DE10304884B3

DE10304884B3 - Verfahren und Anordnung zur Steuerung des Zeitpunktes der Messung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch

Info

Publication number: DE10304884B3
Application number: DE10304884A
Authority: DE
Inventors: Stefan Dipl.-Ing.(FH) Franzl; Florian Dipl.-Ing.(FH) Köfferlein; Stefan Dipl.-Ing.(FH) Krieger; Peter Dipl.-Ing.(TU) Möstl; Alfred Dipl.-Ing.(Tu) Zollner
Original assignee: Oce Printing Systems GmbH and Co KG
Current assignee: Canon Production Printing Germany GmbH and Co KG
Priority date: 2003-02-06
Filing date: 2003-02-06
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2023-02-07
Also published as: WO2004070475A1; US20060099000A1

Abstract

Um die Tonerkonzentration im Bereich einer eine Schaufelwalze aufweisenden Mischanordnung für ein aus Toner und Träger bestehenden Entwicklergemisch zu ermitteln, wird ein von einem benachbart zur Schaufelwalze liegenden Tonerkonzentrationssensor abgegebenes Sensorsignal (SS) untersucht. Dieses Sensorsignal weist impulsförmige Spitzen (SP) auf, wenn eine Schaufel der Schaufelwalze am Tonerkonzentrationssensor vorbeiläuft. Die impulsförmige Spitze wird festgestellt, um ein Messfenster (MF) so zu steuern, dass die Messung der Tonerkonzentration zwischen impulsförmigen Spitzen (SP) erfolgt.

Description

Elektrografische Druck- oder Kopiergeräte sind bekannt, s. z.B. EP 0 653 077 B1 . Bei diesen werden auf einem Zwischenträger, z.B. einer Fotoleitertrommel, Ladungsbilder von zu druckenden Bildern erzeugt. Die Ladungsbilder werden mit Toner eingefärbt und die eingefärbten Tonerbilder werden anschließend auf einen Aufzeichnungsträger, z.B. Papier, umgedruckt. Zur festen Verbindung der Tonerbilder mit dem Aufzeichnungsträger wird dieser durch eine Fixierstation bewegt. Die Einfärbung der Ladungsbilder auf dem Zwischenträger erfolgt in einer Entwicklerstation, deren Aufbau z.B. aus EP 0 857 324 B1 bekannt ist. Dort wird ein z.B. Toner und Träger aufweisendes Entwicklergemisch durchgemischt und anschließend durch Entwicklerwalzen, z.B. Magnetbürsten, am Zwischenträger vorbeigeführt. Entsprechend den Ladungsbildern auf dem Zwischenträger geht Toner auf den Zwischenträger über. Das Entwicklergemisch aus dem Träger und dem restlichen Toner fällt in die Entwicklerstation zurück und wird dort mit neuem Toner ergänzt.

Die Ermittlung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch ist bei einem derartigen elektrografischen Druck- oder Kopiergerät von Bedeutung. Dort werden, wie oben beschrieben, auf dem Zwischenträger Ladungsbilder von zu druckenden Bildern erzeugt, die in der Entwicklerstation mit Toner eingefärbt werden. Um ein einwandfreies Druckbild zu erhalten, muss die Tonerkonzentration im aus Toner und Träger bestehenden Entwicklergemisch einstellbar sein. Dazu ist erforderlich, dass die Tonerkonzentration im Entwicklergemisch bekannt ist.

Ein Beispiel eines Teiles eines solchen elektrografischen Druck- oder Kopiergerätes kann DE 197 42 668 A1 oder EP 0 653 077 B1 entnommen werden, es ist in 1 gezeigt.

