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Die
Erfindung betrifft ein Kugelgelenk mit Dichtungsbalg nach dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
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Kugelgelenke
der eingangs genannten Art kommen beispielsweise, jedoch keineswegs
ausschließlich,
am Fahrwerk bzw. an der Radaufhängung
von Kraftfahrzeugen zum Einsatz.
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Stand der Technik
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Ein
derartiges Kugelgelenk ist beispielsweise aus der
DE 9206847 U1 bekannt. Dieses
Kugelgelenk weist ein hohlzylinderförmiges bzw. mit Gehäusedeckel
topfförmiges
Gelenkgehäuse
auf, wobei in den Innenraum des Gelenkgehäuses eine Kunststofflagerschale
zur gleitbeweglichen Aufnahme einer auf einem Kugelzapfen angeordneten
Gelenkkugel eingesetzt ist.
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Die
Befestigung der Lagerschale im Gelenkgehäuse erfolgt bei dem bekannten
Kugelgelenk dadurch, dass nach dem Einsetzen von Lagerschale und
Kugelzapfen der kugelzapfenseitige Rand des Gelenkgehäuses nach
radial innen verformt wird, was beispielsweise durch Verrollen des
Gelenkgehäuserandes
erfolgt. Hierdurch wird die im Gelenkgehäuse befindliche Lagerschale
(mit der darin angeordneten Gelenkkugel) unlösbar mit dem Gelenkgehäuse verbunden,
insbesondere gegen Herausziehen aus der Öffnung des Gelenkgehäuses gesichert.
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Eine
andere häufig
verwendete Möglichkeit zur
Befestigung der Lagerschale im Gelenkgehäuse besteht darin, dass der
Rand der Lagerschale, beispielsweise durch Ultraschallbördeln, so
umgeformt wird, dass die Lagerschale durch Kraft- und/oder Formschluss
im Gelenkgehäuse
verankert wird.
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Ferner
weist das aus der
DE
9206847 U1 bekannte Kugelgelenk einen Dichtungsbalg auf,
der die zapfenseitige Öffnung
zwischen Kugelzapfen und Gelenkgehäuse gegenüber der Umgebung abschließt. Dieser
Dichtungsbalg ist sowohl am Kugelzapfen als auch am Gelenkgehäuse durch
Spannringe gesichert.
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Der
Zusammenbau dieses bekannten Kugelgelenks ist jedoch aufwändig, und
es ergeben sich beim Zusammenbau eine Reihe von Fehlerquellen, die
zu einer Erhöhung
des Ausschusses bei der Produktion bzw. zum frühzeitigen Versagen des Kugelgelenks
führen
können.
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So
umfasst der Zusammenbau des aus der
DE 9206847 U1 bekannten Kugelgelenks im Wesentlichen
die Arbeitsschritte
- – Einsetzen von Lagerschale
mit Kugelzapfen in das Gelenkgehäuse;
- – Gelenkverschluss
durch Verrollen, Umformen oder Umbördeln;
- – Montage
des Dichtungsbalges; und
- – Spannringmontage.
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Neben
dem mit diesen Arbeitsgängen
verbundenen erheblichen Aufwand können beispielsweise Fehler
beim Verrollen oder Umbördeln
dazu führen,
dass die Lagerschale nicht richtig im Gelenkgehäuse verankert wird oder dass
die Kugel in der Lagerschale klemmt. Auch bei der Montage des Dichtungsbalges
können
Fehler auftreten, die die Gebrauchstauglichkeit des Kugelgelenks
beeinträchtigen
können.
So kann beispielsweise in der Balgnut am Gelenkgehäuserand
versehentlich befindlicher Schmierstoff dazu führen, dass der Dichtungsbalg nicht
richtig am Gelenkgehäuse
verankert wird und daher bereits bei geringer Beanspruchung des
Kugelgelenks vom Gelenkgehäuse
abgleitet, was zum frühzeitigen
Versagen des Kugelgelenks führt.
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Dieselben
unerwünschten
Auswirkungen ergeben sich bei einem nicht korrekten Sitz des Dichtungsbalges
in der Balgnut oder einem nicht korrekten Sitz des Spannrings auf
dem Dichtungsbalg. Ferner kann der Spannring bei der Montage leicht überdehnt
werden, der Spannring kann ferner unter falscher Orientierung der
Ringenden angeordnet werden, oder es kann bei der Montage ein falscher
Ring für
das betreffende Kugelgelenk verwendet worden sein, was jeweils ebenfalls
zu Qualitätsmängeln des Kugelgelenks
führt.
