DE19900950C1 - Verfahren zum schrittweisen Optimieren eines Formwerkzeuges - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schrittweisen Optimieren von Formwerkzeugen, insbesondere von Formwerkzeugen zur Herstellung von Prototypteilen aus laminiertem Kunststoff. Da Prototypen häufigen Geometrieänderungen unterliegen, muß das zugrundeliegende Formwerkzeug schnell, flexibel und kostengünstig zu erstellen und zu optimieren sein. Um dies zu gewährleisten, wird das Formwerkzeug aus einem Werkzeugrohling herausgeformt, der aus einem Satz von Säulen besteht, die unverrückbar, aber voneinander lösbar, zusammengespannt sind. Aus diesem Werkzeugrohling wird zunächst die Oberflächenform eines ersten Formwerkzeuges aus dem Vollen herausgeformt. Zur Erstellung eines modifizierten zweiten Formwerkzeuges werden Teilbereiche der Oberflächenform des ersten Formwerkzeuges nachgearbeitet, wobei in den zu ändernden Bereichen die hierzu benötigte Anzahl von Säulen als lokaler Modellierstoff zusammengespannt wird; aus den freiliegenden Stirnseiten dieser Säulen wird dann die neue, lokale Oberflächenform des zweiten Formwerkzeuges herausgeformt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schrittweisen Optimie­ ren von Formwerkzeugen, insbesondere von Formwerkzeugen zur Herstellung von Schalenformteilen aus laminiertem Kunststoff.

Modell- und Prototypteile im Produktentwicklungsprozeß sind häufigen und vielfältigen Änderungen unterworfen. Hierfür müs­ sen entsprechende Änderungen an den zur Herstellung der Proto­ typteile verwendeten Formwerkzeugen vollzogen werden, die typi­ scherweise aus Holz oder Kunststoff gefertigt werden. Im Nor­ malfall muß bei jeder Werkstückänderung ein neues Werkzeug ge­ fertigt werden, was die Herstellung der Prototypteile sehr auf­ wendig und teuer macht.

Daher empfiehlt sich für die Gestaltung des Werkzeugs ein Ver­ fahren, bei dem das Werkzeug aus modularen Elementen zusammen­ gesetzt ist, die bei Bedarf einzeln ausgetauscht werden können. Ein solches Verfahren ist aus der FR 22 06 161 bekannt: Hier wird für die Warmverformung von Kunststoffen ein Werkzeug vor­ geschlagen, das mit Hilfe eines Abdruckverfahrens aus einem aus modularen Elementen bestehenden Modell hervorgeht. Die modula­ ren Elemente haben eine regelmäßige geometrische Form, sind ein Vielfaches eines geometrischen Grundkörpers (z. B. eines Qua­ ders) und werden - z. B. durch Magnete oder durch Kleben - zu einem unbeweglichen Block zusammengebunden. Dieses Verfahren setzt allerdings Formen voraus, deren Ausmaße ganze Vielfache einer Basislänge sind. Es hat den Nachteil, daß beliebige Werk­ zeugformen, insbesondere Freiformflächen, durch dieses Verfah­ ren zunächst nicht herstellbar sind.

Aus der DD 1 08 924 sind weiterhin Gießwerkzeuge bekannt, die nach dem Baukastenprinzip aus einzelnen quaderförmigen, mitein­ ander verschraubbaren Hohlkörpern unterschiedlicher Größe auf­ gebaut werden können. Gekrümmte Flächen werden durch Aufbringen einer Spachtelmasse gebildet. Allerdings ist das paarweise Zu­ sammenschrauben der Hohlkörper, das Verschließen der Hohlkörper durch einzusetzende Böden und das Aufbringen der Spachtelmasse sehr aufwendig. Weiterhin ist beim Zusammenfügen der Hohlkörper keine gemeinsame Referenzebene vorgesehen. Somit sind lokale Änderungen der fertigen Werkzeugform auf Änderungen der aufge­ brachten Spachtelmasse beschränkt; größere Änderungen, die eine unterschiedliche Verschraubung der Hohlkörper nötig machen, setzen voraus, daß auch nach der Änderung die relative Ausrich­ tung der Hohlkörper zueinander über die gesamte Werkzeugform hinweg wiederhergestellt werden kann und sind daher nur mit großem Aufwand realisierbar.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren bereit­ zustellen, das eine schnelle, flexible und kostengünstige Her­ stellung und Optimierung von Formwerkzeugen beliebiger Geome­ trie gestattet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.

