkeit der beidseitigen Einfassung der Karkasslagenkante. Die Einfassung der Einlagenkante hat den prinzipiellen Nachteil, dass hiermit die Basis über der Einlagenkante verbreitert wird. Das hat zur Folge, dass beim Hochschlagen des Seitenverbandes an der Karkasse erheblich mehr Luft eingeschlossen wird, als wenn keine Einfassung der Einlage eingesetzt wird.
Eine andere Möglichkeit ist eine indirekte Belegung der Einlagenkante über ein umgebenes Reifenbauteil, wobei insbesondere das Kernprofil bzw. der Apex des Wulstkernes infrage kommt. Ein Problem ist hierbei, dass das Aufbringen eines Elastomerstreifens mit einer hohen Reißfestigkeit auf ein Kernprofil ein zusätzlicher Arbeitsschritt in der Materialvorbereitung bedeutet und nicht einfach durchzuführen ist. Die JP 06-344468 A offenbart ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Wulstkernen mit Kernprofilen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Kernprofils mit einem Elastomerstreifen bereitzustellen, welches sich durch eine einfache Herstellungsweise auszeichnet.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 1.
Ein Vorteil der Erfindung ist insbesondere darin zu sehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren eine einfache Herstellungsweise gewährleistet. Der Duplierkopf besitzt insgesamt sehr geringe Abmessungen und kann dadurch einfach in den Herstellungsprozess integriert werden. Da das Kernprofil direkt im Anschluss an die Extrudierung mit dem Elastomerstreifen verbunden wird, ist die Adhäsion zwischen Kernprofil und Elastomerstreifen besonders hoch. Dadurch muss auf den Elastomerstreifen und das darunterliegende Kernprofil nur eine vernachlässigbare oder gar keine Druckkraft aufgebracht werden. Hierdurch kann der Elastomerstreifen auch auf stark geneigten Oberflächen aufgebracht werden. Eine seitliche Führung des Kernprofils ist ebenfalls nicht erforderlich, wodurch der Herstellungsprozess insgesamt vereinfacht wird.
Es ist vorgesehen, dass das Abziehen der Trägerfolie mit einer Folienabzugsschiene erfolgt. Mit der Folienabzugsschiene lässt sich das Abziehen der Trägerfolie auf eine einfache Art und Weise realisieren. Die Folienabzugsschiene kann auch als indirekte Führung genutzt werden.
Es ist vorgesehen, dass der Duplierkopf eine Fixierungsrolle mit einer konvexen Kontur zum Aufbringen des Elastomerstreifens aufweist.
Auf diese Weise wird ein Lufteinschluss zwischen Elastomerstreifen und Kernprofil vermieden.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fixierungsrolle aus einem weichen Material besteht. Mit dem weichen Material, z. B. in Form von Moosgummi, lässt sich eine leichte Druckkraft beim Fixierungsvorgang realisieren.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Duplierkopf eine Konkavrolle und eine zweite Führungsrolle zur Führung des Elastomerstreifens aufweist. Diese Rollen ermöglichen eine einfache und sichere Zuführung des Elastomerstreifens zur Fixierungsrolle.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Folienabzugsschiene über einen Verstellmechanismus einem veränderten Kernprofil anpassbar ist. Dadurch lässt sich eine Anpassung an unterschiedliche Kernprofile schnell durchführen.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Abstand zwischen Duplierkopf und Folienabzugsschiene variabel einstellbar ist. Auf diese Weise kann das Verfahren einfach an unterschiedliche Extruder-Spritzgeschwindigkeiten angepasst werden.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abzugskante der Folienabzugsschiene abgerundet und/oder geschliffen ist. Diese spezielle Form der Folienabzugsschiene vereinfacht das Abziehen der Trägerfolie.
Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden.
Es zeigen:
1 eine Aufsicht des erfindungsgemäßen Verfahrens
2 die Konkavrolle für die Führung des Elastomerstreifens
3 die Fixierungsrolle mit Elastomerstreifen und Kernprofil
4 die Anordnung der Folienabzugsschiene.