Schließlich
kann im Betrieb des Kugelgelenks der Dichtungsbalg durch Scheuern
des Spannrings am Dichtungsbalg beschädigt werden, oder es kann zu
einem Verlust der Spannkraft, durch Korrosion des bei dem bekannten
Kugelgelenk an exponierter Stelle angeordneten Spannrings kommen.
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Die
US 4,163,617 offenbart des
weiteren ein Kugelgelenk mit Dichtungsbalg, wobei das Kugelgelenk
ein im wesentlichen hohlzylindrisches Gelenkgehäuse aufweist, in dessen Innenraum
eine Lagerschale angeordnet ist, in welcher die Gelenkkugel eines
Gelenkzapfens gleitbeweglich aufgenommen ist. Die Verankerung der
Lagerschale im Gelenkgehäuse erfolgt über einen
in einer Radialebene des Gelenkgehäuses angeordneten Klemmring,
wobei sich der Klemmring in gelenkgehäuseaxialer Richtung im Bereich
eines ersten Klemmringdurchmessers am Gelenkgehäuse sowie im Bereich eines
zweiten Klemmringdurchmessers an der Lagerschale abstützt. Dabei
sind in nachteiliger Weise eine Vielzahl von Einzelteilen vorgesehen,
die nacheinander montiert werden müssen und so den Aufwand und
die Fehlermöglichkeiten
erhöhen.
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Des
Weiteren zeigt die
US 6,030,141 ein
Kugelgelenk mit einem Gelenkgehäuse
in welchem eine Lagerschale angeordnet ist, wobei die Lagerschale die
Gelenkkugel eines Gelenkzapfens gleitbeweglich aufnimmt. Die Lagerschale
wird dabei mittels eines Klemmringes kraft- und/oder formschlüssig verankert.
Hierzu stützt
sich der Klemmring im Bereich eines ersten Klemmringdurchmessers
am Gelenkgehäuse
und in einem Bereich eines zweiten Klemmringdurchmessers an der
Lagerschale ab. Nachteilig an dieser Ausführung ist allerdings, dass
keine Dichtfunktion im Bereich des Klemmringes vorhanden ist.
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In
der
DE 41 12 791 C1 ist
ferner ein Kugelgelenk gezeigt, dass ein Gelenkgehäuse mit
einer darin angeordneten Lagerschale aufweist, in welcher die Gelenkkugel
eines Gelenkzapfens gleitbeweglich aufgenommen ist. Die Verankerung
der Lagerschale erfolgt über
einen separaten im Gelenkgehäuse
eingelegten Klemmring, der über
Druckringe die Lagerschale vorspannt. Die Dichtung erfolgt über einen
separaten Dichtungsbalg, an dessen gehäuseseitigem Rand ein Klemmring
anvulkanisiert ist, der wiederum eine separat gefertigte Nut am
Gelenkgehäuse
eingelegt werden muß.
Somit erfordert die Fertigung und Montage dieses Kugelgelenkes in
nachteiliger Weise einen erhöhten
und mit vielen Fehlermöglichkeiten
behafteten Aufwand.
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Aufgabenstellung
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Mit
diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Kugelgelenk zu schaffen, mit dem sich die genannten Nachteile
des Standes der Technik überwinden
lassen, wobei insbesondere der Aufwand beim Zusammenbau des Kugelgelenks
und die Fehlermöglichkeiten
bei der Spannringmontage reduziert werden sollen.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Kugelgelenk mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Bevorzugte
Ausführungsformen
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Das
Kugelgelenk gemäß der vorliegenden Erfindung
weist in an sich bekannter Weise ein im Wesentlichen hohlzylinderförmiges oder
topfförmiges
Gelenkgehäuse
auf, in dessen Innenraum eine Lagerschale anordenbar ist, welche
wiederum die Gelenkkugel eines Kugelzapfens gleitbeweglich aufnimmt.