Danach wird zur Herstellung des Formwerkzeugs ein Werkzeugroh­ ling verwendet, der aus einem Satz von Säulen besteht, die un­ verrückbar, aber voneinander lösbar zu einem Block zusammenge­ spannt sind. Aus diesem Werkzeugrohling wird zunächst die dem Werkstück entsprechende formbestimmende Oberflächenform heraus­ geformt. Wenn Änderungen des Werkstücks - und somit auch der Oberflächenform des Formwerkzeugs - notwendig sind, werden lo­ kal in den zu ändernden Bereichen des Formwerkzeugs die ent­ sprechenden Säulen aus dem Block herausgelöst und durch Säulen in Rohform ersetzt. Auf den freiliegenden Stirnseiten dieser ersetzten Säulen wird dann einen neue, lokale Oberflächenform ausgeformt. Alternativ können die der neuen lokalen Oberfläche entsprechenden Säulen auch separat vom bestehenden Werkzeug­ block gefertigt und erst später ersetzt werden.

Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß bei Änderungen der Werk­ stückform jeweils nur lokal die geänderten Bereiche auf dem Werkzeug ersetzt und neu erstellt werden müssen. Das spart - gegenüber der Herstellung eines komplett neuen Werkzeugs - ei­ nerseits Werkstoff, vor allem aber Bearbeitungszeit und somit Änderungskosten, da nur die geänderten Werkzeugbereiche neu ausgeformt werden müssen. Weiterhin besteht durch dieses Ver­ fahren die Möglichkeit, die neu zu formenden Säulen für die ge­ änderten Bereiche separat, also unabhängig vom restlichen Werk­ zeug, herzustellen, so daß die Herstellung von Teilen auf dem vorliegenden Werkzeug parallel zur Ausformung der geänderten Werkzeugbereiche ablaufen kann. Der geometrischen Ausgestaltung der Werkzeugoberfläche, z. B. als Freiformfläche, sind hier kei­ ne Grenzen gesetzt.

Die Ausformung sowohl der ursprünglichen formbestimmenden Werk­ zeugoberfläche wie auch der Änderungen erfolgt zweckmäßigerwei­ se durch Fräsen anhand eines die Oberflächenform repräsentie­ renden CAD- bzw. CAM-Datensatzes. Konstruktive Änderungen im CAD-Datensatz können auf diese Weise schnell und mit geringem interaktivem Aufwand über ein geändertes Fräsprogramm auf das Formwerkzeug übertragen werden. Alternativ können Änderungen der Oberflächenform z. B. auch durch manuelle Bearbeitung erfol­ gen.

Um die Säulen zum Werkzeugblock zusammenzuhalten, wird zweckmä­ ßigerweise ein rahmenartiger Rohlingshalter verwendet, der den Säulenblock umschließt und den Vorteil hat, daß der so zusam­ mengespannte Säulenverbund schnell und leicht gelöst und geän­ dert werden kann.

Zur Erreichung einer qualitativ hochwertigen Werkzeugoberfläche - und folglich auch zur Herstellung hochwertiger Prototypteile - empfiehlt es sich, die Säulen lückenlos nach Art einer Pfla­ sterung zusammenzufügen. Aus Gründen der Translationssymmetrie bieten sich hier insbesondere orthogonale oder hexagonale Ra­ ster an, die den Vorteil haben, daß einerseits die Einzelsäulen leicht zu fertigen sind, andererseits der Säulenverbund einfach und eindeutig aneinandergefügt werden kann.

