DE10342360A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Fertigen eines zwei- oder mehrkomponentigen Kunstoff-Spritzgießteils mittels eines Prägeverfahrens - Google Patents

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Abstract

Eine Vorrichtung zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoffspritzgießteils weist ein Haltemittel zur Halterung einer ersten Komponente des zu fertigenden Spritzgießteils auf. Ferner umfasst die Vorrichtung eine Anspritz-Formplatte (5) mit einer vertieften Zone (8) und einer in die vertiefte Zone (8) mündenden Kunststoffzuführung (14) zum Anspritzen der zweiten Komponente an einen der vertieften Zone gegenüberliegenden Bereich der ersten Komponente. Zumindest ein Teil des Bodens der vertieften Zone (8) wird durch einen in der Anspritz-Formplatte (5) vorgesehenen verschieblichen Prägeeinsatz (12) gebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Fertigen eines zwei- oder mehrkomponentigen Kunststoff-Spritzgießteils mittels eines Prägeverfahrens.
  • Zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen werden bisher die in der Kunststoffverarbeitung bekannten Spritzguss- und Prägeverfahren eingesetzt. Herkömmliche Spritzgussverfahren ohne Prägetechnik werden insbesondere für die Herstellung von kleineren Spritzgießteilen eingesetzt, bei welchen kurze Fließwege auftreten und mit moderaten Spritzdrücken gearbeitet werden kann. Beim herkömmlichen Spritzgussverfahren wird die Kunststoffmasse in eine zwischen zwei Formplatten ausgebildete Kavität eingespritzt und verfestigt sich dort. Prägeverfahren unterscheiden sich von herkömmlichen Spritzgussverfahren dadurch, dass der Einspritz- und/oder Verfestigungsvorgang unter Ausführung einer Formplattenbewegung durchgeführt wird. D.h., die Kunststoffmasse wird in eine vorvergrößerte Kavität eingespritzt und anschließend unter Ausführung einer Werkzeugbewegung in Dickenrichtung verpresst. Insbesondere bei der Herstellung von großflächigen Formteilen ist die (aufwändigere) Prägetechnik bevorzugt oder gegebenenfalls sogar zwingend erforderlich, da nur auf diese Weise eine Erniedrigung der bei großflächigen Formteilen erforderlichen hohen Spritzdrücke erreicht werden kann. Verspannungen bzw. Verzug im Spritzgießteil, welche infolge hoher Spritzdrücke auftreten, können durch die Prägetechnik vermieden werden.
  • Spannungen und Verzug können ebenfalls entstehen, wenn bei der Fertigung eines mehrkomponentigen Kunststoffteils eine zweite Kunststoffkomponente an die bereits gefertigte erste Kunststoffkomponente angespritzt wird. Grund hierfür ist, dass die erste Komponente beim Anspritzen der zweiten Komponente bereits abgekühlt (geschwunden) ist, so dass durch den Schwund der zweiten Komponente Spannungen im Kontaktbereich der beiden Komponenten entstehen ("Bimetalleffekt"). Auch dieser Effekt verstärkt sich mit zunehmenden Abmessungen der zu fertigenden Spritzgießteile.
  • Besonders große Schwierigkeiten treten bei der Herstellung von optischen Spritzgießteilen wie beispielsweise Verscheibungen für Kraftfahrzeuge auf. Verscheibungen werden im Randbereich mit einer die Scheibe rahmenartig umlaufenden zweiten Kunststoffkomponente – einem sogenannten Schwarzrand – gefertigt. Aufgrund der großen Bauteildimensionen und des oben erläuterten "Bimetalleffekts" beim Anspritzen der zweiten Komponente liegen von Haus aus schwierige Fertigungsbedingungen vor. Hinzu kommt, dass bei optischen Kunststoffprodukten erhöhte Anforderungen an die Spannungsfreiheit einzuhalten sind, da einerseits bereits relativ geringfügige Spannungen im Endprodukt sichtbar sind, und andererseits das Vorhandensein von Spannungen zu gravierenden Problemen bei der später erfolgenden Beschichtung der Scheibe mit einer Hartschicht (zum Schutz gegen Verkratzen) führt.