Auf einer Fotoleitertrommel 1 werden Ladungsbilder von zu druckenden Bildern erzeugt, die in einer Entwicklerstation 2 mit Toner eingefärbt werden. Dazu wird in die Entwicklerstation 2 ein Entwicklergemisch in die Einlassöffnung für Toner 6 eingefüllt, das in einen Entwicklersumpf 4 fällt. Das Entwicklergemisch wird in einer Mischeinrichtung 7, hier durch eine Schaufelwalze 3, durchgemischt. Die Schaufelwalze 3 transportiert das Entwicklergemisch in die Nähe einer Entwicklerwalze 5/1, die das Entwicklergemisch übernimmt und zu einer weiteren Entwicklerwalze 5/2 bewegt. Die Entwicklerwalzen 5 entwickeln die Ladungsbilder auf der Fotoleitertrommel 1 auf bekannte Weise. Die Schaufelwalze 3 weist Schaufeln 8 auf, die zum Transport des Entwicklergemisches dienen. Da durch die Entwicklung der Ladungsbilder Toner dem Entwicklergemisch entzogen wird, ist es erforderlich, neuen Toner zuzuführen. Dies erfolgt durch eine Einlassöffnung 6. Um die Menge des zuzuführenden Toners einzustellen, muss daher die Tonerkonzentration im Entwicklergemisch ermittelt werden.

In US 2001/053 293 A1 und US 6 212 341 B1 ist beschrieben, wie die Tonerkonzentration in einer Entwicklerstation gemessen werden kann. Der Entwickler wird von einer äußeren Mischschnecke mit Wendeln in einer Richtung bewegt und von einer inneren Mischschnecke in entgegengesetzter Richtung. Zur Messung der Tonerkonzentration ist unterhalb der Mischschnecke ein Tonerkonzentrationssensor angeordnet, auf den der Toner von der Mischschnecke fällt und sich dort ablagert. Der Tonerkonzentrationssensor misst dann die Tonerkonzentration zu einem Zeitpunkt, zu dem die Tonerablagerung auf dem Tonerkonzentrationssensor ein Maximum erreicht hat. Um eine wiederholte Messung zu ermöglichen, ist an der Mischschnecke ein Schaber befestigt, der sich mit der Mischschnecke dreht und den Toner von dem Tonerkonzentrationssensor abschabt. Das vom Sensor abgegebene Sensorsignal hat dann ein Minimum, wenn der Toner vom Sensor abgeschabt worden ist. Dieses Minimum wird festgestellt und davon abgeleitet nach einer Verzögerungszeit die Messung durchgeführt.

Das von der Erfindung zu lösende Problem besteht darin, ein Verfahren und eine Anordnung anzugeben, durch die mit wenig Aufwand und trotzdem zuverlässig die Tonerkonzentration im Entwicklergemisch gemessen wird.

Dieses Problem wird mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 oder 2 und mit einer Anordnung gemäß den Ansprüchen 16 oder 17 gelöst.

Es ist zweckmäßig, den Tonerkonzentrationssensor in der Mischeinrichtung und zwar benachbart zu der Schaufelwalze anzuordnen. Dann wird die Tonerkonzentration an der Stelle gemessen, an der neuer Toner in das Entwicklergemisch eingemischt wird. Das von dem Tonerkonzentrationssensor abgegebene die Tonerkonzentration anzeigende Sensorsignal kann bezüglich der Tonerkonzentration ausgewertet werden. Dazu ist es erforderlich, den Zeitpunkt der Messung (Messfenster) festzulegen. Da bei Vorbeilauf einer Schaufel der Schaufelwalze am Tonerkonzentrationssensor im Sensorsignal eine impulsförmige Spitze auftritt, die im wesentlichen von der Schaufel und nicht nur von der Tonerkonzentration hervorgerufen wird, ist es vorteilhaft, wenn das Messfenster im zeitlichen Bereich zwischen solchen impulsförmigen Spitzen im Sensorsignal gelegt wird.

Sollten an den Schaufeln der Schaufelwalze Magnetleisten angeordnet sein, um die Mischeinrichtung im Schaufelwalzenbereich von Tonerablagerungen frei zu halten, dann ist es vorteilhaft, die Magnetleisten im Bereich des Tonerkonzentrationssensors bei allen Schaufeln bis auf eine Schaufel zu entfernen. Die Folge ist, dass im Sensorsignal eine besonders ausgeprägte impulsförmige Spitze auftritt, wenn die Schaufel mit der nicht unterbrochenen Magnetleiste an dem Tonerkonzentrationssensor vorbeiläuft, während bei den anderen Schaufeln die impulsförmigen Spitzen weniger ausgeprägt sind.

Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Um das Messfenster entsprechend zu legen, ist es erforderlich, die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitzen im Sensorsignal zu ermitteln. Dazu kann festgestellt werden, wann das Sensorsignal seine größte Steigung, diese liegt bei einer impulsförmigen Spitze, aufweist. Zur Feststellung der Steigung kann das Sensorsignal in gleichem zeitlichen Abstand abgetastet werden und die ermittelten Amplitudenwerte dahingehend untersucht werden, ob sie einen vorgegebenen Schwellwert übersteigen. Oder es kann die Differenz von aufeinander folgenden Amplitudenwerten des Sensorsignales gebildet werden und die Differenz mit dem größten Wert zur Anzeige der Lage der impulsförmigen Spitze herangezogen werden.

Wenn die zeitliche Lage einer oder mehrerer impulsförmiger Spitzen im Sensorsignal ermittelt ist, kann das Messfenster so gelegt werden, dass es zwischen zwei impulsförmigen Spitzen zu liegen kommt. Auf einfache Weise kann aus der Drehzahl der Schaufelwalze bei Kenntnis der Lage der impulsförmigen Spitzen eine Verzögerungszeit bestimmt werden, die zum Zeitpunkt des Auftretens einer impulsförmigen Spitze hinzugerechnet werden muss, um das Messfenster zwischen zwei impulsförmigen Spitzen anzuordnen. Selbstverständlich können auch die Zeitpunkte des Auftretens der impulsförmigen Spitzen ermittelt werden und das Messfenster entsprechend gelegt werden. Von der zeitlichen Lage mindestens einer der impulsförmigen Spitzen kann ein Triggersignal abgeleitet werden, das zur Steuerung des Messfensters verwendet werden kann.

Sollte während eines Umlaufes der Schaufelwalze keine impulsförmige Spitze auftreten, liegt ein Fehler vor. In diesem Fall ist es zweckmäßig, unabhängig vom Verlauf des Sensorsignales ein Triggersignal zu erzeugen, das das Messfenster steuert. Ein solcher Fehlerfall kann mit einem Fehlerzähler erfasst werden. Dieser wird hochgezählt, wenn während eines Umlaufes der Schaufelwalze keine impulsförmige Spitze auftritt und herunter gezählt, wenn im nächsten Umlauf wieder eine impulsförmige Spitze vorkommt. Dieser Fehlerzähler kann in vorteilhafter Weise dazu verwendet werden, um festzustellen, ob die Mischeinrichtung einen andauernden Fehler aufweist. Wenn der Zählerstand einen vorgegebenen Wert übersteigt, kann dies als Umstand gewertet werden, dass die Mischeinrichtung fehlerhaft arbeitet und der Druckbetrieb kann dann abgebrochen werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann ein Triggersignal zur Steuerung des Messfensters mit Hilfe einer Sensoreinrichtung gewonnen werden, die aus einem an der Welle der Schaufelwalze angeordneten Magneten und einem feststehenden Hallsensor aufgebaut ist. Wenn der Magnet an dem Hallsensor vorbeiläuft, erzeugt dieser das Tiggersignal, das das Öffnen des Messfensters steuert. Um Fertigungstoleranzen zu eliminieren, ist es zweckmäßig, einmalig den zeitlichen Abstand zwischen Triggersignal und Auftreten der nächsten impulsförmigen Spitze im Sensorsignal zu ermitteln und im Betrieb das Messfensters dann zu öffnen, wenn die Summe von obigen zeitlichen Abstand und einer vorgegebenen Verzögerungszeit verstrichen ist. Statt der Sensoreinrichtung mit Hallsensor kann auch eine Lichtschranke oder ein Schaltkontakt zur Erzeugung des Triggersignales verwendet werden.

An Hand von Ausführungsbeispielen, die in den Figuren dargestellt sind, wird die Erfindung weiter erläutert.