Die spanende Bearbeitung des Säulenblocks erfordert eine stabi­ le, unverrückbare Halterung der einzelnen Säulen relativ zuein­ ander. Deswegen ist es von Vorteil, die Säulen - zusätzlich zum oben beschriebenen rahmenförmigen Rohlingshalter - durch Zugan­ ker zusammenzuhalten, die entlang dem Raster der Säulenanord­ nung angeordnet sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, daß mit ei­ nem modular aufgebauten Formwerkzeug - durch den leicht und schnell zu vollziehenden Austausch der betreffenden Säulen - in beliebiger Folge Werkstücke sowohl des alten als auch des neuen Geometriestandes hergestellt werden. Somit entfällt die Teile­ vorfertigung des alten Standes auf evtl. später benötigte Tei­ le, was weitere Kostenersparnisse ermöglicht. Um eine reprodu­ zierbare Positionierung der Säulen im Werkzeugverbund zu errei­ chen, müssen die Säulen mit Markierungen versehen werden, mit Hilfe derer eine eindeutige Vertikal- und Transversallage der Säulen zueinander gewährleistet werden kann. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung solcher Markierungen besteht darin, die Säulen quer zur Höhenrichtung mit Wulsten bzw. Nuten zu versehen, so daß die Säulen durch ein wechselseitiges Einrasten der Wulste in die Nuten reproduzierbar vertikal zueinander fi­ xiert werden können. Zusätzlich empfiehlt es sich, die Säulen mit parallel zur Höhenrichtung verlaufenden Wulsten bzw. Nuten zu versehen, um sie gegenüber horizontalem Verschieben und Ver­ satz zueinander zu fixieren.

Im Interesse einer leichten Bearbeitbarkeit bestehen die Säulen vorzugsweise aus einem Werkstoff, der leichter als Metall zu bearbeiten ist, z. B. aus Gips, Vollholz oder Kunststoff. Form­ werkzeuge aus Gips oder Kunststoff eignen sich besonders gut zur Herstellung von Prototypteilen aus handverlegtem faserver­ stärktem Kunststoff. Bei Herstellung von Prototypteilen aus Blech treten größere Kräfte auf, weswegen hier die hier verwen­ deten Formwerkzeuge, vorzugsweise aus Holz gefertig werden.

Weiterhin eignet sich das erfindungsgemäßen Verfahrens auch zur Herstellung von Werkzeugen für Tiefziehteilen. Darüberhinaus kann das Verfahren zur Herstellung von Gußformen für Proto­ typteile aus Kunststoff verwendet werden, wenn als Material für den Werkzeugrohling ein wärmeleitender Werkstoff gewählt wird und die Säulen mit Kühlkanälen versehen werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles nachfolgend noch erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Werkzeugrohlings,

Fig. 2 einen Schnitt durch den Werkzeugrohling der Fig. 1 entlang der Ebene II-II,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines ersten, aus dem Werkzeugrohling der Fig. 1 geformten Formwerkzeugs,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des ersten Formwerkzeugs aus Fig. 3 mit lokal ersetztem Modellwerkstoff,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines zweiten, aus dem Rohling der Fig. 4 geformten Formwerkzeugs,

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Säulen des ersten und des zweiten Formwerkzeugs im geänderten Bereich,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Säule mit Nuten und Wulsten,

Fig. 8 perspektivische Ansichten verschiedener Säulen­ geometrien, und

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines aus Säulen unterschiedlicher Größe aufgebauten Werkzeugrohlings.

