DE10327630B3

DE10327630B3 - Formvorrichtung zum Rotationsformen

Info

Publication number: DE10327630B3
Application number: DE2003127630
Authority: DE
Inventors: Robert Brunner
Original assignee: Krauss Maffei Kunststofftechnik GmbH
Current assignee: KraussMaffei Technologies GmbH
Priority date: 2003-06-20
Filing date: 2003-06-20
Publication date: 2004-12-09
Anticipated expiration: 2023-06-21

Abstract

Formvorrichtungen zum Herstellen von Formteilen durch Rotationsformen müssen möglichst effektiv temperiert werden, was bislang durch Fertigen einer über die Formschalenkontur zu stülpenden angenäherten Schweißkonstruktion geschah, mit der hinter einer formgebenden Formschale ein Hohlraum für ein Temperiermittel gebildet wurde. Es war auch bekannt, aus einer Vielzahl von Röhrchen für die Zu- und Abführung des Temperiermittels eine Rückwand zu bilden. Diese Vorgehensweisen bedürfen der Handarbeit, sind aufwendig und nicht reproduzierbar. DOLLAR A Aufgabe ist es deshalb, eine flexibel einsetzbare, neuen Formschalenkonturen leicht anpassbare, wiederverwendbare Formvorrichtung vorzustellen. DOLLAR A Dies wird durch eine Formvorrichtung (1) erfüllt, die eine Gehäuseschale (10) und eine die Formgebung bewirkende Formschale (4) umfasst, bei der zwischen Gehäuseschale (10) und Formschale (4) ein Konturelement (22) mit einer Konturoberfläche angeordnet ist, so dass zwischen Konturoberfläche (24) und Formschale (4) ein Strömungsraum (26) gebildet wird, der mit zumindest einem Temperiermittelzulauf (12, 16, 20, 28, 34) und zumindest einem Temperiermittelablauf (14, 18, 20, 30) verbunden ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zum Rotationsformen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Erfindungsgemäße Formvorrichtungen können in Rotationssinteranlagen zum Einsatz kommen, die beispielsweise zum Herstellen von Formkörpern und insbesondere Formhäuten aus Kunststoff verwendet werden.

Üblicherweise umfasst eine Formvorrichtung einen Tragrahmen mit einer daran ange brachten Formschale, die bevorzugt als Nickel-Galvano ausgeführt ist und deren Vorderseite der Formgebung dient, sowie eine Temperiermittelwanne mit Zu- und Abführleitungen, die die Temperierung der Formschale ermöglicht und über den Tragrahmen mit der Rückseite der Formschale verbindbar ist. An der Vorderseite der Formschale kann ein sogenannter Pulverkasten über einen Träger an den Tragrahmen angedockt werden. In den Pulverkasten wird ein pulverförmiges Kunststoffmaterial eingetragen und in Kontakt mit der aufgeheizten Formschale gebracht, wodurch es aufschmilzt und die Kontur der formgebenden Seite der Formschale annimmt. Nach einem anschließenden Abkühlvorgang kann die erzeugte Formhaut entnommen werden.

Aus der DE 41 06 964 C2 ist beispielsweise eine Vorrichtung zur Herstellung von Formhäuten und -körpern bekannt, bei der die vorzugsweise als Galvano ausgebildete Form als doppelwandiger Hohlkörper ausgebildet ist, der auf seiner der formgebenden Innenkontur abgewandten Rückwand eine Vielzahl von als Spritzdüsen ausgebildete, auf die Innenseite der Vorderwand gerichtete Einlauföffnungen und eine Vielzahl von Auslauföffnungen für ein Heiz- und Kühlmedium aufweist, und bei dem die Einlauföffnungen einerseits und die Auslauföffnungen andererseits jeweils parallel an ein Zu- bzw. Auslaufsystem angeschlossen sind. Die Herstellung einer solchen Formvorrichtung ist sehr aufwendig, da die Rückwand der Formvorrichtung mit vielen einzelnen angeschweißten oder angelöteten Röhrchen aufgebaut wird. Dies ist einerseits sehr arbeitsintensiv, und bei jeder Änderung der Kontur der Formschale muss eine neue, passende Rückwand gefertigt werden. Ein weiterer Nachteil besteht in dem Auftreten sehr großer Wärmespannungen in der Rückwand, da hier viele separate, durch Schweißen oder Löten zusammengefügte Elemente aufeinander treffen, die starken Temperaturschwankungen ausgesetzt. sind. Diese Spannungen übertragen sich auf die Formschale, wodurch diese stark belastet wird. Es besteht die Gefahr eines vorzeitigen Verschleißes.

