DE10312638A1

DE10312638A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Ladungssicherung

Info

Publication number: DE10312638A1
Application number: DE2003112638
Authority: DE
Inventors: Carl Franz
Original assignee: Sommer Fahrzeugbau & Co K GmbH; Sommer Fahrzeugbau & Co KG GmbH
Current assignee: SOMMER ROAD CARGO SOLUTIONS GMBH & CO. KG, 336, DE
Priority date: 2003-03-21
Filing date: 2003-03-21
Publication date: 2004-10-07
Anticipated expiration: 2023-03-22
Also published as: DE10312638B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ladungssicherung, insbesondere von sog. Coils in der Coilmulde des Ladebodens eines Transportfahrzeuges (Zuggabelanhänger, Sattelanhänger, Aufbauten auf LKW-Fahrgestellen, Wechselbehälter, Schienenfahrzeuge), die trotz kostengünstiger Herstellbarkeit leicht und universell handhabbar ist und auch für die Ladungssicherung von nicht in der Coilmulde angeordneten Ladegütern verwendet werden kann, gekennzeichnet durch einen Schubbalken, der quer über die Coilmulde verlaufend an unterschiedlichen Längspositionen der Coilmulde befestigbar ist.

Description

I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ladungssicherung, insbesondere von sog. Coils in der Coilmulde des Ladebodens eines Transportfahrzeuges (Zuggabelanhänger, Sattelanhänger, Aufbauten auf LKW-Fahrgestellen, Wechselbehälter, Schienenfahrzeuge).
II. Technischer Hintergrund
Unter Coils versteht man Transportgüter in Form eines großen Zylinders, meist mit einem in Längsrichtung durchgehenden, offenen Auge, und mit großem Gewicht, beispielsweise aus aufgewickelten Stahlblech-Bändern.
Derartige Coils haben ein so großes Gewicht, dass einige wenige oder auch nur ein einziger Coil der Gesamtnutzlast des Transportfahrzeuges entspricht, bei Sattelanhängern im Straßeneinsatz beispielsweise bis zu 28 t.
Derartige Coils werden bereits bisher nicht auf einer ebenen Ladefläche transportiert, sondern mit der Längsachse des Coils in einer sog. Coilmulde, einer wannenförmigen Vertiefung des Ladebodens, liegend, so dass die Mantelfläche des Coils vorzugsweise an den beiden schrägen Flanken der Coilmulde aufliegt, und nicht auf dem Boden der Coilmulde, wodurch bereits eine gewisse Abstützung quer zur Axialrichtung des Coils gegeben ist.
Bei Straßenfahrzeugen ist die Coilmulde in aller Regel in Fahrtrichtung angeordnet.
Gegen das seitliche Herausrollen des Coils aus der Mulde bei Kurvenfahrt wird ein solcher Coil durch Niederspannen mittels Spanngurten gesichert.
Wegen des hohen Einzelgewichtes der Coils muss darauf geachtet werden, dass der Ladungs-Gesamtschwerpunkt vor allem in Längsrichtung möglichst genau mit dem Soll-Ladungsschwerpunkt des Transportfahrzeuges übereinstimmt. Bereits geringe Abweichungen können bei Straßenfahrzeugen zur Überschreitung der zulässigen Achsdrücke bzw. des Satteldruckes auf das Zugfahrzeug führen, und damit nicht nur zu strafrechtlichen Konsequenzen, sondern auch zu einer so starken negativen Beeinträchtigung der Fahreigenschaften des Gesamtfahrzeuges, dass auch in der Praxis eine große Gefahr von diesem Fahrzeug ausgeht. Bei Coilmulden quer zu Fahrzeuglängsachse angeordnet muss der Lastschwerpunkt in der Fahrzeugmitte liegen.
Wenn beispielsweise ein 25t schwerer Coil auf einem Sattelanhänger gegenüber dem Soll-Lastschwerpunkt um einen Meter nach vorn verlagert wird, ergibt dies bereits eine Erhöhung des Satteldruckes vom Anhänger auf das Zugfahrzeug um ca. 40%. Eine entsprechende Verschiebung vom Soll-Lastschwerpunkt nach hinten ergibt stark überhöhte Hinterachs-Drücke.
Gegen ein Verrutschen in Längsrichtung, also in Mulden-Längsrichtung, sind unterschiedliche Methoden bekannt:
Zum einen das Abspannen über die Stirnfläche des Coils mit Spanngurten nach schräg hinten. Zum anderen durch Einsetzen von Vertikalstützen vor der Stirnseite des Coils, indem diese – meist aus Vierkantrohren bestehenden – Vertikalstützen in entsprechende Aufnahmetaschen gesteckt und dort gesichert werden, die sich in der Regel in den schrägen Flanken der Coilmulde befinden.
Da das Einarbeiten der Aufnahmetaschen für die Vertikalstützen in die Coilmulden arbeitsaufwendig und damit kostenintensiv ist, werden diese Aufnahmetaschen nur in relativ großen Abständen von ca. 0,6 bis 1 m in Längsrichtung beabstandet vorgesehen.
Eine exakte Positionierung des bzw. der Coils, die ja mit ihrer vorderen Stirnfläche unmittelbar an der rückseitigen Preßfläche der Vertikalstützen anstehen sollen, ist damit nicht möglich.
Zusätzlich werden die bekannten Vertikalstützen lediglich durch ihre formschlüssige Aufnahme in den Aufnahmetaschen gehalten, und müssen daher überdurchschnittlich groß und stabil ausgebildet werden. Dies gilt vor allem beim Transport von sog. Spaltringen, also in Axialrichtung sehr kurzen und damit nach vorne oder hinten kippgefährdeten Coils:
Da die Umfangs-Bänder, mit denen diese spiralförmig gewickelten Spaltbänder zusammengehalten werden, sich während langer Transportfahrten häufig lösen, können sich die einzelnen Lagen der Spaltbänder gegeneinander verschieben, so dass derartige Spaltbänder auch in der Praxis häufig mit ihrem vollen Gewicht beim Bremsen gegen die Vertikalstützen pressen.
Gerade derartige kurze Coils, aber auch längliche Coils müssen nicht nur nach vorne im Fall des Abbremsens abgestützt werden, sondern auch nach hinten für das Verrutschen beim Beschleunigen, vor allem da ein solches Verrutschen nach hinten neben der Abstützung nach vorne Abstand schaffen würde, der sich beim späteren Bremsen durch die über diesen Abstand mögliche, aufbauende Beschleunigung zu hohe Auftreffkräfte auf die Abstützung nach vorne geben würde, der diese Abstützung dann in der Regel nicht mehr gewachsen ist.
Ein weiterer Nachteil der beschriebenen Aufnahmetaschen für diverse Coil-Stützen liegt darin, dass sie sich im Bereich der Coilmulde befinden.
Häufig werden derartige Fahrzeuge nicht nur zum Transport von Coils sondern auch von normalen Stückgütern oder anderem Ladegut benutzt. Zu diesem Zweck wird die Coilmulde mit Muldenabdeckungen flächig abgedeckt, die auch von Gabelstaplern und ähnlichem befahrbar sein soll, um die normale Ladung darauf ablegen zu können.
Für die Abstützung solcher normalen Ladegüter stehen die sich dann jedoch unter der Muldenabdeckung befindlichen Aufnahmetaschen nicht mehr zur Verfügung.
III. Darstellung der Erfindung