  • Bisher erfolgt das Anspritzen eines solchen Schwarzrandes an eine Scheibe mit herkömmlichen Spritzgussverfahren (ohne Prägetechnik), wobei die genannten Nachteile auftreten. Die Verwendung eines Prägeverfahrens für das Anspritzen der zweiten Komponente ist kompliziert, da aufgrund der Werkzeugbewegung auch bei einer hohen Justagegenauigkeit der (bewegten) Anspritz-Formplatte Undichtigkeiten im Anspritzbereich praktisch nicht zu vermeiden sind.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren anzugeben, welche bzw. welches die Fertigung eines mehrkomponentigen Kunststoff-Spritzgießteils durch Anspritzen einer zweiten Komponente an eine erste Komponente unter Vermeidung übermäßiger Spannungen in den Komponenten ermöglicht. Insbesondere soll eine groß dimensionierbare zweite Komponente an die erste Komponente anspritzbar sein.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Demnach weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoff-Spritzgießteils ein Haltemittel zur Halterung der ersten Komponente des zu fertigenden Spritzgießteils auf. Ferner umfasst sie eine Anspritz-Formplatte mit einer vertieften Zone und einer in die vertiefte Zone mündenden Kunststoffzuführung zum Anspritzen der zweiten Komponente an einen der vertieften Zone gegenüberliegenden Bereich der ersten Komponente. Die Anspritz-Formplatte ist mit einem verschieblichen Prägeeinsatz ausgerüstet, welcher zumindest einen Teil des Bodens der vertieften Zone bildet.
  • Durch den beweglichen Prägeeinsatz in der Anspritz-Formplatte kann ein Prägeverfahren durchgeführt werden, ohne dass hierfür die Anspritz-Formplatte bewegt werden muss. D.h., dass für das Anspritzen der zweiten Komponente verwendete Werkzeug kann vor dem Einspritzvorgang vollständig geschlossen werden. Der für die Prägetechnik charakteristische Nachdruck zum Schwundausgleich wird durch den beweglichen Prägeeinsatz realisiert, welcher zu diesem Zweck während oder nach dem Einspritzvorgang nach vorne in Richtung zur ersten Komponente hin verschoben wird und damit das Volumen der von der vertieften Zone berandeten Anspritz-Kavität verkleinert.
  • Durch die Verwendung des Prägeeinsatzes werden im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgießen ohne Prägetechnik (bei welchem die Anspritz-Formplatte beim Spritzvorgang ebenfalls eine feste Lage einnimmt) wesentlich geringere Spritzdrücke ermöglicht. Dadurch werden Spannungen im mehrkomponentigen Form teil reduziert. Im Vergleich zu einem Spritzguss-Prägeverfahren, bei dem die zweite Komponente unter Verwendung einer beweglichen Anspritz-Formplatte angespritzt wird, wird eine wesentlich höhere Prozess-Sicherheit erreicht, da das Erfordernis einer exakten Justage der Anspritz-Formplatte während des Prägeschrittes entfällt. Ferner reduzieren sich die Werkzeugkosten, da eine aufwändige wegetolerante Abdichtung der Anspritz-Formplatte gegenüber der ersten Komponente bzw. eines Prägerahmens gegenüber der Anspritz-Formplatte ebenfalls nicht benötigt wird.
  • Grundsätzlich kann die Kunststoffzuführung innerhalb des Prägeeinsatzes vorgesehen sein. Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet sich jedoch dadurch, dass die Kunststoffzuführung außerhalb des Prägeeinsatzes angeordnet ist. Dadurch entfällt der Aufwand für eine kostenintensive bewegliche Kunststoffzuführung, welche bei der oben beschriebenen bekannten Prägetechnik erforderlich wäre.
  • Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird erreicht, wenn mehrere Prägeeinsätze in der vertieften Zone vorgesehen sind, die vorzugsweise auch voneinander beabstandet angeordnet sind. Dies ermöglicht insbesondere das Anspritzen von groß dimensionierten zweiten Komponenten, wobei die Kunststoffzuführungen zwischen den einzelnen Prägeeinsätzen realisiert sein können, auch dann, wenn diese unmittelbar aneinander angrenzen. Darüber hinaus lassen sich gewünschte Prägeprofile (in Bezug auf die Verteilung des Prägehubs über die vertiefte Zone) und Prägeabläufe (in Bezug auf eine zeitlich unterschiedliche Betätigung der Prägeeinsätze) erreichen. Beide Möglichkeiten erhöhen die Prozessvariabilität, wobei insbesondere der zweite Aspekt für praktische Anwendungen besonders interessante Prozessführungen ermöglicht, da er vorteilhaft mit dem als solchem bekannten Konzept des Kaskadenspritzens (Kunststoffmasse wird zeitverzögert an unterschiedlichen Orten in die Kavität eingespritzt) kombiniert.
  • Vorzugsweise sind die Prägeeinsätze derart verteilt angeordnet, dass sie den durch die Konturlinie der zweiten Komponente definierten Bereich der vertieften Zone im Wesentlichen vollständig ausfüllen. Dadurch wird erreicht, dass über die gesamte Ausdehnung der zweiten Komponente die Prägetechnik mittels des "segmentierten Prägestempels" angewandt werden kann. Insbesondere kann dieser Bereich der vertieften Zone eine längliche Formgebung aufweisen, wobei dann die Prägeeinsätze vorzugsweise in der Längsrichtung dieses Bereichs der vertieften Zone nebeneinander liegend angeordnet sind. Auf diese Weise können streifenförmige zweite Komponenten angespritzt werden, wie dies beispielsweise für das Anspritzen eines Schwarzrandes an eine Verscheibung erforderlich ist.
  • Vorzugsweise ist das Haltemittel eine Formplatte, die zur Herstellung der ersten Komponente des Spritzgießteils eingesetzt wird. In diesem Fall wird die erste Komponente des Spritzgießteils unmittelbar vor dem Anspritzen der zweiten Komponente mit Hilfe der das Haltemittel darstellenden Formplatte hergestellt.
  • Eine besonders bevorzugte Verfahrensdurchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 14 kennzeichnet sich bei Vorhandensein von mehreren Prägeeinsätzen in der Anspritz-Formplatte dadurch, dass die einzelnen Prägeeinsätze zeitlich verzögert zueinander verschoben werden. Durch das aufeinander abgestimmte, zeitlich verzögerte Betätigen der Prägeeinsätze kann z.B. bei einer vertieften Zone mit länglicher Formgebung erreicht werden, dass die Kunststoffmasse in der Füllphase von einer Seite der länglichen vertieften Zone zu der anderen Seite der länglichen vertieften Zone hin verdrängt wird. Bei einer geeigneten Steuerung der Kunststoffzuführung durch Heißkanäle zwischen den einzelnen Prägeeinsätzen lassen sich dadurch Bindenähte vermeiden, die entstehen würden, wo flüssiger Kunststoff von zwei Seiten zusammen fließt und aufeinander trifft. Da Bindenähte sowohl das optische Erscheinungsbild beeinträchtigen als auch mechanische Schwachstellen (Bruchgefahr) darstellen, wird durch die Vermeidung derartiger Bindenähte mit diesem Verfahren eine unter optischen und mechanischen Gesichtspunkten hochqualitative zweite Komponente ermöglicht.
    •
  • Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigt:
  • 1 eine schematische Darstellung eines Spritzgießwerkzeugs zum Fertigen eines zweikomponentigen Spritzgießteils in einer Spritzgießmaschine;
  • 2 ein zweikomponentiges Spritzgießteil in Form einer Verscheibung mit Schwarzrand für ein Kraftfahrzeug-Schiebedach in Draufsicht;
  • 3 eine Teilschnittansicht des in 2 dargestellten Spritzgießteils entlang der Schnittlinie X-X in 2;
  • 4 eine Teilansicht der Anspritz-Formplatte zum Anspritzen der zweiten Komponente in Draufsicht;
  • 5 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie A-A in 4; und
  • 6 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie B-B in 4.