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Erfindungsgemäß zeichnet
sich das Kugelgelenk jedoch dadurch aus, dass die Verankerung der
Lagerschale im Gelenkgehäuse
durch einen Klemmring erfolgt, der am Gelenkgehäuse in einer Radialebene des
Gelenkgehäuses
anordenbar ist. Der Klemmring stützt
sich im Wesentlichen in gelenkgehäuseaxialer Richtung im Bereich
eines ersten Klemmringdurchmessers am Gelenkgehäuse sowie im Bereich eines
weiteren Klemmringdurchmessers an der Lagerschale ab und verankert
so die Lagerschale im Gelenkgehäuse,
insbesondere in gelenkgehäuseaxialer
Richtung gegen Herausziehen aus der Gelenkgehäuseöffnung. Die Verankerung der
Lagerschale im Gelenkgehäuse
mittels eines Klemmrings befreit so mit anderen Worten zunächst einmal von
der Notwendigkeit, die Lagerschale durch Umformen von Gelenkgehäuse und/oder
Lagerschale im Gelenkgehäuse
zu verankern, wodurch dieser aufwändige Arbeitsgang und die damit
verbundenen Fehlerquellen bereits entfallen.
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Erfindungsgemäß erfolgt
die Verankerung des Dichtungsbalgs am Gelenkgehäuse durch den Klemmring. Dabei
wird durch die Spannkraft des Klemmrings in gehäuseaxialer Richtung sowohl
die Lagerschale fest im Gelenkgehäuse verankert, als auch der
gehäuseseitige
Rand des Dichtungsbalges hermetisch und dauerhaft fest mit dem Gehäuserand des
Kugelgelenks verbunden. Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen,
dass der Klemmring mit dem Dichtungsbalg verbunden, an den Dichtungsbalg
angeformt oder zumindest teilweise in den Dichtungsbalg eingeformt
ist. Das bedeutet mit anderen Worten, dass Dichtungsbalg und Klemmring
einstückig miteinander
verbunden sind, wodurch sich zunächst einmal
bereits die Anzahl der beim Zusammenbau des Kugelgelenks zu handhabenden
Einzelteile verringert.
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Dabei
erfolgt die Abstützung
des Klemmrings am Gelenkgehäuse
und an der Lagerschale bevorzugt durch Kraftschluss und/oder durch
Formschluss, wobei der Klemmring gemäß einer besonders bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung eine Vorspannkraft zwischen Lagerschale und Gelenkgehäuse in gelenkgehäuseaxialer
Richtung erzeugt. Die Vorspannkraft führt einerseits zu einer besonders
festen und andererseits zu einer spielfreien Verankerung der Lagerschale
im Gelenkgehäuse, was
in vorteilhafter Weise zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften
des Kugelgelenks beiträgt.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung wird die Vorspannkraft zwischen Lagerschale und Gelenkgehäuse beim
Zusammenbau des Kugelgelenks im Wesentlichen durch elastische Verformung
des Klemmrings erzeugt. Besonders bevorzugt wird die Vorspannkraft
dabei durch Verwölben
des Klemmrings nach Art einer Tellerfeder, beispielsweise beim Einpressen
des Klemmrings zwischen Gelenkgehäuserand und Lagerschalenrand, hervorgerufen.
Da als Material für
den Klemmring bevorzugt Stahl verwendet wird, lässt sich auf diese Weise die
für eine
sichere und spielfreie Verankerung der Lagerschale im Gelenkgehäuse notwendige
Vorspannkraft langfristig sichern, was beispielsweise bei den aus
dem Stand der Technik bekannten Kugelgelenken mit durch Umbördeln des
Lagerschalenrandes verankerter Kunststofflagerschale nicht der Fall ist.
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Insbesondere
lassen sich so jedoch die im Stand der Technik mit erheblichem Aufwand
separat vorzunehmenden Arbeitsgänge 'Gelenkverschluss', 'Montage des Dichtungsbalgs' und 'Spannringmontage' in lediglich einem
einzigen Arbeitsgang, nämlich dem
Einpressen des gehäuseseitigen
Randes des Dichtungsbalgs mit dem dort angeordneten Klemmring in
das Gelenkgehäuse,
zusammenfassen.