a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sichern von Coils in der Coilmulde eines Ladebodens zu schaffen, die trotz kostengünstiger Herstellbarkeit leicht und universell handhabbar ist und auch für die Ladungssicherung von nicht in der Coilmulde angeordneten Ladegütern verwendet werden kann.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 31 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch das Anordnen eines Schubbalkens quer über die Coilmulde hinweg und Befestigen auf dem Ladeboden außerhalb der Coilmulde können die Befestigungsvorrichtungen für den Schubbalken auch für andere Verzurrungszwecke benutzt werden. Durch das Verlegen des Druckpunktes des Coils gegen den Schubbalken herunter auf die Höhe des Ladebodens werden keine Kippkräfte um die Querachse auf den Schubbalken ausgeübt und daher sind nur geringe Sicherungskräfte nötig, um den Schubbalken auf dem Ladeboden gegen vertikale Fahr zeugstöße zu befestigen, z. B. ein entlang des Schubbalkens, also quer über die Coilmulde, über den Schubbalken gespannter Spanngurt.

Durch das Einsetzen von evtl. notwendigen Vertikalstützen in den Schubbalken und nicht in die Coilmulde direkt müssen die relativ großflächigen Ausnehmungen zur Aufnahme des Schubbalkens nur einmalig im Schubbalken vorgesehen werden, während die Befestigungsvorrichtungen für den Schubbalken in Längsrichtung in geringem Längsabstand vorgesehen werden, und dadurch der Schubbalken in Längsrichtung sehr genau positioniert werden kann entsprechend dem Soll-Ladungsschwerpunkt auf dem Fahrzeug.

Durch das große Spiel zwischen den Vertikalstützen und den entsprechenden Stützenaufnahmen im Schubbalken, insbesondere in Längsrichtung und das Abspannen der Vertikalstützen durch einen oder mehrere Spanngurte nach hinten unten, wird die gesamte Belastung in Längsrichtung durch den kippgefägrdeten Coil beim Bremsen des Fahrzeuges durch die Spanngurte der Vertikalstützen aufgenommen, und die Vertikalstützen in den Stützenaufnahmen nicht auf Biegung beansprucht. Zusätzlich zu den Abspanngurten der Vertikalstützen wird lediglich der Schubbalken auf Schub in Längsrichtung beansprucht.

Durch zusätzliche Querverspannung, beispielsweise mittels Gurtschlaufen durch das Auge des Coils hindurch nach jeweils beiden Seiten, wird der Coil gegen Herausrollen auf den Seiten der Coilmulde zusätzlich gesichert.

Eine Heckabsicherung kann durch die bekannten über die rückwärtige Stirnseite des Coils gelegten Spanngurte, die nach vorne unten abgespannt sind, erfolgen, oder durch eine analoge Absicherung wie auf der vorderen Stirnseite, also durch Schubbalken und ggf. darin eingesetzte Vertikalstützen mit Abspannung der Vertikalstützen diesmal nach vorne unten.

Die Spanngurte werden dabei vorzugsweise in den Zurrprofilen fixiert, die in den äußeren Randbereichen des Ladebodens und insbesondere als Bestandteil des Außenrahmens meist durchgängig vorhanden sind. Sofern es sich dabei um in Längsrichtung nicht unterbrochene Zurrprofile handelt, sind zur Aufnahme von Kräften in Längsrichtung an oder in den Zurrprofilen Anschläge vorhanden, um einen in das Zurrprofil eingelegten Verzurrungsadapter in Längsrichtung belasten zu können.