  • 2 zeigt beispielhaft ein zweikomponentiges Spritzteil, welches gemäß der vorliegenden Erfindung gefertigt werden kann. Die erste Komponente des Spritzgießteils ist eine transparente Kunststoffscheibe 1 mit im Wesentlichen rechteckiger Kontur. Die zweite Komponente wird als Schwarzrand 2 bezeichnet, welcher die transparente Scheibe 1 in Art eines geschlossenen Rahmens umläuft. Wie in 3 erkennbar, wird der Schwarzrand 2 durch Anspritzen einer gefärbten Kunststoffmasse an die bereits fertiggestellte transparente Scheibe 1 realisiert.
  • Die Dicke der transparenten Scheibe 1 kann beispielsweise 4 mm betragen. Die Seitenlängen der transparenten Scheibe 1 bewegen sich in den üblichen Dimensionen für Kfz-Schiebedächer, d.h. sind in der Regel um mehr als den Faktor 50 größer als die Dicke der Scheibe 1.
  • 1 zeigt ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung der in den 2 und 3 dargestellten Scheibe 1 mit Schwarzrand 2. Das Spritzgießwerkzeug umfasst eine Formplatte 3, welche als Formkernplatte ausgebildet ist. Gegenüberliegend der Formkernplatte 3 ist eine Werkzeugplatte 4 angeordnet, deren beide einander gegenüberliegenden Plattenseiten jeweils als baulich identische Matrizenformplatten ausgebildet sind. Die Werkzeugplatte 4 ist drehbar gelagert, d.h. durch eine Drehung um 180° lassen sich die beiden als Matrizenformplatten ausgeführten Plattenseiten vertauschen.
  • Eine als Formkernplatte ausgeführte Anspritz-Formplatte 5 befindet sich auf der der Formplatte 3 abgewandten Seite der Werkzeugplatte 4.
  • Das Werkzeug ist zwischen die Aufspannplatten 6.1, 6.2 einer Spritzgießmaschine (nicht näher dargestellt) montiert. Die 1 zeigt das Werkzeug in geöffneter Stellung. Im Betrieb werden die Aufspannplatten 6.1, 6.2 der Spritzgießmaschine verfahren, wodurch die beiden außenliegenden Formplatten 3 und 5 in Richtung zur Werkzeugplatte 4 hin und weg von dieser verlagert werden können. In vollständig geschlossener Stellung liegen die Formplatte 3 an der Werkzeugplatte 4 und die Werkzeugplatte 4 an der Anspritz-Formplatte 5 an. Zwischen der Formplatte 3 und der Werkzeugplatte 4 ist eine Kavität zum Spritzgießen der ersten Komponente (transparente Scheibe 1) vorhanden. Zwischen der in der Werkzeugplatte 4 befindli chen ersten Komponente 1 und der Anspritz-Formplatte 5 ist eine Anspritz-Kavität zum Anspritzen der zweiten Komponente (Schwarzrand 2) an die erste Komponente 1 vorgesehen.
  • In einem ersten Schritt wird die transparente Scheibe 1 zwischen der Formkernplatte 3 und der Werkzeugplatte 4 gespritzt. Beispielsweise kann dieser Schritt durch einen Parallel-Prägeprozess realisiert werden, bei welchem erst während oder nach dem Einspritzen der transparenten Kunststoffmasse in die Kavität ein vollständiges Schließen der Kavität erfolgt.