Es zeigen:

1 eine aus DE 197 42 668 A1 bekannte Entwicklerstation;

2 den Verlauf des Sensorsignales bei einer Anordnung ohne Hallsensor;

3 den Verlauf des Sensorsignales entsprechend 2 für den Fall, dass keine impulsförmige Spitze während eines Umlaufes der Schaufelwalze auftritt;

4 den Verlauf des Sensorsignales für den Fall, dass ein Hallsensor zur Erzeugung des Triggersignales verwendet wird;

5 eine prinzipielle Darstellung der Schaufelwalze;

Aus 1 ergibt sich eine Entwicklerstation 2, bei der eine Mischeinrichtung 7 mit einer Schaufelwalze 3 vorgesehen ist. Mit Hilfe der Schaufelwalze 3, die mit Schaufeln 8 versehen ist, wird das Entwicklergemisch ständig durchgemischt. An den Schaufeln 8 sind Magnetleisten 9 angeordnet, die den Schaufelwalzenbereich von Toner frei halten sollen. In 1 sind mehrere Schaufeln vorgesehen, zur Erläuterung der Erfindung ist es ausreichend, dass entsprechend 5 drei Schaufeln 8a, 8b, 8c eingesetzt werden. An einer der drei Schaufeln, z.B. 8a, ist die Magnetleiste 9 angeordnet, während an den anderen Schaufeln die Magnetleisten im Bereich des Tonerkonzentrationssensors 10 unterbrochen sind. Die radiale Lage des Tonerkonzentrationssensors 10 ergibt sich aus 5, es ist ersichtlich, dass dieser benachbart zu den Schaufeln 8 der Schaufelwalze 3 liegt. Der Tonerkonzentrationssensor kann als induktiver Sensor realisiert sein.
Aus 2 ergibt sich der Verlauf des von dem Tonerkonzentrationssensor abgegebenen Sensorsignales SS, aufgetragen über der Zeit t über eine Umdrehung der Schaufelwalze 3. Aus dem Verlauf des Sensorsignales SS ist zu entnehmen, dass dieses bei Vorbeilauf der Schaufeln der Schaufelwalze am Tonerkonzentrationssensor impulsförmige Spitzen SP aufweist, jedoch im übrigen Bereich ein durch die Tonerkonzentration bestimmten Verlauf zeigt.
Zusätzlich zu dem Verlauf des Sensorsignales SS ist der Verlauf der Differenzwerte DF, aufgetragen über der Zeit t, dargestellt. Diese Differenzwerte DF werden dadurch ermittelt, dass zu festgelegten Zeitpunkten ZP die Amplitudenwerte des Sensorsignales SS festgestellt werden, die Amplitudenwerte aufeinanderfolgender Zeitpunkte voneinander abgezogen werden, und die Differenzwerte DF dahingehend überprüft werden, wann sie einen Schwellwert SW1 überqueren. Wenn dies der Fall ist, kann ein die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitze kennzeichnendes Triggersignal abgegeben werden. Jedoch ist es auch möglich, dass das Triggersignal dann abgegeben wird, wenn das Sensorsignal eine vorgegebene Schwelle SW2 überquert oder seinen Spitzenwert erreicht hat. Weiterhin ist es möglich, dass das Triggersignal dann abgegeben wird, wenn der Differenzwert DF einen maximalen Wert und damit die größte Steigung erreicht hat. Oder das Triggersiganl kann dann abgegeben werden, wenn a*SS + b*DF > SW ist, wobei a und b wählbare Konstanten sind.
In 2 sind die Zeitpunkte der Abtastung des Sensorsignales über der Zeit t aufgetragen, der Abstand zwischen den Abtastzeitpunkten bleibt konstant. Die Differenz der Amplitudenwerte zwischen zwei Abtastzeitpunkten ist mit x(n) – x(n – a) bezeichnet, wobei n der Index des aktuellen Messwertes ist, a die Schrittweite, die z.B. mit a = 5 gewählt werden kann.
Aus dem Beispiel der 2 ist entnehmbar, dass das Sensorsignal SS während einer Umdrehung des Schaufelwalze 3 eine impulsförmige Spitzen SP1 (dargestellt ist der Signalverlauf für ca. 9/8 Umdrehungen) aufweist, die der mit einer Magnetleiste 9 versehenen Schaufel 8a zugeordnet ist. Die übrigen zwei Schaufeln 8b, 8c ohne Magnetleiste im Abtastbereich erzeugen nur kleine impulsförmige Spitzen SP2, SP3, die unterhalb der vorgegebenen Schwellen SW liegen. Wie sich aus dem Verlauf des Sensorsignales SS ergibt, ist im obigen Fall, bei dem nur eine Schaufel mit einer Magnetleiste in Abtastbereich versehen ist, für die Messung der Tonerkonzentration ein Messfenster MF vorteilhaft, das nach dem auf den Vorbeilauf der das Triggersignal erzeugenden Schaufel 8a folgenden Schaufel 8b liegt. Dann ist nämlich das Sensorsignal durch die Schaufeln am wenigsten gestört. Das Messfenster MF kann dann von dem Triggersignal gesteuert werden, wobei es geöffnet werden kann, wenn nach Auftreten des Triggersignales eine vorgegebene Zeit verstrichen ist.