Als Befestigungsvorrichtung für den Schubbalken dient eine formschlüssige, in Längsrichtung z. B. gerasterte Befestigungsvorrichtung, z. B. Lochleisten, die außerhalb der Coilmulde im restlichen Ladeboden beidseits angeordnet sind und vorzugsweise mit ihrer Oberseite fluchtend zu diesem restlichen Ladeboden. Um die Belastungen durch den Schubbalken in Längsrichtung aufnehmen zu können, sind diese Lochleisten fest mit dem übrigen Ladeboden, also vorzugsweise mit dem Chassis des Ladebodens und insbesondere direkt mit den Rahmenlängsträgern des Chassis, verschweißt.

Wenigstens die vordere Querkante der Löcher ist gerade ausgebildet und ebenso die vordere Kante der entsprechenden, nach unten vorstehenden Rastnasen des Schubbalkens, um eine große Anlagefläche bei Längsbelastung zu gewährleisten. Vorzugsweise sind beide als Rechteck-Querschnitt gestaltet, wobei jedoch die Breite – in Querrichtung gemessen – der Löcher deutlich größer ist als die der Rastnasen, um Fertigungstoleranzen in Querrichtung besser aufnehmen zu können.

Da diese Lochleisten bei Nutzung des Ladebodens für andere Güter ebenfalls zum Einhängen von Zurrhaken verwendet werden sollen, müssen die zwischen den einzelnen Löchern verbleibenden Stege in Längsrichtung gemessen schmaler sein als die Öffnung der verwendeten Zurrhaken, also in der Praxis nicht größer als etwa 17 mm.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden deshalb entlang der Lochleisten abwechselnd quergerichtete und längsgerichtete Rechteck-Löcher angeordnet, wobei die Querlöcher der Aufnahme der Rastzapfen der Schubbalken dienen und die Längslöcher dem Einführen von anderen Zurrhaken.

Insbesondere können in den Lochleisten auch Schubklötze eingesetzt werden, indem diese nach unten vorstehende Rastvorsprünge zum Einsetzen in die Löcher der Lochleisten aufweisen, die zum Abstützen von Längskräften für andere Ladungsgüter als für Coils, beispielsweise für Blechpakete oder ähnliches dienen. Flache Ladegüter, wie z. B. Blechpakete, sind durch Niederzurren zum Aufnehmen von Bremskräften nur mit einer sehr großen Anzahl von Zurrgurten zu sichern, was ist sehr zeitaufwendig und unwirtschaftlich ist.

Der Schubbalken selbst taucht in die Coilmulde etwas ein und besitzt deshalb ebenfalls an seiner Unterseite Schrägflächen, die im unbelasteten Zustand bei Einsetzen des Schubbalkens in die Lochleisten geringfügig Spiel gegenüber den schrägen Flanken der Coilmulde aufweisen.

Sofern jedoch beim Beladen von Coils mit dem Kran von oben ein Coil aus Versehen auf dem Schubbalken abgesetzt wird, biegt sich der Schubbalken etwas durch und stützt sich in vertikaler Richtung auf den Schrägflächen der Coilmulde ab, so daß sich die freie Abstützlänge reduziert und sich der Schubbalken nicht bleibend verbiegt. Dadurch kann der Schubbalken leichter hergestellt werden. Bei Verwendung des Schubbalkens alleine wird der Schubbalken – obwohl der Angriffspunkt von Längskräften des Coils auf den Schubbalken auf Höhe des Ladebodens liegt – z. B. durch einen querlaufenden Spanngurt unten und damit in formschlüssiger Verbindung mit den Lochleisten gehalten, es wird verhindert, daß der Schubbalken durch Fahrbahnunebenheiten aus seiner Arretierung herausspringt.

Die Vertikalstützen selbst dienen im Grunde nicht der Abstützung der Coils gegen Umkippen nach vorne, sondern lediglich der Befestigung des nach hinten unten gespannten oberen Quergurtes, der über die Vorderseite der Vertikalstützen verläuft und diese nach hinten abspannt. Beim Bremsen wird – vor allem ein in axialer Richtung kurzer, schmaler Coil – im oberen Bereich nach vorne kippen und gegen die Vertikalstützen pressen, wodurch dieser den oberen Quergurt belasten, der sich unter Belastung bis zu 5% dehnen kann.

Um zu vermeiden, dass dadurch der untere Bereich der Vertikalstütze in der Aufnahme des Schubbalkens auf Biegung belastet wird und damit auch der Schubbalken ein Kippmoment um die Querachse des Fahrzeuges erfährt, sind die Aufnahmen für die Vertikalstützen so groß in Längsrichtung überdimensioniert, dass sie als freies Gelenk für die Vertikalstützen im Schubbalken um die Querachse des Fahrzeuges dienen.

Um die in der Regel zwei im Abstand nebeneinander beidseits der Längsmitte der Coilmulde eingesetzten Vertikalstützen vor allem im oberen Bereich im definierten Abstand zu halten, sind diese durch eine entfernbare Querstrebe verbunden, die in ihren Endbereichen von oben nach unten durchgängige Öffnungen zum Aufschieben auf die oberen Enden der Vertikalstützen aufweist.

Diese Vertikalstützen weisen zum Coil hin oben einen Überstand (Abschlußplatte etc.) auf.

Nach Überschieben des Querbalkens auf die Vertikalstützen und Anlegen des Coils gegen die rückwärtige Preßfläche der Vertikalstützen wird der Querbalken vom Coil nach vorne gedrückt und liegt mit seinen Durchgangsöffnungen an der Rückseite der Vertikalstützen an, und kann damit nicht mehr nach oben in die ihn dann blockierenden nach hinten vorstehenden Vorsprünge der Vertikalstützen nach oben rutschen.

Zur sicheren Aufnahme der Spanngurte weisen die Vertikalstützen – deren vordere Außenkanten zur Schonung der Spanngurte stark gerundet sind – nach oben offene Einhaknasen auf, in die der Spanngurt eingelegt werden kann und diesen im verspannten Zustand sicher in der gewünschten Höhe an der Vertikalstütze hält.