  • Anschließend werden die Aufspannplatten 6.1, 6.2 der Spritzgießmaschine zurückgezogen und das Werkzeug geöffnet. Die Werkzeugplatte 4 wird um 180° gedreht, so dass die darin befindliche Scheibe 1 in eine der Anspritz-Formplatte 5 zugewandten Position gebracht wird. Das Werkzeug wird nun durch erneutes Verfahren der Aufspannplatten 6.1, 6.2 der Spritzgießmaschine geschlossen. In die Anspritz-Kavität, die zwischen der Scheibe 1 und der Anspritz-Formplatte 5 ausgebildet ist, wird gefärbte Kunststoffmasse eingespritzt. Dieser Vorgang wird später noch genauer beschrieben. Gleichzeitig wird eine weitere transparente Scheibe 1 zwischen der Formkernplatte 3 und der Werkzeugplatte 4 gefertigt. Das Werkzeug wird nun geöffnet, die fertige Scheibe 1 mit Schwarzrand 2 entnommen und die Werkzeugplatte 4 wiederum um 180° gedreht. In jedem Öffnen-Schließen-Zyklus der Spritzgießmaschine kann somit ein zweikomponentiges Spritzgießteil 1, 2 hergestellt werden.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass ein gleichzeitiges Prägen der ersten und der zweiten Komponente möglich ist, da beim Prägen der zweiten Komponente 2 keine Relativbewegung zwischen der Werkzeugplatte 4 und der Anspritz-Formplatte 5 auftritt.
  • 4 zeigt die Anspritz-Formplatte 5 in Draufsicht. Schnittdarstellungen durch die Schnittlinien A-A und B-B sind in den 5 und 6 gezeigt. Die Anspritz-Formplatte 5 weist eine zentrale Fläche 7 auf, welche über die sie umgebende Fläche, zu welcher auch eine umlaufende Randflächenzone 8 gehört, vorsteht. Der Übergang zwischen der Randflächenzone 8 und der zentralen Fläche 7 ist als Stufe 9 ausgebildet. Die Stufenhöhe D kann beispielsweise 3 mm betragen und entspricht der Dicke des zu fertigenden Schwarzrandes 2. Wie in 6 erkennbar, liegt die zentrale Fläche 7 im geschlossenen Zustand des Werkzeugs spaltfrei an der transparenten Scheibe 1 an. Die Anspritz-Kavität 10 zum Spritzen des Schwarzrandes 2 ist zwischen der Randflächenzone 8, der Stufe 9, der transparenten Scheibe 1 und einem Rand 11 der Kavität zum Spritzen der transparenten Scheibe 1 in der Werkzeugplatte 4 ausgebildet. Die Stufe 9 und der Rand 11 definieren die Kontur des Schwarzrandes (zweite Komponente) 2 sowie die Randflächenzone 8. Mit einer beidseitig von Stufen begrenzten vertieften Zone (nicht dargestellt) ist auch ein nicht-randseitiges Anspritzen einer zweiten Komponente an eine erste Komponente realisierbar.
  • Wie in der 4 erkennbar, sind in der Anspritz-Formplatte 5 mehrere Prägestempel 12 ausgebildet, die hier voneinander beabstandet sind und sich nebeneinander liegend über die gesamte Randflächenzone 8 innerhalb der Kontur der zweiten Komponente 2 erstrecken. In 4 sind lediglich zwei dieser Prägestempel 12 dargestellt. In den Abstandsbereichen 13 zwischen den Prägestempeln 12 befinden sich die Düsenöffnungen 14 für die Heißkanäle 15 zur Zuführung der gefärbten Kunststoffmasse für das Anspritzen des Schwarzrandes 2 an die Scheibe 1. Wie in 5 erkennbar, ist der Heißkanal 15 fest in der Anspritz-Formplatte 5 aufgenommen. Im Düsenbereich weist der Heißkanal 15 einen durch einen Zugstift 17 realisierten Nadelverschluss auf, über den die Düse 14 geöffnet bzw. geschlossen werden kann.
  • Die Prägestempel 12 sind in der Anspritz-Formplatte 5 in Richtung zu der Scheibe 1 hin verschieblich gelagert. Sie können beispielsweise durch ein nicht dargestelltes Hydrauliksystem unabhängig voneinander betätigt werden. In den 5 und 6 sind die Prägestempel 12 in ihrer zurückgezogenen Position dargestellt. In dieser Position der Prägestempel 12 ist die Anspritz-Kavität 10 im Bereich oberhalb der Prägestempel 12 um einen Prägespalt 16 vergrößert. Der Prägespalt 16 erhöht den Fließquerschnitt für die gefärbte Kunststoffmasse in der Anspritz-Kavität 10 und kann beispielsweise ein ähnliches Maß S (3 mm) wie die Tiefe D der Anpritz-Kavität 10 im Bereich 13 außerhalb der Prägestempel 12 aufweisen.