Die 1 zeigt eine Aufsieht des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Kernprofil 1 kommt aus einem in der Figur nicht dargestellten Extruder und liegt auf dem Transportband 3 auf, welches das Kernprofil 1 in Transportrichtung 2 führt. Der Duplierkopf 4 setzt sich aus der Konkavrolle 5, der zweiten Führungsrolle 6 und der Fixierungsrolle 7 zusammen. Die Folienabzugsschiene 8 liegt in einem definierten Abstand 9 zum Duplierkopf 4. Der Elastomerstreifen 10 wird durch den Duplierkopf 4 auf das liegende Kernprofil 1 aufgebracht und gleichzeitig mit der Folienabzugsschiene 8, die Trägerfolie 11 entfernt, die in der 1 durch eine punktierte Kantenlinie dargestellt ist. Der Duplierkopf 4 ist ortsfest angeordnet, während sich das Kernprofil in Transportrichtung 2 bewegt. Die Konkavrolle 5 und die zweite Führungsrolle 6 haben die Funktion, den Elastomerstreifen der Fixierungsrolle 7 zuzuführen, die mit einem leichten Druck den Elastomerstreifen 10 auf das liegende Kernprofil 1 aufbringt. Der erforderliche Druck ist gering, da das Kernprofil 1 einen von der Extrudierung aufgewärmten Zustand aufweist, der eine hohe Adhäsion zwischen Elastomerstreifen 10 und Kernprofil 1 bewirkt. Die ebenfalls ortsfeste Folienabzugsschiene 8, die zwischen dem Kernprofil 1 und dem Elastomerstreifen 10 liegt, trennt die Trägerfolie von dem Elastomerstreifen 10 über einen so genannten Abschälmechanismus ab. Die Trägerfolie 11 hat vorher die Funktion, den Elastomerstreifen z. B. im aufgerollten Zustand zu lagern. Auf der rechten Bildseite wird schließlich das fertige Zwischenprodukt, der Verbund 12, aus Kernprofil 1 und Elastomerstreifen 10 weitertransportiert, insbesondere direkt zur Aufbaumaschine, die das Kernprofil 1 um einen Wulstkern wickelt.
Bei diesem Verfahren besteht ein Vorteil darin, dass der Duplierkopf 4 kompakt ausgeführt werden kann. Durch die konvex ausgeformte Fixierungsrolle 6 wird ein Einschließen von Luft zwischen Kernprofil 1 und Elastomerstreifen 10 vermieden. Die Fixierungsrolle sollte aus einem Schaumstoffmaterial bestehen. Es kann jedoch auch ein anderes Material zum Einsatz kommen, beispielsweise Moosgummi. Durch die hohe Adhäsion zwischen Elastomerstreifen 10 und warmem Kernprofil 1 ist nur eine minimale Kraft zum Aufbringen des Elastomerstreifens 10 notwendig. Hierdurch kann bei stark geneigten Kernprofilen auf weitere Führungen, z. B. an der Kernprofilbasis 13, verzichtet werden. Der Abstand 9 zwischen Duplierkopf 4 und Folienabzugsschiene 8 ist variabel einstellbar. Bei einer Extruder-Spritzgeschwindigkeit von etwa 3 m/min sollte eine Strecke von maximal 8–10 cm zwischen Fixierungsrolle 7 und Folienabzugsschiene 8 ausreichend sein, um ein Abheben des Elastomerstreifens 10 vom warmen Kernprofil 1 mit einer Oberflächentemperatur von ca. 60–70°C beim Folienabzug zu verhindern. Durch die sehr hohe Adhäsion zwischen dem Kernprofil 1 und dem Elastomerstreifen 10 auf Höhe der Folienabzugsschiene 8 ist der Winkel zum Abziehen der Trägerfolie 11 variabler als bei der Duplierung des Elastomerstreifens 10 auf ein kaltes Kernprofil. Hierdurch ergeben sich mehr Möglichkeiten bei der Konstruktion dieser Dupliereinrichtung. Ideal bleibt allerdings trotzdem ein möglichst großer Winkel größer als 90°.