Aus 3 (gezeigt ist wieder der Verlauf des Sensorsignales SS und die Kurve der Differenzwerte DF aufgetragen über der Zeit t) ergibt sich der Fall, dass während einer Umdrehung der Schaufelwalze 3 keine impulsförmige Spitze SP im Sensorsignal SS aufgetreten ist. Zunächst ist der Fall gezeigt, bei dem die impulsförmige Spitze SP1 wie im fehlerfreien Fall vorliegt (Bereich I), anschließend die Situation, bei der keine impulsförmige Spitze mehr erscheint (Bereich II). Wenn diese Situation mindestens während einer Umdrehung der Schaufelwalze gegeben ist, wird unabhängig vom Verlauf des Sensorsignales zwangsweise ein Triggersignal erzeugt, das das Messfenster MFE steuert. Vorteilhaft wird die Zwangstriggerung so durchgeführt, dass das erzwungene Messfenster MFE eine Umdrehung später wie das Messfenster zu liegen kommt.
Das Auftreten von solchen Fehlerfällen kann mit Hilfe eines Fehlerzählers überwacht werden. Jedesmal wenn keine impulsförmige Spitze während eines Umlaufes der Schaufelwalze auftritt, wird der Fehlerzähler um eine Einheit hochgezählt, immer dann, wenn anschließend wieder eine impulsförmige Spitze erscheint, wird der Fehlerzähler um eine Einheit zurückgesetzt. Sollte der Fehlerzähler einen vorgegebenen Zählwert überschreiten, wird ein Fehlersignal erzeugt, das angibt, dass die Mischeinrichtung fehlerhaft arbeitet.
Aus 5 ergibt sich eine Prinzipdarstellung einer Schaufelwalze 3 mit drei Schaufeln 8a, 8b, 8c. An einer Schaufel 8a ist eine Magnetleiste 9 angebracht, während die anderen Schaufeln 8b, 8c im Bereich des Tonerkonzentrationssensors 10 keine Magnetleiste aufweisen. Die Drehrichtung der Schaufelwalze ist durch einen Pfeil dargestellt. Auf der Welle 13 der Schaufelwalze 3 ist außerhalb der Mischeinrichtung ein Magnet 11 angeordnet, benachbart zum Magneten 11 ein Hallsensor 12. Immer dann, wenn der Magnet 11 an dem Hallsensor 12 vorbeiläuft, erzeugt dieser ein Triggersignal, das zur Steuerung des Messfensters MF herangezogen werden kann.
Der Verlauf der Sensorkurve SS bei einem Umlauf der Schaufelwalze 3 zeigt 4. Eingezeichnet ist der Zeitpunkt TZ, an dem er Hallsensor 12 das Triggersignal abgibt. Weiterhin ist der Zeitpunkt des Auftretens der impulsförmigen Spitze SP1 im Sensorsignal eingezeichnet. Vom diesem Zeitpunkt an gerechnet wird nach Ablauf einer von der Drehzahl der Schaufelwalze abhängigen Verzögerungszeit t(Delay) das Messfenster MF geöffnet. Um den Zeitpunkt des Öffnens des Messfensters MF vom Triggersignal aus steuern zu können, muss der Zeitabstand t(Bagger) von Triggersignal – Auftreten der impulsförmigen Spitze definiert ermittelt werden. Dieser Zeitabstand t(Bagger) kann sich auf Grund von Fertigungstoleranzen ändern. Deshalb ist es zweckmäßig, einmalig für jede Mischeinrichtung den zeitlichen Abstand t(Bagger) zu ermitteln. Anschließend kann durch Addition des zeitlichen Abstandes t(Bagger) mit dem vorgegebenen Verzögerungswert t(Delay) der Zeitpunkt tHall festgelegt werden, an dem das Messfenster geöffnet wird. Die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitze SP kann, wie oben erläutert, festgestellt werden.
Im Unterschied zur Ausführungsform nach 2 muss bei 4 die impulsförmige Spitze SP nur einmal ermittelt werden. Anschließend wird die Öffnung des Messfensters MF nach der Zeit t(Bagger) + t(Delay) durchgeführt, da beide Werte sich nicht mehr ändern. Somit kann das Öffnen des Messfensters MF allein durch den vom Hallsensor 12 erzeugten Triggersignal gesteuert werden. Sollte der Hallsensor 12 ausfallen, kann, wie oben beschrieben, eine Zwangstriggerung erzeugt werden.
Die Auswertung des Sensorsignales bzw. der Differenzwerte kann softwaremäßig erfolgen oder mit Hilfe von Standardbausteinen.