Des weiteren ist es bekannt, einen Hohlraum für das Temperiermittel dadurch zu bilden, dass eine über die Formschalenkontur zu stülpende angenäherte Schweißkonstruktion gefertigt wird. Auch dieses Vorgehen bedarf der Handarbeit und ist nicht reproduzierbar. Außerdem müssen für jede neue, zum Einsatz kommende Formschale neue Schweißkonstruktionen gefertigt werden, was sehr arbeitsintensiv ist.

In der DE 1 687 452 U1 ist eine beheizte Pressform zum Verpressen von Kunststoff dargestellt, wobei die Pressform aus Segmentteilen zusammengesetzt ist, die auch die Pressflächen bilden. In die Segmentteile sind Kühlkanäle eingeformt, die ineinander übergehen, so dass ein Kühlmittel insgesamt durch die Pressform geleitet werden kann. Eine Vorrichtung von Rotationsformen ist jedoch nicht beschrieben.

Aus der DE 199 00 950 C1 ist ein Verfahren zum schrittweisen Optimieren eines Formwerkzeuges bekannt, wobei das Formwerkzeug aus einem Satz von Säulen besteht, die unverrückbar, aber voneinander lösbar, zusammengespannt sind. Eine Vorrichtung von Rotationsformen ist jedoch nicht beschrieben.

In der GB 2 216 842 A ist eine Stahlform zum Kunststoffformen beschrieben. Auch hier ist – wie in der DE 199 00 950 C1 – eine Formoberfläche durch die Aneinanderreihung einer Vielzahl von Blöcken gebildet. Vor dem Einbringen des geschäumten Kunststoffmaterials kann auch noch eine Beschichtung der Formoberfläche durchgeführt werden.

In der JP 03 081109 A ist die Ausbildung einer Kunststoffformeinrichtung durch die Aneinanderreichung entsprechend ausgebildeter Platten bekannt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Formvorrichtung zum Rotationsformen herzustellen, die flexibel einsetzbar ist, die neuen Formschalenkonturen leicht angepasst werden können, die wiederverwendbar und günstig in der Herstellung ist.

Diese Aufgabe wird durch eine Formvorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine Formvorrichtung zum Rotationsformen eine Gehäuseschale, die bevorzugt in einer einfachen geometrischen Form gehalten ist, eine temperierbare Formschale, deren Vorderseite die Formgebung bewirkt und die beispielsweise als Nickel-Galvano ausgebildet sein kann, und mindestens einen Temperiermittelzulauf sowie mindestens einen Temperiermittelablauf für ein die Formschale temperierendes Temperiermittel, wobei zwischen Gehäuseschale und Formschale ein Konturelement angeordnet ist, das auf seiner der Formschale zugewandten Seite eine Konturoberfläche aufweist, die bevorzugt der Oberflächenkontur der Formschale angepasst ist. Zwischen dieser Konturoberfläche des im wesentlichen als Verdrängungskörper wirkenden Konturelements und der Formschale wird so ein möglichst gleichförmiger Strömungsraum ausgebildet, der mit dem zumindest einen Temperiermittelzulauf und dem zumindest einen Temperiermittelablauf verbunden ist. Unter gleichförmig wird hierbei verstanden, dass die Höhenerstreckung des Strömungsraumes senkrecht zur jeweiligen Oberfläche der Formschalenrückseite im wesentlichen konstant ist.

Gehäuseschale und Formschale werden bevorzugt jeweils an einem Tragrahmen befestigt und dadurch miteinander dichtend verbunden. An diesen Tragrahmen wird dann in der Fertigung ein sogenannter Pulverkasten angedockt, der aus einem an dem Tragrahmen befestigbaren Träger und einem in der Größe zur Formschale passenden Einsatz besteht, in den das aufzuschmelzende pulverförmiges Kunststoffmaterial eingebracht wird.

In einer weiteren Ausführungsform ist das zwischen Gehäuseschale und Formschale angeordnete Konturelement an der Temperiermittelwanne angebracht. Dies kann bei spielsweise durch Verklemmen oder Verschrauben erfolgen. Ein Vorteil hiervon ist, dass keine direkte Verbindung zwischen Konturelement und Formschale besteht. Es handelt sich also um unabhängige Teile, die sich möglichst wenig beeinflussen, sodass beispielsweise auch die auftretenden unterschiedlichen thermischen Spannungen die dünnwandige und empfindliche Formschale möglichst wenig belasten.

Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Konturelement aus mehreren einzelnen Segmenten besteht, denn dadurch wird das Anbringen des Konturelements in der Gehäuseschale ebenso vereinfacht, wie die Herstellung des Konturelements, da jeweils nur kleine Bereiche der Formschalenoberfläche reproduziert werden müssen. Das Konturelement kann entweder ganz oder segmentweise aus einem Materialblock gefertigt werden, der dieselbe bzw. eine ähnliche Fräskontur erhält, die auch bei der Herstellung der Formschale zum Einsatz kam. Insbesondere kann bei der Herstellung der Konturoberfläche von denselben CAD-Daten ausgegangen werden, wobei aus diesen eine zweite CAD-Konturoberfläche mit einem definierten Abstand zu der Fräskontur der Formschale erzeugt wird. Da die Formschale üblicherweise aus Gründen des schnellen Temperaturübergangs aus sehr dünnem Material mit guter Wärmeleitfähigkeit geformt ist, unterscheiden sich die formgebende Oberfläche sowie die an den Strömungsraum angrenzende rückwärtige Fläche in ihrer Kontur so gut wie nicht.

Der Einsatz eines Konturelements zwischen Gehäuseschale und Formschale hat den zusätzlichen Vorteil, dass der zumindest eine Temperiermittelzulauf und/oder der zumindest eine Temperiermittelablauf durch das Konturelement geführt werden können. Hierdurch ergeben sich in Abhängigkeit von der eingesetzten Formschale flexible Anpassungsmöglichkeiten der Zulauf- bzw. Ablaufführung. Insbesondere bei der Verwendung eines Konturelements aus mehreren Segmenten kann die Temperiermittelführung durch die Änderung nur einzelner Konturelementsegmente optimiert werden.

Es ist beispielsweise auch möglich, den zumindest einen Temperiermittelablauf so an der Gehäuseschale vorzusehen, dass er über einen zwischen Konturelement und Gehäuseschale verbleibenden Zwischenraum mit dem aus dem Strömungsraum austretenden Temperiermittel versorgt wird. Auf diese Weise kann beispielsweise das zugeführte Temperiermittel über den gesamten Umfang der Gehäuseschale abgeführt wer den. In jedem Fall muss bei der Temperiermittelführung darauf geachtet werden, dass im Strömungsraum kein Überdruck entsteht, der die Formschale beschädigen könnte.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, bei hinterschnittenen Formschalen, die beispielsweise der Herstellung von Kunststoffkörpern dienen, die einen Vorsprung aufweisen, ein Konturelement mit einem Kernelement einzusetzen. Das Kernelement wird in diesem Fall derart angebracht, dass auch im Bereich der Hinterschneidung die Höhe des Strömungsraumes senkrecht zur jeweiligen Formschalenoberfläche im wesentlichen konstant ist. Bislang war es beim Auftreten von Hinterschneidungen sehr schwierig, für eine gleichmäßige Temperierung in diesem Bereich zu sorgen, da die Anpassung der Rückwand des Temperierraumes an die Formschale sehr aufwendig war. Insbesondere auch deshalb, da eine Formschale mit Hinterschneidung und exakt angepasster Rückwand nicht mehr ohne weiteres von der Rückwand trennbar war. Durch den Einsatz eines Kernelements beim Konturelement wird dieses Problem dadurch gelöst, dass nun nach dem Lösen der Verbindung von Gehäuseschale und Konturelement zuerst die Gehäuseschale von der Formschale getrennt, sodann das Kernelement aus dem Konturelement entfernt und das Konturelement von der Formschale abgehoben werden kann.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Kernelement eine separate Zulaufbohrung für das Temperiermittel auf, wodurch die Formschalenoberfläche im Bereich der Hinterschneidung besonders effektiv temperiert werden kann.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formvorrichtung ist darin zu sehen, dass sogenannte Leitbleche, die den Fluss des Temperiermittels kanalisieren, einfach an dem Konturelement angebracht werden können. Sie können nachträglich entweder hinzugefügt oder anders positioniert werden, wodurch die Temperierung der Formschale einfach und effektiv beeinflusst werden kann. Insbesondere ist es auch möglich, Leitbleche derart anzubringen, dass benachbarte Strömungskanäle gebildet werden. In jedem Fall werden die Leitbleche nur mit dem Konturelement, nicht jedoch mit der Formschale verbunden, so dass diese keinen zusätzlichen Wärmespannungen unterliegt. Jeder Strömungskanal kann hierbei einen eigenen Zu- und/oder Ablauf aufweisen, und die Strömungsführung in benachbarten Kanälen kann beispielsweise gegenläufig sein, wodurch eine besonders gleichmäßige Temperierung der Formschale erreicht werden kann.