Diese Vertikalstützen leiten die resultierenden vertikalen Spanngurtkräfte nach unten ab.

c) Ausführungsbeispiele
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
1: einen Sattelauflieger mit Coilmulde,
2: einen Teilschnitt durch den Auflieger mit eingesetztem Coil und Ladungssicherung des Coils in mehreren Stufen,
3: Ladung auf der abgedeckten Coilmulde,
4: den Schubbalken im Detail,
5: die Lochleiste im Detail,
6: den Rand der Coilmulde im Detail und
7: einen Zurradapter.
1 zeigt in Seitenansicht und -aufsicht einen Sattelauflieger 21 mit Ladeboden 1 mit dem üblichen Königszapfen 24 im vorderen Bereich und drei Achsen im hinteren Bereich, dessen Chassis 22 in der Aufsicht sichtbar dargestellt ist, wobei die beiden in Längsrichtung über die gesamte Länge des Sattelaufliegers 21 durchgehenden Rahmen-Längsträger 23 ebenfalls sichtbar dargestellt sind.
Im mittleren Längenbereich ist dabei zwischen den Rahmen-Längsträgern 23, also auf der Längsmitte, die Coilmulde 2 eingezeichnet mit den beidseits davon verlaufenden Lochleisten 5.
Die 2 zeigen einen Querschnitt durch das Chassis 22 im Bereich der Coilmulde 2, welche einen ebenen Boden 2b und von diesem schräg nach oben anstei gende Schrägflächen 2a aufweist, die in den restlichen, ebenen, Ladeboden 1 neben der Coilmulde 2 übergehen.
Die Schrägflächen 2a sind dabei direkt oder indirekt mit dem Oberzug des als Doppel-T-Träger ausgebildeten Rahmenlängsträgers 23 verschweißt.
Auf der Außenseite dieses Oberzuges sind Lochleisten 5 auf der Oberseite bündig mit dem restlichen Ladeboden 1 angeordnet und vorzugsweise direkt mit diesem Oberzug des jeweiligen Rahmenlängsträgers 23 verschweißt, wie am besten in der Detaildarstellung der 6a dargestellt.
Die Lochleiste 5, die vorzugsweise nicht nur über die Länge der Coilmulde 2 sondern über die gesamte Länge des Ladebodens 1 durchgeht, besteht vorzugsweise aus einem nach unten offenen U-Profil mit am freien Ende eines der U-Schenkel parallel zur Bodenfläche des U-abstrebenden Schenkel, welches auf den Querträgern 25 des Chassis verschweißt ist.
Im oben liegenden, verbindenden Querschenkel dieses Profiles befinden sich die Löcher, nämlich abwechselnd quer stehenden rechteckige Querlöcher 5a und längsstehende rechteckige Längslöcher 5b mit jeweils dazwischen befindlichen Stegen 5c.
Der horizontal abstehende zusätzliche Schenkel dient dabei der Auflage von Bodenbrettern im Bereich des ebenen Ladebodens 1 neben der Coilmulde, während der nach unten frei endende andere Schenkel des U direkt mit dem Oberzeug verschweißt ist, vorzugsweise an der Oberkante.
6b zeigt in Detaildarstellung eine mittels Muldenabdeckungen 15 abgedeckte Coilmulde 2, wobei die seitlichen Endbereiche der Muldenabdeckung 15 aus entsprechend gestalteten Längsprofilen 15a bestehen, auf die mit bündigem oberem Abschluß Abdeckbretter 15b einlegbar sind.
Die Abdeckprofile 15a liegen mit einem schräg nach unten ragenden Schenkel auf der Schrägfläche 2a der Coilmulde 2 an.
Zurück zu den 2 sind dort unterschiedliche Verzurrungszustände eines Coils 20 dargestellt:
In 2a ist der Coil 20 lediglich durch einen vor seiner vorderen Stirnseite möglichst spielfrei angeordneten Schubbalken 3 gesichert, der sich quer über die Coilmulde 2 erstreckt und – wie die Detaildarstellungen der 4 zeigen – bis über beide Lochleisten 5 erstreckt.
In diesem Bereich ragen von dem Schubbalken 3 auf jeder Seite in Längsrichtung 10 der Mulde 2 entsprechend dem Raster der Lochleiste 5 beabstandete Rastzapfen 9 nach unten zum Einsetzen in die vorzugsweise Querlöcher 5a der Lochleiste 5, während deren Langlöcher 5b zum Einhaken üblicher Zurrhaken 19 – wie in 5b dargestellt – dienen, weshalb die Stege 5c schmaler sind als die Maulöffnung dieser Zurrhaken 19.
Wie 2 und vor allem 4a zeigt, ist der Schubbalken 3 in seiner Frontansicht, also betrachtet in Mulden-Längsrichtung 10, jochförmig gestaltet mit einem abgesenkten mittleren Bereich, der nach unten in die Coilmulde 2 eintaucht, wobei die nach unten außen gerichteten Schrägflächen des Schubbalkens 3 parallel, aber im unbelasteten Zustand mit wenigen Millimeter Abstand, zu den Schrägflächen 2a der Coilmulde 2 liegen, wenn der Schubbalken 3 in den Lochleisten 5 eingesteckt ist.