Die 2 zeigt die Konkavrolle 5 zur Führung des Elastomerstreifens 10 und der Trägerfolie 11, wobei es sich um eine Ansicht entgegen Transportrichtung 2 des Kernprofils 1 handelt.
3 zeigt die Führungsrolle 7, wobei es sich um eine Ansicht entgegen Transportrichtung 2 des Kernprofils 1 handelt.
4 zeigt die Anordnung der Folienabzugsschiene 8, wobei es sich um eine Ansicht entgegen Transportrichtung 2 des Kernprofils 1 handelt. Die Folienabzugsschiene 8 lässt sich durch den dargestellten Mechanismus an verschiedene Kernprofile 1 anpassen, indem der Abstand zwischen Folienabzugsschiene 8 und Kernprofil 1 variabel einstellbar ist. Die Folienabzugsschiene 8 sollte idealerweise aus Federstahlblech mit einer Dicke von etwa 1,5 mm gefertigt sein. Die Abzugskante ist abgerundet und geschliffen. Ferner sollte sie zum Abziehen der Folie idealerweise gerade sein. Die Kernprofilkontur sollte an der mit dem Elastomerstreifen 10 zu belegenden Oberfläche idealerweise ebenfalls plan sein. Dies ist aber keine zwingende Forderung. Eine ähnliche Kontur sollte bei einem genügend großen Abzugswinkel am Folienabzug ausreichen. Die Enden der Folienabzugsschiene werden in Aufnahmen 14 und 15 befestigt. Beide Enden sind genügend weit vom Transportband bzw. den Rollen entfernt. Die Aufnahmen 14 und 15 werden in zwei senkrechten Aufhängungen 16 und 17 fixiert. Die Folienabzugsschiene 8 ist in der Höhe und in dem Neigungswinkel verstellbar. Des Weiteren kann die Folienabzugsschiene 8 über den Verschluss 18 geöffnet werden. Nach dem Folienabzug wird die Trägerfolie 11 zu einem Foliensammler geführt. Eine lotrechte Umlenkung, die in der Position zum Folienabzug an der Folienabzugsschiene verstellbar ist, kann ebenfalls in einem gewissen Umfang noch genutzt werden, um eine Verschiebung des Verbundes aus Kernprofil 1 und Elastomerstreifen 10 auszugleichen. Diese sollte aber bei dem vorgeschlagenen Verfahren nicht auftreten.
Bezugszeichenliste

1: Kernprofil
2: Transportrichtung
3: Transportband
4: Duplierkopf
5: Konkavrolle
6: zweite Führungsrolle
7: Fixierungsrolle
8: Folienabzugsschiene
9: Abstand
10: Elastomerstreifen
11: Trägerfolie
12: Verbund aus Kernprofil und Elastomerstreifen
13: Kernprofilbasis
14: Aufnahme
15: Aufnahme
16: Aufhängung
17: Aufhängung
18: Verschluss

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kernprofils (1) mit einem Elastomerstreifen (10) für Fahrzeugreifen, mit folgenden Schritten: – Extrudierung des Kernprofils (1) mit einem Extruder, – Aufnahme des Kernprofils (1) auf einem Transportmittel (3), – Zuführung des mit einer Trägerfolie (11) versehenen Elastomerstreifens (10) mit einem Duplierkopf (4), wobei das Abziehen der Trägerfolie (11) mit einer Folienabzugsschiene (8) erfolgt und wobei der Duplierkopf (4) eine Fixierungsrolle (7) mit einer konvexen Kontur zum Aufbringen des Elastomerstreifens (10) aufweist, und – Aufbringen des Elastomerstreifens (10) auf das durch das Extrudieren aufgewärmte Kernprofil (1).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierungsrolle (7) aus einem weichen Material besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Duplierkopf (4) eine Konkavrolle (5) und eine zweite Führungsrolle (6) zur Führung des Elastomerstreifens (10) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienabzugsschiene (8) über ein Verstellmechanismuss einem veränderten Kernprofil (1) anpassbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (9) zwischen Duplierkopf (4) und Folienabzugsschiene (8) variabel einstellbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugskante der Folienabzugsschiene (8) abgerundet und/oder geschliffen ist.