1: Fotoleitertrommel
2: Entwicklerstation
3: Schaufelwalze
4: Entwicklersumpf
5: Entwicklerwalze
6: Einlassöffnung für Toner
7: Mischeinrichtung
8: Schaufeln
9: Magnetleiste
10: Tonerkonzentrationssensor
11: Magnet
12: Hallsensor
13: Welle der Schaufelwalze
SS: Sensorsignalkurve
SP: impulsförmige Spitze der Sensorsignalkurve
SW: Schwelle
DF: Differenzwert
t: Zeit
MF: Messfenster
ZP: Abtastzeitpunkte
MFE: erzwungenes Messfenster
TZ: Zeitpunkt des Auftretens des Triggersignales
t(Bagger): Zeit zwischen Auftreten des Triggersignales und
Auftreten: der nächsten impulsförmigen Spitze
t(Delay): Verzögerungszeit

Claims

Verfahren zur Steuerung des Zeitpunktes der Messung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch, – bei dem das Entwicklergemisch eine durch in einer Mischeinrichtung (7) liegenden mit Schaufeln (8) versehenen Schaufelwalze (3) gemischt wird, – bei dem benachbart zur Schaufelwalze (3) ein Tonerkonzentrationssensor (10) zur Messung der Tonerkonzentration im Entwicklergemisch angeordnet wird, – bei dem an den Schaufeln (8) der Schaufelwalze (3) Magnetleisten (9) angeordnet werden und im Bereich benachbart zum Tonerkonzentrationssensor (10) bei jeder Schaufel außer einer Schaufel die jeweilige Magnetleiste (9) unterbrochen wird, – bei dem der Tonerkonzentrationssensor (10) ein die Tonerkonzentration im Entwicklergemisch anzeigendes Sensorsignal (SS) abgibt, das beim Vorbeilauf der Schaufel (8) mit nicht unterbrochener Magnetleiste eine impulsförmige Spitze (SP) aufweist, – bei dem der Zeitpunkt des Auftretens dieser impulsförmigen Spitze (SP) ermittelt wird, – bei dem die Messung der Tonerkonzentration durch den Tonerkonzentrationssensor (10) in einem Messfenster (MF) erfolgt, das nach Auftreten der impulsförmigen Spitze (SP) des Sensorsignals (SS) in einem Bereich des Sensorsignals (SS) liegt, an dem keine weitere Schaufel (8) am Tonerkonzentrationssensor (10) vorbeiläuft.
Verfahren zur Steuerung des Zeitpunktes der Messung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch, – bei dem das Entwicklergemisch durch eine in einer Mischeinrichtung (7) liegenden mit Schaufeln (8) versehenen Schaufelwalze (3) gemischt wird, – bei dem benachbart zur Schaufelwalze (3) ein Tonerkonzentrationssensor (10) zur Messung der Tonerkonzentration im Entwicklergemisch angeordnet wird, – bei dem auf einer Welle (13) der Schaufelwalze (3) ein Magnet (11) angeordnet wird und benachbart zum Magneten (11) ein Hallsensor (12) angeordnet wird, der ein Triggersignal abgibt, wenn der Magnet (11) am Hallsensor (12) vorbeiläuft, – bei dem die Messung der Tonerkonzentration durch den Tonerkonzentrationssensor (10) gesteuert durch das Triggersignal in einem Messfenster (MF) erfolgt, das in einem Bereich des Sensorsignals (SS) liegt, an dem keine Schaufel (8) am Tonerkonzentrationssensor (10) vorbeiläuft.