Die Absenkung im mittleren Bereich ist so stark, dass sich die vorderen und hinteren, plattenförmigen Seitenwangen 3b, c des Schubbalkens 3 in diesem abgesenkten mittleren Bereich fast vollständig unterhalb der Höhe des Ladebodens 1 und damit der Anschlagfläche der Rastzapfen 9 befinden.
Die Rastzapfen 9 sind vorzugsweise massive Rechteckstäbe, die durch entsprechende Öffnung des waagerechten Schenkels eines Winkelprofiles gesteckt und am senkrechten Winkel verschweißt sind, welcher den seitlich nach außen weisenden Abschluß des Schubbalkens 3 bildet.
Weiterhin sind die beiden Seitenwangen 3b, c in dem seitlich äußeren, nicht abgesenkten Bereich nahe ihrer Oberkante über einen Rundstab 3d miteinander verbunden, der – wie 2a zeigt – zum Darüberleiten eines Spanngurtes 11 dient, der ebenfalls in Querrichtung oberhalb der gesamten Länge des Schubbalkens 3 verlaufend diesen nach unten und damit in den Löchern der Lochleiste 5 hält.
Der Spanngurt 11 ist mittels entsprechender Endstücke in den randseitig im Ladeboden 1, vorzugsweise als Bestandteil des Außenrahmens ausgebildeten, Zurrprofilen 7 formschlüssig verhakt und anschließend verspannt. Durch die möglichst hohe Anordnung des Rundstabes 3d mit möglichst geringem Versatz in Querrichtung gegenüber den Rastzapfen 9 ist der vertikale Druck auf die Rastzapfen 9 optimal groß.
Wie die Seitenansicht der 4c zeigt, sind die Rastzapfen bezüglich der Quermitte 30 symmetrisch angeordnet, also ein Zapfen 9 auf der Quermitte und die beiden anderen beidseits davon entsprechend dem Abstand der Löcher in der Lochleiste. Um trotz des bereits geringen Abstandes der entsprechenden Löcher, also vor allem der Querlöcher 5a, in den Lochleisten 5 eine zusätzliche Variationsmöglichkeit zu haben, kann die Gruppe, z. B. Dreiergruppe, der Rastzapfen 9 auch unsymmetrisch zur Quermitte 30 angeordnet sein um so – durch um 180° verdrehtes Einsetzen des Schubbalkens 3 um eine vertikale Achse – eine andere Position der Preßfläche 3a hinsichtlich ihrer Längsposition zum Lochraster der Lochleisten 5 zu erreichen, wie in 4d dargestellt.
Die Aufsicht der 4b zeigt ferner als rechteckige Taschen ausgebildete Stützenaufnahmen 12 nahe der hinteren Preßfläche 3a, die zum Einstecken von rechteckigen Vertikalstützen 4 in den Schubbalken 3 dienen, wie in 2c dargestellt.
Die Vertikalstützen 4 dienen der Abstützung des kippgefährdeten Coils 20 gegen Umkippen nach vorne beim Bremsen des Fahrzeuges, nehmen diese Belastung jedoch nicht aufgrund der eigenen Stabilität auf, sondern primär aufgrund des Abspannens der Vertikalstützen 4 entgegen der Belastung, also nach hinten, mittels eines Spanngurtes 11.
Zu diesem Zweck weisen die Vertikalstützen 4 nach vorne, also vom Coil 20 weggerichtet, Einhaknasen 13 auf, die nach oben offen sind und ein Einlegen eines Spanngurtes 11 von oben her und vor der Vorderseite über die beiden Vertikalstützen 4 hinwegverlaufend ermöglicht.
Dieser Obergurt wird mit seinen freien Enden nach hinten unten abgespannt an einem relativ zu den Vertikalstützen 4 deutlich weiter hinten in den Zurrprofilen 7 eingesetzten Verzurrungsadaptern 6. Die Einhaknasen 13 dienen dabei lediglich dazu, ein Abrutschen des Spanngurtes 11 nach unten zu verhindern.
Damit ein Gegeneinanderdrücken beim Spannen der Gurte 11 der beiden Vertikalstützen 4 im oberen Bereich verhindert wird, ist zwischen den Vertikalstützen 4 eine Querstrebe 14 angeordnet auf einer solchen Höhe, dass sie noch im Höhenbereich des Coils 20 positioniert ist. Die Querstrebe 14 wird durch die an die Vertikalstützen 4 bis auf Kontakt mit deren preßseitiger Holzzwischenlage – die den Abstand der Aufnahmen 12 gegenüber der Preßfläche 3a gemäß 4b überbrücken – angelegten Coil 20 auf der Oberseite der Holzzwischenlage, auf der sie aufliegen, nach vorne gedrückt und können damit nicht mehr nach oben von den Vertikalstützen 4 abgezogen werden, die zu diesem Zweck einen nach hinten, also über den Coil 20 überstehenden Vorsprung aufweisen. Der Querbalken 14 besitzt an seinen Enden von oben nach unten durchgängige Ausnehmungen oder Einschuböffnungen, die über die Vertikalstützen 4 gesteckt werden und danach formschlüssig unter diesem Vorsprung sitzen.