Fig. 1 zeigt einen Werkzeugrohling 1, der aus einem Raster identischer quaderförmiger Säulen 2 aufgebaut ist. Die Säulen 2 haben eine Höhe H, eine quadratische Grundfläche mit Kantenlän­ ge L und sind zu einem rechteckigen Block von 7 × 8 Säulen 2 zusammengebunden. Die Säulen 2 erstrecken sich in diesem Fall senkrecht zur zu bearbeitenden Oberfläche 10. Am unteren Ende ist der Werkzeugrohling 1 durch einen rahmenartigen Rohlinghal­ ter 3 zusammengespannt. Weiterhin trägt - wie in Fig. 2 ge­ zeigt - jede Säule 2 zwei Durchgangslöcher 4, 5, durch die Zu­ ganker 6, 7 hindurchgeführt sind, die den Werkzeugrohling 1 in der gezeigten Form fest zusammenhalten. Im vorliegenden Ausfüh­ rungsbeispiel sind diese Zuganker 6, 7 als Schrauben-/Mutter­ paare 8, 9 ausgebildet.

Die Höhe H der Säulen 2 ist so bemessen, daß oberhalb der Durchgangslöcher 4, 5 genügend Werkstoff zur Ausformung eines Formwerkzeugs 1' zur Verfügung steht (siehe Fig. 3). Die Säu­ len 2 bestehen aus einem Werkstoff, der durch Fräsen und/oder durch manuelle Formgebung leicht zu bearbeiten ist. Geeignete Modellwerkstoffe sind insbesondere Holz, Kunststoffe oder Gips.

In einem ersten Bearbeitungsschritt wird nun die Oberfläche 10 des zusammengebundenen Werkzeugrohlings 1 bearbeitet, indem die gewünschte Oberflächenform 10' eines ersten Formwerkzeugs 1' aus dem Werkzeugrohling 1 herausgearbeitet wird. Wenn diese als CAD-Modell vorliegt, so ist es zweckmäßig, die Oberflächenform 10' durch CNC-Fräsen aus dem Werkzeugrohling 1 herauszuformen. Alternativ hierzu kann die Oberflächenform 10' auch durch manu­ elles Formen mit Hilfe der im Modellbau üblichen Werkzeuge her­ gestellt werden. Die Zuganker 6, 7, die die Säulen 2 entlang der Horizontalrichtungen zusammenspannen, stellen sicher, daß die Säulen 2 hierbei nicht gegenseitig verschoben werden.

Ist die Oberflächenform 10' des ersten Formwerkzeugs 1' fertig bearbeitet, so können mit Hilfe dieses Formwerkzeugs 1' Proto­ typteile hergestellt werden. Sollen Teile aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt werden, so werden Fasermatten auf der Oberflächenform 10' handverlegt, mit Kunststoff getränkt und in diesem Zustand ausgehärtet. Alternativ können auf dem Formwerk­ zeug 1' Prototypteile aus Metallblech gefertigt werden, indem ein Rohblech auf das Formwerkzeug 1' gelegt und in die Oberflä­ chenform 10' hineingeklopft wird. Die so gefertigten Proto­ typteil können dann z. B. als Anschauungsmodelle, als Versuch­ steile für Einbauuntersuchungen oder als Funktionsprototypen dienen.

Oftmals stellt sich im Laufe des weiteren Verwendung der Proto­ typteile heraus, daß lokale Änderungen der Teilegeometrie von­ nöten sind. Dies erfordert Änderungen am erzeugenden Formwerk­ zeug 1'.

In Fig. 3 ist gestrichelt ein Änderungsbereich 11' markiert, in dem die Oberflächenform 10' geändert werden soll. Um diese Änderungen am Formwerkzeug 1' durchzuführen, werden zunächst die Zuganker 61, 62, 71 und 72 entfernt, die die vom Änderungs­ bereich 11' betroffenen Säulen 21'-24' im Formwerkzeug 1' fi­ xieren. Dann werden die Säulen 21'-24' herausgenommen und, wie in Fig. 4 gezeigt, durch Säulen 21-24 im Rohzustand ersetzt, die durch die Zuganker 61, 62, 71 und 72 in den Säulenverbund des Formwerkzeugs 1' eingespannt werden. Nun wird das durch die Säulen 21-24 als Rohmaterial ergänzte Formwerkzeug 1' bearbei­ tet und in dem Bereich der Säulen 21-24 mit der geänderten Oberflächenform 11" versehen. Dies kann z. B. durch CNC-Fräsen anhand des geänderten CAD-Modells des Formwerkzeuges geschehen. Andererseits können die Säulen 21-24 auch manuell bearbeitet werden. Die Bereiche außerhalb des Änderungsbereiches 11' sind hiervon nicht betroffen und bleiben daher in ihrem ursprüngli­ chen, der Oberflächenform 10' entsprechenden, Zustand erhalten. Das zweite Formwerkzeug 1" mit dem (gestrichelt markierten) modifizierten Änderungsbereich 11" ist in Fig. 5 dargestellt.