Verfahren nach Anspruch 2, – bei dem an den Schaufeln (8) der Schaufelwalze (3) Magnetleisten (9) angeordnet werden und im Bereich benachbart zum Tonerkonzentrationssensor (10) bei jeder Schaufel außer einer Schaufel die jeweilige Magnetleiste (9) unterbrochen wird, – bei dem der Tonerkonzentrationssensor (10) ein die Tonerkonzentration anzeigendes Sensorsignal (SS) abgibt, das beim Vorbeilauf der Schaufel (8) mit nicht unterbrochener Magnetleiste eine impulsförmige Spitze (SP) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem einmalig der Zeitabstand (t(Bagger)) des Triggersignals zum Auftreten der impulsförmigen Spitze (SP) des Sensorsignals (SS) ermittelt wird und das Öffnen des Messfensters (MF) dann erfolgt, wenn die Summe aus diesem Zeitabstand (t(Bagger)) und einer vorgegebenen Verzögerungszeit (t(Delay)) verstrichen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 oder 4, bei dem die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitze (SP) dann angezeigt wird, wenn das Sensorsignal (SS) die größ te Steigung hat.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem zur Aufnahme des Signalverlaufes des Sensorsignals (SS) – aufeinander folgende im gleichen zeitlichen Abstand liegende Einzelmessungen am Sensorsignal (SS) durchgeführt werden, – die Differenz der durch die Einzelmessungen gewonnenen aufeinander folgenden Messwerte (Amplitudenwerte) gebildet wird, – der höchste ermittelte Differenzwert (DF) die Lage der impulsförmigen Spitzen (SP) anzeigt.
Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitzen (SP) dann angezeigt wird, wenn die aus den Differenzwerten (DF) gebildete Kurve eine vorgegebene Schwelle (SW1) überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 1,3 oder 4, bei dem die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitzen (SP) dann angezeigt wird, wenn die impulsförmigen Spitzen (SP) des Sensorsignals (SS) einen vorgegebenen Schwellwert (SW2) übersteigen bzw. ihren höchsten Wert erreichen.
Verfahren nach Anspruch 5 und 8, bei dem die zeitliche Lage der impulsförmigen Spitzen (SP) dann angezeigt wird, wenn eine Kombination Steigung/Amplitude einen Schwellwert übersteigt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 bis 9, bei dem bei Auftreten der impulsförmigen Spitze (SP) das Messfenster (MF) nach einer von der Drehzahl der Schaufelwalze (3) abhängigen Zeit berechnet ab der zeitlichen Lage der impulsförmigen Spitze (SP) geöffnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 bis 10, bei dem das Messfenster (MF) dann geöffnet wird, wenn nach Auftreten der impulsförmigen Spitze (SP) mindestens eine weitere Schaufel am Tonerkonzentrationssensor (10) vorbeigelaufen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, 3 bis 11, bei dem für den Fall, dass während einer Umdrehung der Schaufelwalze (3) im Sensorsignal (SS) keine impulsförmige Spitze (SP) aufgetreten ist, unabhängig vom Sensorsignalverlauf das Messfenster (MF) geöffnet wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem ein Fehlerzähler hochgezählt wird, wenn während eines Umlaufs der Schaufelwalze (3) keine impulsförmige Spitze (SP) im Sensorsignal (SS) ermittelt wird, der Fehlerzähler wieder dekrementiert wird, wenn im nächsten Umlauf wieder eine impulsförmige Spitze (SP) auftritt.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem ein Fehlersignal abgegeben wird, wenn der Zählwert des Fehlerzählers einen vorgegebenen Zählwert übersteigt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Mischeinrichtung (7) in einer Entwicklerstation (2) für ein elektrografisches Druck- oder Kopiergerät angeordnet ist.