Wie 2c zeigt, sind an jeder Vertikalstütze 4 übereinander vorzugsweise zwei Einhaknasen 13 auf jeweils gleicher Höhe vorhanden, um zwei Spanngurte 11 auf unterschiedlichen Höhen einlegen zu können.
Die Belastung in Längsrichtung durch einen kippgefährdeten Coil beim Abbremsen wird dabei vollständig durch diese Spanngurte aufgenommen, so dass die Vertikalstützen 4 in ihren Aufnahmen 12 hierdurch nicht auf Biegung beansprucht werden, weshalb die Aufnahmen 12 in Längsrichtung 10 deutlich größer dimensioniert sind als der Außen-Querschnitt der Vertikalstützen 4 in dieser Richtung.
2c zeigt die Abstützung des Coils 20 nach hinten über einen Heckgurt mit Kopfschlinge, dessen gesplitteter Mittelbereich einerseits über die hintere Stirnfläche und andererseits über die obere Mantelfläche des Coils verläuft, und der nach vorne unten zu den Zurrprofilen 7 und dort eingesetzten Verzurrungsadaptern 6 hin verspannt ist. In gleicher Weise könnte jedoch auch heckseitig eine Abstützung mittels Schubbalken 3 und ggf. zusätzlichen Vertikalstützen 4 und deren Verzurrung erfolgen.
Eine solche Verzurrung gegen Umkippen nach vorne oder hinten in Längsrichtung, wie in 2c dargestellt, ist vor allem bei in Axialrichtung kurzen, also schmalen, Coils 20 notwendig, wie drei hintereinander stehend in 2c dargestellt sind.
Bei einem einzigen längeren Coil wie in 2a genügt dagegen zusätzlich zu dem Schubbalken, der in 2a dargestellt ist, ein quer über den Coil verlaufender Spanngurt als Niederhalter sowie schlaufenförmig durch das Auge des Coils gefädelte Spanngurte, die mit ihren freien Enden jeweils an einem weiteren Verzurrungsadapter 6 befestigt sind. Die Verzurrungsadapter 6, auch des Niederhalte-Gurtes, sind in den außenseitigen Zurrprofilen 7 aufgenommen und stützen sich in Längsrichtung gegenüber Zurranschlägen 17 ab, wie sie besser in der 7 zu erkennen sind:
Wie die Querschnittsdarstellung der 7b zeigt, ist das Zurrprofil 7 etwa C-förmig mit nach oben weisender Öffnung ausgebildet, und geht in Längsrichtung 10 durch, wie anhand 7a zu erkennen.
In die Öffnung des Zurrprofiles 7 kann der Verzurrungsadapter 6 mit seinen beiden in Längsrichtung beabstandeten Einhaknasen 6a eingesteckt und durch Abkippen nach Innen in Querrichtung formschlüssig verriegelt werden. An den beiden Einhaknasen 6a ist – mittels Verschweißen – eine Lochplatte 6b befestigt. Dieser Verzurrungsadapter ist für flache Gurt-Zurrwinkel von z. B. 0° bis 35° ausgelegt. Ein anderer Verzurrungsadapter 6 mit seinen drehbar gelagerten Einhaknasen und der Lochplatte ist für Gurt-Zurrwinkel von z. B. 30° bis 90° ausgelegt.
Die Lochplatte 6b ist etwa vorzugsweise C-förmig konturiert und weist wenigstens zwei in Längsrichtung beabstandete Löcher 6c zum Einhaken üblicher Zurrhaken 19 auf:
Ein Verschieben des Verzurrungsadapters 6 in Längsrichtung wird verhindert durch Zurranschläge 17, die an oder in dem Zurrprofil 7 vorzugsweise paarweise und in einem Abstand entsprechend dem Abstand der beiden Einhaknasen 6a so angeordnet sind, dass sich beide Einhaknasen 6a jeweils an einem der Zurranschläge 17 abstützen.
3 zeigt die Nutzung des Ladebodens 1 für andere Ladegüter als Coils 20, beispielsweise ein quaderförmiges Ladungspaket, welches sich über die Muldenabdeckungen 15 hinweg erstreckt. In Längsrichtung 10 nach vorne ist das Ladungspaket dabei abgestützt mittels Schubklötzen 8, die ebenfalls mit Hilfe von nach unten ragenden Rastzapfen 9 in die Löcher der Lochleisten 5 eingesteckt werden können, und deren hinteres freies Ende als Preßfläche und Anschlag für das Ladungspaket dient.
Auch die Schubklötze 8 werden durch quer über jeweils beide Schubklötze verlaufende, in den seitlichen Zurrprofilen 7 eingehängte, Spanngurte nach unten in formschlüssigem Eingriff mit den Lochleisten 5 gehalten.