  • Für das Anspritzen des Schwarzrandes 2 befinden sich die Prägestempel 12 zunächst in abgesenkter, d.h. zurückgezogener Stellung. Dies ermöglicht eine Reduzierung des Spritzdruckes aufgrund der Querschnittsvergrößerung des Fließweges. Nach oder während des Einspritzens der gefärbten Kunststoffmasse werden die Prägestempel 12 hydraulisch nach vorne gedrückt. Auf diese Weise wird die für das Prägeverfahren typische Teilfüllungs- und Nachdruckphase realisiert. Da die Anspritz-Formplatte 5 dabei lagefest und spaltfrei an der Werkzeugplatte 4 und der Scheibe 1 anliegt, treten keine Undichtigkeiten der Anspritz-Kavität 10 auf.
  • Beispielsweise kann der Prägestempel bereits beim Füllen der Kavität 10 über den Großteil des Prägespaltes S (z.B. 2,5 mm) nach vorne verfahren werden. Erst wenn die Kavität 10 gefüllt ist (d.h. nach der Beendigung der Füllphase) kann der Nachdruck aufgebaut werden. In dieser Nachdruckphase wird der Prägestempel 12 über das restliche Spaltmaß (z.B. 0,5 mm) nach vorne gedrückt.
  • Optional kann der Prägestempel 12 noch während der Füllphase nach dem Verfahren in Vorwärtsrichtung auch um eine bestimmte Strecke zurückgefahren werden kann. Durch das Zurückfahren kann der Prägestempel 12 in eine optimale Position für die der Füllphase folgende Nachdruckphase gebracht werden.
  • Aufgrund der mehreren Anspritzpunkte (Düsenöffnungen 14) kommt es innerhalb der Anspritz-Kavität 10 zu einem Zusammenfließen von Kunststoffmassen im Bereich der Mittellinien B-B der Prägestempel 12. Die dadurch entstehenden Bindenähte können durch eine spezielle Prozessführung – auch als "segmentiertes Kaskadenspritzen" bezeichnet – vermieden bzw. weitestgehend unterdrückt werden. Durch eine geeignete zeitliche Steuerung der Betätigung der Prägestempel 12 sowie der Abgabezeitpunkte der Kunststoffmasse durch die Düsenöffnungen 14 mittels der Nadelverschlüsse kann erreicht werden, dass die Kunststoffmasse von einem bestimmten Punkt ausgehend anschaulich gesprochen in Art einer um die Scheibe 1 herum laufenden Welle an diese angespritzt wird. Dies kann dadurch erreicht werden, dass eine zeitlich verzögerte Betätigung benachbarter Prägestempel 12 vorgenommen wird, wodurch eine Haupt-Verdrängungsrichtung für die Kunststoffmasse vorgegeben wird. Dabei ist hinsichtlich der zeitlichen Steuerung der Düsenöffnungen darauf zu achten, dass eine weitere Düse 14 erst dann geöffnet wird, wenn sie bereits von Kunststoffmasse überflossen wird.