Alternativ zur Bearbeitung der Säulen 21-24 im Säulenverbund des Formwerkzeugs 1' kann die Herstellung der geänderten Säulen 21"-24" auch außerhalb des Formwerkzeugs 1' erfolgen. Hierzu werden die Säulen 21-24 zusammengespannt und aus dem so ent­ standenen Block die Säulen 21"-24" mit Oberflächenform 11" geformt. Während der Herstellung der Säulen 21"-24" bleibt das erste Formwerkzeug 1' also unverändert erhalten, kann z. B. auch zur weiteren Erzeugung von Prototypteilen der Oberflächen­ form 10' verwendet werden. Erst wenn die neuen Säulen 21"-24" fertiggestellt sind, werden die alten Säulen 21'-24' aus dem ersten Formwerkzeug 1' gelöst und durch die neuen Säulen 21''- 24'' ersetzt, wodurch das zweite Formwerkzeug 1" gebildet wird.

Die lokalen Änderungen lassen sich also dank des modularen Auf­ baus des Formwerkzeugs 1' implementieren, indem die Säulen 21'- 24' im Änderungsbereich 11 ausgetauscht werden durch einen Satz geänderter Säulen 21"-24". Unabhängig davon, ob die neuen Säulen 21"-24" im Formwerkzeug 1' oder separat gefertigt wur­ den, stehen die Säulen 21'-24' nach Zusammenbau des Formwerk­ zeugs 1" unverändert zur Verfügung. Falls sich im Zuge weite­ rer Untersuchungen an den Prototypteilen, die auf den Formwerk­ zeugen 1', 1" gefertigt werden, herausstellt, daß zusätzliche Teile der ersten Oberflächenform 10' benötigt werden, so kann das zweite Formwerkzeug 1" durch Herauslösen der Säulen 21''- 24'' und Wiedereinsetzen der Säulen 21'-24' in das erste Form­ werkzeug 1' zurückgeführt werden. Auf diese Art lassen sich die Entwicklungsschritte eines Prototypteils von seinem Ausgangszu­ stand bis zu seiner Endform auch später nachvollziehen. Insbe­ sondere können jederzeit und ohne große Zusatzkosten Teile ei­ nes früheren Entwicklungsstandes erzeugt werden, falls Versuche zeigen, daß diese früheren Teile den aktuell vorliegenden Tei­ len überlegen sind.

Um ein schnelles Wiederherstellen des ersten Formwerkzeugs 1' zu ermöglichen und sicherzustellen, daß das Formwerkzeug 1' re­ produzierbar in seine ursprünglichen Form zurückgebracht werden kann, ist es zweckmäßig, die Säulen 2 mit Markierungen zu ver­ sehen, die eine eineindeutige Positionierung der Säulen 21'-24' zueinander und und zu den ihnen im Werkzeug 1' benachbarten Säulen gewährleisten. Hierzu werden die Säulen 2 - wie in Fig. 7 gezeigt - mit horizontalen Wulsten 12 bzw. Nuten 13 versehen, die eine reproduzierbare gegenseitige Höhenausrichtung der Säu­ len 2 sicherstellen. Aus fertigungstechnischen Gründen emp­ fiehlt sich die Ausbildung der Nuten 13 als rechtwinklige Ker­ ben, die leicht in die Säulen 2 eingefräst werden können; ent­ sprechend sind die Wulste 12 als rechtwinklige Prismen ausge­ bildet. Diese Ausgestaltung vereinfacht den Zusammenbau des Formwerkzeugs 1', da die Nuten 13 und Wulste 12 benachbarter Säulen durch Verschieben schnell und leicht ineinander hinein­ gleiten.