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Damit
entfällt
auch ein Großteil
der bei den verschiedenen Arbeitsgängen gemäß dem Stand der Technik auftretenden
Fehlermöglichkeiten,
wie sie weiter oben bereits beschriebenen wurden; und die damit
verbundenen Qualitätsmängel so
hergestellter Kugelgelenke. Insbesondere die wegen der schlechten
Reproduzierbarkeit der Montage der der üblichen Spannringe häufig auftretenden
Fehler wie u. a. Überdehnung
oder falscher Sitz des Spannrings bzw. falscher Sitz des Dichtungsbalgs
lassen sich auf diese Weise eliminieren. Auch ist es mit dem an
den Dichtungsbalg angeformten bzw. in den Dichtungsbalg eingeformten
Klemmring vollständig
ausgeschlossen, dass bei der Montage irrtümlicherweise ein nicht passender
Klemm- bzw. Spannring verwendet wird.
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Ausführungsbeispiel
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispiele
darstellender Zeichnungen näher
erläutert.
Es zeigt:
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1 in
schematischer Längsschnittdarstellung
eine erste Ausführungsform
eines Kugelgelenks mit Dichtungsbalg;
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2 in
schematischer isometrischer Darstellung den Längsschnitt durch das Kugelgelenk
gemäß 1;
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3 in
einer der 2 entsprechenden Darstellung
den Dichtungsbalg des Kugelgelenks gemäß 1 und 2;
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4 in
einer 1 entsprechenden, vergrößerten Darstellung den Rand
des Dichtungsbalgs gemäß 3;
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5 in
einer 2 und 3 entsprechenden Darstellung
die Lagerschale des Kugelgelenks gemäß 1 und 2;
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6 in
einer 5 entsprechenden Darstellung das Gelenkgehäuse des
Kugelgelenks gemäß 1 und 2;
und
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7 in
einer 5 und 6 entsprechenden Darstellung
Gelenkgehäuse
und Lagerschale im Zusammenbau.
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Die 1 und 2 zeigen
eine Ausführungsform
eines Kugelgelenks 1, das einen Kugelzapfen 2 mit
Kugel 3, ferner ein topfförmiges Gelenkgehäuse 4 sowie
eine im Gelenkgehäuse 4 angeordnete
Lagerschale 5 aufweist. Außerdem umfasst das Kugelgelenk 1 einen
aus Elastomer gefertigten Dichtungsbalg 6, der die offene,
zeichnungsbezogen untere Seite des Gelenkgehäuses 4, zusammen mit
dem Kugelzapfen 2, gegenüber der Umgebung abschließt.
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Aus
den 1 und 2 geht bereits hervor, dass der
Dichtungsbalg 6 im Gegensatz zu dem in der Beschreibungseinleitung
genannten Stand der Technik nicht am Außenumfang des Gelenkgehäuses 4 angreift,
wo er gegen Beschädigungen
kaum geschützt
ist. Vielmehr greift der zeichnungsbezogen obere Rand des Dichtungsbalgs 6 in
das Innere des Gelenkgehäuses 4 ein,
so dass der besonders empfindliche sowie wesentlich für die Dichtigkeit
des Kugelgelenks mitverantwortliche Sitz des Dichtungsbalgs 6 am
Gelenkgehäuse 4 optimal
gegen jegliche Beschädigungen
geschützt
ist.
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Außerdem geht
aus den 1 und 2 hervor, dass gleichzeitig mit
der Montage des Dichtungsbalgs 6 am Gelenkgehäuse 4 des
Kugelgelenks 1 die zuvor im Gelenkgehäuse 4 angeordnete
Lagerschale 5 im Gelenkgehäuse 4 verankert wird.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass der im Stand der Technik
zur Verankerung der Lagerschale 5 im Gelenkgehäuse 4 notwendige
Arbeitsschritt des Verformens des Gelenkgehäuserands (beispielsweise durch
Verrollen) bzw. des Randes der Lagerschale 5 (beispielsweise
durch Ultraschallbördeln)
ersatzlos fortfallen kann, wodurch einerseits Zeit und Kosten gespart
werden und wodurch andererseits qualitätsmindernde Fehlerquellen entfallen.
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Bei
dem Kugelgelenk gemäß 1 und 2 erfolgt
die Verankerung der Lagerschale 5 im Gelenkgehäuse 4 vielmehr
gleichzeitig mit sowie lediglich durch den Arbeitsschritt der Montage
des Dichtungsbalgs 6 am Gelenkgehäuse 4.