1: Ladeboden
2: Coilmulde
2a: Schrägfläche
2b: Boden
3: Schubbalken
3a: Preßfläche
3b, c: Seitenwangen
3d: Rundstab
4: Vertikalstütze
5: Lochleiste
5a: Querloch
5b: Längsloch
5c: Steg
6: Verzurrungsadapter
6a: Einhaknasen
6b: Lochplatte
6c: Loch
6d: Niet
7: Zurrprofil
8: Schubklotz
9: Rastzapfen
10: Mulden-Längsrichtung
11: Spanngurt
12: Stützenaufnahme
13: Einhaknasen
14: Querstrebe
15: Muldenabdeckung
15a: Abdeckprofile
16: Längsträger
17: Zurranschlag
18: Schubklotz
19: Zurrhaken
20: Coil
21: Sattelauflieger
22: Chassis
23: Rahmenlängsträger
24: Königszapfen
25: Querträger
30: Quermitte

Claims

Ladeboden (1) eines Transportfahrzeuges mit einer Coilmulde (2), gekennzeichnet durch einen Schubbalken (3), der quer über die Coilmulde (2) verlaufend an unterschiedlichen Längspositionen der Coilmulde (2) befestigbar ist.
Ladeboden (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mulden-Längsrichtung (10) mit der Fahrzeug-Längsrichtung übereinstimmt.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) in seinem mittleren Bereich in die Coilmulde (2) nach unten hineinragt und/oder der Schubbalken (3) insbesondere so gestaltet ist, dass die Höhe des Angriffspunktes der vom Coil (20) auf den Schubbalken (3) einwirkenden Schubkraft bei Beschleunigung des Coils (20) in Mulden-Längsrichtung (10) auf der Höhe des übrigen Ladebodens (1) außerhalb der Coilmulde (3) liegt.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) in der gewünschten Längsposition formschlüssig gegenüber dem Ladeboden (1) verriegelbar ist.
Ladeboden (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) nach unten vorstehend wenigstens einen Rastzapfen (9), insbesondere in Längsrichtung (10) mehrere Rastzapfen (9a, b, c), an jedem seiner Endbereiche aufweist und im Ladeboden (1) in Längsrichtung (10) verlaufende Lochleisten (5) beidseits, insbesondere außerhalb der Coilmulde (3), angeordnet sind.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastzapfen (9) und zugehörigen Löcher (5a) in der Lochleiste (5) wenigstens die Preßkante im rechten Winkel zur Längsrichtung (10) verlaufend als gerade Preßkante ausgebildet aufweisen, insbesondere einen Rechteck-Querschnitt aufweisen.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochleiste (5) Querlöcher (5a) zur Aufnahme der Rastzapfen (9) und dazwischen Längslöcher (5b) zur Aufnahme von Zurrhaken (19) umfaßt, wobei insbesondere die zwischen den Löchern bestehend bleibenden Stege (5c) eine Breite aufweisen, die zum Einhaken handelsüblicher Zurrhaken (19) geeignet sind.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochleisten (5) mit ihrer Oberseite plan mit dem Ladeboden (1) abschließen.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) eine Abhebe-Sicherung gegen Abheben nach oben nach Einsetzen in seiner Funktionslage umfaßt.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastzapfen (9) am freien, unteren Ende in Längsrichtung (10), insbesondere nach vorne vorstehend, einen Vorsprung aufweisen als Abhebe-Sicherung nach oben.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abhebe-Sicherung ein quer zur Längsrichtung (10) über den Schubbalken (3) gespannter und diesen niederhaltender Spanngurt (11) ist, der insbesondere mit seinen freien Enden in den außerhalb der Lochleisten (5) verlaufenden Zurrprofilen (7), die insbesondere Bestandteil des Außenrahmens des Ladebodens (1) sind, befestigt sind.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der bzw. die Rastzapfen (9) unsymmetrisch zur Mitte der in Längsrichtung (10) gemessenen Breite des Schubbalkens (3) angeordnet sind und der Versatz gegenüber dieser Quermitte von dem halben Abstand der Querlöcher (5a) abweicht, insbesondere ein Drittel des Abstandes der Querlöcher (5a) beträgt, der Schubbalken (3) dagegen ansonsten symmetrisch zu seiner Längsmitte ausgebildet ist.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere zwei vertikale Ausnehmungen als Stützenaufnahmen (12) für in den Schubbalken (3) einzusetzende Vertikalstütze (4) aufweist.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertikalstützen (4) und/oder die sie aufnehmenden Stützenaufnahmen (12) so gestaltet sind, dass mit der Preßfläche des Schubbalkens (3) auch die Preßfläche der Vertikalstützen (4) fluchtet.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertikalstützen (4) aus Rechteck-Rohrprofilen bestehen und insbesondere die Stützenaufnahmen (12) nahe zur Preßfläche (3a) des Schubbalkens.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützenaufnahmen (12) symmetrisch zur Längsmitte des Schubbalkens (3) im Bereich oberhalb der Schrägflächen (2a) der Coilmulde (2) angeordnet sind und insbesondere einen Boden aufweisen.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützenaufnahmen (12) in der Aufsicht betrachtet allseitig umschlossen sind und die pressseitige Wandung der Stützenaufnahme (12) kompensiert wird durch eine Auflage, insbesondere aus Holz, auf der Preßfläche der Vertikalstützen (4).
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertikalstützen (4) auf gleicher Höhe jeweils wenigstens eine nach oben offene Einhaknase (13) vorstehend über die Frontfläche und/oder die äußere Seitenfläche aufweisen sowie eine gerundete, nach vorne außen gerichtete Kante.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Vertikalstützen (4), wenigstens in dem Stützaufnahmen (12) eingesetzten Zustand, eine Querstrebe (14) insbesondere oberhalb der obersten Einhaknasen (13), insbesondere nahe des oberen Endes, angeordnet und insbesondere formschlüssig mit den Vertikalstützen (4a, b) verbindbar ist.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Obergurt eingehängt in zwei auf gleicher Höhe befindliche Einhaknasen (13a, b) der Vertikalstützen (4a, b) und von dort nach hinten unten gespannt mit seinen freien Enden in den äußeren Zurrprofilen (7) befestigt ist.
Ladeboden (1) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden des Obergurtes über Verzurrungsadapter (6) im Zurrprofil (7), insbesondere einem Außenrahmen-Zurrprofil (7), befestigt sind.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verzurrungsadapter (6) wenigstens eine, vorzugsweise zwei, in Längsrichtung beabstandete, Einhaknasen (6a) zum formschlüssigen Verhaken im Zurrprofil (7) aufweist sowie an diesen in einem definierten Winkel oder schwenkbar befestigt eine Lochplatte (6b) zum Einhaken von Spannmitteln.