Claims (20)

  1. Vorrichtung zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoff-Spritzgießteils (1, 2), welche aufweist: – ein Haltemittel (4) zur Halterung einer ersten Komponente (1) des zu fertigenden Spritzgießteils (1, 2), und – eine Anspritz-Formplatte (5) – mit einer vertieften Zone (8) und einer in die vertiefte Zone (8) mündenden Kunststoffzuführung (14) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an einen der vertieften Zone (8) gegenüberliegenden Bereich der ersten Komponente (1), und – mit einem verschieblichen Prägeeinsatz (12), welcher zumindest einen Teil des Bodens der vertieften Zone (8) bildet.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzuführung (14) außerhalb des Prägeeinsatzes (12) angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Kunststoffzuführungen (14) vorgesehen sind, die zu beiden Seiten des Prägeeinsatzes (12) angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Prägeeinsätze (12) in der vertieften Zone (8) vorgesehen sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeeinsätze (12) voneinander beabstandet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzuführungen (14) im Abstandsbereich (13) zwischen den Prägeeinsätzen (12) angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeeinsätze (12) verteilt angeordnet sind, derart, dass sie den durch die Konturlinie der zweiten Komponente (2) definierten Bereich der vertieften Zone (8) im Wesentlichen vollständig ausfüllen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass – der durch die Konturlinie der zweiten Komponente (2) definierte Bereich der vertieften Zone (8) eine längliche Formgebung aufweist, und – die Prägeeinsätze (12) in der Längsrichtung dieses Bereichs der vertieften Zone (8) nebeneinander liegend angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel eine Formplatte (4) ist, die zur Herstellung der ersten Komponente (1) des Spritzgießteils (1, 2) eingesetzt wird.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die das Haltemittel darstellende Formplatte (4) um eine Achse senkrecht zur Normalen der Plattenerstreckung drehbar gelagert ist.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vertiefte Zone (8) in Form eines die Anspritz-Formplatte umlaufenden Rahmens gestaltet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente ein flächiges Kunststoffteil, insbesondere eine optische Kunststoffscheibe (1) ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Komponente ein Kunststoff-Schwarzrand (2) ist.
  14. Verfahren zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoff-Spritzgießteils, mit den Schritten: – Bereitstellen einer ersten Komponente (1) des Spritzgießteils (1, 2); – Anspritzen einer zweiten Komponente (2) an die erste Komponente (1) mittels einer Anspritz-Formplatte (5), welche eine vertiefte Zone (8) und eine in die vertiefte Zone (8) mündende Kunststoffzuführung (14) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an einen der vertieften Zone (8) gegenüberliegenden Bereich der ersten Komponente (1) aufweist, durch einen Prägeschritt, welcher durch Verschieben eines in der Anspritz-Formplatte (5) verschieblich gelagerten und zumindest einen Teil des Bodens der vertieften Zone (8) bildenden Prägeeinsatzes (12) während und/oder nach dem Einspritzen der Kunstoffmasse in die vertiefte Zone (8) ausgeführt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Prägeeinsätze (12) in der vertieften Zone (8) vorgesehen sind, und beim Prägeschritt die einzelnen Prägeeinsätze (12) zeitlich verzögert zueinander verschoben werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeeinsätze (12) von einer Seite der vertieften Zone (8) zur anderen Seite der vertieften Zone (8) mit zunehmender zeitlicher Verzögerung betätigt werden.
  17. verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabe von Kunststoffmasse durch mehrere über die vertiefte Zone (8) verteilt angeordnete Kunststoffzuführungen (14) ebenfalls von der einen Seite der vertieften Zone (8) zur anderen Seite der vertieften Zone (8) mit zunehmender zeitlicher Verzögerung gesteuert wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Prägeeinsätze (12) zunächst in einer gegenüber dem Boden der vertieften Zone (8) um einen Prägeweg (S) zurückgezogenen Stellung sind, dass beim Einspritzen der Kunststoffmasse der oder die Prägeeinsätze (12) über einen Teil, insbesondere den Großteil des Prägewegs (S) nach vorne verfahren werden, und dass nach Beendigung des Einspritzvorgangs der oder die Prägeeinsätze (12) über den restlichen Prägeweg (S) nach vorne gedrückt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Prägeeinsätze (12) während des Einspritzens der Kunststoffmasse zunächst in Vorwärtsrichtung und anschließend um einen bestimmten Weg in Rückwärtsrichtung verfahren werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bereitstellens der ersten Komponente die folgenden Schritte umfasst: – Herstellen der ersten Komponente (1) durch Spritzgießen in einer Kavität, die zwischen einer Matrizenformplatte (4) und einer Formkernplatte (3) eines Spritzgießwerkzeuges gebildet ist; – Öffnen der beiden Formplatten (3, 4), wobei die erste Komponente (1) in der Matrizenformplatte (4) verbleibt; – Drehen der Matrizenformplatte (4), so dass sie in eine der Anspritz-Formplatte (5) zugewandte Stellung gelangt.
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