Besonders effektiv lässt sich die vorliegende Erfindung einsetzen, wenn die Gehäuseschale, die selbst eine möglichst einfache geometrische Form besitzt, bereits ein rasterförmiges Bohrbild aufweist, so dass in Abhängigkeit von der jeweils verwendeten Formschale geformte Konturelemente, beziehungsweise deren Segmente einfach in einer solchen Standardgehäuseschale angebracht werden können.

Des weiteren ist es besonders vorteilhaft, das Konturelement aus Kunststoff zu fertigen. Kunststoff ist einerseits leicht bearbeitbar, kann also beispielsweise mit einer NC-Fräse gemäß CAD-Basisdaten bearbeitet werden, um eine der Formschalenoberfläche entsprechende Konturoberfläche zu erstellen, und eventuelle Zu- und Abführungsbohrungen für das Temperiermittel oder sonstige Modifikationen sind leicht anbringbar. Insbesondere aber weist Kunststoff eine geringe Wärmekapazität und eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf, wodurch er als begrenzendes Material bei schnellen Temperaturwechseln, wie sie beim Rotationssintern auftreten ideal ist, da der Wirkungsgrad der Temperierung der Formschale verbessert wird. Als Temperiermittel wird bevorzugt Öl eingesetzt.

Gewöhnlicherweise wird die Formschale als Nickel-Galvano ausgebildet sein, da sich diese durch einen sehr guten Wärmeübergang und gute Oberflächenbearbeitbarkeit auszeichnen. Sie werden deswegen häufig bei der Herstellung von Formhäuten insbesondere aus Kunststoff verwendet.