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Ein
weiterer gemäß Stand
der Technik notwendiger Arbeitsschritt, nämlich die Fixierung des Randes
des Dichtungsbalgs 6 am Rand des Gelenkgehäuses 4 mittels
Montage eines separaten Spannrings, mit dem erfahrungsgemäß zahlreiche
Quellen für
Montagefehler verbunden sind, kann bei dem Kugelgelenk gemäß 1 und 2 ebenfalls
vollständig
entfallen. Dies wird bei dem Kugelgelenk gemäß 1 und 2 dadurch
erreicht, dass der zeichnungsbezogen obere Rand des Dichtungsbalgs 6 einen
in das Material des Dichtungsbalgs 6 bereits eingeformten
Klemmring 7 aufweist.
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Der
Klemmring 7, der vorzugsweise aus Stahl besteht, führt zu einem äußerst festen
und ge nau definierten Sitz des Randes des Dichtungsbalgs 6 im
Gelenkgehäuse 4,
was der Qualität
und Ausfallsicherheit des Kugelgelenks zugute kommt. Außerdem wird
so, wie oben bereits beschrieben, in lediglich einem einzigen Arbeitsgang,
nämlich
bei der Montage des Dichtungsbalgs 6 am Gelenkgehäuse 4,
gleichzeitig auch die Lagerschale 5 im Gelenkgehäuse 4 verankert.
Hierfür
waren gemäß dem Stand der
Technik stets die drei separaten Arbeitsgänge 'Gelenkverschluss durch Verformen von
Gelenkgehäuse
und/oder Lagerschale', 'Balgmontage' und 'Spannringmontage' notwendig, die bei
dem Kugelgelenk gemäß 1 und 2 nunmehr
durch den einzigen, und noch dazu vereinfachten Arbeitsgang 'Balgmontage', der lediglich im
Einpressen des Balgs 6 mit Klemmring 7 besteht,
ersetzt werden können.
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In 3 ist
der den Klemmring 7 enthaltende Dichtungsbalg 6 nochmals
separat vergrößert dargestellt. 4 zeigt
den Randbereich des Dichtungsbalgs 6 mit dem dort angeordneten
Klemmring 7 in einer weiter vergrößerten Ausschnittsdarstellung.
Außerdem
ist in 4 zusätzlich
noch ein Teil des zeichnungsbezogen unteren Randbereichs des Gelenkgehäuses 4 sowie
des unteren Randbereichs der Lagerschale 5 dargestellt,
um die gemeinsame Montage von Dichtungsbalg 6, Klemmring 7 und
Lagerschale 4 zu verdeutlichen.
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Man
erkennt in 4, dass die Lagerschale 5 lediglich
durch Einpressen des Dichtungsbalgs 6 mit dem im Randbereich
des Dichtungsbalgs 6 beispielsweise durch Einvulkanisieren
angeordneten Klemmring 7 fest im Gelenkgehäuse 4 verankert wird,
wodurch jegliche weiteren Arbeitsgänge, wie insbesondere das gemäß Stand
der Technik notwendige Umformen des Gelenkgehäuses bzw. der Lagerschale,
ersatzlos entfallen können.
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Da
der Außendurchmesser
des Klemmrings 7 gegenüber
dem entsprechenden Innendurchmesser des Gelenkgehäuses 4 ein Übermaß aufweist und
darüber
hinaus mit einer scharfen Kante 8 versehen ist, wird beim
Einpressen von Dichtungsbalg 6 und Klemmring 7 ein äußerst fester
und nahezu unlösbarer
Verbund aus Dichtungsbalg 6, Klemmring 7, Lagerschale 5 und
Gelenkgehäuse 4 hergestellt.
Zur weiteren Verbesserung von Sitz und Verankerung der Lagerschale 5 im
Gelenkgehäuse 4 kann
der Klemmring 7 vor dem Einpressen in den Sitz im Gelenkgehäuse 4 eine
gewölbte
Form aufweisen, wie dies der punktiert dargestellte Umriss bei Bezugsziffer 7 andeutet.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass der Klemmring 7 beim
Einpressen des Klemmrings 7, bzw. beim Einpressen des Dichtungsbalgs 6 mit
dem einvulkanisierten Klemmring 7, elastisch verformt bzw.
tellerfederartig verwölbt
wird, bis er die in 4 mit Bezugsziffer 7 bezeichnete,
im wesentlichen ebene Grenzlage einnimmt. Auf diese Weise wird zusätzlich eine
Vorspannkraft erzeugt, durch die Dichtungsbalg 6, Lagerschale 5 und
Gelenkgehäuse 4 besonders
dicht, spielfrei und zuverlässig
miteinander verbunden werden.