Anordnung zur Steuerung des Zeitpunktes der Messung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch, – bei der in einer Mischeinrichtung (7) für das Entwicklergemisch eine Schaufelwalze (3) angeordnet ist, mit deren Schaufeln (8) das Entwicklergemisch durchgemischt wird, – bei dem benachbart zur Schaufelwalze (3) ein Tonerkonzentrationssensor (10) zur Messung der Tonerkonzentration im Entwicklergemisch angeordnet ist, – bei dem an den Schaufeln (8) der Schaufelwalze (3) Magnetleisten (9) angeordnet sind und im Bereich benachbart zum Tonerkonzentrationssensor (10) bei jeder Schaufel außer einer Schaufel die jeweilige Magnetleiste (9) unterbrochen ist, – bei der der Tonerkonzentrationssensor (10) ein die Tonerkonzentration messendes Sensorsignal (SS) abgibt, das bei Vorbeilauf der Schaufel mit nicht unterbrochener Magnetleiste eine nach dem Verfahren gemäß Anspruch 5 bis 11 ermittelte impulsförmige Spitze (SP) aufweist, von der ein Messfenster (MF) ableitbar ist, in dem die Tonerkonzentration gemessen wird.
Anordnung zur Steuerung des Zeitpunktes der Messung der Tonerkonzentration in einem Toner und Träger aufweisenden Entwicklergemisch, – bei der in einer Mischeinrichtung (7) für das Entwicklergemisch eine Schaufelwalze (3) angeordnet ist, mit deren Schaufeln (8) das Entwicklergemisch durchgemischt wird, – bei der benachbart zu der Schaufelwalze (3) ein Tonerkonzentrationssensor (10) angeordnet ist, der ein von der Tonerkonzentration abhängiges Sensorsignal (SS) abgibt, – bei der auf einer Welle (13) der Schaufelwalze (3) ein Magnet (11) angeordnet ist und benachbart zum Magneten (11) ein Hallsensor (12) angeordnet ist, der ein Triggersignal abgibt, wenn der Magnet (11) am Hallsensor (12) vorbeiläuft, – bei der die Messung der Tonerkonzentration durch den Tonerkonzentrationssensor (10) gesteuert durch das Triggersignal in einem Messfenster (MF) erfolgt, das in einem Bereich des Sensorsignals (SS) liegt, an dem keine Schaufel (8) am Tonerkonzentrationssensor (10) vorbeiläuft.
Anordnung nach Anspruch 17, – bei der an den Schaufeln (8) der Schaufelwalze (3) Magnetleisten (9) angeordnet sind und im Bereich benachbart zum Tonerkonzentrationssensor (10) bei jeder Schaufel außer einer Schaufel die jeweilige Magnetleiste (9) unterbrochen ist, – bei der der Tonerkonzentrationssensor (10) das die Tonerkonzentration anzeigende Sensorsignal (SS) abgibt, das beim Vorbeilauf der Schaufel (8) mit nicht unterbrochener Magnetleiste eine impulsförmige Spitze (SP) aufweist, – bei der die impulsförmige Spitze (SP) ermittelt wird und das Messfenster (MF) in Abhängigkeit des Zeitabstandes (t(Bagger)) des Triggersignals zum Auftreten der impulsförmigen Spitze (SP) des Sensorsignales (SS) verlängert um eine Verzögerungszeit (t(delay)) festgelegt wird.
Anordnung nach Anspruch 18, bei der der Magnet (11) und der Hallsensor (12) außerhalb des Mischbereiches der Mischeinrichtung angeordnet sind.