Insbesondere um die spannungsempfindliche Formschale zu schützen, kann es von Vorteil sein, die Formschale über eine Gleitführung mit der Gehäuseschale zu verbinden, wodurch sich in der Gehäuseschale auftretende Temperaturspannungen nicht auf die Formschale übertragen können.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der Figur erläutert, die eine Formvorrichtung mit daran angebrachtem Pulverkasten in der Schnittdarstellung zeigt.
In der Figur ist eine Formvorrichtung 1 mit einem Pulverkasten 2 verbunden, der der Aufnahme von pulverförmigem Kunststoffmaterial dient. Die Formvorrichtung 1 umfasst eine Formschale 4, die in der Figur auf der rechten Seite eine Hinterschneidung 7 aufweist, und die gegebenenfalls über eine nicht dargestellte Gleitführung mit einem Tragrahmen 8 verbunden ist. Auch der Pulverkasten 2 ist, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines nicht dargestellten Rahmens für den eigentlichen Kasten, mit dem Tragrahmen 8 dichtend verbindbar. Des weiteren ist eine Gehäuseschale 10 vorgesehen, die auf der dem Pulverkasten 2 gegenüberliegenden Seite der Formschale 4 dichtend mit dem Tragrahmen 8 verbunden ist. In dem zwischen Formschale 4 und Gehäuseschale 10 befindlichen Raum ist ein aus mehreren Segmenten 23 aufgebautes Konturelement 22 mit einer Konturoberfläche 24 angebracht. Hierdurch entsteht zwischen der Konturoberfläche 24 und der Rückseite 6 der Formschale 4 ein Strömungsraum 26 für ein Temperiermittel. Das Konturelement 22 besteht bevorzugt aus einem öl- und hitzebeständigen Kunststoff, wobei die einzelnen Segmente 23 beispielsweise in Form von durchgehenden Platten mit in etwa der Länge der Gehäuseschale 10 ausgebildet sein können.
Von der in der Figur rechten Seite wird das Temperiermittel entsprechend dem Pfeil über einen Temperiermittelzulauf 12, der bevorzugt als dichtende Drehverbindung ausgebildet ist, über einen Zuführarm 16 und Verbindungsschläuche 20 durch die Gehäuseschale 10 und in dem Konturelement 22 vorgesehene Zulaufbohrungen 28 dem Strömungsraum 26 zugeführt. Über analog angebrachte Ablaufbohrungen 30, die durch das Konturelement 22 und die Gehäuseschale 10 geführt werden und über einen Verbindungsschlauch 20 dichtend mit einem Abführarm 18 verbunden sind, wird das Temperiermittel über einen analog zum Temperiermittelzulauf 12 und bevorzugt als Drehverbindung ausgebildeten Temperiermittelablauf 14 abgeführt. Es ist auch möglich, die Zulaufbohrungen 28 und/oder die Ablaufbohrungen 30 derart auszuführen, dass sie sich innerhalb des Konturelements 22 unter Umständen mehrfach verzweigen und so an mehreren Stellen in den Strömungsraum 26 münden und/oder auch mehrere Durchführungen zu Zu- 28 bzw. Ablaufbohrungen 30 mit dichtend angeschlossenen Verbindungsschläuchen 20 durch die Gehäuseschale 10 vorzusehen.
Durch den Einsatz eines Kernelements 32, das ein Teil des Konturelements 22 ist, kann der Strömungsraum 26 auch im Bereich der in der Formschale 4 vorhandenen Hinter schneidung 7 eine in etwa gleichmäßige Höhe senkrecht zum jeweiligen Bereich der Formschalenrückseite 6 aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine separate Kernzulaufbohrung 34 für das Temperiermittel durch das Kernelement 32 im Bereich der Hinterschneidung 7 der Formschale 4 im Strömungsraum 26 mündet. Hierdurch ist eine besonders effektive und gleichmäßige Temperierung der Formschale 4 möglich.
In der Figur auf der linken Seite ist beispielhaft ein Leitblech 38 an dem Konturelement 22 angebracht, über das sich die Strömungseigenschaften des Temperiermittels im Strömungsraum 26 beeinflussen lassen.
Es ist nicht notwendig, dass das Konturelement 22 und die Gehäuseschale 10 seitlich dichtend miteinander verbunden werden, das Verbleiben eines Hohlraums zwischen der Seitenwand der Gehäuseschale 10 und dem Konturelement 22 kann je nach Ausführungsform auch genutzt werden, um eine effektivere Abführung des Temperiermittels zu verwirklichen.
Im Betrieb wird eine Formvorrichtung 1 üblicherweise wie folgt eingesetzt. Die Formvorrichtung 1 wird in eine nicht dargestellte Rotationssinteranlage derart eingespannt, dass der Temperiermittelzulauf 12 und der Temperiermittelablauf 14 mit entsprechenden Zu- und Ablaufmitteln um eine horizontale Achse drehbar und dichtend verbunden sind. Hierbei ist die formgebende Vorderseite 5 der Formschale 4 nach unten orientiert, und von unten wird ein Pulverkasten 2, der mit pulverförmigem Kunststoffmaterial gefüllt ist, dichtend mit der Formvorrichtung 1 insbesondere über den Tragrahmen 8 verbunden. Sodann wird die Formschale 4 über ein Temperiermittel aufgeheizt und die Formvorrichtung 1 mit dem angedockten Pulverkasten 2 um 180 Grad gedreht, so dass das im Pulverkasten 2 enthaltene pulverförmige Material auf die formgebende Oberfläche 5 der Formschale 4 fällt und dort anschmilzt, wodurch es die Form der formgebenden Oberfläche 5 übernimmt.
Nach einer ausreichenden Heizzeit wird die Temperatur des Temperiermittels verändert, und kühlt die Formschale 4, so dass kein weiteres Material anschmelzen kann, das erzeugte Formteil erstarrt und wird von der Oberfläche der Formschale 4 gelöst. Hierbei ist es für eine hohe Oberflächenqualität des erzeugten Formteils wichtig, die Formschale 4 in allen Schritten möglichst gleichmäßig zu temperieren. Als Temperier mittel wird seiner hervorragenden Temperiereigenschaften wegen bevorzugt Öl verwendet, es, sind aber auch beliebige andere schnell reagierende Temperiermittel vorstellbar.
Sobald das erzeugte Formteil ausreichend abgekühlt ist, wird die Formvorrichtung 1 wieder in ihre Ausgangslage rotiert, der Pulverkasten 2 kann von der Formvorrichtung 1 abgenommen und das Formteil entnommen werden. Überschüssiges Pulvermaterial bleibt hierbei zurück in dem Pulverkasten 2.
Die Formvorrichtung 1 weist verschiedene wichtige Vorteile auf. Hierbei sind insbesondere die einfache und reproduzierbare Herstellung aufgrund der als CAD-Daten vorliegenden Oberflächenkonturdaten der Formschale 4 und des Konturelements 22 und die dadurch erreichbare regelmäßige Gestalt des von dem Temperiermittel zu durchströmenden Strömungsraumes 26 ebenso zu nennen, wie die leichte Anpassbarkeit der vorliegenden Formvorrichtung 1 durch den Einsatz eines eventuell aus mehreren Segmenten 23 bestehenden Konturelementes 22. Dies ermöglicht einfache Änderungen in der Temperiermittelführung oder auch eine flexible Anpassung der Strömungsführung des Temperiermittels durch das Anbringen von Leitblechen 38 an dem Konturelement 22. Auch können nachträglich an dem Konturelement noch einfach Änderungen vorgenommen werden. So ist man während einer Optimierungsphase einer Formvorrichtung 1 mit einer speziellen Formschale 4 flexibel, und profitiert nach Abschluss der Optimierung von einer exakten Reproduzierbarkeit bei der Bereitstellung von Formvorrichtungen 1 mit identischer Formschale 4.
Insbesondere kann auch auf geringfügige Änderungen der Formschalenkontur durch den Austausch nur einzelner Segmente 23 des Konturelementes 22 sehr flexibel reagiert werden. Zusätzlich kann durch den Einsatz eines Konturelementes 22 aus Kunststoff der Wirkungsgrad der Formvorrichtung 1 gegenüber den bekannten Formvorrichtungen mit metallischen Begrenzungsflächen stark verbessert werden. Ein weiterer Vorteil ist in dem einfachen Einbau von Kernelementen 32 zu sehen, der bei Hinterschneidungen 7 in der Formschale 4 besonders wichtig ist, da nur so auch diese Bereiche der formgebenden Oberfläche 5 effektiv temperiert werden können.