Ladeboden (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochplatte (6b) wenigstens zwei in Längsrichtung beabstandete Löcher (6c) aufweist.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Schubbalkens (3) geringer ist als die Höhe des freien Innenraums der Coilmulde (2) nach Abdecken der Coilmulde mit Mulden-Abdeckungen (15).
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querstrebe (14) formschlüssig gegen Abziehen nach oben von den Vertikalstützen (4) gesichert ist wenigstens im durch den Obergurt gegeneinander gespannten Zustand der Vertikalstützen (4), insbesondere die oberen Enden der Vertikalstützen (4) nach hinten weisende Fortsätze aufweisen und die Querstrebe (14) an ihren freien Enden von oben nach unten durchgängige Taschen zum Hindurchstecken der oberen Enden der Vertikalstützen (4) aufweisen.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dimensionierung der Einzelteile so geschieht, dass der Abdeckbalken (3), die Vertikalstützen (4), die Querstrebe (14), die benötigten Verzurrungsadapter (6) sowie die Spanngurte (11) in der Coilmulde (3) unterhalb deren Muldenabdeckungen (15) Platz finden.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochleisten (5) mit dem Ladeboden (1), insbesondere direkt mit den Rahmenlängsträgern (16a, b) des Chassis des Transportfahrzeuges, fest verbunden, insbesondere verschweißt, sind.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Lochleisten (5) Schubklötze (18) mit passenden, nach unten vorstehenden Rastzapfen, einsetzbar sind zum Abstützen von vorzugsweise flachen, quaderförmigen Ladungen auf dem ebenen Ladeboden (1) bei abgedeckter Coilmulde (2).
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochleisten (5) sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Ladebodens erstrecken und/oder insbesondere ein zweiter Schubbalken (3), insbesondere mit eingesetzten Vertikalstützen (4) zur Heckabstützung des bzw. der Coils verwendet wird.
Ladeboden (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützenaufnahmen (12) relativ zum Querschnitt der Vertikalstützen (4), insbesondere in Längsrichtung (10), um so viel größer dimensioniert sind, dass auch bei vollständig belastetem und damit gedehntem oberen Obergurt der Vertikalstütze (4) diese in der Aufnahme (12) nicht auf Biegung belastet sind.
Verfahren zum Sichern eines Coils in der Coilmulde (3) des Ladebodens (1) eines Transportfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schubbalken (3) quer zur Mulden-Längsrichtung (10) verlaufend über die Coilmulde (2) gelegt und wenigstens längsfest, insbesondere auch in Querrichtung fest, gegenüber dem Ladeboden fixiert wird und, vorzugsweise anschließend, der Coil (20) in der Coilmulde (3) mit seiner Stirnfläche – insbesondere mit der in Fahrtrichtung vorderen Stirnfläche – den Schubbalken (3) kontaktierend abgelegt wird.
Verfahren zum Sichern eines Coils in der Coilmulde (3) des Ladebodens (1) eines Transportfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) außerhalb der Coilmulde (2) auf dem Ladeboden befestigt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) so positioniert wird, dass der Kraftangriffspunkt des Coils (20) gegenüber dem Schubbalken (3) auf Höhe des übrigen Ladebodens (1) außerhalb der Coilmulde (2) liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schubbalken (3) wenigstens ein, insbesondere zwei, Vertikalstützen (4) beidseits der Längsmitte der Coilmulde (2) so eingesetzt werden, dass sich die Stirnfläche des Coils an den Preßflächen der Vertikalstützen (4) bei Beschleunigung in Längsrichtung (10) abstützt und die wenigstens eine Vertikalstütze (4) mittels eines Spanngurtes schräg nach hinten außen abgespannt wird.
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zu diesem Zweck ein Spanngurt (11) von der einen zur anderen Außenseite des Ladebodens (1) und über die Frontseiten aller Vertikalstützen (4) gelegt und nach schräg hinten, insbesondere in den außenseitigen Zurrprofilen (7), verspannt wird.
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fixieren des oberen Spanngurtes in einer Höhenposition an den Vertikalstützen (4) der Spanngurt in nach oben offene und unten geschlossene Einhaknasen (13) an der Vorderseite oder Außenseite der Vertikalstützen (4) eingelegt wird.
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand der mehreren Vertikalstützen (4) zueinander in deren oberen Bereich formschlüssig fixiert wird, insbesondere durch Befestigung einer Querstrebe (14) zwischen den beiden benachbarten Vertikalstützen (4).
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abspannen des oberen Gurtes nach hinten erfolgt mittels Einlegen eines Verzurrungsadapters (6) in jedes der äußeren Zurrprofile (7) hinter wenigstens einem Zurranschlag (17) an oder in dem Zurrprofil (7), an welchem sich der Zurradapter (6) abstützt.
Verfahren einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Coil (20) in Querrichtung der Coilmulde (2) fixiert wird durch Hindurchziehen jeweils eines Spanngurtes durch das Auge des Coils (20) und Befestigen der beiden Enden dieses Spanngurtes (11) an einem Verzurrungsadapter (6), der im Zurrprofil (7) eingehängt ist.
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Coil (20) nach vorne gegen die Vertikalstützen (4) und/oder den Schubbalken (3) verspannt wird durch einen über die hintere Stirnfläche und/oder die obere Umfangsfläche im hinteren Bereich des Coils (20) und nach schräg vorn zu den Zurrprofilen (7) hingerichteten Enden eines derartigen Heckgurtes, dessen Enden wiederum an einem jeweils einem Verzurrungsadapter (6) befestigt sind, der in das Zurrprofil (7) eingehängt ist und sich auf entsprechenden rückseitigen Zurranschlägen (17') dort abstützt.
Verfahren einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schubbalken (3) gegen Entriegelung nach oben gesichert wird durch einen entlang der Längserstreckung des Schubbalkens (3), also quer zur Längsrichtung (10) der Coilmulde (2) über dem Schubbalken (3) verlaufenden Spanngurt (11), dessen Enden an den außenseitigen Zurrprofilen (7) befestigt sind.