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Dabei
werden gleichzeitig die mit den Balgbefestigungen gemäß dem Stand
der Technik verbundenen Fehlerquellen eliminiert. So können beispielsweise
am Gelenkgehäuse 4 verbliebene Schmiermittelreste
den Sitz und die Festigkeit der Verbindung zwischen Dichtungsbalg 6,
Lagerschale 5 und Gelenkgehäuse 4 aufgrund der
mit der Schneide 8 des Klemmrings 7 verbundenen
formschlüssigen
Verbindung zwischen Klemmring 7 und Gelenkgehäuse 4 nicht
mehr beeinträchtigen.
Ferner ist aufgrund der definierten Anlage des Klemmrings 7 bzw. des
Dichtungsbalgs 6 bei Bezugsziffer 9 nach dem Einpressen
des Dichtungsbalgs 6 in das Gelenkgehäuse 4 ein fehlerhafter
Sitz des Dichtungsbalgs 6 bzw. des Klemmrings 7 am
Gelenkgehäuse 4 mit
Sicherheit ausgeschlossen.
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Darüber hinaus
ist bei dem dargestellten Dichtungsbalg 6 auch ein Überdehnen
sowohl des Randes des Dichtungsbalgs 6 als auch des Klemmrings 7,
eine fehlerhafte Ausrichtung bzw. Anordnung des Klemmrings 7,
die Auswahl eines falschen Klemmrings 7 bei der Montage
des Kugelgelenks oder gar die Montage des Dichtungsbalgs 6 am
Kugelgelenk 1 ohne Spann- bzw. Klemmring 7 im
Gegensatz zu dem eingangs erwähnten
Stand der Technik vollkommen ausgeschlossen. Schließlich ist
aufgrund der geschützten
Lage des Klemmrings 7, der nahezu gänzlich vom Gelenkgehäuse 4 und
vom Rand des Dichtungsbalgs 6 eingeschlossen wird, auch
die beim genannten Stand der Technik häufig auftretende Klemm- bzw.
Spannringkorrosion nahezu vollständig
ausgeschlossen.
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Aus
den 5 bis 7 geht der dank der Erfindung äußerst einfache
und damit kostensparende Aufbau von Gelenkgehäuse 4 und Lagerschale 5 hervor.
Zur Montage des Kugelgelenks wird die zumeist aus Kunststoff bestehende
Lagerschale 5 gemäß 5,
zusammen mit dem hier nicht dargestellten Kugelzapfen, in die hier
im Wesentlichen gerade zylindrische Öffnung des Gelenkgehäuses 4 gemäß 6 eingeführt, wonach
sich der Zustand gemäß 7 ergibt
(in der Darstellung ebenfalls ohne den hier bereits enthaltenen
Kugelzapfen). Ohne weitere Arbeitsschritte, insbesondere ohne die
Notwendigkeit der Umformung von Gelenkgehäuse 4 und/oder Lagerschale 5 wird
sodann lediglich der Dichtungsbalg 6 mit dem Klemmring 7 in
den entsprechenden Sitz 9 montiert bzw. eingepresst, wobei
der im Dichtungsbalg 6 enthaltene Klemmring 7 sämtliche Hauptbestandteile
des Kugelgelenks, nämlich
Gelenkgehäuse 4,
Lagerschale 5 (mit Kugelzapfen) und Dichtungsbalg 6 fest
und dauerhaft miteinander verbindet.
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Im
Ergebnis wird damit deutlich, dass dank der Erfindung die Zuverlässigkeit
und Lebensdauer von Kugelgelenken sowie die Widerstandsfähigkeit von
Kugelgelenken gegenüber
Umgebungseinwirkungen wesentlich verbessert werden kann. Neben der
Verbesserung der Qualität
der Kugelgelenke und der Eliminierung der häufigsten Fehler bei der Montage
von Kugelgelenken werden mit der Erfindung außerdem beträchtliche Kosteneinsparungen
bei Herstellung und Montage von Kugelgelenken erzielt.
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- 1
- Kugelgelenk
- 2
- Kugelzapfen
- 3
- Gelenkkugel
- 4
- Gelenkgehäuse
- 5
- Lagerschale
- 6
- Dichtungsbalg
- 7
- Klemmring
- 8
- erster
Klemmringdurchmesser
- 9
- weiterer
Klemmringdurchmesser