Weiterhin empfiehlt es sich, die Säulen 2 durch Anbringen ver­ tikaler Wulste 14 und Nuten 15 gegen das horizontale Verschie­ ben einzelner Säulen 2 (oder Säulenreihen) gegenseitig zu si­ chern. Die mit den Wulsten 12, 14 und Nuten 13, 15 versehenen Säulen 2 können dann eindeutig im Säulenverbund positioniert werden.

Neben der im vorliegenden Ausführungsbeispiel beschriebenen Ausgestaltung der Säulen als Quader ist eine Vielzahl anderer Säulenformen möglich. Besonders günstig in bezug auf einfaches Auswechseln beliebiger ist eine Säulenform, die ein lückenloses horizontales Aneinandersetzen identischer Säulen ermöglicht. Dieser Anforderung genügen beispielsweise die in Fig. 8 ge­ zeigten Säulenformen mit dreieckiger, rechteckiger oder hexago­ naler Basis.

Darüberhinaus ist es möglich, wie in Fig. 9 dargestellt, den Werkzeugrohling auch aus Säulen unterschiedlicher Höhe und un­ terschiedlicher Grundfläche aufzubauen. Dies empfiehlt sich insbesondere dann, wenn bereits im Vorfeld der Erstellung des Formwerkzeugs 1' bekannt ist, daß in manchen Regionen keine Än­ derungen des Formwerkzeugs 1' zu erwarten sind, weswegen es zweckmäßig ist, für die Ausformung dieser beibehaltenen Regio­ nen einen soliden Block 17 vorzusehen.

Weiterhin können mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens nicht nur Formwerkzeuge für Schalenteile, sondern auch (Kleinserien-) Gußwerkzeuge für Prototypteile, z. B. Spritzgußformen, herge­ stellt werden. Hierfür sollten die Säulen 2 aus einem Werkstoff mit hoher thermischer Leitfähigkeit bestehen. Weiterhin müssen - wie in Fig. 2 gestrichelt angedeutet - in den einzelnen Säu­ len 2 Kühlkanäle 17 vorgesehen werden, die entlang der Horizo­ nalrichtung des Werkzeugrohlings 1 verlaufen und an den Seiten­ flächen des Werkzeugrohlings 1 über Flansche 18 an eine (nicht gezeigte) Kühlmittelzuführung angeschlossen werden. Diese Kühl­ kanäle 17 sollten hierbei einerseits möglichst nahe der nach der Bearbeitung entstehenden Oberfläche 8' verlaufen, müssen allerdings so tief liegen, daß sie bei der Bearbeitung des Werkzeugrohlings 1, d. h. bei der Erstellung der Formwerkzeuge 1', 1'', nicht verletzt werden.

Claims (13)

1. Verfahren zum schrittweisen Optimieren eines Formwerkzeuges, insbesondere eines Formwerkzeuges für flächenhafte Schalen­ formteile,

• 1. wobei die für ein umzuformendes Werkstück formbestimmende Oberflächenform als Ganzes aus einem Werkzeugrohling her­ ausgeformt wird,
• 2. wobei als Werkzeugrohling ein Satz von sich quer zur form­ bestimmenden Oberfläche erstreckenden Säulen verwendet wird, die unverrückbar, aber voneinander lösbar, zusammen­ gespannt sind,

gekennzeichnet durch folgende Verfahrens­ schritte:

• 1. aus der gemeinsamen Oberfläche (10) der freiliegenden Stirnseiten der Säulen (2) des Werkzeugrohlings (1) wird in einem ersten Bearbeitungsschritt die Oberflächenform (10') eines ersten Formwerkzeuges (1') mit Hilfe eines spanabhebenden Bearbeitungsverfahrens aus dem Vollen her­ aus ausgeformt,
• 2. im zweiten Schritt werden zur Herstellung eines zweiten Formwerkzeuges (1") Teilbereiche (11) der Oberflächenform (10') des ersten Formwerkzeuges (1') nachgearbeitet,
• 3. wobei bei der lokalen Erneuerung der Oberflächenform (10') des ersten Formwerkzeuges (1') eine der Erstreckung der Neufläche entsprechende Anzahl von Säulen (21-24) als lo­ kaler Modellwerkstoff unverrückbar zusammengespannt und aus freiliegenden Stirnseiten dieser Säulen (21-24) mit Hilfe eines spanabhebenden Bearbeitungsverfahrens eine neue, lokale Oberflächenform (11'') des zweiten Formwerk­ zeuges (1'') ausgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die formbestimmende Oberflächenform (10') des Formwerk­ zeuges (1') nach einem die Oberflächenform (10') repräsen­ tierenden Datensatz datengesteuert aus dem Werkzeugrohling (1) bzw. aus den freiliegenden Stirnseiten (10) der Säulen (2) herausgefräst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erstellung des zweiten Formwerkzeuges (1")

• 1. die neuen Säulen (21-24) gesondert vom ersten Formwerkzeug (1') zusammengespannt,
• 2. außerhalb des ersten Formwerkzeuges (1') bearbeitet
• 3. und erst nach Fertigstellung der Säulen (21"-24')' aus ihrer Zusammenspannung gelöst
• 4. und gegen die entsprechenden Säulen (21'-24') in dem kom­ pletten, ersten Formwerkzeug (1') ausgetauscht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erstellung des zweiten Formwerkzeuges (1'')

• 1. die im Änderungsbereich (11') befindlichen Säulen (21'- 24') aus dem Säulenverbund des ersten Formwerkzeugs (1') herausgelöst werden,
• 2. die dabei entstehenden Lücken im ersten Formwerkzeug (1') durch neue Säulen (21-24) im Rohzustand ersetzt werden, die in den Säulenverbund des ersten Formwerkzeugs (1') eingespannt werden,
• 3. und dann im Säulenverbund des ersten Formwerkzeugs (1') aus den Stirnseiten dieser neuen Säulen (21-24) die neue, lokale Oberflächenform (11'') des zweiten Formwerkzeugs (1'') ausgeformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) lückenlos nach Art einer Pflasterung, insbesondere in einem orthogonalen oder hexagonalen Raster, zusammengesetzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) in einem rahmenartigen Rohlinghalter (3) zusammengespannt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) durch quer durch die Reihen der Säulen (2) hindurchgehende Zuganker (6, 7) zusammengespannt werden, wobei die Zuganker (6, 7) entsprechend dem orthogonalen oder hexagonalen Raster der Säulenanordnung angeordnet sind.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) durch formentsprechende und formschlüssig ineinandergreifende, quer zur Höhenrichtung der Säulen (2) verlaufende Wulste (12) bzw. Nuten (13) in Höhenrichtung zu­ einander formschlüssig fixiert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) durch formentsprechende und formschlüssig ineinandergreifende, parallel zur Höhenrichtung der Säulen (2) verlaufende Wulste (14) bzw. Nuten (15) gegen horizonta­ les Verschieben zueinander formschlüssig fixiert werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) des Werkzeugrohlings (1) aus einem leich­ ter als Metall bearbeitbaren Werkstoff bestehen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) aus einem formbaren und aushärtbaren Werk­ stoff, z. B. aus - vorzugsweise faserverstärktem - Gips oder Kunststoff, hergestellt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (2) aus astfreiem Vollholz hergestellt wer­ den, wobei die Faserrichtung parallel zur Säulenrichtung an­ geordnet ist.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugrohling (1) aus einem wärmeleitenden Werk­ stoff hergestellt wird, und daß die Säulen (2) mit Kühlkanä­ len (17) versehen werden.