1: Formvorrichtung
2: Pulverkasten
4: Formschale
5: formgebende Oberfläche
6: Rückseite
7: Hinterschneidung
8: Tragrahmen
10: Gehäuseschale
12: Temperiermittelzulauf
14: Temperiermittelablauf
16: Zuführarm
18: Abführarm
20: Verbindungsschlauch
22: Konturelement
23: Kontursegment
24: Konturoberfläche
26: Strömungsraum
28: Zulaufbohrung
30: Ablaufbohrung
32: Kernelement
34: Kernzulauf
38: Leitblech

Claims

Formvorrichtung zum Rotationsformen umfassend eine Gehäuseschale (10), eine die Formgebung bewirkende, temperierbare Formschale (4) sowie ein zwischen beiden angeordnetes Konturelement (22), wobei zwischen der Konturoberfläche (245) des Konturelementes (22) und der Formschale (4) ein Strömungsraum (26) gebildet wird, der mit zumindest einem Temperaturmittelzulauf (12, 16, 28, 34) und zumindest einen Temperaturmittelablauf (14, 18, 20, 30) verbunden ist.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsraum (26) senkrecht zur Formschale (4) eine im wesentlichen konstante Höhe aufweist.
Formvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Konturelement (22) an der Gehäuseschale (10) angebracht ist.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass das Konturelement (22) aus mehreren Segmenten (23) besteht.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Temperiermittelzulauf (12, 16, 20, 28, 34) und/oder der zumindest eine Temperiermittelablauf (30) durch das Konturelement (22) geführt sind.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Temperiermittelablauf (14, 18, 20) an der Gehäuseschale (10) vorgesehen ist, und über einen Zwischenraum zwischen Konturelement (22) und Gehäuseschale (10) versorgt wird.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass das Konturelement (22) bei hinterschnittenen Formschalen (4) zumindest ein Kernelement (32) umfasst, das derart angebracht ist, dass auch im Bereich der Hinterschneidung (7) die Höhe des Strömungsraumes (26) in etwa konstant ist.
Formvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (32) eine Zulaufbohrung (34) für das Temperiermittel aufweist.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass Leitbleche (38) vorgesehen sind, die an dem Konturelement (22) angebracht sind.
Formvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitbleche (38) derart angebracht sind, dass benachbarte Strömungskanäle gebildet werden.
Formvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Strömungskanal einen eigenen Zu- (28) und/oder Ablauf (30) aufweist.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseschale (10) ein rasterförmiges Bohrbild zum Anbringen des Konturelements (22) aufweist.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–12, dadurch gekennzeichnet, dass das Konturelement (22) aus Kunststoff besteht.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–13, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale (4) als Nickel-Galvano ausgebildet ist.
Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1–14, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale (4) über eine Gleitführung mit der Gehäuseschale (10) verbunden ist.